JP5280971B2 - 金属管の引抜装置および引抜方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属製引抜管、例えば複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置におけるＯＰＣ感光ドラム用基体として好適に用いられる、寸法精度の優れた引抜管を製造できる金属管の引抜装置、およびこの引抜装置を用いた引抜方法に関する。 また、本明細書の記載において、引抜装置および引抜方法における「後方」とは引抜管に対して素管側の方向を表し、「前方」とは素管に対して引抜管側の方向を表している。

近年、複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置におけるＯＰＣ感光ドラム用基体として、大量生産に適した無切削管が多用されるようになっている。
無切削管の一つに、アルミニウム押出素管を引抜加工したＥＤ管があり、複数の製品管を１回の引抜きで生産できる点で大量生産に向いており、市場拡大に伴う大量消費に応える製法として注目されている。

このＥＤ管は、まずアルミニウム製のビレットを押出してアルミニウム押出素管を得、該押出素管を所定長さに切断した後、ダイスとプラグによる１パスまたは２パス以上の引抜加工を行って、所定形状（外径、内径、肉厚）に規定されたアルミニウム管を得、切断、端部の面取り加工、洗浄を行い、寸法と外観を検査することによって製造されている。

かかる感光ドラム用基体用アルミニウム管の引抜加工において、管の外面への潤滑油供給は予め塗布しておくことも引抜加工中に潤滑油を随時流下させることも容易である。しかし、管の内面への潤滑油供給、特に素管を高速で２パス以上の連続引抜きをするＥＤ管の場合には、管の内面に予め潤滑油を流入させておくことは困難であるため、プラグに潤滑油を塗布して素管内に挿入し、そのまま引抜かざるを得なかった。このため、随時潤滑油を供給できる外面に対し、内面は引抜途中で潤滑油が不足して焼付きが発生し、引抜管フレ精度が低下することがあった。

このような問題に対し、本出願人は、プラグを支持する中空のロッドの周壁に開口部を設け、ロッドの後端部から内部に供給した潤滑油を前記開口部から吐出させ、素管の内面に随時潤滑油を供給できる引抜装置を提案した。これらの引抜装置においては、プラグの管の内面に付着させた潤滑油を均等に塗り広げるために、ロッドに中子を取り付けている（特許文献１、２）。

特開２００９−２２９８２号公報 特開２００９−４５６６３号公報

上述の引抜装置で複数本の押出素管を順次引き抜く工程では、１本の押出素管の引抜が完了すると潤滑油の供給を止めて加工した引抜管を装置から取り出し、次の押出素管を装置にセットして引抜き始める時に潤滑油供給を再開する。このように潤滑油供給が断続する工程では、潤滑油の供給を停止するとロッド内の潤滑油が開口部から流出してしまう。しかも、ロッド内部が潤滑油で満たされていないので、潤滑油供給を再開してもプラグ近傍に設けられた開口部から一定量の潤滑油を吐出させるまでに時間がかかり、潤滑油吐出の応答性が悪かった。このため、潤滑油が十分吐出していない状態で引抜くと引抜き始めの部分で焼付が生じるおそれがあり、吐出量の回復を待って引抜き始めると加工効率が低下するという問題があった。

本発明は上述した技術背景に鑑み、プラグを支持する中空のロッドに設けた開口部から潤滑油を吐出させて素管の内面に付着させる金属管の引抜装置において、断続的な潤滑油供給を行う場合に潤滑油吐出の応答性を高めることを目的とする。

即ち、本発明の金属管の引抜装置および引抜方法は下記［１］〜［６］に記載の構成を有する。

［１］金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグと間に通すことで加工する引抜装置において、
前記プラグを支持する中空のロッドの外周面に潤滑油を吐出させる吐出口が開口し、該吐出口はロッドの上下方向における中心よりも上の領域にのみ設けられていることを特徴とする金属管の引抜装置。

［２］引抜方向において、前記吐出口とプラグのベアリング部との距離が２０ｃｍ以下である前項１に記載の金属管の引抜装置。

［３］前記吐出口にロッドの外周面から突出するノズルが設けられている前項１または２に記載の金属管の引抜装置。

［４］前記吐出口が前方に向かって開口している前項１〜３のいずれかに記載の金属管の引抜装置。

［５］前記吐出口は、周方向において、ロッドの中心に対し、ロッドの頂点から６０°以下の角度範囲に設けられている前項１〜４のいずれかに記載の金属管の引抜装置。

［６］前項１〜５のいずれかに記載の引抜装置を用い、（i）〜（v）の工程を繰り返して複数本の金属製素管を順次連続して引き抜くことを特徴とする金属管の引抜方法。
（i）プラグを支持する中空のロッド内に潤滑油を供給して吐出口から吐出することにより、素管の内面に潤滑油を供給しながら該素管を引抜き、
（ii）前記素管の引抜が完了した後、潤滑油の供給を停止し、
（iii）引抜管を引抜装置から取り出して次の素管を引抜装置にセットし、
（iv）潤滑油の供給を再開し、
（v）（i）に戻る。

上記［１］に記載の発明によれば、潤滑油の吐出口はロッドの上部領域にのみ設けられているから、潤滑油供給を停止してもロッド内部に充填された潤滑油は吐出口から流出しないか、あるいは流出しても僅かな量であり、潤滑油供給の停止中も、ロッド内部は潤滑油で満たされているか、あるいは殆ど満たされている状態である。このため、１本の素管の引抜を完了した後、引抜管を装置から取り出し次の素管を装置にセットするまでの間に潤滑油の供給を停止しても、ロッド内部は潤滑油で満たされているか、あるいは殆ど満たされているので、潤滑油供給を再開すると、直ちに、あるいは極めて短い時間で吐出口から潤滑油を吐出させることができる。従って、複数本の素管の連続引抜加工において、素管の交換時に潤滑油供給を停止する断続的な潤滑油供給を行った場合に、各素管の引抜き始めから確実に潤滑油を付着させて焼付を防止することができる。また、潤滑油供給再開後に吐出量の回復を待つ必要がないので効率良く加工できる。

上記［２］に記載の発明によれば、潤滑油の吹き付け位置からプラグのベアリング部までの距離が短いので、ベアリング部において潤滑油が不足しやすい素管の上部領域に確実に潤滑油を付着させることができる。

上記［３］に記載の発明によれば、ノズルがロッドの外周面から突出することで潤滑油の吐出位置が素管に近づくので、ロッド径に対して素管の内径が大きい場合や吐出量が少ない場合でも確実に所期する位置に付着させることができる。さらに、滑油供給停止時にはノズルが堰となるので、頂点以外の位置に設けた吐出口からの流出を防ぐことができる。

上記［４］に記載の発明によれば、吐出口の位置よりも前方に潤滑油を吹き付けることができ、吹き付け位置からプラグのベアリング部までの距離が短くなるので、ベアリング部において潤滑油が不足しやすい素管の上部領域に確実に潤滑油を付着させることができる。

上記［５］に記載の発明によれば、潤滑油供給停止時に吐出口から流出する潤滑油量が少なく、再供給時の応答性が良好である。

上記［６］に記載の発明によれば、［１］〜［５］のいずれかに記載の引抜装置を用いているので、複数本の素管の連続引抜加工において、素管交換のために断続的に潤滑油供給を行った場合に、各素管の引抜き始めから確実に潤滑油を付着させて焼付を防止することができる。また、潤滑油供給再開後に吐出量の回復を待つが必要がないので、複数本の素管を効率良く加工できる。

本発明の金属管の引抜方法を実施する引抜装置の一例を示す縦断面図である。 図１の引抜装置において、素管およびロッドの横断面図である。 本発明の引抜装置におけるロッドの他の態様を示す横断面図である。 本発明の引抜装置におけるロッドの他の態様を示す横断面図である。 本発明の引抜装置におけるロッドの他の態様を示す横断面図である。 本発明の引抜装置におけるロッドの他の態様を示す縦断面図である。 本発明の引抜装置におけるロッドの他の態様を示す縦断面図である。 引抜試験において使用した比較例１のロッドを示す横断面図である。 引抜試験において使用した比較例２のロッドを示す横断面図である。 引抜試験において使用した比較例３のロッドを示す横断面図である。

図１は本発明の金属管の引抜方法を実施するための引抜装置の一例である。この引抜装置（1）は、引抜用工具と、素管（2）の外面および内面に潤滑油を供給する潤滑油供給部とを備えている。

引抜用工具は引抜ダイス（10）とプラグ（11）とから構成されている。前記引抜ダイス（10）は、ダイスケース（12）内に嵌合されたダイス本体（13）を備え、前記ダイス本体（13）は中央のダイス孔の周囲にアプローチ部（14）とこれに続くベアリング部（15）とを有している。前記プラグ（11）は中空管からなるロッド（20）の先端に取り付けられて支持され、アプローチ部（16）とこれに続くベアリング部（17）を有している。そして、素管（2）を引抜ダイス（10）とプラグ（11）との間に通して引き抜くことにより、管の外面がダイス本体（13）のベアリング部（15）によって成形されるとともに、内面がプラグ（11）のベアリング部（17）によって成形され、引抜管（3）が製作される。

外面用潤滑油供給部として、前記引抜ダイス（10）後方の上方にノズル（18）が配置されている。図外のタンクから供給される潤滑油（Ｌ）はノズル（18）から素管（2）に向かって吐出され、素管（2）の上部に付着した潤滑油（Ｌ）は外面を伝って全周に供給され、過剰な潤滑油（Ｌ）は流れ落ちる。そして、外面に潤滑油（Ｌ）が付着した状態で素管（2）が引抜用工具に導入される。

内面用潤滑油供給部として、前記ロッド（20）に潤滑油用吐出口（21）が設けられている。前記ロッド（20）は中空管であって潤滑油（Ｌ）の供給路として利用され、周壁を穿つことによって供給路に連通する吐出口（21）が形成されている。本実施形態においては、ロッド（20）の頂点（上下方向においてもっとも高い位置）に１つの吐出口（21）が真上に向かって開口するように形成されている。そして、図外のタンクからロッド（20）の後部から内部に導入された潤滑油（Ｌ）は、吐出口（21）から吐出して素管（2）の内面上部に吹き付けられて付着し、壁面を伝って周方向に拡がる。こうして素管（2）の内面に潤滑油（Ｌ）を供給しつつ引抜くと、内面全体に潤滑油（Ｌ）が付着した状態で素管（2）が引抜用工具に導入される。引抜中に吐出口（21）から潤滑油（Ｌ）を連続的に吐出すれば、素管（2）の長さに関係なく所要量の潤滑油（Ｌ）を付着させることができる。

前記引抜装置（1）において複数本の素管（2）を順次引き抜く場合、引抜加工と素管内面への潤滑油供給は下記工程（i）〜（vi）を繰り返して行う。
（i）ロッド（20）内に潤滑油（Ｌ）を供給し、素管（2）の内面に潤滑油（Ｌ）を吹き付けながら引き抜く。
（ii）１本の素管（2）の引抜が完了した後、潤滑油（Ｌ）の供給を停止する。
（iii）引抜管（3）を引抜装置（1）から取り出して、次の素管を引抜装置にセットする。
（iv）潤滑油（Ｌ）の供給を再開する
（v）潤滑油（Ｌ）の吐出量が安定するまで供給する
（vi）（i）に戻る

工程（i）の引抜中、潤滑油（Ｌ）が連続的に供給されるので、ロッド（20）内部は潤滑油（Ｌ）で満たされている。工程(ii)で潤滑油（Ｌ）の供給を停止すると、工程（iii）の素管交換の間に、ロッド（20）内部の潤滑油（Ｌ）は吐出口（21）の高さまで外部に流出する。例えば、図１および図２のロッド（20）は吐出口（21）が頂点に設けられているので潤滑油（Ｌ）は流出しないが、図３のロッド（22）の吐出口（23）は頂点よりも低い位置に設けられているので吐出口（23）の高さまで流出する。さらに、図８〜図１０のロッド（40）（42）（45）のように、吐出口（41）（44）（46）の位置が低くなるほど流出量が増える。そして、工程（iv）において潤滑油（Ｌ）の供給を再開しても流出分が補充されてされるまでは吐出せず、工程（v）を経てロッド（22）内部が潤滑油（Ｌ）で満たされれば吐出する。安定して吐出するようになった後、工程（vi）に進む。工程（v）は流出分を補充して吐出量の回復を待つための待機期間であり、流出量が少ないほど待機時間が短縮されて潤滑油吐出の応答性が良くなる。工程（v）を待たずに次の素管（2）を引き抜くと、引き抜き始めの部分で潤滑油不足となる。

本発明においては、吐出口をロッドの上下方向における中心よりも上の領域にのみ設けることとし、中心および中心よりも下の領域には設けない。中心よりも上の領域のみに設けることにより、潤滑油供給停止時の流出量を少なくして引き抜き始めから素管の内面に確実に潤滑油を供給し、かつ前記待機時間を可及的に短縮して複数本の連続引抜加工に要する時間を短縮することができる。

吐出口がロッドの上下方向における中心よりも上の領域にのみ設けられている限り、その数や位置は限定されない。周方向または引抜方向に沿って複数の吐出口が設けられている場合も本発明に含まれる。

図２〜図７に示した種々のロッドの断面図において、（Ｈ）はロッド（20）（22）（24）（25）（29）の中心を通る水平面を示している。この水平面（Ｈ）よりも上の領域が吐出口の設置可能領域であり、この領域内であれば吐出口の数および位置は任意に設けることができる。本発明においては、周方向における吐出口の位置を、ロッドの中心に対し、ロッドの頂点からの角度（θ）で表すものとする。本発明において前記角度（θ）の条件はθ＜９０°であり、この範囲内において、素管の内径、吐出口からの吹き付け面積、吐出量等に応じて適宜設定すれば良い。

図１および図２は、ロッド（20）の頂点、即ち、θ＝０°に１つの吐出口（21）を設けたものである。

図３のロッド（22）は、周方向において頂点から下がった位置、即ち０°＜θ＜９０°を満たす位置に２つの吐出口（23）（23）を設けた例である。潤滑油供給停止時に吐出口（23）から流出する潤滑油量が少なくするためには、前記角度（θ）が６０°以下の範囲に吐出口（23）を設けることが好ましく、特に４０°以下の範囲に設けることが好ましい。前記角度（θ）が大きくなるほど吐出口（23）の位置が低くなり、潤滑油供給停止時の流出量が増えるので再供給時の応答性が低下するからである。

また、素管（2）の内面に吹き付けた潤滑油は吹き付け位置よりも高いところには流れないので、図３のロッド（22）で斜め上に潤滑油を吹き付けると、ロッドの直上（22）やその近傍で潤滑油不足が発生するおそれがある。このような場合は、頂点またはその近傍に吐出口を追加することで簡単に解決することができる。図４のロッド（24）は、図３の２つの吐出口（23）（23）（０°＜θ＜９０°）に、図２の吐出口（21）（θ＝０°の位置）を加え、３カ所に吐出口を設けた例である。

また、図５に示すように、周壁を穿った吐出口（21）の周縁にロッド（25）の外周面から突出するノズル（26）を設けることも好ましい。前記ノズル（26）を設けると潤滑油（Ｌ）の吐出位置が素管（2）に近づくので、ロッド（25）径に対して素管（2）内径が大きい場合や吐出量が少ない場合でも確実に所期する位置に付着させることができる。また、潤滑油供給停止時には前記ノズル（26）が堰となるので、θ＝０°以外の位置に設けた吐出口からの流出を防ぐことができる。

また、前記吐出口は、引抜方向においてプラグのベアリング部に近い位置に設けることが好ましい。吐出口（21）はロッド（20）の上部領域に設けられているので潤滑油（Ｌ）は素管（2）の上部領域に吹き付けられて付着するが、素管（2）が吐出口（21）の位置からプラグ（11）のベアリング部（17）の位置に移動する間にも潤滑油（Ｌ）は下方に流れていく。また、潤滑油（Ｌ）は引抜管（3）とともに抜けていくものを除いて、順次素管（2）の後方に送られかつ下方に流れていくので、潤滑油不足は素管（2）の上部領域において発生しやすい。このような潤滑油（Ｌ）の流れに対し、吐出口（21）の位置をベアリング部（17）に近づけて、潤滑油（Ｌ）の吹き付け位置からベアリング部（17）までの距離を短くすることで、ベアリング部（17）において潤滑油（Ｌ）が不足しやすい上部領域に確実に潤滑油（Ｌ）を付着させることができ、素管（2）の内面に効率良く潤滑油（Ｌ）を付着させることができる。かかる観点より、吐出口（21）をベアリング部（17）から２０ｃｍ以下の位置に設けることが好ましく、特に１０ｃｍ以下の位置に設けることが好ましい。なお、図１のように、ロッド（20）の先端部がプラグ（11）に差し込まれて固定されている構造において、両者が重なっている部分に吐出口を設けた場合も本発明に含まれる。

さらに、潤滑油は吐出口から前方に向かって吐出させることも好ましい。上述したように、吐出口（21）をベアリング部（17）に近い位置に設けることで吹き付け位置をベアリング部（17）に近づけることができるのであるが、その吐出口（21）の設置位置から潤滑油（Ｌ）を前方に向かって吐出させることで、吹き付け位置をさらにベアリング部に近づけることができる。潤滑油（Ｌ）の吐出方向を設定する手段として、図６および図７に示す構造を例示できる。図６のロッド（27）は、周壁を斜めに穿孔して吐出口（28）を前方に向かって開口させたものである。図７のロッド（29）は、周壁を穿った吐出口（28）にノズル（30）を前方に向けて取り付けたものである。

素管の外面への潤滑油供給は、引抜用工具の後方に上述した潤滑油吐出用ノズル（18）を設ける等の周知の方法で行うことができる。また、必ずしも引抜きながら潤滑油を供給する必要はなく、引抜前に予め素管の外面全体に潤滑油を塗布しておいても良い。外面においては、内面のように位置的な制限を受けないので、引抜中でも引抜前でも潤滑油を供給することができ、潤滑油切れを起こすことなく引抜くことができる。

本発明の引抜装置による金属製素管の内面への潤滑油供給において、潤滑油の吐出口はロッドの上部領域にのみ設けられているから、潤滑油供給を停止してもロッド内部に充填された潤滑油は吐出口から流出しないか、あるいは流出しても僅かな量である。即ち、潤滑油供給の停止中も、ロッド内部は潤滑油で満たされているか、あるいは殆ど満たされている状態である。このため、複数本の素管を連続して引き抜く工程において、１本の素管の引抜を完了した後、引抜管を装置から取り出し次の素管を装置にセットするまでの間に潤滑油の供給を停止しても、ロッド内部は潤滑油で満たされているか、あるいは殆ど満たされているので、潤滑油供給を再開すると、直ちに、あるいは極めて短い時間で吐出口から潤滑油を吐出させることができる。即ち、潤滑油供給を再開した時に停止前と同じ状態で吐出させるまでの応答性が極めて良好である。従って、複数本の素管の連続引抜加工において、素管の交換時に潤滑油供給を停止する断続的な潤滑油供給を行った場合に、各素管の引抜き始めから確実に潤滑油を付着させて焼付を防止することができる。また、潤滑油供給再開後に吐出量の回復を待つ必要がないので複数本の素管を効率良く加工できる。

本発明は素管の長さを限定するものではないが、短い素管に対しては従来のように引抜前に潤滑油をプラグに塗布することでも内面の潤滑性を確保できるので、長い素管を引抜く場合に顕著な効果を奏し、長い素管の引抜きに適している。具体的には、２ｍ以上、特に２．５ｍ以上の素管に対して顕著な効果が得られる。

本発明の金属管の引抜方法は、金属の種類に限定されることなく、アルミニウム、鉄、銅、またはこれらの合金等に広く適用できる。長い素管を引抜く場合に顕著な効果が得られることから、感光ドラム基体用アルミニウム管の製造に適している。感光ドラム基体用アルミニウム管の製造においては、多数本の製品管を１回の引抜きで製造するために長い素管を用いる傾向があり、本発明の引抜方法を適用することによってフレの少ない高品質のアルミニウム管を効率良く製造できる。また、寸法精度を高めるために２パス以上の連続引抜を行う場合においても、潤滑油供給のためのパス間作業を行う必要がないので速やかな連続引抜を実施できる。また、感光ドラム基体用アルミニウム管の材料としては、Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金、純アルミニウムを例示できる。

図１に示した引抜装置（1）を用い、ロッドにおける潤滑油の吐出口の位置を変えて引抜試験を行った。試験に使用したのは、図２〜５、７〜１０に示したロッド（20）（22）（24）（25）（29）（40）（42）（45）である。

前記引抜装置（1）において、引抜ダイス（10）のダイス本体（13）はアプローチ部（14）のアプローチ角は１５°であり、ベアリング部（15）のベアリング長さは１５ｍｍである。また、前記プラグ（11）のアプローチ部（16）のアプローチ角は７°であり、ベアリング部（17）のベアリング長さは２ｍｍである。

前記引抜装置（1）には、引抜ダイス（10）の後方の上方に共通の外面用潤滑油供給部としてのノズル（18）が配置されている。引抜中、図外のタンクから供給された潤滑油（Ｌ）は前記ノズル（18）から吐出し、素管（2）の上面側に供給されて外面を伝って全周に供給される。

素管（2）の内面への潤滑油供給は、ロッドに穿った吐出口を介して行うものとし、後方からロッド内部に導入した潤滑油（Ｌ）を各吐出口から噴出させて素管（2）の内面に吹き付けるものとした。

外面および内面用潤滑油（Ｌ）として、共栄油化株式会社製ストロールＥＳ１５０（粘度：１．４×１０^−４ｍ^２／ｓ）を用いた。

各例で用いたロッドにおいて、吐出口の周方向における位置と数は表１に示すとおりである。各例の説明において、周方向における吐出口の位置は、ロッドの中心に対しロッドの頂点からの角度（θ）で示している。また、ロッドの長さ方向における吐出口の位置は、プラグ（11）のベアリング部（17）から１０ｃｍ後方であり、各例で共通である。

〈実施例１〉
図２に示すように、θ＝０°の位置に１つの吐出口（21）を設けた。
〈実施例２〉
図３に示すように、θ＝４０°の位置に２つの吐出口（23）を設けた。
〈実施例３〉
図４に示すように、θ＝０°の位置に１つの吐出口（21）と、θ＝４０°の位置に２つの吐出口（23）を設けた。
〈実施例４〉
図５に示すように、θ＝０°の位置に設けた吐出口（21）の周縁にノズル（26）を取り付けた。
〈実施例５〉
図７に示すように、θ＝０°の位置に前方に傾斜して開口する吐出口（28）を穿ち、この吐出口（28）の周縁にノズル（30）を前方に傾斜させて取り付けた。
〈比較例１〉
図８に示すように、θ＝９０°の位置、即ち真横に向かって開口する２つの吐出口（41）を設けた。
〈比較例２〉
図９に示すように、θ＝０°およびθ＝１８０°の位置に吐出口（43）（44）を設けた。これらの吐出口（43）（44）は真上および真下に向かって開口している。
〈比較例３〉
図１０に示すように、θ＝１８０°の位置に真下に向かって開口する吐出口（46）を設けた。

各引抜試験において、アルミニウム合金（Ｍｎ：１．１２質量％、Ｓｉ：０．１１質量％、Ｆｅ：０．３９質量％、Ｃｕ：０．１６質量％、Ｚｎ：０．０１質量％，Ｍｇ：０．０２質量％を含み、残部アルミニウムおよび不可避不純物）からなるビレットを、押出温度：５２０℃、押出速度５ｍ／分の条件で、外径３２ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの円筒管を押出し、２．２ｍに切断したものを試験用素管（2）とした。

引抜加工は、素管（2）の外面および内面に潤滑油を供給しながら、引抜速度：３０ｍ／分、外径減少率：１６％、断面積減少率：３２％で行うものとし、複数本の素管を連続的に加工した。複数本の連続引抜加工において、１本の素管の引抜が完了した後、直ちに内面および外面に対する潤滑油の供給を停止し、引抜管を引抜装置から取り出し、次の素管を引抜装置にセットし、直ちに引抜と潤滑油供給を開始した。即ち、複数本の連続引抜加工において加工の中断時間が最短となるようにした。

各例で加工した引抜管（3）を、引抜装置（1）から搬送コンベアに移載して室温まで放冷し、長さ２６０ｍｍに切断した。これらの２６０ｍｍ管について、内面の焼付を目視観察し、下記の基準で評価した。評価結果を表１に示す。

○：焼付が全く発生しなかった
△：引抜き始めの部分に焼付が発生した
×：長さ方向の全域で焼付が発生した

表１の結果より、吐出口をロッドの中心よりも上の領域にのみ設けることで、潤滑油の供給再開時の応答性が良く、潤滑油の再供給開始とともに引抜を開始しても素管の内面に潤滑油が確実に供給されて焼付を防止できることを確認した。

本発明の金属管の引抜方法によれば、複数本の素管の連続引抜加工において素管の内面に確実にかつ効率良く潤滑油を塗布できるので、感光ドラム基体用アルミニウム管の量産に適している。

1…引抜装置
2…素管
3…引抜管
10…引抜ダイス
11…プラグ
20、22、24、25、27、29…ロッド
21、23、28…吐出口
26、30…ノズル
Ｌ…潤滑油

Claims (7)

1. 金属製素管を、外面を成形するダイスと内面を成形するプラグと間に通すことで加工する引抜装置において、
   前記プラグを支持する中空のロッドの外周面に潤滑油を吐出させる吐出口が開口し、該吐出口はロッドの上下方向における中心よりも上の領域にのみ設けられていることを特徴とする金属管の引抜装置。
2. 引抜方向において、前記吐出口とプラグのベアリング部との距離が２０ｃｍ以下である請求項１に記載の金属管の引抜装置。
3. 前記吐出口にロッドの外周面から突出するノズルが設けられている請求項１または２に記載の金属管の引抜装置。
4. 前記吐出口が前方に向かって開口している請求項１〜３のいずれかに記載の金属管の引抜装置。
5. 前記吐出口は、周方向において、ロッドの中心に対し、ロッドの頂点から６０°以下の角度範囲に設けられている請求項１〜４のいずれかに記載の金属管の引抜装置。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の引抜装置を用い、複数本の金属製素管を順次連続して引き抜くことを特徴とする金属管の引抜方法。
7. 請求項１〜５のいずれかに記載の引抜装置を用い、（i）〜（v）の工程を繰り返して複数本の金属製素管を順次連続して引き抜くことを特徴とする金属管の引抜方法。
   （i）プラグを支持する中空のロッド内に潤滑油を供給して吐出口から吐出することにより、素管の内面に潤滑油を供給しながら該素管を引抜き、
   （ii）前記素管の引抜が完了した後、潤滑油の供給を停止し、
   （iii）引抜管を引抜装置から取り出して次の素管を引抜装置にセットし、
   （iv）潤滑油の供給を再開し、
   （v）（i）に戻る。

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