JP5677566B2

JP5677566B2 - 廃人造大理石の処理方法

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Description

本発明は、廃人造大理石を処理して、人造大理石製造時に使われた原料を回収し、再生して、リサイクル可能にする廃人造大理石の処理方法に関する。

建築物の高級化、快適化が追求されながら、建築用素材として人造大理石（ｓｃａｇｌｉｏｌａ）が多くの脚光を浴びている。人造大理石は、天然の鉱石粉や鉱物を樹脂成分やセメントと配合し、各種の顔料及び添加剤などを添加して、天然大理石の質感を具現した人造合成体を言う。

現在、韓国では、ＭＭＡ（ＭｅｔｈｙｌＭｅｔｈａｃｒｙｌａｎｅ）と言うアクリル樹脂（有機物質）と無機充填剤とを混合した有機系人造大理石が広く使われており、混合比率は、ＭＭＡが３０〜４５重量％、無機充填剤が４５〜６５重量％、添加剤が残りの重量％からなる。無機充填剤としては、人造大理石の強度と耐摩耗度の増進に優れた特性を有している水酸化アルミニウムがほとんど使われている。

人造大理石は、製造後、必要な大きさに加工されて、洗面台、シンク台、キッチン上板、公共建物のカウンター、テーブル、インテリアなどの多様な機能性製品として使われているが、加工過程で、粉塵、スクラップが発生する。人造大理石の多様な長所によって、毎年生産量が急増することによって、加工過程で発生する粉塵、スクラップの俳出量と、使用後に捨てられる廃人造大理石の俳出量とが急増している趨勢である。

ところで、現在、廃人造大理石は、通常事業場の廃棄物として取り扱って単純埋立廃棄されるために、廃棄コストが少なくなく、かつ土壌汚染という環境問題も引き起こされ、持続的に新たな埋立地を確保しなければならない社会的な問題も生んでいる。

本発明の課題は、前述した問題点を解決するためのものであって、廃人造大理石から樹脂剤と充填剤とをより効率的に再生させることによって、廃人造大理石の廃棄による環境汚染を防止し、資源リサイクルによる資源の無駄使いを減らしうる廃人造大理石の処理方法を提供するところにある。

前記の課題を果たすための本発明による廃人造大理石の処理方法は、乾粉塵状の廃人造大理石を貯蔵するか、湿粉塵状の廃人造大理石を乾燥させて貯蔵するか、スクラップ形態の廃人造大理石を粉砕して貯蔵する前処理段階と、前記前処理段階で粉塵または粒状で貯蔵された再生原料を供給されて熱処理して、樹脂剤混合ガスと充填剤混合固形物とに分解する熱分解処理段階と、前記熱分解処理段階で分解された樹脂剤混合ガスを供給されて、精製過程を通じて不純物が除去された樹脂剤を再生させる樹脂剤再生段階と、前記熱分解処理段階で分解された充填剤混合固形物を供給されて、焼成過程を通じて不純物が除去された充填剤を再生させる充填剤再生段階と、を含む。

本発明によれば、多様な形態の廃人造大理石を外部から供給されて、乾粉塵状や粒状に前処理することによって、熱分解処理効率を向上させることができる。したがって、廃人造大理石から樹脂剤と充填剤とを再生及びリサイクル効率を高めるので、廃人造大理石の廃棄による環境汚染を防止し、資源リサイクルによる資源の無駄使いを減らしうる。

そして、本発明によれば、再生原料を熱分解処理する過程で充填剤混合固形物が油分を含ませて、初期発火後、外部熱源なしに自体発火して焼成されることができるので、省エネ効果がある。また、樹脂剤混合ガスを精製前処理、１次精製、精製後処理、２次精製を順次に進行して純度の高い樹脂剤を獲得する効果がある。

本発明の一実施形態による廃人造大理石の処理方法についてのフローチャートである。図１の前処理段階及び熱分解処理段階を説明する工程図である。樹脂剤再生段階についてのフローチャートである。図３の樹脂剤再生段階を説明する工程図である。図１の充填剤再生段階を説明する工程図である。図１の充填剤再生段階で発生した排ガスをリサイクルする過程についてのフローチャートである。

以下、添付した図面を参照して、望ましい実施形態による本発明を詳しく説明する。

図１は、本発明の一実施形態による廃人造大理石の処理方法についてのフローチャートであり、図２は、図１の前処理段階及び熱分解処理段階を説明する工程図である。

まず、図１を参照すると、廃人造大理石の処理方法は、廃人造大理石に含まれた樹脂剤と充填剤とを再生させてリサイクルするためのものであって、前処理段階（ステップＳ１０）と、熱分解処理段階（ステップＳ２０）と、樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）、及び充填剤再生段階（ステップＳ４０）とを含む。

前処理段階（ステップＳ１０）は、乾粉塵状の廃人造大理石を貯蔵するか、湿粉塵状の廃人造大理石を乾燥させて貯蔵するか、スクラップ形態の廃人造大理石を粉砕して貯蔵する。通常、廃人造大理石は、人造大理石を製造する過程で発生するか、使用後に捨てられる時に発生する。この際、廃人造大理石は、水分が１０％未満である乾粉塵状や、水分が１０％以上である湿粉塵状や、スクラップ形態で捨てられる。粉塵状とは、３ｍｍ未満の粒子（ｐａｒｔｉｃｌｅ）で構成されたものと定義され、スクラップ形態とは、３ｍｍ以上の粒（ｇｒａｉｎ）で構成されたものと定義される。

前処理段階（ステップＳ１０）では、前述したような多様な形態の廃人造大理石を外部から供給されて、水分が１０％未満である乾粉塵状や粒状に前処理することによって、熱分解処理段階（ステップＳ２０）での熱分解処理効率を向上させうる。

熱分解処理段階（ステップＳ２０）は、前処理段階（ステップＳ１０）で粉塵または粒状で貯蔵された再生原料を供給されて熱処理して、樹脂剤混合ガスと充填剤混合固形物とに分解する。樹脂剤混合ガスは、樹脂剤と類似樹脂剤と水とがガス状態に分解され、微細粉塵が混合されて構成されたものである。充填剤混合固形物は、炭素と油分とが含まれた固体状態の充填剤で構成されたものである。樹脂剤混合ガスは、樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）に供給され、充填剤混合固形物は、充填剤再生段階（ステップＳ４０）に供給される。

樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）は、熱分解処理段階（ステップＳ２０）で分解された樹脂剤混合ガスを供給されて、精製過程を通じて不純物が除去された樹脂剤を再生させる。再生された樹脂剤は、既存のＭＭＡのような用途として産業の各分野で多様に使われる。充填剤再生段階（ステップＳ４０）は、熱分解処理段階で分解された充填剤混合固形物を供給されて、焼成過程を通じて不純物が除去された充填剤を再生させる。充填剤は、再生過程を通じて酸化アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）に生産され、耐火剤などの産業原料として使われる。

前述したように、本実施形態による廃人造大理石の処理方法によって、廃人造大理石から樹脂剤と充填剤とを再生させて、リサイクル可能となって、廃人造大理石の廃棄による環境汚染を防止し、資源リサイクルによる資源の無駄使いを減らすことができる。

一方、図２に示したように、前処理段階（ステップＳ１０）で、乾粉塵状の廃人造大理石が、バルク車に入れられて入庫される場合、入庫された乾粉塵状の廃人造大理石を空圧移送装置によって、粉塵貯蔵タンク１１１に貯蔵することができる。粉塵貯蔵タンク１１１は、バックフィルターを通じて清浄空気が大気に排出されるように構成することができる。

前処理段階（ステップＳ１０）で、湿粉塵状の廃人造大理石が、ダンプトラックまたは包装バックに入れられて入庫される場合、入庫された湿粉塵状の廃人造大理石を四角ホッパー１１３に貯蔵した後、乾燥炉１１４に移送して乾燥させる。以後、乾燥した廃人造大理石を空圧移送装置によって、粉塵貯蔵タンク１１１に貯蔵することができる。

前処理段階（ステップＳ１０）で、スクラップ形態の廃人造大理石が入庫される場合、入庫されたスクラップ形態の廃人造大理石を粉砕した後、分離機１１５によって粉塵と粒とに分離させた後、分離された粉塵を粉塵貯蔵タンク１１１に貯蔵し、分離された粒を粒子貯蔵タンク１１２に貯蔵することができる。この際、熱分解処理段階（ステップＳ２０）は、粉塵貯蔵タンク１１１から粉塵状の再生原料を供給されて熱分解処理する過程と、粒子貯蔵タンク１１２から粒状の再生原料を供給されて熱分解処理する過程とを分離遂行する。これは、粉塵状の再生原料と粒状の再生原料との熱分解処理に必要な時間が、それぞれ異なるために、熱分解処理を分離遂行して効率を高めるためである。

スクラップ形態の廃人造大理石を大きさによって、段階別に分離投入して粉砕することができる。例えば、入庫されるスクラップがほぼ１５０ｍｍ以上の大きさであれば、１次粉砕機１１６ａを通過させて粉砕する。以後、２次粉砕機１１６ｂと３次粉砕機１１６ｃとを順に通過させて粉砕した後、分離機１１５に移送させる。入庫されるスクラップがほぼ１５０ｍｍ未満であり、１２ｍｍ以上の大きさであれば、２次粉砕機１１６ｂを通過させて粉砕する。以後、３次粉砕機１１６ｃを通過させて粉砕した後、分離機１１５に移送させる。入庫されるスクラップがほぼ１２ｍｍ未満の大きさであれば、３次粉砕機１１６ｃを通過させて粉砕した後、分離機１１５に移送させる。

次いで、熱分解処理段階（ステップＳ２０）は、粉塵貯蔵タンク１１１または粒子貯蔵タンク１１２から粉塵または粒状の再生原料を原料移送装置によって、分解炉２１１に１回分ずつ供給しながら、樹脂剤混合ガスと充填剤混合固形物とに熱分解させる。すなわち、非連続した方式であるバッチ（ｂａｔｃｈ）方式で再生原料を熱分解させる。

熱分解処理効率を高めるために、分解炉２１１を複数個設置することができる。そして、粉塵貯蔵タンク１１１または粒子貯蔵タンク１１２から粉塵または粒状の再生原料をバッファ役割のサービスタンク１１７に貯蔵した後、サービスタンク１１７に貯蔵された再生原料を分解炉２１１に供給することができる。また、再生原料を予熱炉１１８を経て予熱させた後、分解炉２１１に供給して熱分解処理することができる。

再生原料を熱分解処理する過程で、分解炉２１１内の再生原料が停滞される区間がないように、分解炉２１１内の再生原料を水平及び垂直に同時に継続的に移動させるように撹拌させることができる。そして、再生原料を間接加熱することができる。これは、分解炉２１１内で再生原料が熱分解されながら発生するガスが発火しないようにするためである。分解炉２１１の下側を、電気炉２１２によって再生原料の内部温度が２５０℃〜４００℃になるように間接加熱することができる。この際、電気炉２１２にヒーターを複数個設置して、各領域別に断続が自在になされるようにできる。

充填剤混合固形物の油分含有量が８％〜１５％である時、熱分解処理作業を終了することによって、充填剤混合固形物の油分含有量が８％〜１５％を保持させる。これは、充填剤混合固形物が初期発火温度までのみ加熱された後、外部熱源なしに油分によって自体発熱することによって、焼成させるためである。この場合、充填剤再生段階は、充填剤混合固形物を発火温度まで加熱した後、中断して、充填剤混合固形物が油分によって自体発熱することによって、焼成させる。一方、自体発熱焼成を排除するならば、油分含有量が８％未満で分解を終了させうる。

熱分解処理段階（ステップＳ２０）を経て分解された樹脂剤混合ガスは、分解炉２１１の上部ガス管を通じて排出されて樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）に供給される。この際、樹脂剤混合ガスを粉塵除去フィルター２１３を通過させて粉塵を除去した後、樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）に供給することができる。充填剤混合固形物は、分解炉２１１の下部を通じて排出される。排出された充填剤混合固形物は、残余ガスと高温の油分とが含まれる。これにより、ガス排出装置によって残余ガス及び一部発生ガスを排出させ、充填剤混合固形物を固まり防止用移送装置２１４によって移送させる。

再生原料は、樹脂剤としてＭＭＡと、充填剤として水酸化アルミニウムとを含んで構成することができる。この場合、熱分解処理段階（ステップＳ２０）で水酸化アルミニウムを固体状態のアルミナとガス状態の水とに分解し、ＭＭＡをガス状態に分解することができる。ガス状態の水とＭＭＡとを樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）に供給し、固体状態のアルミナを充填剤再生段階（ステップＳ４０）に供給する。

一方、樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）は、図３及び図４のようになされうる。ここで、図３は、樹脂剤再生段階についてのフローチャートであり、図４は、図３の樹脂剤再生段階を説明する工程図である。

図３及び図４を参照すると、樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）は、樹脂剤混合ガスを供給されて低級ＭＭＡに前処理する精製前処理過程（ステップＳ３１）と、前処理された低級ＭＭＡを１次精製する１次精製過程（ステップＳ３２）と、１次精製されたＭＭＡを薬品処理する精製後処理過程（ステップＳ３３）と、後処理されたＭＭＡを高級ＭＭＡに２次精製して包装する２次精製過程（ステップＳ３４）とを含む。

まず、精製前処理過程（ステップＳ３１）は、分解炉２１１でフィルター２１３を通過した樹脂剤混合ガスを凝縮した後、１次三相分離して混合ＭＭＡを抽出する過程と、抽出された混合ＭＭＡを一定温度に保持した状態で、２次三相分離して低級ＭＭＡを抽出する過程と、抽出された低級ＭＭＡを洗浄した後、油水分離させて貯蔵する過程と、貯蔵されたＭＭＡを薬品処理して待機させる過程とを含みうる。

例えば、精製前処理過程（ステップＳ３１）では、凝縮機３１１によって樹脂剤混合ガスがＭＭＡと類似ＭＭＡと水とに凝縮されながら、微細なアルミナ粉を含んで凝縮され、不凝縮ガスも含む。引き続き、混合ＭＭＡと混合アルミナと水及び不凝縮ガスとを１次三相分離機３１２によって１次に三相分離する。引き続き、混合ＭＭＡを、熱交換機３１３を通過させて１０℃〜１５℃温度に保持させる。

一定温度の混合ＭＭＡを２次三相分離機３１４によって、混合ＭＭＡと水と混合アルミナ及び不凝縮ガスとに精密分離した後、１次三相分離過程と同様に処理する。２次三相分離過程を通じて分離された低級ＭＭＡを、洗浄機３１５を通過させてＭＭＡ以外の各種の異物を除去する。引き続き、洗浄された低級ＭＭＡを、油水分離機３１６によって雑物を分離させた後、貯蔵タンク３１７に貯蔵させる。以後、貯蔵された低級ＭＭＡの不純物を除去するために、低級ＭＭＡを薬品処理槽３１８を通過させ、薬品処理した後、フィルター３１９を通過させて１次精製過程に供給する。

次いで、１次精製過程（ステップＳ３２）は、前処理された低級ＭＭＡで蒸留によって残留物を除去する過程と、残留物が除去されたガス状態の低級ＭＭＡを凝縮させて、液体状態の低級ＭＭＡと不凝縮ガスとに分離する過程と、液体状態の低級ＭＭＡを抽出する過程とを含みうる。

例えば、前処理された低級ＭＭＡを精製蒸留槽３２１に連続供給する。供給された低級ＭＭＡで蒸留によって残留物を除去するために、精製蒸留槽３２１をヒーター３２２によって加熱して、低級ＭＭＡを間接加熱させる。この過程で、気化した低級ＭＭＡを凝縮機３２４に送る。そして、気化していない低級ＭＭＡから残留物を除去し、効率を高めるために、低級ＭＭＡをリボイラー３２３を通過させて加熱した後、精製蒸留槽３２１に再供給する。このように、低級ＭＭＡを循環させながら気化させ、循環過程でリボイラー３２３によって追加加熱させることができるので、生産性を向上させることができる。

気化した低級ＭＭＡは、凝縮機３２４を通過しながら凝縮されて、液体状態の低級ＭＭＡと不凝縮ガスとに分離され、デカントタンク３２５を経て液体状態の低級ＭＭＡと不凝縮ガスとに分離されて排出される。不凝縮ガスを真空チャンバ３２７を経て真空ポンプ３２８によって悪臭炉３２９に移送させる。液体状態の低級ＭＭＡを冷却裝置を取り揃えた分離槽３２６に移送させて貯蔵する。この過程を通じて１次精製された低級ＭＭＡを不純物除去のために、後処理精製過程（ステップＳ３３）の後処理薬品槽３３１を経て薬品処理した後、２次精製過程（ステップＳ３４）に供給する。

次いで、２次精製過程（ステップＳ３４）は、液体状態の低級ＭＭＡで蒸留によって残留物を除去した後、凝縮させて、液体状態の高級ＭＭＡと不凝縮ガスとに分離する過程と、分離された液体状態の高級ＭＭＡを移送させる過程で冷却させた後、不純物を除去して包装する過程とを含む。

例えば、後処理された液体状態の低級ＭＭＡを精製蒸留槽３４１に供給し、精製蒸留槽３４１をヒーター３４１ａによって加熱して、低級ＭＭＡを間接加熱させる。このような蒸留過程を通じて低級ＭＭＡから残留物を除去する。残留物が除去されたガス状態の低級ＭＭＡは、凝縮機３４２を通過し、液体状態の高級ＭＭＡと不凝縮ガスとに分離される。以後、デカントタンク３４３を経て液体状態の高級ＭＭＡと不凝縮ガスとに分離されて排出される。不凝縮ガスを真空チャンバ３４７を経て真空ポンプ３４８によって悪臭炉３２９に移送させる。液体状態の低級ＭＭＡを完全に液化させるために、冷却機３４４を経て冷却させた後、冷却裝置を取り揃えた分離槽３４５に移送させて貯蔵する。分離槽３４５に貯蔵された高級ＭＭＡをフィルター３４６を経て異物を除去した後、包装して出荷する。２次精製全体過程は、バッチ方式でなされうる。すなわち、低級ＭＭＡを初期注入した後、補充せず、２次精製を仕上げる。前述した樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）を経れば、純度の高い樹脂剤を獲得させうる。

前述した樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）のうち、１次精製過程（ステップＳ３２）及び２次精製過程（ステップＳ３４）で発生した悪臭ガスから悪臭を除去することができる。例えば、悪臭ガスを悪臭炉３２９で加熱して、燃やして悪臭を除去し、悪臭が除去されたガスを、バックフィルターを通過させて、滓をフィルタリングした後、大気に排出して大気汚染を阻むことができる。充填剤再生段階（ステップＳ４０）で、焼成炉４１１（図５参照）で発生した悪臭ガスからも、前述した過程を通じて、悪臭を除去することができる。

一方、図５に示したように、充填剤再生段階（ステップＳ４０）は、熱分解処理段階（ステップＳ２０）を経て分解された充填剤混合固形物を焼成炉４１１に供給して焼成させる。この際、熱分解処理段階（ステップＳ２０）を経て供給される充填剤混合固形物をバッファ役割のサービスタンク４１４に貯蔵して、焼成炉４１１に移送させることができる。

充填剤と一部樹脂剤とが混合された固形物を焼成させる過程で、焼成炉４１１内の充填剤と一部樹脂剤とが混合された固形物を１００％酸化させることができる構造の焼成炉によって焼成させることができる。熱分解処理段階（ステップＳ２０）を経て充填剤混合固形物の油分含有量が８％〜１５％である場合、バーナー４１２によって充填剤混合固形物の初期発火温度までのみ焼成炉４１１を加熱した後、中断させる。

例えば、焼成炉４１１の内部温度が１０００℃以上であり、充填剤混合固形物の内部温度が６００℃〜８００℃に到逹すれば、バーナー４１２動作を中断させる。以後には、充填剤混合固形物が油分によって自体発熱することによって、焼成させる。このように、充填剤混合固形物は、外部熱源なしに油分によって自体発熱することによって、焼成されることができるので、省エネ効果がある。焼成完了した充填剤、例えば、アルミナは、冷却機４１５を通過して冷却された後、充填剤貯蔵タンク４１６に貯蔵される。

一方、充填剤再生段階（ステップＳ４０）で発生してフード４１３を通じて排気されるガスは、７００℃〜１０００℃の温度を有し、図５及び図６に示したように、エネルギーのリサイクルに使われる。充填剤再生段階（ステップＳ４０）で焼成炉４１１から排出された排ガスを、悪臭炉３２９を通過させて、悪臭を除去する（ステップＳ５１）。以後、１次ボイラー５１１を通過させて、排ガスの熱を１次回収する（ステップＳ５２）。この際、１次ボイラー５１１を通過する流体は、排ガスの熱を伝達されて加熱される。加熱された流体を熱分解処理段階（ステップＳ２０）に供給して、再生原料の予熱のために使うか、樹脂剤再生段階（ステップＳ３０）に供給して、精製過程に使用できる。例えば、加熱された流体を熱分解処理段階（ステップＳ２０）の予熱機１１８に供給するか、精製前処理過程（ステップＳ３１）の熱交換機３１３または１次精製過程（ステップＳ３２）のリボイラー３２３などに供給することができる。

１次ボイラー５１１を経た排ガスは、３００℃〜４５０℃の温度を有する。このような温度を有する排ガスを、２次ボイラー５１２を通過させて、排ガスの熱を２次回収する（ステップＳ５３）。この際、２次ボイラー５１２を通過する水は、排ガスの熱を伝達されて加熱される。加熱された水は、温水タンク５１３に供給されうる。温水タンク５１３に供給された水は、工程内の温水として使われるか、暖房または生活温水などとして使われる。２次ボイラー５１２を経た排ガスは、１５０℃〜３００℃の温度を有し、このような温度を有する排ガスの熱を湿粉塵状の廃人造大理石を乾燥させる前処理段階（ステップＳ１０）の乾燥機１１４に供給する（ステップＳ５４）。乾燥炉１１４に供給された排ガスの熱は、湿粉塵状の廃人造大理石の乾燥に使われる。乾燥機１１４を経た排ガスを、集塵機５１４を経て、煙突５１５を通じて大気に放出する（ステップＳ５５）。これにより、大気汚染を防止することができる。

本発明は、添付した図面に示された一実施形態を参考にして説明されたが、これは例示的なものに過ぎず、当業者ならば、これより多様な変形及び均等な他実施形態が可能であるという点を理解できるであろう。したがって、本発明の真の保護範囲は、特許請求の範囲によってのみ決定されるべきである。

本発明は、廃人造大理石の処理方法関連の技術分野に適用されうる。

Claims

乾粉塵状の廃人造大理石は粉塵貯蔵タンクに貯蔵し、湿粉塵状の廃人造大理石は乾燥させて前記粉塵貯蔵タンクに貯蔵し、スクラップ形態の廃人造大理石は粉砕した後、粉塵と粒とに分離させ、該分離された粉塵を前記粉塵貯蔵タンクに貯蔵し、分離された粒を粒子貯蔵タンクに貯蔵する前処理段階と、
前記粉塵貯蔵タンクから粉塵状の再生原料を供給されて熱処理して、樹脂剤混合ガスと充填剤混合固形物とに分解する第１熱分解処理段階と、前記粒子貯蔵タンクから粒状の再生原料を供給されて熱処理して、樹脂剤混合ガスと充填剤混合固形物とに分解する第２熱分解処理段階とを分離遂行する熱分解処理段階と、
前記熱分解処理段階で分解された樹脂剤混合ガスを供給されて、精製過程を通じて不純物が除去された樹脂剤を再生させる樹脂剤再生段階と、
前記熱分解処理段階で分解された充填剤混合固形物を供給されて、焼成過程を通じて不純物が除去された充填剤を再生させる充填剤再生段階と、
を含む廃人造大理石の処理方法。
前記前処理段階は、
スクラップ形態の廃人造大理石を大きさによって、段階別に分離投入して粉砕する過程を含むことを特徴とする請求項１に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記樹脂剤再生段階と前記充填剤再生段階とで発生した悪臭を除去する悪臭除去段階をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記熱分解処理段階は、
再生原料が水平移動と垂直移動とが同時になされて、再生原料の停滞部分がないように再生原料を撹拌させ、
前記充填剤混合固形物の油分含有量が８％〜１５％を保持するように再生原料を熱分解処理することを特徴とする請求項１に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記充填剤再生段階は、
前記充填剤混合固形物を供給された焼成炉を前記充填剤混合固形物の発火温度まで加熱した後、中断して、前記充填剤混合固形物が油分によって自体発熱することによって、焼成させることを特徴とする請求項４に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記第１熱分解処理段階は、
前記粉塵貯蔵タンクから粉塵状の再生原料を供給されて、サービスタンクに貯蔵する過程と、貯蔵された再生原料を予熱炉を経て予熱させた後、熱処理する過程とを含み、
前記第２熱分解処理段階は、
前記粒子貯蔵タンクから粒状の再生原料を供給されて、サービスタンクに貯蔵する過程と、貯蔵された再生原料を予熱炉を経て予熱させた後、熱処理する過程とを含むことを特徴とする請求項１に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記再生原料は、樹脂剤であるＭＭＡ（ＭｅｔｈｙｌＭｅｔｈａｃｒｙｌａｎｅ）と充填剤である水酸化アルミニウムとを含み、
前記熱分解処理段階で水酸化アルミニウムを固体状態のアルミナとガス状態の水とに分解し、ＭＭＡをガス状態に分解することを特徴とする請求項１に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記樹脂剤再生段階は、
樹脂剤混合ガスを供給されて低級ＭＭＡに前処理する精製前処理過程と、前処理された低級ＭＭＡを１次精製する１次精製過程と、１次精製されたＭＭＡを薬品処理する精製後処理過程と、薬品処理されたＭＭＡを高級ＭＭＡに２次精製して包装する２次精製過程とを含むことを特徴とする請求項７に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記精製前処理過程は、
樹脂剤混合ガスを凝縮した後、１次三相分離して混合ＭＭＡを抽出する過程と、抽出された混合ＭＭＡを一定温度に保持した状態で、２次三相分離して低級ＭＭＡを抽出する過程と、抽出された低級ＭＭＡを洗浄した後、油水分離させて貯蔵する過程と、貯蔵されたＭＭＡを薬品処理して待機させる過程とを含み、
前記１次精製過程は、
前処理された低級ＭＭＡで蒸留によって残留物を除去する過程と、残留物が除去されたガス状態の低級ＭＭＡを凝縮させて、液体状態の低級ＭＭＡと不凝縮ガスとに分離する過程と、液体状態の低級ＭＭＡを抽出する過程とを含み、
前記２次精製過程は、
液体状態の低級ＭＭＡで蒸留によって残留物を除去した後、凝縮させて、液体状態の高級ＭＭＡと不凝縮ガスとに分離する過程と、分離された液体状態の高級ＭＭＡを移送させる過程で冷却させた後、不純物を除去して包装する過程とを含み、２次精製全体過程がバッチ（ｂａｔｃｈ）方式でなされることを特徴とする請求項８に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記充填剤再生段階で発生した排ガスから悪臭を除去した後、１次ボイラーを経て排ガスの熱を回収する過程と、回収された熱を前記熱分解処理段階に供給して再生原料の予熱のために使うか、前記樹脂剤再生段階に供給して精製過程に使う過程と、前記１次ボイラーを経た排ガスの熱を回収して温水ボイラーの熱として使う過程と、２次ボイラーを経て前記１次ボイラーを経た排ガスの熱を回収する過程と、前記２次ボイラーを経た排ガスの熱を湿粉塵状の廃人造大理石を乾燥させる熱として使う過程とをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記熱分解処理段階を経て分解された樹脂剤混合ガスを粉塵除去フィルターを通過させて粉塵を除去した後、前記樹脂剤再生段階に供給する過程をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の廃人造大理石の処理方法。
前記スクラップ形態の廃人造大理石を粉砕した後、分離機によって、粉塵と粒とに分離させることを特徴とする請求項１に記載の廃人造大理石の処理方法。