JP5239366B2 - レーザ溶接方法、レーザ溶接装置、および溶接部材 - Google Patents

Description

本発明は、レーザ溶接方法、レーザ溶接装置、および溶接部材に関するものである。

レーザビームを照射して複数の溶接部材を溶接するレーザ溶接方法が知られている。一般に、レーザ溶接方法では、溶接箇所に線状にレーザビームを走査して溶接部材同士を溶接している。

溶接強度を向上させるためには、ループ状にレーザビームを走査して、溶接長を長くする手法が提案されている（特許文献１参照）。
特開２０００−１４５４５０号公報

しかしながら、溶接長を必要以上に長くするため、溶接作業が非効率化してしまう。

本発明の目的は、溶接箇所の任意の位置における溶接部材間の溶接強度を向上させるとともに、溶接不良を防止し得る、レーザ溶接方法、レーザ溶接装置、および溶接部材の提供を目的とする。

本発明は、重ね合わせられた複数の部材を溶接する溶接軌跡に沿う第１の走査方向にレーザビームを走査しつつ、前記部材に対して相対的に前記レーザビームを移動して前記第１の走査方向と交差する第２の走査方向に前記レーザビームを走査することによって前記第１の走査方向に沿って形成される溶接ビードの少なくとも一部に、前記第２の走査方向に拡大された溶接ビードの拡大部を形成するレーザ溶接方法である。

また、本発明は、重ね合わせられた複数の部材を溶接する溶接軌跡に沿う第１の走査方向にレーザビームを走査する第１の走査手段と、
前記レーザビームが前記第１の走査方向に走査された状態において、前記部材に対して相対的に前記レーザビームを移動させて前記第１の走査方向と交差する第２の走査方向に前記レーザビームを走査することにより、前記第１の走査方向に沿って形成される溶接ビードの少なくとも一部に、前記第２の走査方向に拡大された溶接ビードの拡大部を形成する第２の走査手段と、を有するレーザ溶接装置である。

また、本発明は、重ね合わせられた複数の部材を溶接する溶接軌跡に沿う第１の走査方向に沿って形成された溶接ビードの少なくとも一部に、前記第１の走査方向と交差する第２の走査方向に拡大して形成された溶接ビードの拡大部を有する溶接部材である。

本発明によれば、溶接軌跡に沿う第１の走査方向に沿って形成される溶接ビードの少なくとも一部に、第１の走査方向と交差する第２の走査方向に拡大された溶接ビードの拡大部を形成して溶接部材の溶ける量を増加させるため、溶接箇所の任意の位置における溶接強度を向上させるとともに、溶接不良が生じることを防止できる。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の実施形態に係るレーザ溶接装置１００を示す概略図、図２は、光学スキャナ１０に備えられた第１の走査手段を構成する駆動軸２０、および第２の走査手段を構成する駆動軸２１を示す概略斜視図である。図３は、本実施形態に係るレーザ溶接方法によって、Ｃ字状の溶接軌跡２７に沿って形成された溶接ビード３５の外形を示す平面図である。図４（Ａ）は、略円型の形状に形成された溶接ビードの始端部３６を拡大して示す平面図、図４（Ｂ）は、直線状に形成された溶接ビードの始端部３６を拡大して示す平面図である。図５は、Ｓ字状の溶接軌跡２７に沿って形成された溶接ビード３５の外形を示す平面図である。図６は、丸型の形状の溶接軌跡２７に沿って形成された溶接ビード３５の外形を示す平面図である。

本実施形態においては、本発明のレーザ溶接方法を、レーザ溶接装置１００によって、鋼板７０、８０を溶接するレーザ溶接方法に適用している（図１参照）。

図１〜６を参照して、レーザ溶接方法を概説すれば、重ね合わせられた鋼板７０、８０（複数の部材、金属製の板材に相当する）を溶接する第１の走査方向２７（溶接軌跡２７）に沿ってレーザビームＬを走査しつつ、鋼板７０、８０に対して相対的にレーザビームＬを移動して第１の走査方向２７と交差する第２の走査方向２８にレーザビームＬを走査することによって第１の走査方向２７に沿って形成される溶接ビード３５の少なくとも一部に、第２の走査方向２８に拡大された溶接ビードの拡大部３９を形成する。溶接軌跡２７は、溶接開始点２５からレーザビームＬを走査して形成される溶接ビードの始端部３６と、溶接終了点２６までレーザビームＬを走査して形成される溶接ビードの終端部３７とが重ならない溶接軌跡である。拡大部３９を、溶接ビード３５の始端部３６および終端部３７に形成する。光学ミラー１５は、第１の走査方向２７にレーザビームＬを走査しつつ、第２の走査方向２８にレーザビームＬを走査する。なお、本明細書中においては、レーザ溶接が開始される位置を溶接開始点２５とし、レーザ溶接が終了する位置を溶接終了点２６とする。溶接は、溶接開始点２５から溶接終了点２６に至る溶接軌跡２７に沿って、レーザビームＬを走査して行う。溶接作業中は、レーザビームＬの出力エネルギーを制御することなく照射して行う。溶接開始点２５から溶接終了点２６まで溶接作業が進行する方向および経路を溶接軌跡２７（以下、「第１の走査方向２７」とも記す）とし、溶接軌跡２７と交差する走査方向を第２の走査方向２８とする。第１の走査方向２７と第２の走査方向２８に沿ったレーザビームＬの走査軌跡を合成したものを走査軌跡３１とする。レーザビームＬを走査することにより溶接開始点２５の周辺部に形成される溶接ビードを溶接ビードの始端部３６とし、溶接終了点２６の周辺部に形成される溶接ビードを溶接ビードの終端部３７とする（図３参照）。溶接ビードは、レーザビームによって溶けた溶接部材の一部が凝固して形成される溶接痕である。以下、詳述する。

図１を参照して、レーザ溶接装置１００は、レーザビームＬの照射、および走査方向を調整する光学スキャナ１０を備える光学ヘッド６０と、光学ヘッド６０を移動させるロボットハンド５５と、レーザビームＬを供給するためのレーザ発振器５０とを有している。クランプ手段９０によって重ね合わせられて配置された鋼板７０、８０上にレーザビームＬを照射、および走査してレーザ溶接を行う。

図２を参照して、光学スキャナ１０について説明する。

光学スキャナ１０は、入射されたレーザビームを反射させる光学ミラー１５と、光学ミラー１５を移動させて第１の走査方向２７に沿ってレーザビームＬを走査させる駆動軸２０と、光学ミラー１５を移動させて第２の走査方向２８にレーザビームＬを走査させる駆動軸２１とを有している。駆動軸２０、２１の両方を同時に制御することにより、例えば、曲線形状の溶接軌跡に沿ってレーザビームＬを走査することができる。

各駆動軸２０、２１は、サーボモータやガルバノモータなどの駆動部２９、３０によって高速に駆動回転（移動）させることが可能である。駆動軸２０によって光学ミラー１５を矢印ａ、ａ’方向に回転させて、第１の走査方向２７にレーザビームＬを走査することができる。駆動軸２１によって光学ミラー１５を矢印ｂ、ｂ’方向に回転させて、第２の走査方向２８にレーザビームＬを移動させて走査することができる。そのため、溶接作業時には、駆動軸２０、２１により、第１の走査方向２７にレーザビームＬを走査しつつ、第２の走査方向２８にレーザビームＬを移動させて走査することができる。レーザビームＬを第１の走査方向２７に走査させる第１の走査手段２３は、駆動部２９、光学ミラー１５、および駆動軸２０から構成される。レーザビームＬを第２の走査方向２８に走査させる第２の走査手段２４は、駆動部３０、光学ミラー１５、および駆動軸２１から構成される。駆動軸２１の回転量を制御することにより、拡大部３９の振幅３２を調整することができる（図４（Ａ）および（Ｂ）参照）。

なお、各駆動軸２０、２１と、レーザビームＬの移動および走査方向の組み合わせは特に限定されるものではない。例えば、駆動軸２１を回転させて第１の走査方向２７にレーザビームＬを走査しつつ、駆動軸２０を回転させてレーザビームＬを第２の走査方向２８へ走査することができる。

次に、レーザ溶接方法について説明する。

図３〜図６を参照して、鋼板７０上において、レーザビームＬを走査することにより、溶接軌跡２７に沿って溶接ビード３５が形成される。

まず、溶接開始点２５にレーザビームＬを照射した直後に、第１の走査方向２７にレーザビームＬを走査しつつ、第２の走査方向２８にレーザビームＬを移動させて走査する。この際、第２の走査方向２８に複数回折り返してレーザビームＬを走査する。溶接ビードの始端部３６には、溶接軌跡２７に沿って形成される溶接ビード（以下、「一般部３８」とする）よりも、第２の走査方向２８に拡大された溶接ビードの拡大部３９（以下、「拡大部３９」とする）が形成される。

次に、溶接ビードの始端部３６からレーザビームＬを溶接軌跡２７に沿って走査して鋼板７０、８０を溶接していく。図示されるように、例えば、Ｃ字状（ループ状）の溶接軌跡２７に沿ってレーザビームＬを走査する。

溶接終了点２６周辺までレーザビームＬを走査し終えたら、第１の走査方向２７にレーザビームＬを走査しつつ、再び第２の走査方向２８にレーザビームＬを移動させて走査する。溶接ビードの始端部３６と同様に、溶接ビードの終端部３７に拡大部３９を形成することができる。引き続きレーザビームＬを、溶接終了点２６まで走査して溶接作業を終了する。以上のようにして、鋼板７０上に、始終端部３６、３７に拡大部３９を有する溶接ビード３５が形成される。拡大部３９を形成することにより、鋼板７０を溶かす量、つまり溶接量を増加させることができる。

レーザ溶接において、溶接箇所の一部の溶接強度を向上させる場合や、溶接部材間の溶接不良を防止する場合には、レーザビームの出力エネルギーを上げて、溶接部材の溶ける量を増加させる方法が考えられる。しかしながら、レーザビームの出力エネルギーを上げることにより、余分なエネルギーを消費する必要が生じる。さらに、レーザビームの出力エネルギーを制御するため、溶接作業が煩雑化するという問題が生じる。

それに対して、本実施形態にあっては、拡大部３９を形成することにより、溶接量を増加することができるため、レーザビームの出力エネルギーを制御することなく、溶接部材間の溶接強度を向上させるとともに、溶接不良を防止することができる。

図４（Ａ）および（Ｂ）を参照して、拡大部３９は、第２の走査方向２８におけるレーザビームＬの振幅３２を調整することにより、その形状を変化させることができる。例えば、振幅３２を変化させて、略丸型の形状の拡大部３９を形成することができる（図４（Ａ）参照）。振幅３２とピッチ３３を一定にすることにより、直線形状の拡大部３９を形成することができる（図４（Ｂ）参照）。

拡大部３９を形成する際に、第１の走査方向２７の移動速度に対して、第２の走査方向２８への移動速度を速くすることにより、拡大部３９に与える熱量を調節することができる。ピッチ３３を変化させることにより、走査軌跡３１間に与える熱量を調節することができる。

溶接開始時および終了時には、レーザ発振器から供給されるレーザビームの出力エネルギーが不安定な状態になる。そのため、溶接開始点および終了点の周辺部において溶接強度の低下や溶接不良が生じるおそれがある。溶接開始点および終了点は、外部から応力が作用する際に最も応力が集中しやすい部位であるため、他の部位よりも大きな溶接強度を有していることが望ましい。そこで、レーザビームの出力エネルギーを制御して、溶接開始点および終了点の周辺部における溶接強度の低下を防止する方法が考えられる。その場合、制御手段を設けてレーザビームの出力エネルギーを制御する必要が生じ、溶接作業が煩雑化する。

それに対して、本実施形態にあっては、溶接ビードの始終端部３６、３７に拡大部３９を形成して溶接部材の溶ける量を増加させているため、レーザビームの出力エネルギーを制御することなく、溶接開始点および終了点の周辺部における溶接強度を向上させることができる。

一般に、レーザ溶接では、溶接開始点および終了点においてクレータ（くぼみ）が生じる。そのため、溶接ビードの始終端部３６、３７を重ねて溶接することにより溶接部材の割れや、溶接不良が生じることがある。

前述のように、本実施形態にあっては、溶接ビードの始終端部３６、３７が重ならないＣ字状の溶接軌跡２７に沿ってレーザ溶接を行う。そのため、溶接ビードの始終端部３６、３７における割れや、溶接不良を防止することができる。さらに、直線状にレーザ溶接を行った場合と比較して、鋼板７０、８０に対して溶接する面積を大きくすることができるため、溶接強度を向上させることができる。

図５および図６を参照して、Ｃ字状以外にも、例えば、Ｓ字状（図５参照）や、丸型の形状（図６参照）の溶接軌跡２７に沿ってレーザ溶接を行うことができる。前述した場合と同様に、割れや、溶接不良を防止するとともに、溶接強度を向上することができる。

上述したように、本実施形態にあっては、第１の走査方向２７に沿って形成される溶接ビード３５の一部に、第１の走査方向２７と交差する第２の走査方向２８に拡大部３９を形成して鋼板７０の溶ける量を増加させているため、レーザビームの出力エネルギーを制御することなく、溶接箇所の任意の位置における溶接強度を向上させるとともに、溶接不良が生じることを防止することができる。

溶接ビードの始終端部３６、３７が重ならない溶接軌跡２７（例えば、Ｃ字状、Ｓ字状、丸型の形状）に沿ってレーザ溶接を行うため、溶接ビードの始終端部３６、３７における割れや、溶接不良を防止することができる。さらに、直線状にレーザ溶接を行った場合と比較して、鋼板７０、８０に対して溶接する面積を大きくすることができるため、溶接強度を向上させることができる。

溶接ビードの始終端部３６、３７に拡大部３９を形成して鋼板７０の溶ける量を増加させているため、レーザビームの出力エネルギーを制御することなく、溶接開始点２５および溶接終了点２６の周辺部における溶接強度を向上させることができる。

光学ミラー１５により、第１の走査方向２７にレーザビームＬを走査しつつ、第２の走査方向２８にレーザビームＬを高速で移動させて拡大部３９を形成することができる。

レーザビームＬの出力エネルギーを制御せずに、鋼板７０、８０間の溶接強度を向上させることができる。

第１の走査方向２７に沿って形成される溶接ビード３５の一部に、第１の走査方向２７と交差する第２の走査方向２８に拡大して形成された拡大部３９を有する鋼板７０、８０を形成することができる。

本実施形態にあっては、溶接軌跡２７は、Ｃ字状、Ｓ字状、丸型の形状となっているが、これらに限定されるものではなく、例えば、直線状の溶接軌跡に沿って溶接を行うことができる。

溶接部材は、金属製の板材７０、８０に限定されるものではなく、レーザ溶接により溶接が可能な部材を用いることができる。

（第２の実施形態）
図７は、光学スキャナ１０に設けられた第２の走査手段２４を構成する圧電素子２２を示す概略斜視図である。図１〜６に示した部材と共通する部材には同一の符号を付し、その説明は一部省略する。

本実施形態にあっては、光学ミラー１５、および圧電素子２２を第２の走査手段に用いている。圧電素子２２をｃ、ｃ’方向に振動させることにより、光学ミラー１５に振動を付与して第２の走査方向２８にレーザビームＬを走査する。

圧電素子２２の種類や形態は特に限定されないが、光学ミラー１５の軽量化の観点から、小型で軽量化されたものが望ましい。また、圧電素子２２を設ける位置は、レーザビームＬの入射および反射を妨げないように、例えば、光学ミラー１５の裏面に設けるのが望ましい。さらに圧電素子２２とともに、駆動部２９、３０、および駆動軸２０、２１を併用してレーザビームＬを走査することができる。

第２の走査手段２１には、例えば、鋼板７０、８０自体を移動させて相対的に第２の走査方向２８へレーザビームＬを走査する方法を用いることができる。その他にも、例えば、駆動軸２０、２１を振動させる方法や、光学ミラー１５を高速で回転させる方法によって光学ミラー１５に振動を付与する方法を用いることができる。

（第３の実施形態）
図８（Ａ）および（Ｂ）はそれぞれ、平面において溶接ビード３５の外形を示すとともに鋼板７０、８０の断面を示す図である。図９（Ａ）には、クランプされた鋼板間の隙間が生じている部位４０に拡大部３９を形成しない場合の対比例が示され、図９（Ｂ）には、隙間が生じている部位４０に拡大部３９を形成する場合が示される。図１〜７に示した部材と共通する部材には同一の符号を付し、その説明は一部省略する。

拡大部３９は、溶接ビードの始終端部３６、３７以外に設けることができる。例えば、クランプして配置された鋼板７０、８０間に隙間が生じている場合、鋼板７０における隙間が生じている部位４０に拡大部３９を形成して、溶接不良を防止することができる。以下、鋼板７０、８０間に生じている隙間を隙間部４１とする。

図８（Ａ）を参照して、鋼板７０、８０間に隙間部４１が生じている場合には、隙間が生じている部位４０に合わせて拡大部３９を形成する。前述のように、拡大部３９を形成することにより、鋼板７０を溶かす量、つまり溶接量を増加させることができるため溶接不良を防止することができる。

図８（Ｂ）を参照して、鋼板７０、８０の中心線４２から両端（図中左右方向）にかけて隙間部の高さｈが次第に大きくなるように鋼板７０、８０を配置している。このような場合であっても、隙間部の高さｈが次第に大きくなるのに合わせて振幅３２を変化させて拡大部３９を形成することにより鋼板７０、８０間に溶接不良が生じることを防止できる。

図９（Ａ）を参照して、隙間が生じている部位４０に拡大部３９を形成しない場合の対比例では、隙間部の高さｈに対して、レーザビームＬによって溶けた鋼板４３が不足するため、鋼板７０、８０間に溶接不良が生じる。

図９（Ｂ）を参照して、本実施形態に示されるように、隙間部が生じている部位４０に拡大部３９を形成する場合には、鋼板７０を溶かす量を増加させることができるため、溶接不良が生じることを防止できる。なお、図７（Ｂ）中の矢印は、第２の走査方向２８へのレーザビームＬの走査を意味する。

上述したように、本実施形態にあっては、拡大部３９を形成することにより、隙間が生じている部位４０において鋼板７０を溶かす量を増加させることができるため、溶接不良が生じることを防止できる。

直線状の溶接軌跡２７に沿ってレーザ溶接を行う実施形態を示したが、前述のＣ字状、Ｓ字状、丸型の形状の溶接軌跡に沿って溶接を行うこともできる。

隙間が生じている部位４０以外に拡大部３９を形成して、溶接強度を向上させることができる。

（第４の実施形態）
図１０は、隙間部の高さｈを次第に大きくして配置された鋼板７０、８０を示す概略斜視図である。図１〜９に示した部材と共通する部材には同一の符号を付し、その説明は一部省略する。

本実施形態にあっては、意図的に隙間部４１を生じさせ、その隙間部の高さｈを次第に大きくして鋼板７０、８０を配置している。

図１０を参照して、図示しないクランプ装置によって、図中右手方向に向かって隙間部の高さｈを次第に大きくして鋼板７０、８０を重ね合わせている。隙間部の高さｈが大きい箇所に溶接開始点２５を設けると、鋼板７０に割れが生じやすいおそれがある。それに対して、鋼板７０、８０同士が接触する接触箇所４４の周辺部４５では、溶接開始時においても割れが生じることのない範囲の高さで隙間部４１が生じている。そのため、溶接開始点２５を接触箇所の周辺部４５に設けることにより、溶接開始時に割れが生じることを防止できる。レーザビームＬを、溶接開始点２５から隙間部の高さｈが大きい方に向かう溶接軌跡２７に沿って走査する。レーザビームＬによって溶かされた鋼板７０が、隙間部の高さｈが小さい方から徐々に周囲を溶かしていくため、隙間部の高さｈが大きい箇所においても、割れを生じさせずに溶接を行うことができる。

図示されるように、溶接ビードの始終端部３６、３７、および一般部３８に拡大部３９を形成している。そのため、溶接開始点２５や溶接終了点２６の周辺部、および一般部３８における溶接強度を向上させることができる。さらに、溶接ビードの始終端部３６、３７が重ならないＣ字状の溶接軌跡２７に沿って溶接を行うため、割れや、溶接不良を防止するとともに、溶接強度を向上させることができる。

上述したように、本実施形態にあっては、隙間部の高さｈを次第に大きくして配置した鋼板７０、８０同士の溶接であっても、割れが生じることのない範囲の高さで隙間部４１が生じている部位（接触箇所の周辺部４４）に溶接開始点２５を設け、隙間部の高さｈが大きい方に向かう溶接軌跡２７に沿って溶接を行うことにより、割れを生じさせることなく、レーザ溶接を行うことができる。

溶接軌跡２７は、Ｃ字状以外でもよく、例えば、前述のＳ字状や丸型の形状、直線状の溶接軌跡に沿って溶接することができる。

拡大部３９を形成する箇所は、特に限定されるものではなく、溶接強度を向上させることが必要な位置や溶接不良を防止させる位置に適宜形成することができる。

図１は、本発明の実施形態に係るレーザ溶接装置を示す概略図である。 図２は、光学スキャナに備えられた第１の走査手段を構成する駆動軸、および第２の走査手段を構成する駆動軸を示す概略斜視図である。 本実施形態に係るレーザ溶接方法によって、Ｃ字状の溶接軌跡に沿って形成された溶接ビードの外形を示す平面図である。 図４（Ａ）は、略円型の形状に形成された溶接ビードの始端部を拡大して示す平面図、図４（Ｂ）は、直線状に形成された溶接ビードの始端部を拡大して示す平面図である。 Ｓ字状の溶接軌跡に沿って形成された溶接ビードの外形を示す平面図である。 丸型の形状の溶接軌跡に沿って形成された溶接ビードの外形を示す平面図である。 図７は、光学スキャナに設けられた第２の走査手段を構成する圧電素子を示す概略斜視図である。 図８（Ａ）および（Ｂ）はそれぞれ、平面において溶接ビードの外形を示すとともに、鋼板の断面を示す図である。 図９（Ａ）は、隙間が生じている部位に拡大部を形成しない場合の対比例を示す図、図９（Ｂ）は、隙間部が生じている部位に拡大部を形成する場合を示す図である。 図１０は、隙間部の高さを次第に大きくして配置された鋼板を示す概略斜視図である。

符号の説明

１０ 光学スキャナ、
１５ 光学ミラー、
２０、２１ 駆動軸、
２２ 圧電素子、
２３ 第１の走査手段、
２４ 第２の走査手段、
２５ 溶接開始点、
２６ 溶接終了点、
２７ 溶接軌跡（第１の走査方向）、
２８ 第２の走査方向、
２９、３０ 駆動部、
３１ 走査軌跡、
３２ 振幅、
３３ ピッチ、
３５ 溶接ビード、
３６ 溶接ビードの始端部、
３７ 溶接ビードの終端部、
３８ 一般部、
３９ 拡大部、
４０ 隙間が生じている部位、
４１ 隙間部、
４２ 鋼板の中心線、
４３ 溶けた鋼板、
４４ 接触箇所、
４５ 接触箇所の周辺部、
５０ レーザ発振器、
５５ ロボットハンド、
６０ 光学ヘッド、
７０、８０ 鋼板（複数の部材、金属製の板材）、
９０ クランプ手段、
１００ レーザ溶接装置、
Ｌ レーザビーム、
ｈ 隙間部の高さ。

Claims (10)

1. 重ね合わせられた複数の部材を溶接する溶接軌跡に沿う第１の走査方向にレーザビームを走査しつつ、前記部材に対して相対的に前記レーザビームを移動して前記第１の走査方向と交差する第２の走査方向に前記レーザビームを走査することによって前記第１の走査方向に沿って形成される溶接ビードの少なくとも一部に、前記第２の走査方向に拡大された溶接ビードの拡大部を形成するレーザ溶接方法。
2. 前記溶接軌跡は、溶接開始点から前記レーザビームを走査して形成される溶接ビードの始端部と、溶接終了点まで前記レーザビームを走査して形成される溶接ビードの終端部とが重ならない溶接軌跡である請求項１に記載のレーザ溶接方法。
3. 前記溶接ビードの前記始端部および前記終端部に前記拡大部を形成する請求項２に記載のレーザ溶接方法。
4. 前記第１の走査方向に前記レーザビームを走査する光学ミラーを移動させることによって、前記第２の走査方向に前記レーザビームを走査する請求項１〜請求項３のいずれか１つに記載のレーザ溶接方法。
5. 前記レーザビームの出力エネルギーを制御することなく照射する請求項１〜４のいずれか１つに記載のレーザ溶接方法。
6. 前記溶接軌跡は、Ｃ字状、Ｓ字状、丸型の形状である請求項２に記載のレーザ溶接方法。
7. 前記部材は金属製の板材であり、前記拡大部を形成する位置は、前記板材間に隙間が生じている部位である請求項１〜請求項６のいずれか１つに記載のレーザ溶接方法。
8. 前記部材は金属製の板材であり、一方の板材が他方の板材に対して接触した接触箇所から両板材間の隙間を次第に大きくして重ね合わせられており、前記接触箇所の周辺部に設けられた溶接開始点から前記隙間の大きい方に向かう溶接軌跡を有する請求項１〜請求項６のいずれか１つに記載のレーザ溶接方法。
9. 重ね合わせられた複数の部材を溶接する溶接軌跡に沿う第１の走査方向にレーザビームを走査する第１の走査手段と、
   前記レーザビームが前記第１の走査方向に走査された状態において、前記部材に対して相対的に前記レーザビームを移動させて前記第１の走査方向と交差する第２の走査方向に前記レーザビームを走査することにより、前記第１の走査方向に沿って形成される溶接ビードの少なくとも一部に、前記第２の走査方向に拡大された溶接ビードの拡大部を形成する第２の走査手段と、を有するレーザ溶接装置。
10. 重ね合わせられた複数の部材を溶接する溶接軌跡に沿う第１の走査方向に沿って形成された溶接ビードの少なくとも一部に、前記第１の走査方向と交差する第２の走査方向に拡大して形成された溶接ビードの拡大部を有する溶接部材。

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