JP5241794B2

JP5241794B2 - 圧力容器

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Publication number: JP5241794B2
Application number: JP2010232222A
Authority: JP
Inventors: 進寺田; 達夫西原; 幸弘深田
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2010-10-15
Filing date: 2010-10-15
Publication date: 2013-07-17
Anticipated expiration: 2030-10-15
Also published as: US20120091152A1; KR20120039490A; KR101352180B1; ITMI20111862A1; CN102563061A; US8720735B2; CN102563061B; JP2012087813A

Description

本発明は、高い圧力条件下で使用される圧力容器に関する。

従来から、例えば、石油化学プラント用圧力容器や原子炉圧力容器のように、高い運転圧力に耐えるように設計された圧力容器が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載の圧力容器は、容器本体と、この容器本体の内側面に対して垂直な方向に沿って容器本体から突出するノズルとを有する。また、特許文献１に記載の圧力容器では、前記容器本体の内側面に垂直な方向に沿って容器本体及びノズルを貫通する円形の貫通孔が設けられている。

また、他の圧力容器として、容器本体の内側面に対して傾斜した方向に沿って容器本体から突出する傾斜ノズルを有するものが知られている。ここで、傾斜ノズルとは、容器本体の内側面に対して垂直でなはない方向に延設されたノズルである。この圧力容器では、前記容器本体の内側面に対して傾斜した方向（傾斜ノズルが容器本体から突出する方向）に沿って容器本体及びノズルを貫通する円形の貫通孔が設けられている。

ここで、所定の圧力条件下で圧力容器に生じるピーク応力は、容器本体の内側面に垂直にノズルを設けた特許文献１に記載の圧力容器よりも、傾斜ノズルを有する圧力容器の方が大きい。具体的に、傾斜ノズルを有する圧力容器では、貫通孔が傾斜して形成されていることに伴い、当該貫通孔を取り囲む面と容器本体の内側面との交差部分のうち周方向の一部に容器本体の肉厚が極端に少ない部分（鋭角部分）が形成され、この部分に応力が集中する。したがって、傾斜ノズルを設けた場合のピーク圧力は、容器本体の内側面に対して垂直にノズルを設けた圧力容器よりも大きくなる。

そして、傾斜ノズルを有する従来の圧力容器では、容器本体の肉厚を大きくする、又は、傾斜ノズルを大幅に補強することによって、圧力容器に生じるピーク応力の低減を図っている。

実開平６−４９８９８号公報

しかしながら、容器本体の肉厚を大きくする、又は傾斜ノズルを大幅に補強することは、圧力容器を構成するための材料を増大させるため、大幅なコストアップの要因となる。

本発明の目的は、傾斜ノズルを有する圧力容器について大幅なコストアップを伴うことなく、ピーク応力を低減することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、圧力容器であって、容器本体と、前記容器本体の内側面に対して傾斜した傾斜軸に沿って前記容器本体から突出する傾斜ノズルとを備え、前記容器本体及び前記傾斜ノズルには、前記傾斜軸に沿って前記容器本体及び前記傾斜ノズルを貫通する円形の貫通孔が設けられ、前記容器本体の内側面と前記貫通孔を取り囲む面との交差部分には、全周にわたり丸み部が形成され、前記容器本体の内側面を当該内側面と直交する方向に見たときに略楕円形に現れる前記貫通孔の内側開口部のうち長軸方向の２箇所にそれぞれ位置する丸み部の長軸半径は、前記内側開口部のうち短軸方向の２箇所にそれぞれ位置する丸み部の短軸半径よりも小さく、かつ、前記丸み部の半径は、前記内側開口部の周方向において、前記長軸方向に位置する丸み部から前記短軸方向に位置する丸み部まで連続して増加する、圧力容器を提供する。

本発明によれば、長軸半径が短軸半径よりも小さく、かつ、丸み部の半径が長軸半径から短軸半径まで連続して増加するため、容器本体の内側面を当該内側面と直交する方向に見たときにおける貫通孔の内側開口部の形状を略楕円形から円形に近づけることができる。したがって、本発明によれば、以下の理由によって、大幅なコストアップを伴うことなく、ピーク応力を低減することができる。

一般に、楕円形の孔が形成された平板に対し、当該平板の表面に沿った力（引張力）が加えられた場合、平板に生じる応力は、楕円形の長軸方向の２箇所に集中することが知られている。ここで、孔の形を楕円形から円形に近づけると、平板に生じる応力が楕円形の短軸方向にも分散するため、ピーク応力は、小さくなる。そして、本発明では、丸み部の半径を調整することにより、貫通孔の内側開口部の形状を略楕円形から円形に近づけることができるため、長軸方向の箇所に集中していた応力を短軸方向に分散させることができる。

なお、本実施形態において、『容器本体の内側面に対して傾斜した傾斜軸』とは、容器本体の内側面に対して垂直な軸を除く趣旨である。ここで、『容器本体の内側面』が曲面である場合、『傾斜軸』は、前記曲面上の特定の点に接触する面に対して傾斜し、かつ、前記特定の点を通る軸を意味する。

前記圧力容器において、前記丸み部の半径は、長軸方向に位置する２箇所の丸み部のうちの一方の丸み部と前記短軸方向に位置する２箇所の丸み部との間の範囲において、前記略楕円形の中心と前記一方の丸み部とを結ぶ線分を基準として、前記一方の丸み部以外の部分の丸み部と前記中心とを結ぶ線分の前記中心回りの角度の大きさに比例して増加することが好ましい。

前記圧力容器では、略楕円形の中心と長軸方向に位置する丸み部とを結ぶ線分を基準とする前記中心回りの角度に比例して丸み部の半径を大きくしている。そのため、前記角度に応じて半径の増加率を増減させる場合と比較して、丸み部を形成するための加工が容易となる。

前記圧力容器において、前記内側開口部の長軸部分に位置する２箇所の丸み部の長軸半径のうち、前記容器本体の内側面と前記貫通孔を取り囲む面とが鋭角に交差する部分に形成された丸み部の第１長軸半径は、他方の第２長軸半径よりも小さいことが好ましい。

前記圧力容器によれば、安全性を確保しつつ使用時のピーク応力の低減を図ることができる。具体的に、圧力容器では、容器本体の内側面と貫通孔を取り囲む面との交差部分に触れることによる作業者の怪我を抑制するために、前記交差部分に丸み部を形成している。しかし、安全性を重視して単に丸み部の半径を大きくするだけでは、貫通孔の内側開口部の形状が楕円形に近づき、ピーク応力が増大する。そこで、前記圧力容器では、容器本体の内側面と貫通孔を取り囲む面とが鋭角に交差する交差部分については、小さな半径でも大きな曲面を得ることができる点に着目して、この交差部分の第１長軸半径が第２長軸半径よりも小さくされている。したがって、前記圧力容器によれば、安全性を確保しつつピーク応力の低減を図ることができる。

本発明によれば、大幅なコストアップを伴うことなく、ピーク応力を低減することができる。

本発明の実施形態に係る圧力容器の全体構成を示す正面断面図である。図１のII１部の拡大図及びII２−II２線断面図を並べて示す概略図である。図１のII１部における応力集中の状態を示す図である。図２の略楕円形ＥＬ１及び略楕円形ＥＬ２を同心に並べて示す説明図である。丸み部の長軸半径及び短軸半径とピーク応力との関係を示す表である。丸み部の長軸半径と短軸半径との比と、ピーク応力との関係を示すグラフである。

以下、本発明の好ましい実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る圧力容器の全体構成を示す正面断面図である。図２は、図１のII１部の拡大図及びII２−II２線断面図を並べて示す概略図である。

図１及び図２を参照して、圧力容器１は、運転圧力（例えば、１６．７ＭＰａ）の条件下で使用される例えば2.25Cr-1Mo-0.25V鋼からなる容器である。具体的に、圧力容器１は、円筒状の胴部２と、この胴部２の一方の端部に設けられた第１端部３と、胴部２の他方の端部に設けられた第２端部４とを備えている。

胴部２は、円筒状の本体部（容器本体の一部）５と、この本体部５から突出した傾斜ノズル６とを備えている。傾斜ノズル６は、本体部５の内側面５ａに対して角度θだけ下に傾斜する傾斜軸Ｊ１に沿って前記本体部５から突出する。具体的に、傾斜軸Ｊ１は、円柱面からなる内側面５ａに対して線接触する仮想面Ｐ１（図２参照）に対して角度θだけ下に傾斜するとともに、前記仮想面Ｐ１と内側面５ａとが接触する線と交差する軸である。また、前記本体部５及び傾斜ノズル６には、前記傾斜軸Ｊ１に沿って本体部５及び傾斜ノズル６を貫通する円形の貫通孔６ｂが形成されている。

本体部５の内側面５ａと貫通孔６ｂを取り囲む面６ａとの交差部分には、全周にわたり丸み部が形成されている。具体的に、本体部５の内側面５ａを当該内側面５ａと直交する方向に見たときに略楕円形に現れる貫通孔６ｂの内側開口部（図２の略楕円形ＥＬ２参照）のうち長軸方向の２箇所に位置する丸み部分の長軸半径Ｒ１、Ｒ２は、貫通孔６ｂの内側開口部のうち短軸方向の２箇所に位置する丸み部の短軸半径Ｒ３、Ｒ３よりも小さい。さらに、丸み部の半径は、前記長軸半径Ｒ１から短軸半径Ｒ３、Ｒ３まで連続して増加するとともに、長軸半径Ｒ２から短軸半径Ｒ３、Ｒ３まで連続して増加する。

具体的に、丸み部の半径は、図４に示すように、長軸半径Ｒ２を持つ丸み部と短軸半径Ｒ３、Ｒ３を持つ各丸み部との間の範囲においては、次のように増加する。貫通孔６ｂの内側開口部の略楕円形ＥＬ２の中心Ｏと長軸半径Ｒ２を持つ丸み部とを結ぶ線分ｒ１は、基準線分である。中心Ｏと特定の線分ｒ２で結ばれた長軸半径Ｒ２を持つ丸み部以外の丸み部の半径は、前記基準線分ｒ１と前記特定の線分ｒ２との間の角度θの大きさに比例して増加する。なお、長軸半径Ｒ１を持つ丸み部と短軸半径Ｒ３、Ｒ３を持つ各丸み部との間の範囲における丸み部の半径も、上記と同様に増加する。このように、本実施形態では、丸み部の半径が基準線分ｒ１に対する角度θの大きさに比例して増加するため、角度θに応じて半径の増加率を増減させる場合と比較して丸み部を形成するための加工が容易となる。

上述のように、本実施形態に係る圧力容器１では、長軸半径Ｒ１、Ｒ２が短軸半径Ｒ３、Ｒ３よりも小さく、かつ、丸み部の半径が長軸半径Ｒ１、Ｒ２から短軸半径Ｒ３、Ｒ３まで連続して増加する。そのため、圧力容器１では、本体部５の内側面５ａを当該内側面５ａと直交する方向に見たときにおける貫通孔６ｂの内側開口部の形状を略楕円形ＥＬ１（図４参照）からより円形に近い略楕円形ＥＬ２（図４参照）に変更することができる。なお、『本体部５の内側面５ａと直交する方向』とは、前記仮想面Ｐ１に対して垂直な方向であって仮想面Ｐ１と傾斜軸Ｊ１との交点を通る方向、具体的には、図２の矢印Ｙ１に示す方向を意味する。

ここで、前記略楕円形ＥＬ１、ＥＬ２は、以下のように定義される。

略楕円形ＥＬ１は、貫通孔６ｂの内側開口部の全周にわたり半径の等しい（つまり、図２に示すＲ３、Ｒ４及びＲ５が全て等しい）丸み部を形成した圧力容器における貫通孔６ｂの開口形状である。より具体的に、略楕円形ＥＬ１は、丸み部の中点を垂直面に対して投影することにより現れる略楕円形である。図２に示す例では、半径Ｒ４を持つ丸み部の中点Ｄ４、半径Ｒ５を持つ丸み部の中点Ｄ５、及び半径Ｒ３を持つ丸み部の中点Ｄ３を垂直面に対して投影することにより、略楕円形ＥＬ１は定義される。なお、『垂直面』とは、前記仮想面Ｐ１に平行な平面のことである。略楕円形ＥＬ１は、前記垂直面上に投影された中点Ｄ３同士の距離の半分の値である短径寸法ａ１（図４参照）と、前記垂直面上に投影された中点Ｄ４と中点Ｄ５との距離の半分の値である長径寸法ｂ１（図４参照）とを有する。

略楕円形ＥＬ２は、前記長軸半径Ｒ１、Ｒ２が短軸半径Ｒ３、Ｒ３よりも小さく、かつ、丸み部の半径が長軸半径Ｒ１、Ｒ２から短軸半径Ｒ３、Ｒ３まで連続して増加する丸み部が形成された前記圧力容器１における貫通孔６ｂの開口形状である。より具体的に、略楕円形ＥＬ２は、前記略楕円形ＥＬ１と同様に、丸み部の中点を垂直面に対して投影することにより現れる略楕円形である。図２に示す例では、半径Ｒ１を持つ丸み部の中点Ｄ１、半径Ｒ２を持つ丸み部の中点Ｄ２、及び半径Ｒ３を持つ丸み部の中点Ｄ３を垂直面に対して投影することにより、略楕円形ＥＬ２は定義される。なお、『垂直面』は、前記と同様の面である。略楕円形ＥＬ２は、前記垂直面上に投影された中点Ｄ３同士の距離の半分の値である短径寸法ａ２（図４参照）と、前記垂直面上に投影された中点Ｄ１と中点Ｄ２との距離の半分の値である長径寸法ｂ２（図４参照）とを有する。なお、本実施形態では、略楕円形ＥＬ１、ＥＬ２において短径半径Ｒ３、Ｒ３が同一に設定されているため、略楕円形ＥＬ１、ＥＬ２の短径寸法ａ１と短径寸法ａ２とが同一となっているが、これに限定されない。例えば、略楕円形ＥＬ１の短径半径よりも略楕円形ＥＬ２の短径半径を大きくすることにより、短径寸法ａ２を短径寸法ａ１よりも長くして略楕円形ＥＬ２をより円形に近づけることができる。

なお、本実施形態に係る圧力容器１では、図３に示すように、長軸方向に位置する２箇所の丸み部のうち、本体部５の内側面５ａと貫通孔６ｂを取り囲む面６ａとが鋭角に交差する部分に形成された丸み部の頂点位置Ｃ１（図３において最も濃い塗り潰し部分であり、符号は図２に示す）に最も高いピーク応力が発生する。この頂点位置Ｃ１は、丸み部の中点Ｄ１よりも本体部５の内側面５ａから若干遠い位置である。

そして、本実施形態に係る圧力容器１では、上述のように、ピーク応力を評価するための略楕円形（貫通孔６ｂの内側開口部の形状）を、略楕円形ＥＬ１からより円形に近い略楕円形ＥＬ２に変更することができる。したがって、前記圧力容器１によれば、以下の理由によって、大幅なコストアップを伴うことなく、ピーク応力を低減することができる。

一般に、楕円形の孔が形成された平板に対し、当該平板の表面に沿った力（引張力）が加えられた場合、平板に生じる応力は、楕円形の長軸方向の２箇所に集中することが知られている。ここで、孔の形を楕円形から円形に近づけると、平板に生じる応力が楕円形の短軸方向にも分散するため、ピーク応力は、小さくなる。そして、前記圧力容器１では、丸み部の半径を調整することにより、貫通孔６ｂの内側開口部の形状を略楕円形ＥＬ１から円形に近い略楕円形ＥＬ２に変更することができるため、長軸方向の箇所（長軸半径Ｒ１、Ｒ２を有する丸み部）に集中していた応力を短軸方向に分散させることができる。

以下、図５を参照して、前記圧力容器１の実施例と比較例とを比較した試験結果について説明する。

まず、今回の試験では、本体部５の内側面５ａに対する傾斜軸Ｊ１の傾斜角θ（図２参照）が４５°のサンプルと、傾斜角θが６０°のサンプルとを準備した。

傾斜角θが４５°のサンプルとしては、比較例１、比較例２、実施例１、及び実施例２を準備した。比較例１は、４０ｍｍの長軸半径Ｒ１及びＲ２と、２０ｍｍの短軸半径Ｒ３、Ｒ３とを有する。また、比較例１では、長軸半径Ｒ１及びＲ２から短軸半径Ｒ３、Ｒ３まで丸み部の半径が連続して減少する。比較例２は、全周にわたり半径が４０ｍｍに設定された丸み部を有する。実施例１は、２０ｍｍの長軸半径Ｒ１及びＲ２と、４０ｍｍの短軸半径Ｒ３、Ｒ３とを有する。実施例２は、１０ｍｍの長軸半径Ｒ１及びＲ２と、５０ｍｍの短軸半径Ｒ３、Ｒ３とを有する。実施例１及び２では、長軸半径Ｒ１、Ｒ２から短軸半径Ｒ３、Ｒ３まで丸み部の半径が連続して増加する。これらのサンプルを比較すると、ピーク応力の大きさは、比較例１、比較例２、実施例１、及び実施例２の順で小さくなる。比較例１のピーク応力と比較例２のピーク応力との差（１０．５ＭＰａ）と比較して、比較例２のピーク応力と実施例１のピーク応力との差（２１．５ＭＰａ）が格段に大きくなっていることが分かる。さらに、実施例１と実施例２との比較によれば、短軸半径Ｒ３、Ｒ３と長軸半径Ｒ１、Ｒ２との差が大きいほど、ピーク応力を低減できることが分かる。

傾斜角θが６０°のサンプルとしては、比較例３、比較例４、実施例３、及び実施例４を準備した。比較例３は、４０ｍｍの長軸半径Ｒ１及びＲ２と、２０ｍｍの短軸半径Ｒ３、Ｒ３とを有する。また、比較例３では、長軸半径Ｒ１及びＲ２から短軸半径Ｒ３、Ｒ３まで丸み部の半径が連続して減少する。比較例４は、全周にわたり半径が４０ｍｍに設定された丸み部を有する。実施例３は、２０ｍｍの長軸半径Ｒ１及びＲ２と、４０ｍｍの短軸半径Ｒ３、Ｒ３とを有する。実施例４は、１０ｍｍの長軸半径Ｒ１及びＲ２と、５０ｍｍの短軸半径Ｒ３、Ｒ３とを有する。実施例３及び４では、長軸半径Ｒ１、Ｒ２から短軸半径Ｒ３、Ｒ３まで丸み部の半径が連続して増加する。これらのサンプルを比較すると、ピーク応力の大きさは、比較例３、比較例４、実施例３、及び実施例４の順で小さくなる。比較例３のピーク応力と比較例４のピーク応力との差（１８．７ＭＰａ）と比較して、比較例４のピーク応力と実施例３のピーク応力との差（３０．０ＭＰａ）が格段に大きくなっていることが分かる。さらに、実施例３と実施例４との比較によれば、短軸半径Ｒ３、Ｒ３と長軸半径Ｒ１、Ｒ２との差が大きいほど、ピーク応力が低減できることが分かる。

以上の比較から、図５及び図６に示すように、長軸半径Ｒ１、Ｒ２を短軸半径Ｒ３で除した比率（Ｒ１／Ｒ３又はＲ２／Ｒ３：図５ではＲ１／Ｒ３と記す）が１よりも小さくなるほど、ピーク応力が小さくなることが分かる。

なお、前記実施形態では、貫通孔６ｂの内側開口の全周にわたり丸み部を形成した圧力容器１について説明したが、略楕円形ＥＬ２を円形に近づけてピーク応力を低減するためには、丸み部の長軸半径Ｒ１及びＲ２をできるだけ０に近づけることが好ましい。しかし、本体部５の内側面５ａと貫通孔６ｂを取り囲む面６ａとの交差部分に触れることによる作業者の怪我を抑制するために、例えば少なくとも３ｍｍ程度の半径を持つ丸み部を形成する必要がある。ここで、本体部５の内側面５ａと貫通孔６ｂを取り囲む面６ａとが鋭角に交差する交差部分については、小さな半径でも大きな曲面を得ることができるため、長軸半径Ｒ１、Ｒ２のうち長軸半径Ｒ１を長軸半径Ｒ２よりも小さくすることができる。このように長軸半径Ｒ１を長軸半径Ｒ２よりも小さくすることにより、安全性を確保しつつピーク応力の低減を図ることができる。

また、前記実施形態では、圧力容器１の胴部２に設けられたノズルについて説明したが、第１端部３に設けられたノズルについても、ピーク応力を低減することができる。そのための構成を以下に説明する。

図１を参照して、第１端部３は、本体部５の上部開口部を塞ぐように当該本体部５に固定された本体部（容器本体の一部）７と、この本体部７から突出するノズル８及び傾斜ノズル９とを備えている。本体部７は、中空の球体を半分に分割にした形状を有し、半球面からなる内側面７ａを有する。ノズル８は、本体部７の内側面７ａに対して垂直な軸に沿って本体部７から上に突出する。傾斜ノズル９は、本体部７の内側面７ａに対して傾斜する傾斜軸Ｊ２に沿って本体部７から上に突出する。具体的に、傾斜軸Ｊ２は、本体部７の内側面７ａに対して点接触する仮想面に対して傾斜するとともに、前記仮想面と内側面７ａとが接触する点を通る軸である。また、本体部７及び傾斜ノズル９には、傾斜軸Ｊ２に沿って本体部７及び傾斜ノズル９を貫通する円形の貫通孔が形成されている。

本体部７の内側面７ａと貫通孔を取り囲む面９ａとの交差部分には、全周にわたり丸み部が形成されている。具体的に、本体部７の内側面７ａを当該内側面７ａと直交する方向に見たときに略楕円形に現れる貫通孔の内側開口部のうち長軸方向の２箇所に位置する丸み部の長軸半径は、前記内側開口部のうち短軸方向の２箇所に位置する丸み部の短軸半径よりも小さい。さらに、丸み部の半径は、前記長軸半径から前記短軸半径まで連続して増加する。

以上のように、丸み部の半径を設定することにより、傾斜ノズル９についても大幅なコストアップを要することなくピーク応力の低減を図ることができる。

なお、第２端部４は、本体部５の下部開口部を塞ぐように当該本体部５に固定された本体部（容器本体の一部）１０と、この本体部１０から突出するノズル１１、１２とを備えている。本体部１０は、中空の球体を半分に分割した形状を有し、半球面からなる内側面１０ａを有する。ノズル１１、１２は、それぞれ本体部１０の内側面１０ａに対して垂直な軸に沿って本体部１０から下に突出する。

ＥＬ１略楕円形
ＥＬ２略楕円形
Ｊ１〜Ｊ３傾斜軸
Ｏ中心
Ｒ１、Ｒ２長軸半径
Ｒ３短軸半径
ｒ１基準線分
ｒ２特定の線分
θ 傾斜角
１圧力容器
２胴部（容器本体の一例）
３第１端部（容器本体の一例）
４第２端部（容器本体の一例）
５ａ、７ａ、１０ａ内側面
６、９、１２傾斜ノズル
６ａ、９ａ、１２ａ貫通孔を取り囲む面
６ｂ貫通孔

Claims

圧力容器であって、
容器本体と、
前記容器本体の内側面に対して傾斜した傾斜軸に沿って前記容器本体から突出する傾斜ノズルとを備え、
前記容器本体及び前記傾斜ノズルには、前記傾斜軸に沿って前記容器本体及び前記傾斜ノズルを貫通する円形の貫通孔が設けられ、
前記容器本体の内側面と前記貫通孔を取り囲む面との交差部分には、全周にわたり丸み部が形成され、
前記容器本体の内側面を当該内側面と直交する方向に見たときに略楕円形に現れる前記貫通孔の内側開口部のうち長軸方向の２箇所にそれぞれ位置する丸み部の長軸半径は、前記内側開口部のうち短軸方向の２箇所にそれぞれ位置する丸み部の短軸半径よりも小さく、かつ、前記丸み部の半径は、前記内側開口部の周方向において、前記長軸方向に位置する丸み部から前記短軸方向に位置する丸み部まで連続して増加する、圧力容器。
長軸方向に位置する２箇所の丸み部のうちの一方の丸み部と前記短軸方向に位置する２箇所の丸み部との間の範囲において、前記内側開口部の略楕円形の中心と前記一方の丸み部とを結ぶ線分を基準線分とした場合、前記中心と特定の線分で結ばれた前記一方の丸み部以外の丸み部の半径は、前記基準線分と前記特定の線分との角度の大きさに比例して増加する、請求項１に記載の圧力容器。
前記内側開口部の長軸方向の２箇所に位置する丸み部の長軸半径のうち、前記容器本体の内側面と前記貫通孔を取り囲む面とが鋭角に交差する部分に形成された丸み部の第１長軸半径は、他方の第２長軸半径よりも小さい、請求項１又は２に記載の圧力容器。