JP5489088B2 - ガラス板梱包体及びガラス板積層体の梱包方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶ディスプレイ用ガラス基板等の極薄いＦＰＤ（Flat Panel Display）用ガラス基板を積層して梱包するガラス板梱包体及びガラス板積層体の梱包方法に関する。

液晶ディスプレイ用ガラス基板及びプラズマディスプレイ用ガラス基板等のＦＰＤ用ガラス基板は、保管中や搬送中に表面に疵や汚染が付き、製品欠陥となり易い。特に、液晶ディスプレイ用に使用される無アルカリガラス基板のように、その表面に電気回路を組み込むガラス基板として用いる場合には、その表面にわずかな疵や汚染があっても断線やパターニング不良が発生する。よって、このようなガラス基板には、きわめて高い表面特性が要求される。

そこで、このようなガラス基板の保管中や搬送中の疵や汚染を防止する方法として、積層するガラス基板とガラス基板との間に紙を介在させて隣接するガラス基板の表面同士を分離する、いわゆる合紙を介装したガラス板積層体が、特許文献１に開示されている。

また合紙は、ガラス基板の保管中や搬送中におけるガラス基板の割れ欠けを防止する緩衝材としての機能も備えている。特許文献２、３には、このような割れ欠けを防止する合紙が開示されている。

特許文献２には、厚さが３０〜４００μｍであり、密度が０．７０ｇ／ｃｍ^３以下の合紙が開示されている。また、特許文献１には、合紙の厚さが６０〜１５０μｍであることが好ましいこと、密度は０．５ｇ／ｃｍ^３以下が好ましいことが記載されている。更に、特許文献２には、その合紙が適用されるガラス板として、サイズ６８０ｍｍ×８８０ｍｍ×０．７ｍｍのガラス板が例示されている。すなわち、厚さが０．７ｍｍのガラス板に、その合紙が適用されたガラス板積層体が記載されている。

一方、特許文献３には、厚さが４０〜４００μｍであって、密度が０．５〜１ｇ／ｃｍ^３以下の合紙が開示されている。また、特許文献３には、合紙の厚さが５０〜２５０μｍであることがより好ましく、６０〜９５μｍの範囲が更に好ましいこと、密度は０．６〜０．９ｇ／ｃｍ^３であることが好ましいと記載されている。

日本国特開２００８−１４３５４２号公報 日本国特開２００６−４４６７４号公報 日本国特開２００８−２９６９３８号公報

最近の液晶ディスプレイ用ガラス基板は、その厚さが０．７ｍｍ以下のものが製造されているが、１８００ｍｍ×１５００ｍｍ以上のサイズのガラス基板を、特許文献２、３の合紙を介在させて梱包した場合、ガラス基板の保管中や搬送中の割れ欠けの防止に関して、特許文献２、３のような効果を得ることができないという問題があった。

すなわち、特許文献２、３の合紙は、サイズが１８００ｍｍ×１５００ｍｍ未満のガラス基板用合紙としては有効であるが、サイズが１８００ｍｍ×１５００ｍｍ以上、特に、厚さが０．３ｍｍ以下のガラス基板用合紙となると、緩衝材の要件である合紙の厚さと密度とを規定するだけでは、割れ欠けに対する十分な効果を得ることはできなかった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、厚さが０．７ｍｍ以下のガラス板の割れ欠けを少なくすることができるガラス板梱包体及びガラス板積層体の梱包方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体が、梱包容器で梱包されたガラス板梱包体において、前記ガラス板の厚さは０．７ｍｍ以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が鉛直方向に対して傾けられて積層された縦積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が１０％以下であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差は、前記ガラス板積層体の厚さを前記ガラス板積層体の少なくとも四隅部において測定し、前記四隅部の厚さの最大値を求め、前記最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値であるガラス板梱包体を提供する。

本発明は、前記目的を達成するために、複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体が、梱包容器で梱包されたガラス板梱包体において、前記ガラス板の厚さは０．７ｍｍ以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が水平に積層された平積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が３％以下であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差は、前記ガラス板積層体の厚さを前記ガラス板積層体の少なくとも四隅部において測定し、前記四隅部の厚さの最大値を求め、前記最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値であるガラス板梱包体を提供する。

本発明によれば、厚さが０．７ｍｍ以下のガラス板用シートとして、緩衝要件であるシートの厚さと密度とを規定するだけではなく、ガラス板が縦積みに積層された場合は、ガラス板積層体の厚さの偏差が１０％以下となるシートであると規定している。

前記厚さの偏差とは、ガラス板積層体の厚さをガラス板積層体の周縁部数箇所において測定し、その最大値を求め、その最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値である。理想厚さとは、ガラス板の厚さのメーカー公証値にガラス板の積層枚数を乗算した値と、シートの厚さのメーカー公証値にシートの積層枚数を乗算した値とを合算した厚さである。この厚さの偏差が大きいことは、ガラス板積層体のシートに皺が発生していたり、隣接するガラス板同士の間隔が離れていたりしていることを意味する。特に縦積みのガラス板梱包体の場合には、ガラス板を斜めに立て掛ける形態であるため、ガラス板の下辺部が、隣接するガラス板の下辺部に対して開いてしまう傾向にある。よって、縦積みのガラス板梱包体の場合には、平積みのガラス板梱包体と比較して、ガラス板積層体の厚さの偏差が必然的に大きくなる。

厚さが０．７ｍｍ以下のガラス板、特に厚さが０．３ｍｍ以下のガラス板では、前記厚さの偏差が大きいと、保管中や搬送中においてガラス板に割れ欠けが顕著に発生することを実験により確認し、ガラス板積層体の厚さの偏差を１０％以下に規定することにより、前記割れ欠けが大幅に減少することを実験によって突き止めた。なお、測定点は、割れ欠けが発生し易いガラス板積層体の周縁部である。すなわち、ガラス板積層体の中央部において、厚さの偏差が１０％を超えても、ガラス板積層体の中央部は、搬送中に押さえ部材によって押さえられるので問題はない。

一方、梱包容器にガラス板を積み込んでいく場合、ガラス板の横方向のずれは少ないが、何らかの事情により途中で積み込み作業を中断し、再度積み込む場合には、梱包容器の位置決め精度によっては横方向に数ｍｍずれる場合が発生する。
この場合、作業中断の前後で複数枚のガラス板に対して相対位置がずれるため、割れに対する影響度は少ない。ただし、ガラス板積層体の厚さの偏差が大きい場合には、１枚又は２枚のガラス板が横方向にずれる場合がある。これは、ロボットによるガラス板の積み込み動作において、ガラス板をガラス板梱包体の底板に落下させる動作によるものであり、横方向のガラス板のずれも１０ｍｍ以下、好ましくは４ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下に管理するのが望ましい。
横方向のガラス板のずれは、ガラス板梱包体の右辺、左辺などの基準を決め、定規などを使って簡単に測定することができる。何らかの構造物があって、測定できない場合は鏡を使って測定すればよい。

また、本発明によれば、前記シートの厚さは５０〜１００μｍであり、密度は０．８０ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。

シートは、緩衝材として機能することからその厚さは５０〜１００μｍであることが好ましい。つまり、厚さが５０μｍ未満であると、薄いため緩衝材として機能しないおそれがある。また、厚さが１００μｍを超えると、厚くなり過ぎるためシートに皺が発生し易くなり、前述した厚さの偏差を１０％以下に抑えることが難しくなる。なお、シートの厚さは、７０〜８０μｍがより好ましい。

また、シートは、緩衝材として機能することからその密度は０．８０ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。密度が０．８０ｇ／ｃｍ^３を超えると、シートが硬過ぎるために、厚さが０．３ｍｍ以下のガラス板の緩衝材として機能しなくなることがある。

また、本発明によれば、ガラス板の自重がガラス板積層体の厚さの偏差の減少に寄与しない縦積みのガラス板積層体の場合には、厚さの偏差を１０％以下と規定し、ガラス板の自重がガラス板積層体の厚さの偏差の減少に寄与する平積みのガラス板積層体の場合には、厚さの偏差を３％以下と規定する。

また、本発明は、サイズが１８００ｍｍ×１５００ｍｍ以上のガラス板に特に有効である。

また、本発明は、厚さが０．３ｍｍ以下のガラス板に特に有効である。

また、本発明のガラス板は、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板であることが好ましい。

なお、シートとしては合紙の他、樹脂フィルム、樹脂シート、発泡樹脂シートを挙げることができる。又は、これらのシートのうち少なくとも２枚のシートを積層して一体化したシートでもよい。また、ガラス板とは、その表面にフィルムが予め貼られているガラス板を含むものとする。

また、本発明は、複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体を梱包容器で梱包するガラス板積層体の梱包方法であって、前記ガラス板は厚さが０．７ｍｍ以下であり、前記シートは厚さが５０〜１００μｍ、密度が０．８０ｇ／ｃｍ^３以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が鉛直方向に対して傾けられて積層された縦積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が１０％以下となるように前記ガラス板を積層させたガラス板積層体の梱包方法において、前記ガラス板積層体の厚さの偏差は、前記ガラス板積層体の厚さを前記ガラス板積層体の少なくとも四隅部において測定し、前記四隅部の厚さの最大値を求め、前記最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値であるガラス板積層体の梱包方法を提供する。
また、本発明は、複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体を梱包容器で梱包するガラス板積層体の梱包方法であって、前記ガラス板は厚さが０．７ｍｍ以下であり、前記シートは厚さが５０〜１００μｍ、密度が０．８０ｇ／ｃｍ ^３ 以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が水平に積層された平積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が３％以下となるように前記ガラス板を積層させたガラス板積層体の梱包方法において、前記ガラス板積層体の厚さの偏差は、前記ガラス板積層体の厚さを前記ガラス板積層体の少なくとも四隅部において測定し、前記四隅部の厚さの最大値を求め、前記最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値であるガラス板積層体の梱包方法を提供する。

本発明のガラス板梱包体及びガラス板積層体の梱包方法によれば、厚さが０．７ｍｍ以下のガラス板の割れ欠けを少なくすることができる。

図１は、本発明の実施の形態の縦積みのガラス板梱包体の斜視図である。 図２は、図１に示した縦積み用梱包容器の全体構造を示した斜視図である。 図３は、ガラス板積層体が梱包された縦積みのガラス板梱包体の側面図である。 図４は、隣接するガラス板同士の下辺部が離れて積載されたガラス板梱包体の概略側面図である。 図５は、本発明の実施の形態の平積みのガラス板梱包体の側面図である。 図６は、縦積みのガラス板梱包体における、ガラス板積層体の厚さの偏差と不良発生率の関係を示したグラフである。 図７は、平積みのガラス板梱包体における、ガラス板積層体の厚さの偏差と不良発生率の関係を示したグラフである。 図８は、縦積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体の厚さ測定箇所を示した説明図である。 図９は、平積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体の厚さ測定箇所を示した説明図である。 図１０は、ガラス板の積載時の角度を示した説明図である。

以下、添付図面に従って本発明に係るガラス板梱包体及びガラス板積層体の梱包方法の好ましい実施の形態について詳説する。

図１には、矩形状の複数枚のガラス板Ｇが矩形状の合紙１０、１０…を介して縦置きに傾斜して積層された縦積みのガラス板積層体１２が示されている。また、このガラス板積層体１２が、実施の形態の梱包容器１４に梱包された状態が示されている。

前記ガラス板Ｇは、液晶ディスプレイ用等のＦＰＤ用ガラス基板に使用されるものであり、その厚さは０．７ｍｍ以下である。なお、実施の形態では、ガラス板Ｇとガラス板Ｇとの間に介在されるシートとして合紙１０を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、樹脂フィルム、樹脂シート、及び発泡樹脂シートにおいても、後述する緩衝要件（クッション性）及びガラス板積層体の厚さの偏差要件を満足するものであれば、合紙１０に代えて適用することができる。また、これらのシートのうち少なくとも２枚のシートを積層して一体化したシートでもよい。また、ガラス板Ｇとは、その表面にフィルムが予め貼られているガラス板Ｇを含むものとする。

図２は、梱包容器１４の全体構成を示す斜視図であり、下部横押さえ部材１５Ａ、１５Ｂ、及び上部横押さえ部材１７Ａ、１７Ｂが示されている。図３は、梱包容器１４にガラス板積層体１２が梱包されたガラス板梱包体の側面図である。また、図３には、ガラス板積層体１２の側部が下部横押さえ部材１５Ｂと上部横押さえ部材１７Ｂとによって押さえ付けられて梱包容器１４にガラス板積層体１２が梱包された状態が示されている。すなわち、ガラス板積層体１２の梱包形態が図３に示され、ガラス板Ｇと合紙１０の取り出し形態が図１に示されている。つまり、ガラス板Ｇと合紙１０の取り出し時には、図２に示した下部横押さえ部材１５Ａ、１５Ｂの着脱可能なユニット部分と上部横押さえ部材１７Ａ、１７Ｂが梱包容器１４から取り外される。

図２の如く梱包容器１４は、上面に平坦な搭載面１６が形成された台座１８を備えている。また、梱包容器１４は、搭載面１６に対し約１８°の角度（θ_１）で傾斜して設けられるとともにガラス板の下縁が載置される平坦な底板２０を備えている。更に、梱包容器１４は、底板２０に対して約９０°（θ_２）の角度で傾斜して立設された傾斜台２２を備えている。この傾斜台２２の前面には、平坦な樹脂製の背板２４が接着剤によって固着されている。この背板２４にガラス板Ｇの面が受けられてガラス板積層体１２が縦置きに梱包容器１４に搭載される。なお、梱包容器１４に搭載されるガラス板Ｇ及び合紙１０の枚数は、例えば第６世代のガラス基板の場合は３００枚以上、第７世代のガラス基板の場合は２５０枚以上である。

また、梱包容器１４は、底板２０を搭載面１６に対して約１８°の角度（θ_１）をもって搭載面１６に支持する底板受け部材２６と、図１の如く搭載面１６に立設されて傾斜台２２の背面を支持する枠状受け部材２８とを有している。

台座１８は、長短多数本の鋼材を縦横、高さ方向に溶着することにより構成され、溶着組み立て後に研削加工によってその搭載面１６が所定の平坦度に加工されている。また、台座１８の前後方向の面には、フォークリフトの爪（不図示）が挿抜される開口部３０、３０が備えられている。

合紙１０は、ガラス板Ｇを保護するために、ガラス板Ｇよりも大きいサイズの紙であり、合紙１０の一部は、ガラス板Ｇの辺部からはみ出されている。この合紙１０の、はみ出た部分のうちガラス板Ｇの上辺部からはみ出した細長の上縁部分１０ｃが、不図示のアンパッカーの吸着パッドに吸着把持されて、又は、一対の爪を有するチャッキング装置に把持されて、合紙１０が梱包容器１４から取り出される。なお、合紙１０の原料はバージンパルプが好ましい。更にセルロース等を含有している原料を用いてもよい。この合紙１０の緩衝要件及び厚さの偏差要件については後述する。

下部横押さえ部材１５Ａ、１５Ｂは、板状に形成されている本体３２、ハンドル３４、及び押さえ板３６等から構成される。

本体３２は、所定の形状の金属製板材をプレス成型によって屈曲された形状を有しており、不図示のボルトによって台座１８の搭載面１６に着脱自在に固定される。ハンドル３４の中央部には、ねじ棒３８が固定され、このねじ棒３８は本体３２に水平方向に螺合されている。また、ねじ棒３８の先端部には、押さえ板３６が当接されている。押さえ板３６は、一対のガイドバー４０、４０を介して本体３２に水平方向に移動自在に係合されている。またハンドル３４、押さえ板３６、ねじ棒３８、ガイドバー４０がユニット化されて、本体３２に対して着脱される。下部横押さえ部材１５Ａ、１５Ｂに対して前記ユニット化された部材は、本体３２に落とし込んで係合される構造になっている。したがって、本体３２に落とし込まれたハンドル３４を締め込む方向に回動すると、ハンドル３４のねじ棒３８に押されて押さえ板３６が、ガラス板積層体１２の下部側面を押し込む方向に移動する。この動作によって、図２に示す一対の下部横押さえ部材１５Ａ、１５Ｂの各々の押さえ板３６、３６によってガラス板積層体１２の下部側面が挟持され、ガラス板積層体１２が梱包容器１４に固定される。

図３の如く、梱包容器１４に積載されたガラス板積層体１２の表面には、所定の厚さの矩形状の緩衝板４２が載置され、その表面に前枠４４が被せられている。前枠４４の下端部は台座１８に係合され、下端部を支点に傾動されて緩衝板４２の表面に当接されている。

上部横押さえ部材１７Ｂは、その基端部が枠状受け部材２８に係合されて片持ち支持された状態で、ガラス板積層体１２の側面に当接されている。また、前枠４４の上部の側部にはフック４６が設けられ、このフック４６にはベルト４８が掛けられている。また、このベルト４８は、上部横押さえ部材１７Ｂを横切るように配され、ベルト４８の端部が、ラチェット式巻上装置５０を介して傾斜台２２に連結されている。したがって、ラチェット式巻上装置５０を駆動してベルト４８を巻き上げることにより、ベルト４８の張力によって前枠４４が傾斜台２２に固定される。なお、上部横押さえ部材１７Ａについても、上部横押さえ部材１７Ｂと同一の構成である。

ところで、実施の形態の合紙１０は、ガラス板Ｇの緩衝性能を満足するために、その厚さが５０〜１００μｍであり、密度が０．８０ｇ／ｃｍ^３以下に規定されている。また、ガラス板積層体１２の厚さの偏差が１０％以下となる合紙１０である。

実施の形態では、厚さが０．７ｍｍ以下のガラス板用合紙１０として、緩衝要件である厚さと密度とを規定するだけではなく、ガラス板積層体１２の厚さの偏差を１０％以下に規定した。

前記厚さの偏差が大きいことは、ガラス板積層体１２の合紙１０に皺が発生していたり、隣接するガラス板Ｇ同士の間隔が大きくなっていたりしていることを意味する。特に縦積みのガラス板梱包体の場合には、図４の如くガラス板Ｇを斜めに立て掛ける形態であるため、ガラス板Ｇの下辺部が隣接するガラス板Ｇの下辺部に対して間隔が開いてしまう現象が生じる。この現象は、図２に示す底板２０とガラス板Ｇが接触しないように、底板２０に対して何ｍｍかガラス板Ｇを離した状態でガラス板Ｇを底板２０に積み込む必要があるため、結局ガラス板Ｇを底板２０に１０ｍｍ以上落下させることに起因して発生する。この現象発生を抑えるためには、梱包容器１４の寸法管理、特に底板２０の高さ管理、ガラス板Ｇの位置決め精度の向上、ロボットのティーチングも厳密に実施し、ガラス板Ｇを底板２０に積み込む際のガラス板Ｇと底板２０の間隔を小さくすることが必要であり、ガラス板Ｇと底板２０との間隔は１０ｍｍ未満、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。なお、梱包容器１４の寸法管理は、寸法誤差を±３ｍｍ以内にすることが好ましい。

ガラス板積層体１２の厚さの偏差を低減するには、以下の方法を用いることもできる。縦積み用梱包容器１４にガラス板Ｇを斜めに立て掛けた後、ガラス板Ｇがほぼ水平になるように梱包容器１４を背板２４の方向に傾け、ガラス板積層体１２の自重でその厚さの偏差が小さくした後、梱包容器１４をもとの位置に戻す。これにより重力の影響でガラス板積層体の厚さの偏差そのものを低減することができる。

特に厚さが０．７ｍｍ以下のガラス板においては、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が大きいと、保管中や搬送中においてガラス板Ｇに割れ欠けが顕著に発生することを実験により確認した。そして、ガラス板積層体１２の厚さの偏差を１０％以下に規定することにより、前記割れ欠けが大幅に減少することを実験によって確認した。

一方で合紙１０は、緩衝材の機能を満足するために、その厚さが５０〜１００μｍであると規定した。つまり、厚さが５０μｍ未満であると、合紙１０が薄過ぎるために緩衝材として機能せず、また、厚さが１００μｍを超えると、合紙１０が厚くなり過ぎるために、合紙１０に皺が発生し易くなる。合紙１０に皺が発生することは、前述したガラス板積層体の厚さの偏差が大きくなることを意味し、よって、ガラス板積層体の厚さの偏差を１０％以下に抑えることが難しくなる。なお、合紙１０の厚さは、７０〜８０μｍがより好ましい。

また、合紙１０に皺が発生する原因は、合紙１０の厚さだけにあるのではなく、合紙１０がさらされる環境の湿度を管理する必要がある。なお、合紙１０がさらされる環境の湿度は、４０％以下にすることが好ましい。すなわち、湿度の高い環境に合紙１０がさらされると、合紙１０が水分を吸収して合紙１０に皺が発生する。よって、合紙１０に皺を発生させないためには、合紙メーカーから合紙１０を出荷するときの荷姿で湿度の影響を受けないように、合紙を二重梱包にしたり、ビニールやアルミニウム箔で合紙を梱包したりすることも重要である。また、合紙メーカーからの合紙受け入れ倉庫、合紙１０をガラス板Ｇとガラス板Ｇとの間に介在させる工場、及びガラス板積層体１２自体の湿度を管理する必要がある。

湿度管理の一例として、図１の如く梱包容器１４の底板受け部材２６に備えられている開口部３０にネットに詰めた乾燥剤５１を挿入配置している。ガラス板積層体１２が梱包されたガラス板梱包体は、出荷時にビニルシートによって包装されるが、ビニルシートに包装された密閉空間の水分を乾燥剤５１が吸収する。これにより、ガラス板積層体１２自体の湿度が低く管理されるので、合紙１０の皺発生を防止することができる。また、合紙メーカーからのロール状合紙をビニールで密封し、その中に乾燥剤を配置することも得策である。

ここで、ガラス板積層体１２の厚さの偏差とは、ガラス板積層体１２の厚さをガラス板積層体１２の周縁部数箇所において測定し、その最大値を求め、その最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値である。理想厚さとは、ガラス板Ｇの厚さのメーカー公証値にガラス板Ｇの積層枚数を乗算した値と、合紙１０の厚さのメーカー公証値にシートの積層枚数を乗算した値とを合算した厚さである。

また、図１および図３に示したガラス板梱包体におけるガラス板積層体１２の厚さは、ノギス又は金尺で測定することができ、平積みのガラス板積層体の場合にはハイトゲージにて測定することができる。図５の如くガラス板を水平に積層した平積みのガラス板積層体５２を梱包する梱包容器５４の場合、ガラス板Ｇの割れ欠けが発生し易いのは、横押さえ部材６０、６０との接触部である。なお、図５の符号５６は上皿部であり、この上皿部５６を介してガラス板積層体５２が梱包容器５４の本体５８に平積みされる。

また、合紙１０は、緩衝材としての機能を満足する必要があることからその密度が０．８０ｇ／ｃｍ^３以下に規定される。つまり、密度が０．８０ｇ／ｃｍ^３を超えると、合紙１０が硬くなり過ぎるために、厚さが０．３ｍｍ以下のガラス板Ｇの緩衝材として機能しなくなるからである。

なお、ガラス板積層体の厚さの偏差に関しては、図１〜図３に示した縦積みのガラス板積層体１２の場合には、１０％以下と規定する。また、図５の如くガラス板を水平に積層した平積みのガラス板積層体５２を梱包する梱包容器５４の場合には、そのガラス板積層体５２の厚さの偏差を３％以下に規定することができる。すなわち、縦積みのガラス板積層体１２の場合には、ガラス板Ｇの自重が厚さの偏差の減少に寄与しないため、厚さの偏差は許容できる最大値である１０％以下とする。一方で、ガラス板Ｇの自重が厚さの偏差の減少に寄与する平積みのガラス板積層体５２の場合には、厚さの偏差を３％以下に規定できる。

〔実験例〕
図６は、縦積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体１２の、厚さが０．７ｍｍ及び０．３ｍｍのガラス板（商品名ＡＮ１００、旭硝子株式会社製）の不良（割れ欠け）発生率を示したグラフであり、図７は、平積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体１２の、厚さが０．７ｍｍ及び０．３ｍｍのガラス板の不良発生率を示したグラフである。これらのグラフの縦軸はガラス板の不良発生率を示し、横軸はガラス板積層体の厚さの偏差を示している。また、これらの実験は、１８００ｍｍ×１５００ｍｍのサイズのガラス板を、合紙を介して積層したガラス板梱包体を２００台準備して実施した。その内、搬送において、割れ欠けが発生したガラス板梱包体の台数を不良発生率と定義している。つまり、不良発生率５％とは、２００台の梱包体の内、１０台の梱包体で１枚以上のガラス板に割れ欠けが観察されたことを意味する。
また、縦積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体１２の厚さ測定箇所は、図８の二点鎖線で示した右上隅部ａ、右下隅部ｂ、左上隅部ｃ、左下隅部ｄの４箇所である。

ここで、ガラス板積層体の厚さの偏差の計算例の一例を説明する。
ガラス板Ｇの厚さ：０．７ｍｍ（メーカー公証値）
合紙１０の厚さ ：０．０７ｍｍ（メーカー公証値）
ガラス板Ｇの枚数：３００枚
合紙１０の枚数 ：３００枚
ガラス板積層体の理想厚さ＝０．７×３００＋０．０７×３００＝２３１ｍｍ
右上隅部ａの厚さ：２３７．５ｍｍ
右下隅部ｂの厚さ：２４２．５ｍｍ
左上隅部ｃの厚さ：２３６．５ｍｍ
左下隅部ｄの厚さ：２４２．５ｍｍ
ガラス板積層体の厚さの最大値 ：２４２．５ｍｍ
ガラス板積層体の厚さの偏差（％）＝（２４２．５−２３１）×１００／２３１＝５（％）

なお、平積みのガラス板梱包体におけるガラス板積層体１２の厚さ測定箇所は、図９の二点鎖線で示した四隅部の４箇所ａ〜ｄと、図５に示した横押え部材６０によって押される二点鎖線で示した８箇所ｅ〜ｌである。

縦積みのガラス板梱包体においては、図６及び下記表１に示すように、厚さが０．７ｍｍのガラス板及び０．３ｍｍのガラス板はともに、ガラス板積層体の厚さの偏差が１０％まで割れ欠けは発生しなかったが、１０％を超えると、割れ欠けが発生した。また、厚さの偏差が大きくなるに従って、不良発生率は、０．７ｍｍ厚のガラス板よりも０．３ｍｍ厚のガラス板の方が高くなることが判明した。

一方、平積みのガラス板梱包体においては、図７及び下記表２に示すように、厚さが０．７ｍｍのガラス板及び０．３ｍｍのガラス板はともに、ガラス板積層体の厚さの偏差が３％まで割れ欠けは発生しなかったが、３％を超えると、割れ欠けが発生した。また、厚さの偏差が大きくなるに従って、不良発生率は、０．７ｍｍ厚のガラス板よりも０．３ｍｍ厚のガラス板の方が高くなることが判明した。

なお、実施の形態の合紙１０は、合紙１０が含有する樹脂分がガラス板Ｇの表面に転写されて紙肌模様や焼けや汚れが生じることを防ぐため、紙の平滑度が２０秒以下、好ましくは１８秒以下の粗面とされている。これにより、ガラス板Ｇの表面との接触面積が減少するので、樹脂分の転写を防ぐことができる。

なお、ガラス板Ｇを図２に示した縦積み用梱包容器１４に積層する場合、図１０に示すように、ガラス板Ｇの表面と搭載面１６との角度θは４５°以上９０°未満が好ましい。すなわち、図２においてθ_１＝１８°、θ_２＝９０°のとき、図１０の角度θ＝７２°となるが、θ＝７２°に限定されるものではなく、角度θは４５°以上９０°未満の範囲であればよい。
また、ガラス板Ｇを図５に示した平積み用梱包容器５４に積層する場合、図１０に示すように、ガラス板Ｇの表面と上皿部５６との角度θは０°以上１０°以下が好ましい。

本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の範囲と精神を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１０年４月２８日出願の日本特許出願２０１０−１０３８５１に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

Ｇ…ガラス板、１０…合紙、１２…ガラス板積層体、１４…梱包容器、１５Ａ、１５Ｂ…下部横押さえ部材、１６…搭載面、１７Ａ、１７Ｂ…上部横押さえ部材、１８…台座、２０…底板、２２…傾斜台、２４…背板、２６…底板受け部材、２８…枠状受け部材、３０…開口部、３２…本体、３４…ハンドル、３６…押さえ板、３８…ねじ棒、４０…ガイドバー、４２…緩衝板、４４…前枠、４６…フック、４８…ベルト、５０…ラチェット式巻上装置、５１…乾燥剤、５２…ガラス板積層体、５４…梱包容器、５６…上皿部、５８…本体、６０…横押さえ部材

Claims (8)

1. 複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体が、梱包容器で梱包されたガラス板梱包体において、
   前記ガラス板の厚さは０．７ｍｍ以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が鉛直方向に対して傾けられて積層された縦積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が１０％以下であり、
   前記ガラス板積層体の厚さの偏差は、前記ガラス板積層体の厚さを前記ガラス板積層体の少なくとも四隅部において測定し、前記四隅部の厚さの最大値を求め、前記最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値であるガラス板梱包体。
2. 複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体が、梱包容器で梱包されたガラス板梱包体において、
   前記ガラス板の厚さは０．７ｍｍ以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が水平に積層された平積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が３％以下であり、
   前記ガラス板積層体の厚さの偏差は、前記ガラス板積層体の厚さを前記ガラス板積層体の少なくとも四隅部において測定し、前記四隅部の厚さの最大値を求め、前記最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値であるガラス板梱包体。
3. 前記シートの厚さは５０〜１００μｍであり、密度は０．８０ｇ／ｃｍ^３以下である請求項１又は２に記載のガラス板梱包体。
4. 前記ガラス板のサイズは、１８００ｍｍ×１５００ｍｍ以上である請求項１から３のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
5. 前記ガラス板の厚さは、０．３ｍｍ以下である請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
6. 前記ガラス板は、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板である請求項１から５のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
7. 複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体を梱包容器で梱包するガラス板積層体の梱包方法であって、前記ガラス板は厚さが０．７ｍｍ以下であり、前記シートは厚さが５０〜１００μｍ、密度が０．８０ｇ／ｃｍ^３以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が鉛直方向に対して傾けられて積層された縦積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が１０％以下となるように前記ガラス板を積層させたガラス板積層体の梱包方法において、前記ガラス板積層体の厚さの偏差は、前記ガラス板積層体の厚さを前記ガラス板積層体の少なくとも四隅部において測定し、前記四隅部の厚さの最大値を求め、前記最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値であるガラス板積層体の梱包方法。
8. 複数枚のガラス板がシートを介して積層されたガラス板積層体を梱包容器で梱包するガラス板積層体の梱包方法であって、前記ガラス板は厚さが０．７ｍｍ以下であり、前記シートは厚さが５０〜１００μｍ、密度が０．８０ｇ／ｃｍ ^３ 以下であり、前記ガラス板積層体は、前記ガラス板が水平に積層された平積みのガラス板積層体であり、前記ガラス板積層体の厚さの偏差が３％以下となるように前記ガラス板を積層させたガラス板積層体の梱包方法において、前記ガラス板積層体の厚さの偏差は、前記ガラス板積層体の厚さを前記ガラス板積層体の少なくとも四隅部において測定し、前記四隅部の厚さの最大値を求め、前記最大値から理想厚さを減算し、減算して求めた厚さを前記理想厚さで除算することにより求められた値であるガラス板積層体の梱包方法。

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