JP5544964B2 - 車両用内装材 - Google Patents

Description

本発明は、車両用内装材に関する。

車両用内装材として、例えば、繊維が含有された基材に表皮材を被覆したものが知られている（例えば、下記特許文献１）。特許文献１に記載の車両用内装材は、基材を加熱した状態で表皮材を積層し、両部材をプレス型などでプレスすることで成形と同時に表皮材の接着が行われる。表皮材は基材の主表面及び端面を覆う構成となっており、見栄えを向上できるとともに、基材の端部に直接手を触れることを抑止でき、安全性をより高くできる。

特開２００８−２２２２０８号公報

しかしながら、上記のようにプレス成型などによって、表皮材を基材に押しつける場合、基材の端面において表皮材が剥がれやすくなる事態が懸念される。なぜなら、一般的にプレス型は、最も接着面が大きい主表面と交差する方向から押しつける場合が多く、基材の端面に対しては、基材の主表面と比較して表皮材を押しつけにくく（押しつける力が及び難く）、接着性を高くすることが困難であるためである。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、基材から表皮材が剥離することを抑制可能な車両用内装材を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の車両用内装材は、板状をなし、植物性繊維が含有された基材と、前記基材の主表面及び端面を覆う形で接着された表皮材と、を備え、前記基材において、前記端面側の周端部の厚さを中央部の厚さより小さく設定することで、前記基材の前記主表面のうち、前記周端部の表面が前記中央部の表面よりも低い位置に配されていることに特徴を有する。

本発明においては、表皮材にて基材の端面を覆うことで見栄えを向上できるとともに、基材の端部に直接手を触れることを抑止でき、安全性をより高くできる。ここで、基材と表皮材との接着性を高くするためには、両部材の接着時に、例えばプレス型などで表皮材を基材に対して強く押しつけることが好ましい。しかし、最も接着面が大きい主表面と直交する方向から力を付与して押しつける場合、基材の端面に対しては、基材の主表面と比較して表皮材を押しつけにくく（押しつける力が及び難く）、接着性を高くすることが困難である。つまり、基材の端面は、基材の主表面と比較して、接着性を確保し難く、表皮材が剥がれやすい箇所と言える。

そこで、本発明においては、基材において端面側の周端部の厚さを中央部の厚さより小さく構成した。このようにすれば、例えば、基材全面に渡って同じ厚さとした構成と比較して、基材の厚さ方向における端面の寸法が小さくなる。これにより、表皮材が比較的剥がれやすい箇所である基材の端面の面積を小さくできる結果、端面において、表皮材が剥離する事態を抑制できる。また、特に植物性繊維からなる基材は表皮材に対する接着性が低く、端面において極端に接着性が低下することが懸念される。しかしながら、本発明のような中央部より周端部の厚さを小さくする構成を採用することで、植物性繊維からなる基材を用いた場合であっても端面における十分な接着性を確保することが可能となる。

上記構成において、前記植物性繊維はケナフ繊維であるものとすることができる。ケナフ繊維は、例えば木材繊維などと比較して高い強度を有し、繊維長が長い。このようなケナフ繊維を用いることで、基材の強度を高くできる。また、一年生草であるケナフは収穫量が多く入手しやすいため、製造に係るコストを低減することができる。

また、前記表皮材は、前記基材に加熱圧着されているものとすることができる。表皮材を基材に加熱圧着する構成とすれば、両部材の接着に際して接着剤などが不要となり、材料に係るコストを低減できる。

また、前記表皮材は起毛性部材からなり、前記基材に対して加熱圧着されており、前記加熱圧着は、前記基材の前記表皮材が形成された側とは反対側から加熱されるものとすることができる。

表皮材を基材に対して加熱圧着する場合は、表皮材は加熱された状態で基材側へ押圧される。表皮材が起毛性部材である場合は、起毛が加熱された状態で倒されることとなり、倒れたままの状態で保持される（毛倒れ）おそれがある。この点、本発明においては、基材の周端部の表面を中央部の表面より低い位置に配しており、両表面は非同一面上に配されている。このため、仮に、表皮材の周端部に毛倒れが発生した場合であっても、周端部の表面と中央部の表面が同一平面上となっている構成と比較して、周端部の表面と中央部の表面とでは光の当たり方に違いが生じ、毛倒れが目立ちにくい。

また、加熱圧着を行う際に、基材を裏側（表皮材で覆われた側とは反対側）から加熱する場合は、基材の周端部（基材において比較的厚さの小さい部分）に接着されている表皮材の箇所（表皮材の周端部）には、基材を介して熱が伝わりやすく、特に毛倒れが起こりやすい。つまり、本発明においては、周端部の表面を中央部の表面より低くした基材に対して加熱圧着を行うことで、表皮材周端部における毛倒れの発生が懸念されるのであるが、仮に毛倒れが発生した場合であっても、周端部は、厚さを異ならせた段差形状となっているため当該毛倒れが目立ちにくく、見栄えが低下する事態を抑制できる。

本発明によれば、基材から表皮材が剥離することを抑制可能な車両用内装材を提供できる。

本発明の実施形態１に係るラゲージボードが取り付けられた車両の荷室を示す斜視図。 図１のラゲージボードにおいて周端部付近を示す断面図（図１のＡ−Ａ断面線で切断した図）。 図１のラゲージボードを成形する成形型において、外周部付近を拡大して示す拡大図（型開き状態）。 図１のラゲージボードを成形する成形型において、外周部付近を拡大して示す拡大図（型閉じ状態）。 本発明の実施形態２に係るバックドアトリムが取り付けられたバックドアを示す正面図。 図５に示すバックドアの周端部付近を示す断面図（図５のＢ−Ｂ断面線で切断した図）。

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図４によって説明する。本実施形態においては、車両用内装材として、ラゲージボード１６を例示する。本実施形態に係るラゲージボード１６は、例えば、車両の後部に設けられた荷室１０に設置されるものである。図１は、車両後方側から視た状態の荷室１０を示す斜視図であり、図２は、ラゲージボード１６の断面図である。また、図２において、上側がラゲージボード１６の表側となっており、下側が裏側となっている。

図１ないし図２に示すように、荷室１０の左右の側壁には、例えば、ポリプロピレンなどの合成樹脂材料によって形成されたサイドトリム１２が取り付けられている。両サイドトリム１２は、荷室１０の左右方向において、ほぼ対称な形状をなし、各サイドトリム１２は、荷室１０の側壁を構成する金属製のボデーパネル１３の車室内面に対して、合成樹脂製のクリップなどによって取り付けられている（図示せず）。サイドトリム１２は、荷室１０の内壁面を保護したり、荷室１０に収容されている荷物などを保護したり、荷室１０の内部の意匠性を高めるために取り付けられるものである。なお、図１においては、左側のサイドトリム１２を図示省略してある。

サイドトリム１２の形状は、車両のホイールベースに相当する部分が荷室１０の室内側に向かってせり出す形状をなしている。このため、両サイドトリム１２の間に形成される荷室１０は、車両前方側（図１の左上側）の幅が小さくなっており、車両後方側（図１の右下側）の幅が大きくなる形状をなしている。また、車両の後部には、この荷室１０の後方を覆うための図示しないバックドアが設けられている。車両の乗員等は、このバックドアを開閉することによって、荷室１０の内部に収容されている荷物を取り出すことが可能となっている。

ラゲージボード１６は、その外周部が平面視においてサイドトリム１２の形状に対応した形状をなし、具体的には、車両前方側の幅が小さくなっており、車両後方側の幅が大きくなる形状をなしている。ラゲージボード１６は、図１に示すように、両側のサイドトリム１２の間に載置されている。また、図２に示すように、ラゲージボード１６は、床部１４を凹状とすることで形成された収納室１５を閉止する形で床部１４に取り付けられている。ラゲージボード１６の周端部２１付近が床部１４（詳しくは床部１４における収納室１５の周辺部分）に載置されている。これにより、収納室１５内に収容された荷物（例えばスペアタイヤや工具など）をラゲージボード１６によって遮蔽できることに加え、ラゲージボード１６上へ荷物を載置することも可能となる。

図２に示すように、ラゲージボード１６は、板状をなす基材２０と、基材２０の表側の面（主表面２０Ａ）を覆う形で接着された表皮材３０と、基材２０の裏側の面２０Ｄを覆う形で接着された合成繊維（ポリエステルやポリエチレン等）の不織布４０と、を備えている。

基材２０は、例えば、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂とケナフ繊維（植物性繊維）とをブレンダーにより混合した後、フォーマーなどにより板状に成形したものである。なお、基材２０における熱可塑性樹脂とケナフ繊維との混合比率は例えば５０：５０（重量比）とされるが、この混合比率に限定されるものではなく、適宜変更可能である。

表皮材３０は、その表面が起毛された起毛性部材であって、例えば、ポリエステルやポリエチレン等の合成繊維の不織布とされる。このような表皮材３０は、例えばニードルパンチ法によって形成されるが、これ以外の製法によって形成されていてもよい。

図１及び図２に示すように、基材２０の全周に渡って、その外周部分はなだらかな段差形状をなしている。具体的には、基材２０における周端部２１の厚さＹ１は、中央部２２の厚さＹ２より小さく設定されており、基材２０の主表面２０Ａのうち、周端部２１の表面２１Ａが中央部２２の表面２２Ａよりも低い位置（基材２０の裏面に近い位置）に配されている。また、基材２０の端面２０Ｂは、基材２０の裏側へ向かうにつれて低くなる曲面状をなしている。表皮材３０は、基材２０の主表面２０Ａ及び端面２０Ｂの形状に沿って、これらを覆う形で接着されている。

なお、ラゲージボード１６における中央部（基材２０の中央部２２に対応）の厚さ（基材２０、表皮材３０、不織布４０の厚さを合計した厚さ）は、例えば、４ｍｍで設定され、周端部（周端部２１に対応）の厚さは、例えば、２．３ｍｍで設定される。なお、これらの厚さは適宜変更可能である。また、基材２０の周端部２１は、基材２０の外周端から内側へ約３ｍｍの長さ（図２のＷ１）で設定されるが、この長さも適宜変更可能である。

次に、本実施形態のラゲージボード１６を成形するための成形型５０について、図３ないし図４を参照しながら説明する。図３及び図４は、成形型５０（上型６０及び下型７０）において、外周部付近を拡大して示す図である。

下型７０は、図示しない基台上に設置され、ラゲージボード１６の裏面形状に対応した平坦な成形面７１を有している。上型６０において下型７０との対向面には、上方に凹んだ形状をなす凹部６１が形成されており、この凹部６１の表面形状がラゲージボード１６の主表面２０Ａ及び端面２０Ｂの形状に対応している。具体的には、凹部６１における周端部６１Ａは、基材２０の周端部２１の形状に対応した段差状をなしている。上型６０は、例えば、油圧シリンダ（図示せず）などの移動手段によって、上下方向（基材２０の主表面２０Ａと直交する方向）に移動可能とされ、これにより、成形型５０の型閉じ又は型開きが可能な構成となっている。

成形型５０が型閉じされた状態（図４の状態）では、上型６０及び下型７０の各対向面間にラゲージボード１６を成形する成形空間Ｓが形成される構成となっている。これにより、下型７０に成形前の基材２０、表皮材３０、不織布４０（図３の状態）をセットし、一対の型２を型閉じすると、ラゲージボード１６を構成する各部材２０，３０，４０が成形空間Ｓの形状に対応した所定の形状にプレス成形される。

また、下型７０において、成形面７１の外側には切断用凹部７２が形成されている。この切断用凹部７２には、上型６０において凹部６１の外側に形成された切断用凸部６２が進入可能となっており、切断用凹部７２に切断用凸部６２が進入することで、図４に示すように成形空間Ｓから外部にはみ出した成形前のラゲージボード１６の一部（外周不要部分１７）を切断可能となっている。また、下型７０には、例えば、ヒータ（不図示）などの加熱装置が内蔵されており、下型７０を加熱することが可能な構成となっている。

次に、この成形型５０によるラゲージボード１６の製造手順について説明する。まず、成形型５０が開いた状態（上型６０と下型７０とが離間した状態）において下型７０の成形面７１上にラゲージボード１６における基材２０（成形前の平板状をなす状態）を載置させ、基材２０の表側の面に表皮材３０を載置する（図３の状態）。なお、このとき、基材２０の裏面には、不織布４０が例えば熱圧着によって予め接着されており、基材２０の表面（不織布４０が接着された面と反対側の面）が上型６０と対向する形で載置される。

次に、下型７０に内蔵されたヒータを作動させ、下型７０を加熱する。これにより、基材２０は裏面側（基材の表皮材が形成された側とは反対側）から加熱される。これにより、基材２０に含まれる熱可塑性樹脂を溶融させることができる。なお、この際の基材２０の加熱温度は、例えば、基材２０に含まれる熱可塑性樹脂の融点より高い温度とされる。熱可塑性樹脂が例えば、ポリプロピレンの場合、ポリプロピレンの融点（１６０℃〜１７０℃）以上の温度（例えば１７０〜１８０℃）に加熱すればよい。

基材２０を加熱した後、上型６０を下型７０に向けて移動させ、成形型５０の型閉じを行うと、基材２０は、成形空間Ｓの形状に対応した所定の形状に成型される。これと同時に、表皮材３０は、溶融軟化された状態の基材２０側に押圧されることで、基材２０に対して圧着され（加熱圧着）、基材２０の主表面２０Ａ及び端面２０Ｂを覆う形で接着される。また、成形空間Ｓから外部にはみ出したラゲージボード１６の外周不要部分１７は、切断用凹部７２に切断用凸部６２が進入することで、せん断される。これにより、本実施形態のラゲージボード１６が成形される。

次に、本実施形態のラゲージボード１６の作用効果について説明する。本実施形態のラゲージボード１６は、基材２０において、端面２０Ｂ側の周端部２１の厚さＹ１を中央部２２の厚さＹ２より小さく設定し、基材２０の主表面２０Ａのうち、周端部２１の表面２１Ａが中央部２２の表面２２Ａよりも低い位置に配されている。

本実施形態においては、表皮材３０にて基材２０の端面２０Ｂを覆うことで見栄えを向上できるとともに、基材２０の端部に直接手を触れることを抑止でき、安全性をより高くできる。ここで、基材２０と表皮材３０との接着性を高くするためには、成形型５０による両部材の接着時（加熱圧着時）に、表皮材３０を基材２０に対して強く押しつけることが好ましい。しかし、最も接着面が大きい主表面２０Ａと直交する方向から力を付与して押しつける場合（上型６０を押しつける場合）、基材２０の端面２０Ｂに対しては、基材２０の主表面２０Ａと比較して表皮材３０を押しつけにくく（押しつける力が及び難く）、接着性を高くすることが困難である。つまり、基材２０の端面２０Ｂは、基材２０の主表面２０Ａと比較して、接着性を確保し難く、表皮材３０が剥がれやすい箇所と言える。

そこで、本実施形態においては、基材２０において周端部２１の厚さＹ１を中央部２２の厚さＹ２より小さく設定した。このようにすれば、例えば、基材２０全面に渡って同じ厚さとした構成（図２において、２点鎖線で示す）と比較して、基材２０の厚さ方向（図２の上下方向）における端面２０Ｂの寸法が小さくなる。これにより、表皮材３０が比較的剥がれやすい箇所である基材２０の端面２０Ｂの面積を小さくできる結果、端面２０Ｂにおいて、表皮材３０が剥離する事態を抑制できる。また、特に植物性繊維からなる基材２０は表皮材３０に対する接着性が低く、端面２０Ｂにおいて極端に接着性が低下することが懸念される。しかしながら、本実施形態のような中央部２２より周端部２１の厚さを小さくする構成を採用することで、植物性繊維からなる基材２０を用いた場合であっても端面２０Ｂにおける十分な接着性を確保することが可能となる。

また、基材２０に用いる植物性繊維としてケナフ繊維を用いている。ケナフ繊維は、例えば木材繊維などと比較して高い強度を有し、繊維長が長い。このようなケナフ繊維を用いることで、基材２０の強度を高くできる。また、一年生草であるケナフは収穫量が多く入手しやすいため、製造に係るコストを低減することができる。

また、表皮材３０は、基材２０に加熱圧着されている。表皮材３０を基材２０に加熱圧着する構成とすれば、両部材の接着に際して接着剤などが不要となり、材料に係るコストを低減できる。

また、表皮材３０は起毛性部材からなり、加熱圧着は、基材２０の表皮材３０が形成された側とは反対側から加熱する構成とした。表皮材３０を基材２０に対して加熱圧着する場合は、表皮材３０は加熱された状態で上型６０によって基材２０側へ押圧される。表皮材３０が起毛性部材である場合は、起毛が加熱された状態で倒されることとなり、倒れたままの状態で保持される（毛倒れ）おそれがある。

この点、本実施形態においては、基材２０の周端部２１の表面２１Ａを中央部２２の表面２２Ａより低い位置に配しており、両表面は非同一面上に配されている。このため、仮に、表皮材３０の周端部２１に毛倒れが発生した場合であっても、周端部２１の表面２１Ａと中央部２２の表面２２Ａが同一平面上となっている構成と比較して、周端部２１の表面２１Ａと中央部２２の表面２２Ａとでは、光の当たり方に違いが生じ、毛倒れが目立ちにくい。

また、加熱圧着を行う際に、基材２０を裏側（表皮材で覆われた側とは反対側）から加熱する場合は、基材２０において比較的厚さの小さい周端部２１に接着されている表皮材３０の箇所（つまり、表皮材３０の周端部）には、基材２０を介して熱が伝わりやすく、特に毛倒れが起こりやすい。つまり、本実施形態においては、周端部２１の表面２１Ａを中央部２２の表面２２Ａより低くした基材２０に対して加熱圧着を行うことで、表皮材３０の周端部における毛倒れの発生が懸念されるのであるが、仮に毛倒れが発生した場合であっても、周端部２１は、厚さを異ならせた段差形状となっているため当該毛倒れが目立ちにくく、見栄えが低下する事態を抑制できる。

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図５ないし図６によって説明する。本実施形態においては、車両用内装材として、バックドア１１０に取り付けられるバックドアトリム１１６を例示する。図５は、バックドア１１０の裏側を示す平面図であり、図６は、図５におけるＢ−Ｂ線で切断した状態を示す断面図である。

本実施形態のバックドア１１０は、アウタパネル１１１及びインナパネル１１２を備えている。バックドアトリム１１６は横長の方形状をなし、インナパネル１１２の下部に例えばクリップなどで取り付けられている。図６に示すように、バックドアトリム１１６の周端部は、インナパネル１１２に形成された段差部１１２Ａに設置されている。また、バックドア１１０の上部には、ウィンドウガラス１１３が取り付けられており、インナパネル１１２の下部には、車体側に取り付けられたストライカ（不図示）に係止可能な係止部１１４が設けられている。

本実施形態のバックドアトリム１１６は、基材１２０における車両内側の面に表皮材１３０が接着され、表皮材１３０が接着される反対側の面に不織布１４０が接着されている。なお、バックドアトリム１１６において不織布１４０を備えていなくてもよい。

上記実施形態のラゲージボード１６と同様、基材１２０の全周に渡って、その周端部１２１は段差形状をなしている。具体的には、基材１２０における周端部１２１の厚さは、中央部の厚さより小さく設定されており、基材１２０の主表面１２０Ａのうち、周端部１２１の表面１２１Ａが中央部の表面１２２Ａよりも低い位置に配されている。また、基材１２０の端面１２０Ｂは曲面状をなしている。

本実施形態のバックドアトリム１１６においては、基材１２０における周端部１２１の厚さを中央部の厚さより小さく設定することで、上記実施形態のラゲージボード１６と同様の効果、すなわち、端面１２０Ｂにおける表皮材１３０の剥離を抑制する効果や、周端部１２１における毛倒れを目立ちにくくする効果を奏することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態においては、車両用内装材としてラゲージボード１６及びバックドアトリム１１６を例示したが、これらに限定されない。板状の基材と表皮材を有する車両用内装材について適用可能である。

（２）上記実施形態においては、ラゲージボード１６又はバックドアトリム１１６の基材２０，１２０における全周に渡って、段差状をなす構成（周端部の厚さが中央部の厚さよりも小さい構成）としたが、これに限定されない。基材の外周部の一部（少なくとも表皮材が覆われた端面側の周端部）の厚さが、中央部の厚さよりも小さい構成であればよい。

（３）基材に混入される植物性繊維はケナフ繊維以外であってもよい。例えば、木材等を解織して得た木質繊維などであってもよい。

（４）上記実施形態においては、表皮材３０，１３０として、ポリエステルやポリエチレン等の合成繊維の不織布を例示したが、これに限定されない。表皮材３０としては、合成樹脂製のシート、織布、牛革等の獣皮（本革）を用いることも可能であり、起毛性を有していない部材であってもよい。

（５）上記実施形態においては、基材２０を下型７０にセットした状態で基材２０を加熱し、表皮材３０を加熱圧着する構成を例示したが、これに限定されない。下型７０にセットする前に基材２０を予め加熱しておいてもよい。また、表皮材３０と基材２０との接着方法は加熱圧着に限定されず、接着剤などで接着する構成としてもよい。また、加熱圧着と接着剤を併用してもよい。

（６）上記実施形態においては、基材２０，１２０の端面２０Ｂ，１２０Ｂを曲面としたが、これに限定されない。端面２０Ｂ，１２０Ｂは平面であってもよい。

１６…ラゲージボード（車両用内装材）、２０，１２０…基材、２０Ａ，１２０Ａ…基材の主表面、２０Ｂ，１２０Ｂ…基材の端面、２１，１２１…端面側の周端部、２１Ａ，１２１Ａ…周端部の表面、２２Ａ，１２２Ａ…中央部の表面、３０，１３０…表皮材、１１６…バックドアトリム（車両用内装材）、Ｙ１…端面側の周端部の厚さ、Ｙ２…中央部の厚さ

Claims (4)

1. 板状をなし、植物性繊維が含有された基材と、
   前記基材の主表面及び端面を覆う形で接着された表皮材と、を備え、
   前記基材において、前記端面側の周端部の厚さを中央部の厚さより小さく設定することで、前記基材の前記主表面のうち、前記周端部の表面が前記中央部の表面に対して段差状に低く形成されていることを特徴とする車両用内装材。
2. 前記植物性繊維はケナフ繊維であることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
3. 前記表皮材は、前記基材に加熱圧着されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材。
4. 前記表皮材は起毛性部材からなり、前記基材に対して加熱圧着されており、
   前記加熱圧着は、前記基材の前記表皮材が形成された側とは反対側から加熱されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材。

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