JP5495437B2 - 多層発泡基材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、多層発泡基材及びその製造方法に関する。更に詳しくは、剛性に優れた取り付け部を備える多層発泡基材及びその製造方法に関する。

従来、発泡樹脂基材からなる製品に他部品を取り付ける場合、発泡樹脂基材自身は強度の高い材質ではないため、基材における取り付け部周辺等の剛性を補強するために他の補強材を用いるのが一般的である。
例えば、特許文献１では、発泡樹脂基材を用いた製品（ドアトリムアッパー）と、他部品（ドアトリムロア）との取り付け形態において、基材に他の補強材（樹脂リブ、及びこの樹脂リブと一体化される補強プレート）を積層させることにより、基材の剛性を補強している。

特開２００５−１３８７９７号公報

しかしながら、基材の剛性を補強するために、他の補強材を用いる場合には、製品全体の質量が増加してしまうと共に、部品点数が増えてコスト高となるという問題がある。
更に、近年では、発泡樹脂基材を用いた製品においては、更なる軽量化が要求されていると共に、製品を構成する部品点数の削減も要求されている。
そのため、補強プレート等の他の補強材を用いることなく、他部品を取り付け可能な発泡樹脂基材が求められているのが現状である。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、剛性に優れた取り付け部を備える多層発泡基材及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた多層発泡基材であって、
前記多層発泡基材には、他部品を取り付けるための取り付け部が形成されており、
前記取り付け部では、前記第２スキン層が、前記第１スキン層側に向けて、前記樹脂発泡層にめり込んだ部分が形成されており、
前記めり込んだ部分の前記第２スキン層の表面同士は結合して一体化し、第１リブとされていることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載において、前記取り付け部には、取り付け孔が備えられており、
前記他部品は、前記取り付け孔に挿入される軸部を有し、
前記軸部の端には前記軸部の径よりも幅広の頭部が備えられ、
前記取り付け部のうち前記頭部が覆う領域に前記第１リブが形成されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２記載において、前記第１リブが前記取り付け孔を囲むように形成されていることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項記載において、前記多層発泡基材には、その側面から視たときに複数箇所で屈曲した段状部が形成されており、
前記段状部には第２リブが備えられ、
前記第２リブは、前記段状部の稜線を縦断するような形態とされており、
前記第２リブは、前記第２スキン層が、前記第１スキン層側に向けて、前記樹脂発泡層にめり込んだ部分によって形成されており、
前記めり込んだ部分における前記第２スキン層の表面同士は結合して一体化していることを要旨とする。

上記問題を解決するために、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の多層発泡基材の製造方法であって、
前記第１スキン層、前記樹脂発泡層及び前記第２スキン層を順に備えた前記基材を、第１型にセットするセット工程と、
前記基材を前記第１スキン層側から真空引きした状態で、前記樹脂発泡層を厚み方向に拡厚する際に、前記取り付け部における前記第２スキン層を前記樹脂発泡層にめり込ませる工程と、
前記樹脂発泡層にめり込ませた前記第２スキン層の表面同士を加熱し溶融させて一体化し、第１リブを形成するリブ形成工程と、を備えたことを要旨とする。

本発明の多層発泡基材では、他部品を取り付けるための取り付け部において、第２スキン層が樹脂発泡層に引き込まれた引込部分が形成されており、この引込部分の第２スキン層は一体化して第１リブとされている。そのため、取り付け部の剛性が向上されており、他の補強材を用いることなく他部品を取り付けることができる。
また、他部品が取り付け孔に挿入される軸部を有し、その端には軸部の径よりも幅広の頭部が備えられ、取り付け部のうち頭部が覆う領域に第１リブが形成されている場合には、取り付け部の剛性を十分に向上させることができ、他の補強材を用いることなく、取り付け孔を介して他部品を取り付けることができる。
更に、第１リブが取り付け孔を囲むように形成されている場合には、取り付け部の剛性を十分に向上させることができ、他の補強材を用いることなく、取り付け孔を介して他部品を取り付けることができる。
また、多層発泡基材の側面から視たときに複数箇所で屈曲した段状部が形成されており、その段状部において、段状部の稜線を縦断するような形態の第２リブが備えられている場合には、取り付け部の剛性を第１リブによって十分に向上させることができると共に、第２リブによって段状部の剛性を十分に向上させることができる。
本発明の多層発泡基材の製造方法によると、基材が第１スキン層側から真空引きされた状態で、取り付け部における第２スキン層が樹脂発泡層に引き込まれ、樹脂発泡層に引き込まれた第２スキン層が加熱されて溶融することにより第１リブが形成される。このように、取り付け部において、樹脂発泡層に引き込んだ第２スキン層を加熱し溶融して基材内部に第１リブを形成しているため、得られる多層発泡基材における取り付け部の剛性を十分に向上させることができる。

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
実施例１に係る多層発泡基材の模式的な断面図である。 実施例１に係る多層発泡基材と他部品との取り付け構造を説明するための説明図である。 実施例１に係る多層発泡基材と他部品との取り付け構造の模式的な断面図である。 実施例１に係る多層発泡基材と他部品との取り付け構造の下面図である。 多層発泡基材の製造に用いる型の模式的な断面図である。 実施例１に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。 実施例１に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。 図７の要部拡大図である。 実施例１に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。 図９の要部拡大図である。 実施例１に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。 図１１の要部拡大図である。 実施例１に係る多層発泡基材の製造方法を説明するための説明図である。 図１３の要部拡大図である。 スライド機構の構成を説明するための説明図である。 スライド部材（図１５におけるＡ−Ａ’断面）が第２型に格納された状態を説明するための説明図である。 スライド部材（図１５におけるＡ−Ａ’断面）が第１型方向にスライドした状態を説明するための説明図である。 スライド部材（図１５におけるＢ−Ｂ’断面）が第２型に格納された状態を説明するための説明図である。 スライド部材（図１５におけるＢ−Ｂ’断面）が第１型方向にスライドした状態を説明するための説明図である。 他の実施形態に係る多層発泡基材と他部品との取り付け構造の模式的な断面図である。 他の実施形態に係る多層発泡基材と他部品との取り付け構造の模式的な断面図である。 他の実施形態に係る多層発泡基材と他部品との取り付け構造の下面図である。 実施例２に係る多層発泡基材と他部品との取り付け構造の斜視図である。 実施例２に係る多層発泡基材と他部品との取り付け構造の下面図である。 図２４の取り付け構造のＸ−Ｘ断面図である。 多層発泡基材の製造方法を用いて得られるドアトリムアッパーの斜視図である。

ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

１．多層発泡基材
本実施形態１．に係る多層発泡基材は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えるものであって、この多層発泡基材には、他部品を取り付けるための取り付け部が形成されており、取り付け部では、第２スキン層が、第１スキン層側に向けて、樹脂発泡層にめり込んだ部分が形成されており、めり込んだ部分の第２スキン層の表面同士は結合して一体化し、第１リブとされていることを特徴とする。
尚、この多層発泡基材の用途等は特に問わないが、例えば、ドアトリム（図２６に示すドアトリムアッパー等）、インストルメントパネル、ルーフトリム、デッキボード、パッケージトレイ等の車両用内装部品に用いることができる。

上記「多層発泡基材」は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える限り、その構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。
上記「第１スキン層」及び「第２スキン層」の材質としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性の合成樹脂を挙げることができる。
上記「樹脂発泡層」の材質としては、例えば、第１スキン層及び第２スキン層と同様の熱可塑性樹脂を採用することができる。この樹脂発泡層は、通常、それら熱可塑性樹脂に発泡剤を添加して発泡させたものである。更に、この樹脂発泡層は、両面からの真空引きにより拡厚（拡張）されたものであることができる。

上記「取り付け部」は、多層発泡基材に他部品を取り付けるための部位である。
この取り付け部は、第１リブを備えている限り、その構造、形状等は特に限定されない。具体的には、例えば、取り付け孔（１５）を備えるものであることができる（例えば、図１等参照）。尚、取り付け部は１箇所にのみ形成されていてもよいし、２箇所以上に形成されていてもよい。

上記「第１リブ」は、取り付け部において、樹脂発泡層に引き込まれた第２スキン層の引込部分が一体化して形成されたものである。
この第１リブは、取り付け部に形成されている限り、その形状等は特に限定されない。具体的な形状としては、例えば、環又は円弧状（図１の第１リブ（１４）参照）、湾曲状、Ｕ字状（図２２の第１リブ（１４）参照）、線状（図２３の第１リブ（１４）参照）等が挙げられる。尚、この第１リブは、取り付け部において、１箇所にのみ形成されていてもよいし、２箇所以上に形成されていてもよい。
また、上記取り付け部が取り付け孔を備えている場合には、この第１リブは、取り付け孔を囲むように形成されているものとすることができる。この場合、取り付け部（特に、取り付け孔の周辺）の剛性を十分に向上させることができる。

また、本実施形態１．に係る多層発泡基材においては、上記取り付け部以外の場所において、第１リブと同様にして形成される第２リブを備えていてもよい。この第２リブが取り付け部以外の所定位置（例えば、段状部等）に形成されている場合、その所定位置の剛性を向上させることができる。
この第２リブの形状等は特に限定されない。具体的な形状としては、例えば、環又は円弧状、湾曲状、Ｕ字状、線状（図２３の第２リブ（７）参照）等が挙げられる。尚、この第２リブは、取り付け部以外の位置において、１箇所にのみ形成されていてもよいし、２箇所以上に形成されていてもよい。また、第２リブは、上記第１リブと連設されていてもよい。

上記「他部品」は、本多層発泡基材における取り付け部に取り付けられるものであって、その構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。具体的な構造としては、例えば、（Ａ）取り付け部に形成された取り付け孔に挿入される軸部（２１）を有し、その軸部の先端が超音波かしめ等により、軸部の径よりも幅広の頭部（２２）となる構造を有するもの（例えば、図２及び図３参照）、（Ｂ）取り付け部に形成された取り付け孔に挿入される軸部（８１）を有し、その軸部の先端側で、軸部の径よりも幅広のワッシャー（８２）を介したネジ（８３）や皿ネジで固定される構造のもの（例えば、図２０参照）、及び（Ｃ）クリップ部（９１）を縮径させることにより、取り付け部に形成された取り付け孔に挿入可能であり、且つ取り付け部に係止可能な構造のもの（例えば、図２１参照）等が挙げられる。
具体的な他部品としては、ドアトリムのオーナメント、ドアポケット、スピーカーグリル、アームレスト等の車両用内装部品が挙げられる。

また、上記多層発泡基材としては、例えば、上記取り付け部（１５）には、取り付け孔（１６）が備えられており、上記他部品（２）は、取り付け孔（１６）に挿入される軸部（２１）を有し、軸部（２１）の端には軸部（２１）の径よりも幅広の頭部（２２）が備えられ、取り付け部（１５）のうち頭部（２２）が覆う領域に上記第１リブ（１４）が形成されている形態を挙げることができる（例えば、図１〜図３参照）。この場合、取り付け部の剛性を十分に向上させることができ、他の補強材を用いることなく、取り付け孔を介して他部品を取り付けることができる。

更に、上記多層発泡基材としては、例えば、基材の側面から視たときに複数箇所で屈曲した段状部が形成されており、段状部には、上記樹脂発泡層に引き込まれた上記第２スキン層が一体化して形成された第２リブ（７）が備えられ、第２リブ（７）は、段状部の稜線（６）を縦断するような形態とされている形態を挙げることができる（例えば、図２５参照）。この場合、取り付け部の剛性を十分に向上させることができると共に、第２リブによって段状部の剛性も十分に向上させることができる。

また、本実施形態１．に係る多層発泡基材においては、第１スキン層側の面を意匠面とすることができる。この場合、第１リブや第２リブが形成される第２スキン層側が裏面側となるため、得られる多層発泡基材の見栄えをより向上させることができる。
尚、第１スキン層側の面が意匠面である場合、取り付け部において他部品により覆われる領域には、第１スキン層を樹脂発泡層に引き込んだリブ（第３リブ）が更に形成されていてもよい。この場合、第１スキン層側（意匠面側）に形成される第３リブは、他部品により覆われるので、見栄えを低下させることがない。

また、上記多層発泡基材を製造する方法は特に限定されないが、例えば、後述する本発明の多層発泡基材の製造方法により得ることができる。

２．多層発泡基材の製造方法
本実施形態２．に係る多層発泡基材の製造方法は、前述の実施形態１．の多層発泡基材の製造方法であって、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた基材を、第１型にセットするセット工程（例えば、図６参照）と、基材を第１スキン層側から真空引きした状態で、樹脂発泡層を厚み方向に拡厚する際に、取り付け部における第２スキン層を樹脂発泡層にめり込ませる工程（例えば、図７〜図１０参照）と、樹脂発泡層にめり込ませた第２スキン層の表面同士を加熱し溶融させて一体化し、第１リブを形成するリブ形成工程（例えば、図１１〜図１４参照）と、を備えたことを特徴とする。

上記実施形態２．に係る多層発泡基材の製造方法において用いられる型は、上記基材の樹脂発泡層を真空引きにより拡厚することができると共に、上記第１リブを形成することができる限り、その構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。
具体的には、例えば、図５に示すように、第１スキン層を賦形する第１型３Ａと、この第１型３Ａと対となり、第２スキン層を賦形する第２型３Ｂとを備えており、この第２型３Ｂに第１リブを形成するためのスライド部材４１を備えるスライド機構４が配設された両面真空成形型を用いることができる。

上記「セット工程」では、基材を第１型にセットする。具体的には、例えば、基材における第２スキン層が、第１リブを形成するためのスライド機構を備える第２型側となるようにセットする。

上記「基材」は、第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備える限り、その構造、大きさ、形状、材質等は特に限定されない。この基材としては、例えば、上記各層を積層して形成されるシート状であることができる。尚、この基材においては、第１スキン層と樹脂発泡層との間、及び樹脂発泡層と第２スキン層との間の一方又は両方に、他の層が介在していてもよい。
また、この基材からなる多層発泡基材は、第１スキン層側の面を意匠面とすることができる。この場合、第１リブが形成される第２スキン層側が裏面側となるため、得られる多層発泡基材の見栄えをより向上させることができる。

上記「第１スキン層」及び「第２スキン層」の材質としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の熱可塑性の合成樹脂を挙げることができる。また、第１スキン層及び第２スキン層は、通常、これら熱可塑性樹脂からなるシート状である。
上記「樹脂発泡層」の材質としては、例えば、第１スキン層及び第２スキン層と同様の熱可塑性樹脂を採用することができる。この樹脂発泡層は、通常、それら熱可塑性樹脂に発泡剤を添加して発泡させたシート状である。

上記「第２スキン層引き込み工程」では、型にセットされた基材を第１スキン層側から真空引きした状態で、取り付け部における第２スキン層を樹脂発泡層に引き込む。尚、取り付け部において、第２スキン層を樹脂発泡層に引き込む箇所は、１箇所のみであってもよいし、２箇所以上であってもよい。
この工程において、第２スキン層を樹脂発泡層に引き込む手段は特に限定されない。具体的には、例えば、第１スキン層を賦形する第１型と対となり、第２スキン層を賦形する第２型に配設されたスライド機構におけるスライド部材を基材に向けて移動させる。次いで、第２スキン層側からも真空引きを行うことにより、樹脂発泡層を拡厚させ、スライド部材の存在により第２スキン層を樹脂発泡層に引き込むことができる（図７及〜図１０参照）。
この際、第１スキン層側からの真空引きは、スライド部材の移動前に行ってもよいし、移動後に行ってもよい。また、第２スキン層側からの真空引きは、必ずしもスライド部材の移動後に開始する必要はなく、スライド部材の移動と同時に開始してもよい。尚、この際における各真空引きの条件は特に限定されない。また、スライド部材の移動量は特に限定されず、基材の厚み（特に、樹脂発泡層の厚み）に応じて適宜調整される。

また、この工程では、第２型に配設されたスライド部材を取り付け部における第２スキン層に押し当てて行うことが好ましい。この場合、第２スキン層を確実に引き込むことができる。

上記「リブ形成工程」では、樹脂発泡層に引き込まれた第２スキン層を加熱し、溶融することによって第１リブを形成する。
この際、第２スキン層を加熱する手段は特に限定されない。具体的には、例えば、基材の両面を真空引きした状態で、第２型に配設されたスライド機構におけるスライド部材によって第２スキン層を加熱することにより溶融させ、その溶融部分を一体化することによって、第１リブを形成することができる。尚、この際の加熱条件（加熱時間、加熱温度等）や真空引き条件は特に限定されない。
また、第２型に配設されるスライド機構の構成は特に限定されないが、先端側に発熱可能なスライド部材（例えば、図１５におけるスライドコア４１参照）を備えるものであることができる。このスライド部材は、炭素鋼、合金鋼、アルミニウム、ニッケル等の材料からなり、内部に配されたコイルヒータ等の発熱手段により発熱するものであってもよいし、鉄−クロム−アルミニウム合金、ニッケル−クロム合金等の材料からなり、直接通電することにより発熱するものであってもよい。

また、上記第２リブを有する多層発泡基材を製造する場合、一対の型の少なくともいずれかに第２リブ形成用のスライド機構が配設された型を用いることで、上記第２リブを形成することができる。特に、第２スキン層を賦形する第２型に第２リブ形成用のスライド機構が配設された型を用いることが好ましい。
更には、上記第１リブを形成するためのスライド部材の形状を所定形状に変更することにより、同一のスライド機構を用いて第１リブと共に第２リブを形成することもできる。

以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。

＜実施例１＞
［１−１］多層発泡基材
図１に示すように、本実施例１に係る多層発泡基材１は、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備えるものであって、他部品を取り付けるための取り付け部１５が形成されている。
取り付け部１５には、第２スキン層１３が樹脂発泡層１２に引き込まれた引込部分が形成されており、引込部分の第２スキン層１３が一体化して第１リブ１４とされている。更に、この取り付け部１５には、取り付け孔１６が形成されている。
尚、この多層発泡基材１においては、第１スキン層１１側が意匠面側となっており、第１リブ１４が形成された第２スキン層１３側が裏面側となっている。

［１−２］多層発泡基材への他部品の取り付け
実施例１に係る多層発泡基材１の取り付け部１５（図１参照）には、図３及び図４に示すように、他部品２が取り付けられる。
他部品２は、多層発泡基材１の取り付け部１５に形成された取り付け孔１６（図１参照）に挿入される軸部２１を有し、軸部２１の端には軸部２１の径よりも幅広の頭部２２が備えられている。
そして、多層発泡基材１における第１リブ１４は、図４に示すように、取り付け部１５のうち他部品２の頭部２２が覆う領域において、取り付け孔１６（図１参照）を囲むように円弧状に形成されている。
尚、他部品２における軸部２１の径よりも幅広の頭部２２は、図２に示すように、多層発泡基１の取り付け孔１６に、軸部２１を挿入した後、軸部２１の先端に対して超音波かしめを施すことによって形成されている。

［１−３］多層発泡基材の製造方法
本実施例１に係る多層発泡基材１の製造方法を図５〜図１９を用いて説明する。
（１）型の構成
本実施例１の多層発泡基材の製造に用いた両面真空成形型の構成を以下に示す。
図５に示すように、型３は、用いられる基材の第１スキン層を賦形する第１型（意匠面側成形型）３Ａと、この第１型３Ａと対となり、基材の第２スキン層を賦形する第２型（裏面側成形型）３Ｂと、両面側から真空引き可能な真空引き手段（図示せず）と、を備える。
第１型３Ａは、この第１型３Ａ側から真空引き可能に構成されており、複数の真空孔（図示せず）を備える。
第２型３Ｂは、型部材３２、３４から構成されており、スライドコア（スライド部材）４１を備えるスライド機構４が型部材３４に取り付けられている。
また、第２型３Ｂは、この第２型３Ｂ側から真空引き可能に構成されており、型部材３２には複数の真空孔３３が形成されている。更に、スライドコア４１用の孔部においても、型部材３２とスライドコア４１との隙間から真空引きを行うことができる。
スライド機構４は、図５、図８及び図１５に示すように、真空引きの際に真空漏れが起こらないように、取付体３４の所定位置に接続部４４を介して配設されており、接続部４４に固定されたシリンダ４３と、シリンダ４３の先端に配設され、矢印方向にスライド可能に構成された略環状のスライドコア４１と、シリンダ４３に配設された電機線４５と、を備える。
また、スライドコア４１の内部には、コイルヒータ４２が配されており、発熱可能に構成されている。
尚、スライドコア４１（図１５参照）が第２型３Ｂに収納された状態を図１６（スライドコア４１；図１５におけるＡ−Ａ’切断面）及び図１８（スライドコア４１；図１５におけるＢ−Ｂ’切断面）に示し、スライドコア４１が第１型３Ａ側にスライドした状態を図１７（スライドコア４１；図１５におけるＡ−Ａ’切断面）及び図１９（スライドコア４１；図１５におけるＢ−Ｂ’切断面）に示す。

（２）セット工程及び第１スキン層側からの真空引き
まず、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備える基材１０（図６参照）を、第１スキン層１１側が第１型３Ａ側となるように型３にセットし、端部が押し潰された状態となるように型締めする。
尚、基材１０においては、第１スキン層１１側が意匠面側である。また、型締めの際、基材１０の両端は型３の外側において支持部（図示せず）により挟持されている。
次いで、図６に示すように、型３にセットされた基材１０を、意匠面側となる第１スキン層１１側（即ち、第１型３Ａ側）から真空引きを行う。

（３）第２スキン層引き込み工程
その後、第１スキン層１１側からの真空引きを継続した状態で、図７及び図８に示すように、第２型３Ｂに配設されたスライド機構４における略環状のスライドコア４１を格納位置からスライドさせて、基材１０における取り付け部１５の第２スキン層１３に押し当てる。
次いで、第１スキン層１１側からの真空引きを継続した状態で、図９及び図１０に示すように、第２スキン層１３側（即ち、第２型３Ｂ側）から真空引きを行い、樹脂発泡層１２を拡厚して、取り付け部１５における第２スキン層１３が樹脂発泡層１２に引き込まれた状態とする。
その後、スライドコア４１を加熱する。

（４）リブ形成工程
次いで、上記工程により樹脂発泡層１２に引き込まれた第２スキン層１３を、スライドコア４１により、第２スキン層１３を構成する樹脂の溶融温度まで加熱し溶融させる。
その後、第１型３Ａ及び第２型３Ｂの両面側からの真空引きを継続した状態で、図１１及び図１２に示すように、スライドコア４１を最初の格納位置に戻し、図１３及び図１４に示すように、第２スキン層１３が溶融した部分を一体化させて第１リブ１４を形成する。
このようにして、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備えた多層発泡基材には、他部品２を取り付けるための取り付け部１５が形成されている。そして、この取り付け部１５では、第２スキン層１３が樹脂発泡層１２に引き込まれた引込部分が形成された後、この引込部分の第２スキン層１３を一体化して基材１０の厚さ方向に延びる第１リブ１４が形成される。尚、脱型後、必要に応じて、多層発泡基材１の取り付け部１５において、取り付け孔１６が第１リブ１４により囲まれるように形成される。

［１−４］実施例１の効果
実施例１に係る多層発泡基材１は、取り付け部１５において、樹脂発泡層１２に引き込まれた引込部分の第２スキン層１３が一体化して形成された基材１０の厚さ方向に延びる第１リブ１４を備えているので、取り付け部において十分な剛性を有する。特に、他部品２が取り付けられた際に、取り付け部１５のうち他部品２の頭部２２が覆う領域において、取り付け孔１６（図１参照）を囲むように第１リブ１４が形成されているため、取り付け部の剛性（特に、取り付け孔の周辺）を確実に向上させることができる。そのため、この多層発泡基材１の取り付け部１５には、他の補強材を用いることなく、他部品を取り付けることができる。
また、この多層発泡基材１は、第１スキン層１１側が意匠面側となっており、第１リブ１４が形成された第２スキン層１３側が裏面側となっているため、非常に見栄えに優れたものとなっている。

＜実施例２＞
［２−１］多層発泡基材、及び、この多層発泡基材と他部品との取り付け構造
図２３〜図２５に示すように、本実施例２に係る多層発泡基材１は、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備えるものであって、取り付け孔を介して他部品を取り付けるための取り付け部（図示せず）が形成されている。
取り付け部には、第２スキン層１３が樹脂発泡層１２に引き込まれた引込部分が形成されており、引込部分の第２スキン層１３が一体化して基材１０の厚さ方向に延びる第１リブ１４とされている。
また、多層発泡基材１には、その側面から視たときに複数箇所で屈曲した段状部が形成されており、この段状部には、樹脂発泡層１２に引き込まれた第２スキン層１３が一体化して形成された基材１０の厚さ方向に延びる第２リブ７が備えられている。そして、この第２リブ７は、段状部の稜線６を縦断するような形態とされている。
更に、実施例２に係る多層発泡基材１の取り付け部には、実施例１と同様にして、軸部２１とその径よりも幅広の頭部２２を備える他部品２が取り付けられている。
そして、多層発泡基材１における第１リブ１４は、取り付け部のうち他部品２の頭部２２が覆う領域において、線状に形成されている。
尚、第１リブ１４と第２リブ７は連設されている。また、この多層発泡基材１においては、第１スキン層１１側が意匠面側となっており、第１リブ１４が形成された第２スキン層１３側が裏面側となっている（図２３参照）。

［２−２］実施例２の効果
実施例２に係る多層発泡基材１は、取り付け部において、樹脂発泡層１２に引き込まれた引込部分の第２スキン層１３が一体化して形成された第１リブ１４を備えているので、取り付け部において十分な剛性を有する。特に、他部品２が取り付けられた際に、取り付け部のうち他部品２の頭部２２が覆う領域において、第１リブ１４が形成されているため、取り付け部の剛性を確実に向上させることができる。そのため、この多層発泡基材１の取り付け部には、他の補強材を用いることなく、他部品を取り付けることができる。
更には、段状部において稜線６を縦断するような形態の第２リブ７が備えられているため、段状部の剛性も十分に向上させることができる
また、この多層発泡基材１は、第１スキン層１１側が意匠面側となっており、第１リブ１４及び第２リブ７が形成された第２スキン層１３側が裏面側となっているため、非常に見栄えに優れたものとなっている。

また、本実施例に係る多層発泡基材の製造方法によれば、図２６に示すような、他部品を取り付けるための取り付け部１５が形成されており、この取り付け部１５において、樹脂発泡層に引き込まれた引込部分が一体化して形成された第１リブ１４と、段状部において、第１リブ１４と同様にして形成された第２リブ７とを備える多層発泡基材からなるドアトリムアッパー１００等の車両用内装部品を容易に製造することができる。このドアトリムアッパー１００は、取り付け部１５において、樹脂発泡層に引き込まれた第２スキン層が一体化して形成された第１リブ１４を備えているので、優れた剛性を有している。そのため、他部品を取り付ける際には、他の補強部品を用いる必要がない。更に、このドアトリムアッパー１００では、段状部において、第１リブ１４と連設された第２リブ７が形成されているため、段状部における剛性にも優れている。

尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。
即ち、上記実施例１では、他部品２の軸部２１先端に対して超音波かしめを施すことにより、他部品２を取り付け部１５に取り付けた形態としているが、図２０に示すように、他部品８の軸部８１の先端に、軸部８１の径よりも幅広のワッシャー８２を介してネジ８３によって固定することにより、他部品８を取り付けた形態とすることもできる。更には、図２１に示すように、縮径可能なクリップ部９１を有する他部品９を、このクリップ部９１を縮径させることにより、取り付け孔に挿入した後、取り付け部の第２スキン層側に係止させることにより、他部品９を取り付けた形態とすることもできる。
また、上記実施例１では、第１リブ１４は円弧状に形成されているが、図２２に示すようにＵ字状に形成されたものであってもよいし、図２４に示すように線状に形成されたものであってもよい。
更に、上記実施例２では、第１リブ１４と第２リブ７が連設されているが、これらは、各々独立して形成されていてもよい。

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的及び例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施例を参照したが、本発明をここにける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形又は変更が可能である。

本発明の多層発泡基材及びその製造方法は、乗用車、バス、トラック等の他、列車、汽車等の鉄道車両、建設車両、農業車両、産業車両等の車両用内装部品分野等に関する技術として広く利用される。

１；多層発泡基材、１０；基材、１００；ドアトリムアッパー、１１；第１スキン層、１２；樹脂発泡層、１３；第２スキン層、１４；第１リブ、１５；取り付け部、１６；取り付け孔、２；他部品、２１；軸部、２２；頭部、３；型、３Ａ；第１型、３Ｂ；第２型、３２；型部材、３３；真空孔、３４；型部材、４；スライド機構、４１；スライド部材（スライドコア）、４２；コイルヒータ、４３；シリンダ、４４；接続部、４５；電機線、６；稜線、７；第２リブ、８；他部品、８１；軸部、８２；ワッシャー、８３；ネジ、９；他部品、９１；頭部。

Claims (5)

1. 第１スキン層、樹脂発泡層及び第２スキン層を順に備えた多層発泡基材であって、
   前記多層発泡基材には、他部品を取り付けるための取り付け部が形成されており、
   前記取り付け部では、前記第２スキン層が、前記第１スキン層側に向けて、前記樹脂発泡層にめり込んだ部分が形成されており、
   前記めり込んだ部分の前記第２スキン層の表面同士は結合して一体化し、第１リブとされていることを特徴とする多層発泡基材。
2. 前記取り付け部には、取り付け孔が備えられており、
   前記他部品は、前記取り付け孔に挿入される軸部を有し、
   前記軸部の端には前記軸部の径よりも幅広の頭部が備えられ、
   前記取り付け部のうち前記頭部が覆う領域に前記第１リブが形成されている請求項１に記載の多層発泡基材。
3. 前記第１リブが前記取り付け孔を囲むように形成されている請求項２に記載の多層発泡基材。
4. 前記多層発泡基材には、その側面から視たときに複数箇所で屈曲した段状部が形成されており、
   前記段状部には第２リブが備えられ、
   前記第２リブは、前記段状部の稜線を縦断するような形態とされており、
   前記第２リブは、前記第２スキン層が、前記第１スキン層側に向けて、前記樹脂発泡層にめり込んだ部分によって形成されており、
   前記めり込んだ部分における前記第２スキン層の表面同士は結合して一体化している請求項１乃至３のうちのいずれか１項に記載の多層発泡基材。
5. 請求項１乃至４のうちのいずれか１項に記載の多層発泡基材の製造方法であって、
   前記第１スキン層、前記樹脂発泡層及び前記第２スキン層を順に備えた前記基材を、第１型にセットするセット工程と、
   前記基材を前記第１スキン層側から真空引きした状態で、前記樹脂発泡層を厚み方向に拡厚する際に、前記取り付け部における前記第２スキン層を前記樹脂発泡層にめり込ませる工程と、
   前記樹脂発泡層にめり込ませた前記第２スキン層の表面同士を加熱し溶融させて一体化し、第１リブを形成するリブ形成工程と、を備えたことを特徴とする多層発泡基材の製造方法。

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