JP5284051B2 - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。

ゴルフクラブヘッドの製造方法として、ロストワックス法が知られている。このロストワックス法では、まず、金型によりワックス成形体が成形される。この成形では、金型にワックスがインジェクションされる。このワックス成形体を用いて鋳型が作製され、この鋳型に溶融した金属を流し込むことにより、鋳造がなされる。

内部に中空部を有する中空構造のゴルフクラブヘッドを製造する場合に、このロストワックス法が好適に用いられうる。ロストワックス法は、複雑な形状を有するヘッドの成形を可能とする。

中空部を有するワックス成形体を成形するために、中子を有する金型が用いられる。外型と中子との間の隙間が成形空間となり、この成形空間にワックスがインジェクションされる。中子は、ワックス成形体の内部から取り出すことができるように、適宜分割されている。特開２００２−７８８３３号公報には、上記ロストワックス法の詳細と、このようなロストワックス法における成形不良を抑制しうる製造方法とが記載されている。
特開２００２−７８８３３号公報

金型が完成した後に、金型の改修が必要となる場合がある。例えば以下のような問題が生じた場合、金型の改修が必要となる。
（１）ヘッド重量が目標と異なっている場合。
（２）ヘッドの重心位置が目標と異なっている場合。
（３）打球音が目標と異なっている場合。
（４）所望のヘッド性能が得られず、ヘッドを改良したい場合。
これらの場合、ヘッドの厚みを部分的に変更することで、問題が解消しうる。

ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）、ＣＡＭ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）及びＮＣ（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ）加工の普及により、金型精度が向上している。しかし、金型精度が高い場合であっても、鋳造工程の段階で誤差が生じうる。この誤差に起因して、例えば、上記（１）から（４）の場合が生じうる。また、金型が設計通りに作製された場合であっても、例えば、上記（３）及び（４）の問題が生じうる。

金型の改修に代えて、金型を再作製することが考えられる。しかしこの場合、多くの時間及び多額の費用が必要である。通常、金型の開発は、製品化のスケジュールに従って進行する。多くの場合、金型を再作製するための時間的な余裕はない。特に近年、製品のライフサイクルは短く、モデルチェンジが頻繁になされる。開発期間の短縮は大きな課題である。

時間短縮及び費用削減の観点から、金型を再作製するのではなく、金型を改修するのが好ましい。しかしながら金型を簡便に且つ高精度で改修することは難しい。また金型は、多くの回数に亘って使用される。金型には、高い耐久性が要求される。

本発明の目的は、ロストワックス法を用いたゴルフクラブヘッドの製造方法であって、ヘッド厚みの修正が簡便に且つ高精度に可能な製造方法を提供することにある。

本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法は、外型及びこの外型の内部に配置された中子を有する金型を用いてワックス成形体を得るワックス成形工程と、このワックス成形体を用いて、ロストワックス法により金属成形体を鋳造する工程とを含む。上記ワックス成形工程は、閉じた金型にワックスを注入する工程と、注入された上記ワックスの内部から上記中子を取り出す中子取り出し工程とを含む。上記中子が、その表面に設けられた調整用凹部を有する。この製造方法では、上記調整用凹部に配置されうる調整部材に基づいて、上記ワックス成形体の厚みＴｗが調整される。

好ましくは、複数の上記調整部材が用意され、これらの調整部材の交換又はこれらの調整部材の設置個数の変更により、上記厚みＴｗが調整される。

好ましくは、互いに重ねられた状態で上記調整用凹部に配置されうる複数の上記調整部材が用意され、これらの調整部材の交換又はこれらの調整部材の設置個数の変更により、上記厚みＴｗが調整される。

好ましくは、上記ワックス成形体は、フェース部又はクラウン部に開口を有している。好ましくは、上記中子が、中央分割体と、この中央分割体の周辺に配置された周辺分割体とを有する。好ましくは、上記中子取り出し工程が、上記開口を利用して上記中央分割体を取り出す第一工程と、この第一工程により得られた空間を利用して上記周辺分割体を取り出す第二工程とを含む。好ましくは、上記調整用凹部は、上記周辺分割体に設けられており、上記中央分割体に設けられていない。

好ましくは、上記ワックス成形体が、フェース部又はクラウン部に設けられた開口と、サイド部とを有している。好ましくは、上記中子が、上記サイド部の内面を成形するサイド成形部を有している。好ましくは、上記調整用凹部が、上記サイド成形部に設けられている。

中子に設けられた調整用凹部と、その内部に配置されうる調整部材とにより、簡便且つ高精度にヘッド厚みの修正が可能である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１は、本発明の一実施形態に係る金型２の斜視図であり、図２はこの金型２を上方から見た平面図である。図３は、図２のIII−III線に沿った断面図である。図４は上型４の斜視図であり、図５は上型４の内面を示す平面図である。図６は下型６の斜視図であり、図７は下型６の内面を示す平面図である。

金型２は、外型３及び中子８を有する（図３参照）。外型３は、上型４、下型６、ネック成形型１０及び開口成形型１２を有する。更に外型３は、凹部成形部材１４を有する。この金型２は、ワックス成形体（ワックスモデル）を成形するための金型である。金型２にワックスがインジェクションされて、ワックス成形体が成形される。図５等には、ワックス注入口１６と、ワックス注入路１８とが示されている。なお、図１、図２及び図３は、閉じられた状態の金型２を示している。ワックス成形体は、ロストワックス法による鋳造に用いられる。

金型２の作製にはＣＡＤやＣＡＭの技術が適用されている。上型４は、ＮＣ加工により作製されている。下型６は、ＮＣ加工により作製されている。中子８は、ＮＣ加工により作製されている。金型２は、ＮＣ加工により作製されている。

金型２は、中空構造のゴルフクラブヘッドを製造するための金型である。金型２は、ウッド型ゴルフクラブヘッドを成形するための金型である。

図３が示すように、閉じられた状態の金型２は、成形空間Ｋ１を有している。成形空間Ｋ１は、外型３と中子８との間に形成される。図３においてハッチングの無い部分が、成形空間Ｋ１である。図３において、成形空間Ｋ１にワックスがインジェクションされる。金型２により、フェース部が開口したワックス成形体が得られる。ワックス成形体の内部は空洞とされる。この空洞は、中子８によって成形される。中子８は、ワックス成形体の内面を成形する。フェース部が存在しない点を除き、ワックス成形体の形状は、最終的に得られるゴルフクラブヘッドに略等しい。成形空間Ｋ１の厚みは、ワックス成形体の厚みＴｗに等しい。厚みＴｗは、鋳造されて得られるヘッドの厚みに略等しい。

成形空間Ｋ１がワックスで置換され、ワックス成形体が成形される。図３の成形空間Ｋ１が示すように、ワックス成形体は、クラウン部と、ソール部と、サイド部と、フェース部に設置された開口とを有する。

成形空間Ｋ１は、狭い空間である。成形空間Ｋ１により成形されるワックス成形体の厚みＴｗは、クラウン部が０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度であり、サイド部が０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度であり、ソール部が０．７ｍｍ〜２．２ｍｍ程度である。

本実施形態の金型は、フェース部が開口したワックス成形体を得るための金型である。本発明は他の開口形態を有するワックス成形体を得るための金型にも適用されうる。この他の開口形態を有するワックス成形体として、ソール部が開口したワックス成形体及びクラウン部が開口したワックス成形体が例示される。フェース部が開口したワックス成形体の場合、このワックス成形体により鋳造されたヘッド本体とフェース部材とが接合されて、ヘッドが作製される。よって、フェース部が開口したワックス成形体の場合、フェース部と他の部分とで材質を異ならせたヘッドが作製されうる。フェース部の強度を高める観点から、フェース部が開口したワックス成形体が好ましい。フェース部が小さいワックス成形体の場合、フェース部開口からの中子の取り出しが難しい場合がある。この観点から、クラウン部が開口したワックス成形体が好ましい。クラウン部の比重を小さくする観点から、クラウン部と他の部分とで材質が異なるゴルフクラブヘッドが好ましい。この観点から、クラウン部が開口したワックス成形体が好ましい。

外側３は、ワックス成形体の外面を成形する。上型４は、ワックス成形体のクラウン外面を成形する。上型４は、クラウン成形部２０を有する（図５参照）。このクラウン成形部２０は、滑らかな凹曲面である。下型６は、ワックス成形体のソール外面及びサイド外面を形成する。中子８は、ワックス成形体の内面を成形する。フェース部を除き、中子８の形状は最終的に得られるゴルフクラブヘッドにおける中空部の形状に略等しい。ネック成形型１０は、ワックス成形体のネック部を成形する。

図３が示すように、中子８は、複数の分割体が組み合わされてなる。中子８は、中央分割体８ａと、周辺分割体８ｂとを有する。中央分割体８ａは、１個である。周辺分割体８ｂは、２個以上存在する。周辺分割体８ｂの形状は、一様ではなく、互いに異なる。中央分割体８ａは、成形空間Ｋ１の開口よりも前方に延在する前方延在部８ａ１を有している（図３参照）。

中子８は、ワックス成形体の内面を成形する。ワックス成形体の内面のうち、どの部分を成形するのかという観点に立つ場合、中子８の表面は、クラウン成形部、ソール成形部及びサイド成形部に分類される。クラウン成形部は、クラウン部の内面を成形する。ソール成形部は、ソール部の内面を成形する。サイド成形部は、サイド部の内面を成形する。

図３の実施形態では、中子８は、ワックス成形体のフェース部内面を成形するフェース成形部を有していない。しかし、フェース部が開口していないワックス成形体の場合、中子は、ワックス成形体のフェース部内面を成形するフェース成形部を有しうる。

図８は、開口成形型１２の斜視図である。開口成形型１２は、ワックス成形体の開口を成形する。上記の通り、本実施形態のワックス成形体では、フェース部が開口している。開口成形型１２は、このフェース部の開口を成形する。図３が示すように、開口成形型１２は、主部２２と中間体２４とを有する。なお、図８では図示が省略されているが、図１及び図２が示すように、開口成形型１２は、握り部２５が取り付けられている。握り部２５は、開口成形型１２を着脱するのに役立つ。図示されないが、握り部２５の先端にはネジが取り付けられている。この握り部２５を回すことにより、開口成形型１２が外型３に対して確実に固定される。

なお、上型４及び下型６には、開口成形型１２の挿入を許容しうる開口２７が設けられている。この開口２７は、上型４に設けられた凹部２７ａ（図４参照）と、下型６に設けられた凹部２７ｂ（図６参照）とによって形成される。金型２が閉じられたとき、凹部２７ａと凹部２７ｂとによって一つの開口２７が構成される。凹部２７ａと凹部２７ｂとにより形成される開口２７の断面形状は、前述した突出部３０の断面形状に対応している。開口成形型１２の突出部３０は、開口２７の内部をスライド移動しうる。このスライド移動は、フェース−バック方向である。

主部２２と、中間体２４と、中央分割体８ａとは一体的である（図３参照）。即ち開口成形型１２と中央分割体８ａとは一体的である。前述した前方延在部８ａ１が中間体２４の内部に挿入され、更に中間体２４が主部２２に挿入されている。図示されないが、主部２２と、中間体２４と、中央分割体８ａとは、ネジによって互いに固定されている。開口成形型１２と中央分割体８ａとで、一体部材２６が形成されている。図８が示すように、主部２２は、略平板状である基部２８と、突出部３０とを有する。突出部３０は、主部２２の一部と、中間体２４とにより形成されている。閉じられた金型２において、突出部３０は、金型２に挿入される。突出部３０の断面形状は、ワックス成形体のフェース開口の形状に対応している。突出部３０の端部３０ｔが、ワックス成形体のフェース開口を成形する（図３参照）。

図９は、ネック成形型１０の一部である基部３８の斜視図である。図１０は、ネック成形型１０の一部であるピン３６の斜視図である。ネック成形型１０は、ピン３６と基部３８とを有する。基部３８は、下型６に取り付けられる。下型６は、基部３８を取り付けるためのスライド溝４０と、基部３８の底部を嵌め込むための凹部４２とを有する（図６参照）。基部３８は、スライド溝４０にスライド挿入するためのレール４４を有する（図９参照）。このスライド機構により、基部３８は、外型３に対して着脱可能である。

図４及び図５が示すように、上型４は、基部３８の存在を許容する凹部４６を有する。この凹部４６により、基部３８を設置するためのスペースが確保される。

図４及び図５が示すように、上型４の凹部４６には、その断面形状が半円である半円凹部４８が設けられている。一方、図９が示すように、基部３８には、その断面形状が半円である半円凹部５０が設けられている。基部３８が外型３に取り付けられた状態において、半円凹部４８と半円凹部５０との組み合わせにより、断面が円形とされたピン挿入孔５２が構成される。このピン挿入孔５２に、ピン３６が挿入されている。

図１０が示すように、ピン３６は、シャフト孔形成部５４と、スライド部５６と、ストッパー部５８とを有する。シャフト孔形成部５４、スライド部５６及びストッパー部５８は、いずれも円筒状である。シャフト孔形成部５４、スライド部５６及びストッパー部５８は、いずれもその断面形状が円形である。シャフト孔形成部５４の外径は、スライド部５６の外径よりも小さい。スライド部５６の外径は、ストッパー部５８の外径よりも小さい。シャフト孔形成部５４、スライド部５６及びストッパー部５８は、同軸である。

スライド部５６は、ピン挿入孔５２に挿入されている。スライド部５６は、ピン挿入孔５２の内部においてスライドしうる。前述したピン挿入孔５２の孔径は、スライド部５６の外径に略等しい。ピン挿入孔５２とスライド部５６との間には実質的に隙間が存在しない。

シャフト孔形成部５４は、ワックス成形体のシャフト孔を形成する。シャフト孔形成部５４の外径は、シャフト孔の孔径に対応して設定される。ネック成形型１０の基部３８は、ネックの半周面と、このネックから延びるサイド面の一部を成形する。基部３８により成形されるサイド面の一部は、ネックの根元の近傍に位置する。ネックのうち、基部３８により成形されない残りの半周面は、上型４によって成形される。

ピン３６において、シャフト孔形成部５４とスライド部５６との間には段差面６０が存在する（図１０参照）。この段差面６０が、ワックス成形体のネック端面を成形する。また、閉じられた状態の金型２において、この段差面６０は、半円凹部５０の下端に存在する段差面６２（図９参照）と当接する。この当接により、ワックス成形体のネック長さが定まる。この当接により、ワックス成形体のネック長さは高精度である。なお、本実施形態とは異なるが、ピン３６の挿入長さによってネック長さが調節されうる構成も可能である。この場合、例えば、外型３に存在しネック部の外面を成形するネック外面成形孔にピンが挿入される。この場合も、例えば、図１０で示されるピン３６が用いられうる。この場合の金型は、上記ネック外面成形孔の孔径がピン３６のスライド部５６と略等しくされ、且つ、スライド部５６が上記ネック外面成形孔の内部でスライド移動しうるように構成される。この場合、ネック端面を成形する段差面６０の位置がスライド移動しうるので、ピン３６の挿入長さによってネック長さが調節されうる。

図１１は、凹部成形部材１４の斜視図である。凹部成形部材１４は、下型６に対してスライド可能に取り付けられている。凹部成形部材１４は、凹部成形部６４と、スライド部６６と、基部６８とを有する。凹部成形部６４、スライド部６６及び基部６８は、いずれも円筒形である。凹部成形部６４、スライド部６６及び基部６８は、同軸である。

図３が示すように、下型６には、スライド部６６を挿通するためのスライド孔７０が設けられている。スライド孔７０の孔径は、スライド部６６の外径に略等しい。スライド部６６は、スライド孔７０の内部をスライド移動しうる。スライド部６６とスライド孔７０との間には、実質的に隙間が存在しない。凹部成形部６４により、ワックス成形体に凹部が成形される。

このようにスライド移動しうる凹部成形部材１４が設けられているのは、アンダーカット部分を成形するためである。成形されたワックス成形体が取り出されるのに先立ち、凹部成形部材１４が引き抜かれる。

図１２は、装着部材７２の斜視図である。装着部材７２は、外型３と組み合わせて用いられる。装着部材７２は、入れ子と称されることがある。装着部材７２は、下型６と組み合わせて用いられる。図３が示すように、本実施形態は、２つの装着部材７２を有しており、図１２で示されているのはこのうちの一つである。図６が示すように、外型３は、装着部材７２を装着するための収容凹部７４を有している。図１２が示すように、装着部材７２には、例えば凸文字７６が設けられている。この凸文字７６が転写されることにより、ワックス成形体には凹文字が形成される。この凸文字７６で表現される内容として、例えば、商品名、各種マーク、ブランド名、番手、ロフト角及びライ角が挙げられる。収容凹部７４と装着部材７２との間には実質的に隙間が存在しない。収容凹部７４に装着された状態において、収容凹部７４の基体面７８（図１２参照）は、下型６における他の成形面８０（図６参照）と実質的に段差なく連続する。装着部材７２は入れ替え可能である。装着部材７２が入れ替えらえることにより、凸文字７６が変更されうる。また、基体面の形状が異なる装着部材に入れ替えることにより、ワックス成形体の形状を変更することも可能である。

図１３は、中子８の平面図である。図１４は、図１３のＦ１４−Ｆ１４線に沿った断面図の一部である。図１５は、中子８をヒール側且つソール側から見た斜視図である。

図３が示すように、中子８は、中央分割体８ａを含む一体部材２６によって支持されている。この支持により、成形空間Ｋ１が確保される。図１３及び図１５が示すように、中子８は、突起部３２を有する。この突起部３２は、真っ直ぐに延在している。この突起部３２は、フェース−バック方向に延在している。突起部３２は、外型３に支持されている。図５、図６及び図７が示すように、外型３には、突起部３２が挿入される挿入孔３４が設けられている。突起部３２が挿入孔３４に挿入されることにより、中子８が支持されている。この支持により、成形空間Ｋ１の寸法精度が向上する。中子８は、前方において一体部材２６により支持され、後方において突起部３２により支持される。このように、中子８は、前方及び後方において外型３に対して支持されているので、成形空間Ｋ１が精度よく確保されうる。この突起部３２は、中央分割体８ａに取り付けられている。この突起部３２は、フェース−バック方向に延びているので、中央分割体８ａのフェース−バック方向へのスライド移動を阻害しない。

前述したように、中子８は、中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとに分割されている。中子８が分割されている理由は、ワックス成形体の開口から中子８を取り出すためである。即ち中子８は、ワックス成形体の開口から取り出すことができるように分割されている。中子８は、ワックス成形体を破壊することなく取り出されうる。

中子８を取り出す工程が、本願において、中子取り出し工程とも称される。この中子取り出し工程は、上記開口を利用して中央分割体８ａを取り出す第一工程と、この第一工程により得られた空間を利用して周辺分割体８ｂを取り出す第二工程とを含む。第二工程では、複数の周辺分割体８ｂが順次取り出される。第二工程では、周辺分割体８ｂは、中央分割体８ａが除去されることにより生じた空間に先ず移動され、次に前方（フェース側）に移動される。第二工程において、周辺分割体８ｂは、ワックス成形体の開口を通過する。第二工程により、周辺分割体８ｂはワックス成形体の外側に取り出される。

中子８の分割数は限定されない。作業性及び精度向上の観点から、分割数を過度に多くすることは好ましくない。ワックス成形体の開口からの取り出しが可能とされる範囲内で、分割数が少なくされるのが好ましい。一方分割数が少なすぎると、中央分割体８ａ及び周辺分割体８ｂが大きくなり、これらがワックス成形体の開口を通過できない。これらの観点から、本実施形態のようにフェース部が開口したワックス成形体を成形する金型の場合、好ましい中子８の分割数は、下限としては８以上が好ましく、１０以上がより好ましく、上限としては、４０以下が好ましく、３０以下がより好ましく、２４以下が更に好ましい。詳細は図示されていないが、本実施形態の中子８の分割数は、１３である。

図示は省略されているが、全ての周辺分割体８ｂには、前方（フェース側）に突出する取っ手が設けられている。この取っ手は、細い棒状である。この取っ手は、周辺分割体８ｂを取り出しやすくするために設けられており、成形には関与しない。周辺分割体８ｂを取り出す作業は、例えば、この取っ手を指先で持ちつつ実施される。なお、図示が省略されているが、主部２２及び中間体２４には、この取っ手の存在を許容するスペースを確保するための孔又は溝が設けられている。周辺分割体８ｂにも、他の周辺分割体８ｂが有する取っ手の存在を許容するための孔又は溝が設けられている。

図１３が示すように、中子８には、溝ｇ１が設けられている。この溝ｇ１は、略フェース−バック方向に延在している。溝ｇ１は、複数本設けられている。この溝ｇ１により、ワックス成形体のクラウン部内面には、リブ（内面リブ）が成形される。図５が示すように、上型４には、溝ｇ２が設けられている。溝ｇ２は、上記溝ｇ１の位置の少なくとも一部に対応して配置されている。全ての溝ｇ１の長さを合計した総全長がＬ１とされ、溝ｇ１の位置に対応して溝ｇ２が設けられている部分の総長さがＬ２とされたとき、比（Ｌ２／Ｌ１）は、０．５以上が好ましく、０．８以上がより好ましく、１．０が最も好ましい。溝ｇ２により、ワックス成形体におけるクラウン部外面には、リブ（外面リブ）が形成される。上記内面リブの成形に伴い、ワックス成形体の外面には、ヒケが生じうる。このヒケは、上記外面リブにより抑制される。なお、上記外面リブは、最終的にはヘッド研磨によって除去される。なお、上記外面リブの断面形状は限定されず、矩形であってもよいし、凸状の曲線形状であってもよい。凸状の曲線形状としては、山型（山のような形状）、円弧状等が例示される。ヘッド研磨における外面リブの除去を良好に且つ効率的に行う観点から、外面リブの断面形状は、その両端から中央側に向かって徐々に高さが増加する形状が好ましい。即ち、溝ｇ２の断面形状は、その両端から中央側に向かって徐々に深さが増加する形状が好ましい。また、溝ｇ２の断面形状において、その両端の深さはゼロであるのが好ましい。換言すれば、外面リブの断面形状の両端には段差が無いのが好ましい。また、ヘッド研磨における生産性を向上させる観点から、溝ｇ２の断面積Ｓ１は、この溝ｇ２に対応する位置における溝ｇ１の断面積Ｓ２よりも小さいのがよく、より好ましくは、比（Ｓ１／Ｓ２）の値は、０．８以下が好ましく、０．６以下がより好ましく、０．４以下がより好ましい。上記ヒケの抑制効果を高める観点から、比（Ｓ１／Ｓ２）は、０．１以上が好ましく、０．２以上がより好ましい。比（Ｓ１／Ｓ２）は、溝ｇ１（溝ｇ２）の長手方向の各位置のそれぞれにおいて定まる。

図１４が示すように、中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは凹凸嵌合により連結されている。中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、互いにスライド可能な状態で連結されている。中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、フェース−バック方向にスライド可能に連結されている。中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、一方向にのみスライド可能に連結されている。フェース−バック方向にスライドしない限り、中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは分離しない。中央分割体８ａは真っ直ぐに伸びる線状突出部ｔ１を有している。図示されないが、この線状突出部ｔ１は、フェース−バック方向に伸びている。周辺分割体８ｂは、この線状突出部ｔ１に対応した断面形状を有する溝ｔ２を有している。溝ｔ２も、フェース−バック方向に真っ直ぐ伸びている。溝ｔ２は、スライド溝である。溝ｔ２が線状突出部ｔ１に嵌っている。線状突出部ｔ１が溝ｔ２にスライド挿入されている。図１４が示すように、線状突出部ｔ１の断面形状は、略台形状である。線状突出部ｔ１の断面形状は根元側が先側よりも狭い部分を有している。溝ｔ２の断面形状は、線状突出部ｔ１の断面形状に対応している。線状突出部ｔ１と溝ｔ２との間には、実質的に隙間が存在しない。中央分割体８ａをフェース−バック方向前方に引き出さない限り、中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、分離しない。なお、中央分割体８ａが溝ｔ２を有し、周辺分割体８ｂが線状突出部ｔ１を有していてもよい。中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、実質的に隙間が存在しない状態で連結されている。中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとの連結は、緊密である。

成形空間Ｋ１は薄いため、許容される寸法誤差は少ない。またヘッドの内面及び外面は自由曲面により構成されているため、誤差が生じやすい。これらの誤差を抑制する観点から、金型２には高い精度が要求される。略隙間無くスライド嵌合する線状突出部ｔ１と溝ｔ２とにより、中子８の精度が高められており、ひいては金型２の精度が高められている。

成形空間Ｋ１は、狭い。成形空間Ｋ１には、ワックスが流れにくい位置が存在しうる。ワックスの流れをよくする目的で、外型３には、逃げ８２が設けられている（図６及び図７参照）。逃げ８２により、ワックスの流れが改善されうる。逃げ８２により、巣（気泡）の発生が抑制される。逃げ８２を設ける位置は、試験により決定されうる。即ち、試験的にワックス注入を行い、この試験の結果に基づきワックスで満たされにくい位置が決定され、この満たされにくい位置に逃げ８２が設けられる金型設計方法が好ましい。なお、ワックス流れを良くする観点から、逃げ８２は、成形空間Ｋ１の厚みが１．０ｍｍ以下である位置に設けるようにするのも好ましい。逃げ８２により成形された部分は、ワックス成形体の段階で除去されてもよいし、金属成形体の段階で除去されてもよい。除去の手間を少なくする観点から、逃げ８２により成形された部分は、ワックス成形体の段階で除去されるのが好ましい。

以下において、ワックス成形体を成形する工程の一例は、以下の工程を含む。

（１ａ）金型２を閉じる。
（２ａ）閉じられた金型２のワックス注入口１６からワックスを注入する。
（３ａ）成形空間Ｋ１に充填されたワックスの温度を固化温度以下にまで低下させる。
（４ａ）金型２を開けて、固化したワックス（ワックス成形体）を取り出す。

金型を開けてワックス成形体を取り出す工程（４ａ）の一例は、以下の工程を含む。
（１ｂ）中央分割体８ａを含む一体部材２６をフェース−バック方向に抜き出す。
（２ｂ）凹部成形部材１４及びピン３６を抜く。
（３ｂ）中央分割体８ａが抜き出されることにより生じた空間を利用して、周辺分割体８ｂを取り出す。
（４ｂ）上型４が取り外される。
（５ｂ）下型６が取り外される。

上記工程（１ｂ）及び工程（３ｂ）は、中子取り出し工程の一例である。上記工程（１ｂ）は、中子取り出し工程における上記第一工程の一例である。上記工程（３ｂ）は、中子取り出し工程における上記第二工程の一例である。

中子８において、中央分割体８ａと周辺分割体８ｂとは、実質的に隙間なく嵌り合っている。この緊密な嵌り合いに起因して、中央分割体８ａを周辺分割体８ｂに対してスライド移動するのには、大きな摩擦力が作用する。よって、中央分割体８ａを中子８から抜き取るには、大きな力が必要とされる。開口成形型１２が中央分割体８ａと一体化されていることにより、開口成形型１２に力を加えて中央分割体８ａを引き抜くことができ、中央分割体８ａの抜き取りが容易である。また、この一体化により、開口成形型１２と中央分割体８ａとを同時に抜き出すことができ、工程が簡略化される。

外型３は、内側（中子８側）に突出した部分を有する。上記実施形態において、この内側突出部は、凸文字７６である。この内側突出部により、中央分割体８ａを引き抜く際に、ワックス成形体が外型３に固定されやすくなる。即ちこの内側突出部は抜け止めとして機能しうる。このように、この内側突出部により、中央分割体８ａの引き抜きが容易とされている。

ワックス成形体は、ワックスにより形成されているので、壊れやすい。上記実施形態のワックス成形体は薄いので、なおさら壊れやすい。周辺分割体８ｂはワックス成形体と密着しているので、この周辺分割体８ｂの取り出しの際に、ワックス成形体の破損が生じるおそれがある。ワックス成形体の破損を抑制する観点から、上型４又は下型６の少なくともいずれかが取り外されていない状態で、上記第二工程がなされるのが好ましい。この場合、ワックス成形体は、上型４及び／又は下型６により支持されているので、壊れにくい。ワックス成形体の破損を更に抑制する観点からは、上型４及び下型６のいずれもが取り外されていない状態で、上記第二工程がなされるのが好ましい。一方、上型４及び下型６のいずれもが取り外されていない状態では、開口２７から金型内部をのぞき込みつつ周辺分割体８ｂを取り出す必要が生じるため、作業性が低下しやすい。またこの場合、開口２７を通過させつつ周辺分割体８ｂを取り出す必要があるため、やはり作業性が低下しやすい。上記第二工程の作業性を向上させつつ、ワックス成形体の破損を抑制する観点からは、上型４及び下型６の一方は取り外され他方は取り外されていない状態で、上記第二工程がなされるのが好ましい。

中子８を取り出す際におけるワックス成形体の破損を抑制する観点から、中子取り出し工程におけるワックス成形体の温度Ｔ１は、４０℃以上とされるのが好ましく、５０℃以上とされるのがより好ましい。ワックス成形体の温度Ｔ１の温度が高くされることにより、ワックス成形体が弾性変形しやすくなり、ワックス成形体の破損が抑制される。ワックス成形体の温度Ｔ１が高すぎると、ワックス成形体の固化が不十分となり、ワックス成形体が変形しやすい。この観点から、上記ワックス成形体の温度Ｔ１は、７０℃以下が好ましく、６０℃以下がより好ましい。

得られたワックス成形体を用いて、周知のロストワックス法により、金属成形体が鋳造される。この金属成形体の形状は、上記成形空間Ｋ１の形状と実質的に等しい。この金属成形体は、フェース部が開口している。この開口を塞ぐフェース部が、別途作製される。このフェース部は、ロストワックス法により製造されてもよいし、鍛造により製造されてもよいし、プレスフォーミングにより製造されてもよい。このフェース部と、上記実施形態に係る金属成形体とが接合される。この接合は、例えば溶接によりなされる。この接合により、ゴルフクラブヘッドが得られる。好ましくは、このゴルフクラブヘッドは、仕上げ工程に供される。この仕上げ工程では、表面研磨や塗装等がなされる。

図１６は、図１５のＦ１６−Ｆ１６線に沿った断面図の一部である。図１７は、図１５のＦ１７−Ｆ１７線に沿った断面図の一部である。

図１６及び図１７が示すように、中子８は、調整用凹部１００を有する。調整用凹部１００は、中子８の表面に設けられている。調整用凹部１００は、１つの周辺分割体８ｂに設けられている。調整用凹部１００は、複数の周辺分割体８ｂに設けられていてもよい。調整用凹部１００は、中央分割体８ａに設けられていない。調整用凹部１００は、中央分割体８ａに設けられてもよい。調整用凹部１００の形状は限定されない。

調整用凹部１００には、調整部材１０２が配置されている。調整部材１０２は、調整用凹部１００に収容されている。調整用凹部１００は、中子８に固定されている。調整用凹部１００は、周辺分割体８ｂに固定されている。固定手段として、ネジ止めが採用されている。調整用凹部１００は、ネジ１０４により、周辺分割体８ｂに固定されている。調整用凹部１００の底面には、ネジ１０４と螺合するネジ穴１０６が設けられている（図１６参照）。調整部材１０２には、ネジ１０４を貫通させるための貫通孔が設けられている。

詳細な図示は省略されているが、ネジ１０４と貫通孔との境界ｋ（図１６参照）には、微小な隙間が存在する。この隙間は、塑鋼土によって埋められている。また、ネジ１０４の頭部の表面１０８は、塑鋼土によって滑らかにされている。塑鋼土により、ワックス成形体の内面が滑らかとされうる。塑鋼土は、金属粉を含有する樹脂である。塑鋼土の基材樹脂の典型例は、二液硬化型樹脂である。この二液硬化型樹脂として、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂等が例示される。

調整部材１０２の輪郭形状は、調整用凹部１００の輪郭形状に対応している。調整部材１０２の側面１０２ａと、調整用凹部１００の側面１００ａとの間に、隙間は実質的に存在しない（図１６参照）。なお、調整部材１０２の輪郭形状が、調整用凹部１００の輪郭形状に対応していなくてもよい。調整部材１０２の内面１０２ｂは、調整用凹部１００の底面１００ｂに接触している。調整部材１０２の内面１０２ｂは、調整用凹部１００の底面１００ｂに接触している。内面１０２ｂの全てが、底面１００ｂに接触している。内面１０２ｂの全てが、底面１００ｂの全てに接触している。

４つの側面１００ａは、それぞれ平面である。底面１００ｂは、平面である。側面１００ａのそれぞれと底面１００ｂとは、互いに垂直である。調整用凹部１００の深さ方向のあらゆる位置において、側面１００ａの断面形状は、底面１００ｂと同一である。この断面形状は、矩形である。

調整部材１０２の有無により、ワックス成形体の厚みＴｗが調整されうる。調整部材１０２が存在しない場合、調整用凹部１００の容積の全てが、成形空間Ｋ１となる。調整部材１０２が存在しない場合、この調整用凹部１００の位置におけるワックス成形体の厚みＴｗは、大きい。

調整部材１０２が存在する場合、この調整部材１０２の体積の分だけ、成形空間Ｋ１の容積が小さくなる。調整部材１０２の存在により、ワックス成形体の体積が小さくなる。調整部材１０２が存在する場合の厚みＴｗは、調整部材１０２が存在しない場合と比較して、小さい。

このように、調整部材１０２の存在により、ワックス成形体の体積が調整される。調整部材１０２の存在により、ワックス成形体の厚みＴｗが調整される。

好ましくは、複数の調整部材１０２が用意される。好ましくは、複数の調整部材１０２のうち、少なくとも２個の調整部材１０２は、厚みが異なる。好ましくは、厚みが異なる調整部材１０２に交換されることにより、ワックス成形体の厚みＴｗが変更される。

調整部材１０２の着脱は、容易である。調整部材１０２の交換は容易である。本実施形態では、ワックス成形体の厚みＴｗの調整が容易である。

図１８は、第二実施形態に係る調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４が調整用凹部１００に設置された状態を示す断面図である。中子８の形態は、図１６の実施形態と同じである。調整用凹部１００の形態は、図１６の実施形態と同じである。

調整用凹部１００には、複数の調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４が配置されている。複数の調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４が、調整用凹部１００に収容されている。複数の調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４は、互いに重ねられている。複数の調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４は、中子８に固定されている。複数の調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４は、周辺分割体８ｂに固定されている。固定手段として、ネジ止めが採用されている。調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４は、ネジ１０４により、周辺分割体８ｂに固定されている。複数の調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４は、互いに隙間が生じない状態で重ねられうる。

調整部材１１０は、最も外側に配置されている。調整部材１１４は、最も内側に配置されている。調整部材１１２は、調整部材１１０と調整部材１１４との間に配置されている。

複数の調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４には、ネジ１０４を挿通させるための貫通孔を有している。

複数の調整部材は、いずれも平板状である。

調整部材１１０と調整部材１１２との間に、隙間は実質的に存在しない。調整部材１１２と調整部材１１４との間に、隙間は実質的に存在しない。調整用凹部１００の底面１００ｂと調整部材１１４との間に、隙間は実質的に存在しない。

調整部材１１０の輪郭形状は、調整用凹部１００の輪郭形状に対応している。調整部材１１０の側面１１０ａと、調整用凹部１００の側面１００ａとの間に、隙間は実質的に存在しない（図１８参照）。

調整部材１１２の輪郭形状は、調整用凹部１００の輪郭形状に対応している。調整部材１１２の側面１１２ａと、調整用凹部１００の側面１００ａとの間に、隙間は実質的に存在しない（図１８参照）。

調整部材１１４の輪郭形状は、調整用凹部１００の輪郭形状に対応している。調整部材１１４の側面１１４ａと、調整用凹部１００の側面１００ａとの間に、隙間は実質的に存在しない（図１８参照）。

このように、全ての調整部材の輪郭形状は、調整用凹部１００の輪郭形状に対応している。

複数の調整部材のうちの一部の調整部材において、その輪郭形状が、調整用凹部１００の輪郭形状に対応していなくてもよい。例えば、最も外側に位置しない調整部材１１２及び／又は調整部材１１４の輪郭形状が、調整用凹部１００の輪郭形状に対応していなくてもよい。ワックスの入り込みを抑制する観点から、最も外側に位置する調整部材１１０（表面調整部材）の輪郭形状は、調整用凹部１００の輪郭形状に対応しているのが好ましい。

図１８の実施形態では、調整部材の数により、ワックス成形体の厚みＴｗが調整されうる。更に、各調整部材の厚み又は体積により、厚みＴｗが調整されうる。例えば、以下の選択肢のうちのいずれを選択するかによって、ワックス成形体の厚みＴｗが調整されうる。
（選択肢１）調整部材１１２及び調整部材１１４を取り除く。調整部材１１０のみが存在する。
（選択肢２）調整部材１１２を取り除く。調整部材１１０及び調整部材１１４のみが存在する。
（選択肢３）調整部材１１４を取り除く。調整部材１１０及び調整部材１１２のみが存在する。
（選択肢４）調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４の全てを取り除く。即ち、調整用凹部１００内に調整部材が存在しない。
（選択肢５）調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４に加え、他の調整部材が追加される。
（選択肢６）調整部材１１０、調整部材１１２及び調整部材１１４の少なくともいずれかが、厚みが異なる他の調整部材に交換される。

図１８の実施形態の如く、調整部材１１２の体積と調整部材１１４の体積とは、同一であってもよい。全ての調整部材の体積が同一であってもよい。厚みＴｗの調整の自由度の観点から、好ましくは、複数の調整部材のうち、少なくとも二個の調整部材の体積は、互いに異なるのがよい。厚みＴｗの調整の自由度の観点から、全ての調整部材が異なる体積を有しているのがより好ましい。

図１８の実施形態の如く、調整部材１１２の厚みと調整部材１１４の厚みとは、同一であってもよい。全ての調整部材の厚みが同一であってもよい。厚みＴｗの調整の自由度の観点から、好ましくは、複数の調整部材のうち、少なくとも二個の調整部材の厚みは、互いに異なるのがよい。厚みＴｗの調整の自由度の観点から、全ての調整部材が異なる厚みを有しているのがより好ましい。

このように、本発明の一実施形態は、互いに厚みの異なる複数の上記調整部材が用意され、これらの調整部材の交換又はこれらの調整部材の設置個数の変更により、上記厚みＴｗが調整される。また、本発明の他の実施形態は、互いに重ねられた状態で上記調整用凹部に配置されうる複数の上記調整部材が用意され、これらの調整部材の交換又はこれらの調整部材の設置個数の変更により、上記厚みＴｗが調整される。なお、設置個数には、０個も含まれる。設置個数が０個とは、調整部材が設置されないことを意味する。

図１９は、第三実施形態に係る調整部材１２０が調整用凹部１００に設置された状態を示す断面図である。中子８の形態は、図１６の実施形態と同じである。調整用凹部１００の形態は、図１６の実施形態と同じである。

調整部材１２０は、ネジ穴１０６が存在しない他は、調整部材１０２と同じである。調整部材１２０は、接着剤により、調整用凹部１００に接着されている。図１９において、接着剤層の記載は省略されている。この接着剤としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤及びアクリル系接着剤が例示される。調整部材１２０を取り外す場合、加熱により接着剤を劣化させる。注入されるワックスの熱によっては接着力を失わず、且つ取り外しの際の加熱は比較的少なくて済む観点から、接着剤として、住友スリーエム社製の商品名「３Ｍ ２２１４」が好ましい。

上記接着剤は、調整部材１２０と調整用凹部１００との間を充填しうる。上記接着剤の存在は、調整部材１２０と調整用凹部１００との間にワックスが入り込むのを抑制する。よって、上記接着剤により、ワックス成形体の品質が向上しうる。一方、第一実施形態の如くネジ１０４が用いられた場合、調整部材の設置、取り外し及び交換が容易である。

前述の実施形態では、調整用凹部が調整部材により完全に充填されていない。前述の実施形態では、調整部材を底面とする凹部ｈ１が形成されている（図１６等参照）。調整用凹部が調整部材により完全に充填されていてもよい。また、調整部材が調整用凹部から突出していてもよい。例えば、調整部材の厚みｔが調整用凹部の深さＤ１より大きくてもよい。

中子の材質は限定されない。加工性、耐久性及び軽量性の観点から、中子の材質は、アルミニウム合金が好ましく、超々ジュラルミンがより好ましく、中でも７０７５アルミニウム合金が特に好ましい。

調整部材の材質は限定されない。注入されたワックスにより、中子は加熱される。この加熱により、中子及び調整部材は膨張する。調整部材と中子とで熱膨張率が異なる場合、熱膨張に伴い、調整部材と中子との間に隙間が生じたり、調整部材が変形したりする場合がある。熱膨張率が同一とされる観点から、調整部材の材質は、中子の材質と同じであるのが好ましい。この観点から、調整部材の材質は、アルミニウム合金が好ましく、超々ジュラルミンがより好ましく、中でも７０７５アルミニウム合金が特に好ましい。

調整用凹部の深さＤ１は限定されない。厚みＴｗの調整可能範囲を拡大する観点から、深さＤ１は、２．０ｍｍ以上が好ましく、３．０ｍｍ以上がより好ましく、４．０ｍｍ以上がより好ましい。深さＤ１が過度に大きい場合、調整用凹部が中子の分割体（周辺分割体等）を貫通する場合がある。この貫通により、調整部材が固定されにくい。この観点から、調整用凹部の深さＤ１は、７．０ｍｍ以下が好ましく、６．０ｍｍ以下がより好ましく、５．０ｍｍ以下がより好ましい。

調整用凹部の容積Ｖ１は限定されない。厚みＴｗの調整可能範囲を拡大する観点から、容積Ｖ１は、１．０（ｃｍ^３）以上が好ましく、１．２（ｃｍ^３）以上がより好ましく、１．４（ｃｍ^３）以上がより好ましい。厚みＴｗが過大である場合、ヘッド厚みが局所的に過大となるため、ヘッドの打球性能に影響を与えうる。この観点から、容積Ｖ１は、２．０（ｃｍ^３）以下が好ましく、１．８（ｃｍ^３）以下がより好ましく、１．６（ｃｍ^３）以下がより好ましい。

調整用凹部の底面１００ｂの面積Ｓは限定されない。深さＤ１を過度に深くすることなく厚みＴｗの調整可能範囲を拡大する観点から、面積Ｓは、２．０（ｃｍ^２）以上が好ましく、２．５（ｃｍ^２）以上がより好ましく、３．０（ｃｍ^２）以上がより好ましい。面積Ｓが過大である場合、中子の造形が困難となる場合がある。この観点から、面積Ｓは、６．０（ｃｍ^２）以下が好ましく、５．５（ｃｍ^２）以下がより好ましく、５．０（ｃｍ^２）以下がより好ましい。

調整部材の厚みｔは限定されない。調整部材を設置する際の作業性の観点から、調整部材の厚みｔは、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上がより好ましい。厚みＴｗが過大となることを抑制する観点から、調整部材の厚みｔは、６．０ｍｍ以下が好ましく、５．５ｍｍ以下がより好ましく、５．０ｍｍ以下がより好ましい。なお、調整部材の厚みが一定でない場合、厚みｔは、調整部材の厚みの最小値を意味する。

互いに交換又は組み合わせ可能な複数の調整部材が用いられる場合、それらの厚みｔの最大値ｔａは限定されない。一個の調整部材であっても、厚みＴｗの調整可能範囲が高められる観点から、最大値ｔａは、２．５ｍｍ以上が好ましく、２．７ｍｍ以上がより好ましく、２．９ｍｍ以上がより好ましい。一個の調整部材に起因する厚みＴｗの変動が大きい場合、厚みＴｗの微調整が行いにくい。この観点から、最大値ｔａは、３．５ｍｍ以下が好ましく、３．３ｍｍ以下がより好ましく、３．１ｍｍ以下がより好ましい。

互いに交換又は組み合わせ可能な複数の調整部材が用いられる場合、それらの厚みｔの最小値ｔｂは限定されない。厚みＴｗの調整可能範囲を高める観点から、最小値ｔｂは、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．１ｍｍ以上がより好ましく、１．２ｍｍ以上がより好ましい。一個の調整部材に起因する厚みＴｗの変動が大きい場合、厚みＴｗの微調整が行いにくい。この観点から、最小値ｔｂは、２．２ｍｍ以下が好ましく、２．１ｍｍ以下がより好ましく、２．０ｍｍ以下がより好ましい。

上記の通り、本発明では、調整用凹部に設置されうる調整部材に基づいて、厚みＴｗがが調整されうる。この調整方法として、以下が例示される。
［調整方法１］厚さｔの異なる複数の調整部材が用意され、それぞれの調整部材が単独で調整用凹部に配置される。調整部材の交換によって、ワックス成形体の厚みＴｗが調整される。
［調整方法２］常に最も外側に配置される調整部材（表面調整部材）と、この表面調整部材の内側に配置される内側調整部材とが用意され、内側調整部材の個数又は厚みが変更される。

上記［調整方法１］の利点としては、以下が挙げられる。
（１）調整部材の設置作業が容易である。
（２）調整部材と中子との間に隙間が生じにくい。

上記［調整方法２］の利点としては、以下が挙げられる。
（１）調整部材の組み合わせが自由であり、厚みＴｗの調整自由度が高い。
（２）表面調整部材に丸みｒ１（後述）を付与しておけば、上記凹部ｈ１の隅に丸みｒ１が確保される。

上記［調整方法２］に比べて上記［調整方法１］が劣る点として、以下が挙げられる。
（１）調整部材の組み合わせができないので、厚みＴｗの調整自由度が低い。

上記［調整方法１］に比べて上記［調整方法２］が劣る点として、以下が挙げられる。
（１）調整部材の個数が多く、調整部材の設置に多くの時間が必要である。
（２）調整部材と中子との間に隙間が生じやすい。

調整用凹部が調整部材により完全に充填されていない場合がある。この場合の例として、図１６の実施形態、図１８の実施形態及び図１９の実施形態が挙げられる。この場合、調整部材を底面とする凹部ｈ１が形成される（図１６等参照）。この凹部ｈ１にワックスが流れ込むことにより、ワックスの流れが悪くなる。このワックスの流れを円滑とする観点から、この凹部ｈ１の隅に丸み（アール）ｒ１が設けられているのが好ましい。図１６等が示すように、この丸みｒ１は、調整部材の上面によって形成されている。ワックスの流れを円滑とする観点から、丸みｒ１の曲率半径は、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましい。調整部材の作製を容易とする観点から、丸みｒ１の曲率半径は、３．０ｍｍ以下が好ましく、２．５ｍｍ以下がより好ましい。

鋳造されたヘッドの内面において、調整用凹部の設置箇所には、上記凹部ｈ１に起因する凸部が生じうる。また、調整用凹部から調整部材が突出し、調整部材が突出部を構成している場合、鋳造されたヘッドの内面において、調整用凹部の設置箇所には、この突出部に起因する凹部が生じうる。これらヘッドの凸部又は凹部には、打球に伴う応力が集中しうる。これらヘッド内面の凸部又は凹部は、ヘッドの耐久性に影響を与えうる。ヘッドのサイド部は、打球時の衝撃力が比較的伝達されにくい。通常、サイド部に要求される強度は、フェース部、クラウン部及びソール部に比較して少ない。ヘッドの耐久性を高める観点から、調整用凹部は、中子のサイド成形部に設けられるのが好ましい。ヘッドの耐久性を高める観点から、調整用凹部と、中子のフェース成形部との最短距離は、１０ｍｍ以上が好ましく、２０ｍｍ以上がより好ましく、３０ｍｍ以上がより好ましい。

ワックス成形体の外面は曲面である。打球時における応力集中を緩和する観点から、ワックス成形体の内面も曲面であるのが好ましい。この観点から、調整部材の外面は曲面であるのが好ましい。

調整部材の内面は、曲面であってもよいし、平面であってもよい。調整部材の製造コストの観点、調整部材同士の隙間を抑制する観点、及び調整用凹部の底面と調整部材との隙間を抑制する観点から、調整部材の内面の形状は、平面又は一方向にのみ曲率を有する曲面とされるのが好ましい。一方向にのみ曲率を有する曲面の例としては、調整部材の幅方向には曲率を有せず、調整部材の長手方向にのみ曲率を有する例が挙げられる。調整部材の内面は、調整用凹部の底面と接触しうる。調整部材の製造コストの観点、及び調整用凹部の底面と調整部材との隙間を抑制する観点から、調整部材の内面が平面であり、調整用凹部の底面が平面であるのが最も好ましい。

調整用凹部は、中央分割体８ａ又は周辺分割体８ｂの少なくともいずれかに設けられる。前述したように、中子取り出し工程では、先ず、中央分割体８ａを取り出す第一工程がなされ、次いで、この第一工程により得られた空間を利用して周辺分割体８ｂを取り出す第二工程がなされる。調整用凹部及び調整部材は、中子取り出し工程が可能となるように構成される。調整用凹部及び調整部材は、中子取り出し工程を阻害しないように構成される。好ましくは、調整用凹部及びこの調整用凹部に配置された調整部材が、分割体８ａ、８ｂの取り出し方向に対してアンダーカットにならないように構成される。このアンダーカットが存在する場合、中子取り出し工程においてワックス成形体が破損するおそれがある。

中子取り出し工程の第一工程において、中央分割体８ａの取り出し方向は、制約されている。中央分割体８ａの取り出し方向は、一方向のみに制約されている。上記実施形態において、中央分割体８ａの取り出し方向（スライド方向）は、フェース−バック方向のみである。これに対して、周辺分割体８ｂの取り出し方向の自由度は、中央分割体８ａと比べると、大きい。よって、調整用凹部が周辺分割体８ｂに設けられる場合、調整用凹部及び調整部材の構成が制約されにくい。この観点から、調整用凹部は、中央分割体８ａよりも周辺分割体８ｂに設けられるのが好ましい。

本発明は、ウッド型ゴルフクラブヘッド、アイアン型ゴルフクラブヘッドなど、あらゆるゴルフクラブヘッドに適用されうる。

図１は、本発明の一実施形態に係る金型の斜視図である。 図２は、図１の金型の平面図である。 図３は、図２のIII−III線に沿った断面図である。 図４は、図１の金型における上型の斜視図である。 図５は、図４の上型の平面図である。 図６は、図１の金型における下型の斜視図である。 図７は、図６の下型の平面図である。。 図８は、開口成形型の斜視図である。 図９は、ネック成形型の一部である基部の斜視図である。 図１０は、ネック成形型の一部であるピンの斜視図である。 図１１は、凹部成形部材の斜視図である。 図１２は、装着部材の斜視図である。 図１３は、中子の平面図である。 図１４は、図１３のＦ１４−Ｆ１４線に沿った断面図である。 図１５は、中子の斜視図である。 図１６は、図１５のＦ１６−Ｆ１６線に沿った断面図である。 図１７は、図１５のＦ１７−Ｆ１７線に沿った断面図である。 図１８は、他の実施形態に係る中子の断面図の一部である。 図１９は、更に他の実施形態に係る中子の断面図の一部である。

符号の説明

２・・・金型
３・・・外型
４・・・上型
６・・・下型
８・・・中子
８ａ・・・中央分割体
８ｂ・・・周辺分割体
１０・・・ネック成形型
１２・・・開口成形型
１４・・・凹部成形部材
１６・・・ワックス注入口
１８・・・ワックス注入路
２０・・・クラウン成形部
２６・・・一体部材
２７・・・開口
３６・・・ピン
３８・・・ネック成形型の基部
４６・・・凹部
４８・・・半円凹部
７２・・・装着部材
１００・・・調整用凹部
１０２・・・調整部材
１０４・・・ネジ
１０６・・・ネジ穴
１１０、１１２、１１４・・・調整部材
１２０・・・調整部材
Ｋ１・・・成形空間

Claims (9)

1. 外型及びこの外型の内部に配置された中子を有する金型を用いてワックス成形体を得るワックス成形工程と、
   このワックス成形体を用いて、ロストワックス法により金属成形体を鋳造する工程とを含み、
   上記ワックス成形工程が、
   閉じた上記金型にワックスを注入する工程と、
   注入された上記ワックスの内部から上記中子を取り出す中子取り出し工程とを含み、
   上記中子が、その表面に設けられた調整用凹部を有し、
   上記調整用凹部に配置されうる調整部材に基づいて、上記ワックス成形体の厚みＴｗが調整され、
   上記調整部材が、上記調整用凹部に収容され、
   上記調整部材の輪郭形状が、調整用凹部の輪郭形状に対応しており、
   互いに重ねられた状態で上記調整用凹部に配置されうる複数の上記調整部材が用意され、これらの調整部材の交換又はこれらの調整部材の設置個数の変更により、上記厚みＴｗが調整され、
   複数の上記調整部材が、上記調整用凹部に収容されうるように構成され、
   複数の上記調整部材が、最も外側に配置される表面調整部材と、この表面調整部材の内側に配置される内側調整部材とを含み、この内側調整部材の個数又は厚みの変更により、上記厚みＴｗが調整されうるゴルフクラブヘッドの製造方法。
2. 上記ワックス成形体が、フェース部又はクラウン部に開口を有しており、
   上記中子が、中央分割体と、この中央分割体の周辺に配置された周辺分割体とを有し、
   上記中子取り出し工程が、上記開口を利用して上記中央分割体を取り出す第一工程と、この第一工程により得られた空間を利用して上記周辺分割体を取り出す第二工程とを含み、
   上記調整用凹部が、上記周辺分割体に設けられており、上記中央分割体に設けられていない請求項１に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
3. 上記ワックス成形体が、フェース部又はクラウン部に設けられた開口とサイド部とを有し、
   上記中子が、上記サイド部の内面を成形するサイド成形部を有し、
   上記調整用凹部が、上記サイド成形部に設けられている請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
4. 上記調整部材の有無により、ワックス成形体の上記厚みＴｗが調整されうる請求項１から３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
5. 複数の上記調整部材が、互いに隙間が生じない状態で重ねられうる請求項１から４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
6. 複数の上記調整部材は、いずれも平板状である請求項１から５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
7. 全ての上記調整部材の輪郭形状が、上記調整用凹部の輪郭形状に対応している請求項１から６のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
8. 上記表面調整部材を底面とする凹部ｈ１が形成されており、この凹部ｈ１の隅に丸みが設けられており、この丸みは上記表面調整部材の上面によって形成されている請求項１から７のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
9. 上記調整部材の内面の形状は、平面又は一方向にのみ曲率を有する曲面である請求項１から８のいずれかに記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。

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