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JP5679044B2 - ドライブプレートの製造装置、ドライブプレートの製造方法 - Google Patents
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JP5679044B2 - ドライブプレートの製造装置、ドライブプレートの製造方法 - Google Patents

ドライブプレートの製造装置、ドライブプレートの製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、エンジンの駆動力を変速機のトルクコンバータに伝達するドライブプレートの製造装置、当該ドライブプレートの製造方法に関するものである。
特許文献１には、板金素材をカップ状の素材に形成し、このカップ状の素材の円筒部を軸方向に圧縮して円筒部の厚みを増加させながら当該円筒部に歯形を形成する工程を有するドライブプレートの製造方法が開示されている。
特許第２８８５２６６号
しかしながら、特許文献１に開示されているドライブプレートの製造方法によれば、カップ状の素材の円筒部を圧縮パンチ（鍛圧パンチ）と受圧部材とダイとの間に配置して、当該円筒部を圧縮パンチにより軸方向に圧縮する際にダイを固定している。このように、圧縮パンチでカップ状の素材の円筒部を圧縮する場合、当該円筒部は、まず軸方向の中央部付近から膨らみダイに密着する。そして、さらに圧縮パンチでカップ状の素材の円筒部を圧縮すると、ダイを固定しているので、カップ状の素材の円筒部の軸方向の中央部における材料はダイとの摩擦力によりその場所に留まろうとする。そのため、カップ状の素材の円筒部は、圧縮パンチ側の部分については圧縮パンチにより大きな圧力が作用するのに対して、受圧部材側の部分に作用する圧力は小さくなってしまう。
したがって、受圧部材の素材側の面とダイの内周面とが交わる角部においてカップ状の素材の円筒部の材料が行き渡らず、図４１に示すようにカップ状の素材１００の円筒部１０２における受圧部材１０４側の部分について欠肉部１０６が形成されてしまう。ここで、素材１００の円筒部１０２は、製造されたドライブプレートの外周部に設けられたリングギヤ部に相当する部分となる。そのため、前記のように欠肉部１０６が形成されてしまうと、ドライブプレートのリングギヤ部において、良好な歯の張りを得ることができない。
ここで、「良好な歯の張りを得ることができない」とは、ドライブプレートのリングギヤ部における歯形部の角部（歯先面と側面との境界部）における肉張り性を良好な状態にすることができない、ということである。なお、図４１に示す素材１００においては、右側の面１０８がリングギヤ部における歯先面に相当する部分になり、下側の面１１０がリングギヤ部における側面に相当する部分になる。
ここで、カップ状の素材１００の円筒部１０２における受圧部材１０４側の面１１０は、ドライブプレートのリングギヤ部において、当該ドライブプレートを自動車に組み込む際にセルモータのギヤとの噛み合い時にセルモータのギヤが進入する側の面となる。そのため、カップ状の素材１００の円筒部１０２における受圧部材１０４側の面１１０において良好な歯の張りを得ることができないと、セルモータのギヤとの噛み合いを滑らかに行うことができない。そこで、圧縮パンチにより圧縮する荷重を高くして良好な歯の張りを得ようとすることが考えられるが、圧縮する荷重を高くすると圧縮パンチなどの成形型の寿命を低下させてしまう。
そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、成形型の寿命を長くしながらリングギヤ部において良好な歯の張りを得ることができるドライブプレートの製造装置、ドライブプレートの製造方法を提供すること、を課題とする。
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、エンジンの駆動力を変速機に伝達するプレート部と前記プレート部の外周に設けられセルモータのギヤと噛み合うリングギヤ部とを有するドライブプレートを製造するドライブプレートの製造装置において、底面部と当該底面部の外周端部から立ち上がるように設けられた円筒状の側壁部とを備える素材の前記側壁部を軸方向から圧縮する圧縮パンチと、前記軸方向にて前記圧縮パンチに対向して配置され内周面に歯形が形成された圧縮ダイと、前記底面部を拘束する型と、を有し、前記圧縮ダイの前記内周面の内側に配置された前記側壁部を前記圧縮パンチが前記軸方向から圧縮するときに、前記圧縮パンチが前記圧縮ダイに接触した後に前記圧縮ダイが前記圧縮パンチに押されて、前記圧縮ダイと前記圧縮パンチとが共に前記底面部を拘束する型に対して前記軸方向に相対的に移動し、前記側壁部が膨らんで前記圧縮ダイに密着した後も前記圧縮ダイと前記圧縮パンチとが共に前記軸方向に移動して前記側壁部に歯形を形成することにより前記リングギヤ部を形成すること、を特徴とする。
この態様によれば、素材の側壁部が膨らんで圧縮ダイに密着した後、側壁部と圧縮ダイとの摩擦抵抗により、側壁部の材料は圧縮ダイの移動方向に引き摺られる。そのため、側壁部における圧縮パンチの移動方向の先頭側の部分に作用する圧力が高まる。したがって、増肉した側壁部における圧縮パンチの移動方向の先頭側の面において、良好な歯の張りを得ることができる。
また、圧縮パンチにより素材の側壁部を大きな荷重で圧縮しなくても良好な歯の張りを得ることができるので、圧縮パンチの寿命を長くすることができる。
上記の態様においては、前記圧縮パンチの外径は、前記圧縮ダイの前記内周面に形成された歯形の歯底円直径よりも大きいこと、が好ましい。
この態様によれば、圧縮パンチの外形寸法を大きくすることにより、圧縮パンチを肉厚化することができる。そのため、圧縮パンチの強度が上がるので、圧縮パンチの寿命を長くすることができる。
上記の態様においては、前記側壁部の内側にて前記軸方向について前記側壁部が立ち上がる方向から前記素材の前記底面部を拘束する拘束パンチを有し、前記側壁部は、径方向の内側に形成された小径部と前記小径部よりも前記径方向の外側に形成された大径部とを備えるように予め歯形を形成しており、前記圧縮パンチが前記側壁部を前記軸方向から圧縮し始めたときに、前記側壁部の前記大径部は前記拘束パンチの外周面から離間していること、が好ましい。
この態様によれば、素材の側壁部の内側にて軸方向について側壁部が立ち上がる方向から素材の底面部を拘束する拘束パンチを有している。また、素材の側壁部は、径方向の内側に形成された小径部と、小径部よりも前記径方向の外側に形成された大径部と、を備えるように予め歯形を形成している。そして、圧縮パンチが素材の側壁部を軸方向から圧縮し始めたときに、素材の側壁部の大径部は拘束パンチの外周面から離間している。このように、圧縮パンチが素材の側壁部を軸方向から圧縮し始めたときには、素材の側壁部の大径部は、少なくとも内径側の部分が拘束されていない。これにより、圧縮パンチが素材の側壁部を軸方向から圧縮していくと、素材の側壁部の材料は少なくとも内径側へ流れる。そのため、ドライブプレートのリングギヤ部（側壁部）の肉厚を大きくすることができる。したがって、ドライブプレートの強度を向上させることができる。
上記の態様においては、前記拘束パンチの外周面は、全周において略同一径の平滑な面であること、が好ましい。
この態様によれば、拘束パンチの外周面は、全周において略同一径の平滑な面である。そのため、拘束パンチをその外周面に歯形が形成されたパンチとした場合に比べて、拘束パンチの強度が向上する。したがって、拘束パンチの寿命を長くすることができる。また、拘束パンチのコストを低減することができる。
上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、エンジンの駆動力を変速機に伝達するプレート部と前記プレート部の外周に設けられセルモータのギヤと噛み合うリングギヤ部とを有するドライブプレートを製造するドライブプレートの製造方法において、底面部と当該底面部の外周端部から立ち上がるように設けられた円筒状の側壁部とを備える素材の前記側壁部を軸方向から圧縮する圧縮パンチが前記素材の前記側壁部を軸方向から圧縮する圧縮工程を有し、前記圧縮工程では、前記軸方向にて前記圧縮パンチに対向して配置され内周面に歯形が形成された圧縮ダイの前記内周面の内側に前記側壁部を配置し、前記圧縮パンチが前記圧縮ダイに接触した後に前記圧縮ダイが前記圧縮パンチに押されて、前記圧縮ダイと前記圧縮パンチとが共に前記底面部を拘束する型に対して前記軸方向に相対的に移動し、前記側壁部が膨らんで前記圧縮ダイに密着した後も前記圧縮ダイと前記圧縮パンチとが共に前記軸方向に移動して前記側壁部に歯形を形成することにより前記リングギヤ部を形成すること、を特徴とする。
本発明に係るドライブプレートの製造装置、ドライブプレートの製造方法によれば、成形型の寿命を長くしながらリングギヤ部において良好な歯の張りを得ることができる。
カップ状のワークの製造装置の全体構成図である。 ダイス周辺の要部拡大図である。 成形前のワークの外観斜視図である。 ワーク配置工程におけるカップ状のワークの製造装置の全体構成図である。 段成形工程におけるカップ状のワークの製造装置の全体構成図である。 段成形工程を行った後のワークの外観斜視図である。 絞り成形工程におけるカップ状のワークの製造装置の全体構成図である。 絞り成形工程を行った後のワークの外観斜視図である。 絞り成形工程を行った後のワークの外周側部分の拡大断面図である。 縮径歯形成形工程におけるカップ状のワークの製造装置の全体構成図である。 縮径歯形成形工程を行った後のカップ状のワークの製造装置の全体構成図である。 縮径歯形成形工程を行った後のワークの外観斜視図である。 縮径歯形成形工程を行った後のワークの外周側部分の拡大断面図である。 払い出し工程におけるカップ状のワークの製造装置の全体構成図である。 ワーク配置工程におけるドライブプレートの製造装置の全体構成図である。 ワーク拘束工程におけるドライブプレートの製造装置の全体構成図である。 ワーク挿入工程におけるドライブプレートの製造装置の全体構成図である。 実施例１において、圧縮工程におけるドライブプレートの製造装置の全体構成図である。 実施例１において、圧縮パンチが圧縮ダイに接触した時のワークの外周側部分の周辺の拡大断面図である。 実施例１において、圧縮パンチが圧縮ダイに接触した時の第３拘束パンチとワークと圧縮ダイの要部断面図である。 実施例１において、圧縮パンチが予備側壁部を圧縮し始めた時のワークの外周側部分の周辺の拡大断面図である。 実施例１において、圧縮パンチが予備側壁部を圧縮し始めた時の第３拘束パンチとワークと圧縮ダイの要部断面図である。 実施例１において、さらに圧縮工程を進めた時のワークの外周側部分の周辺の拡大断面図である。 実施例１において、さらに圧縮工程を進めた時の第３拘束パンチとワークと圧縮ダイの要部断面図である。 実施例１において、圧縮工程が終了した時のワークの外周側部分の周辺の拡大断面図である。 実施例１において、圧縮工程が終了した時の第３拘束パンチとワークと圧縮ダイの要部断面図である。 実施例１において、ドライブプレートの外観斜視図である。 側壁部の歯形部分の拡大図である。 払い出し工程におけるドライブプレートの製造装置の全体構成図である。 実施例１において、熱処理や穴加工などの追加工を行った後のドライブプレートの外観斜視図である。 実施例２において、圧縮パンチが圧縮ダイに接触した時のワークの外周側部分の周辺の拡大断面図である。 実施例２において、圧縮パンチが圧縮ダイに接触した時の第３拘束パンチとワークと圧縮ダイの要部断面図である。 実施例２において、圧縮パンチが予備側壁部を圧縮し始めた時のワークの外周側部分の周辺の拡大断面図である。 実施例２において、圧縮パンチが予備側壁部を圧縮し始めた時の第３拘束パンチとワークと圧縮ダイの要部断面図である。 実施例２において、さらに圧縮工程を進めた時のワークの外周側部分の周辺の拡大断面図である。 実施例２において、さらに圧縮工程を進めた時の第３拘束パンチとワークと圧縮ダイの要部断面図である。 実施例２において、圧縮工程が終了した時のワークの外周側部分の周辺の拡大断面図である。 実施例２において、圧縮工程が終了した時の第３拘束パンチとワークと圧縮ダイの要部断面図である。 実施例２において、ドライブプレートの外観斜視図である。 実施例２において、熱処理や穴加工などの追加工を行った後のドライブプレートの外観斜視図である。 特許文献１に開示されたドライブプレートの製造方法において、欠肉部が形成されることを示す図である。
以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
［実施例１］
本実施例では、まず、円盤状の平板素材であるワークを加工して、カップ状のワークを製造する。そして、次に、このカップ状のワークを加工してドライブプレートを製造する。
＜カップ状のワークの製造について＞
〔製造装置の構成〕
まず、カップ状のワークを製造するカップ状のワークの製造装置１０１の構成について説明する。製造装置１０１は、円盤状の平板素材であるワーク１０を加工して、カップ状のワーク１０（図１２参照）を製造するものである。
図１は、カップ状のワークの製造装置１０１の全体構成図である。なお、図１は後述するワーク配置工程を示している。図１に示すように、製造装置１０１は、第１拘束パンチ１１４と、第２拘束パンチ１１６と、歯形パンチ１１８と、ダイス部１２２などを有する。
第１拘束パンチ１１４は、第２拘束パンチ１１６に対向する位置（図１の上方向の位置）に配置されている。第１拘束パンチ１１４は、第２拘束パンチ１１６に対向する側の面の外形が円形に形成されており、この面には突起部１２４と第１先端面１２６と第２先端面１２８などを備えている。
突起部１２４は、第１拘束パンチ１１４における第２拘束パンチ１１６に対向する側の面の中心部分に設けられており、第１先端面１２６や第２先端面１２８よりも第２拘束パンチ１１６が配置される方向（図１の下方向）に突出した形状となっている。第１先端面１２６は、突起部１２４よりも第１拘束パンチ１１４の外周方向（図１の左右方向）の位置に設けられている。第２先端面１２８は、第１先端面１２６よりも第１拘束パンチ１１４の外周方向（図１の左右方向）の位置に設けられている。また、第１先端面１２６は、第２先端面１２８よりも第２拘束パンチ１１６が配置される方向（図１の下方向）の位置に設けられている。
第２拘束パンチ１１６は、第１拘束パンチ１１４に対向する位置（図１の下方向の位置）に配置されている。第２拘束パンチ１１６は、第１拘束パンチ１１４に対向する側の面の外形が円形に形成されており、この面には凹部１３０と第１先端面１３２と第２先端面１３４と外周対向面１３６などを備えている。
凹部１３０は、第２拘束パンチ１１６における第１拘束パンチ１１４に対向する側の面の中心部分に設けられており、第１先端面１３２や第２先端面１３４よりも第１拘束パンチ１１４が配置される方向とは反対の方向（図１の下方向）に凹んだ形状となっている。第１先端面１３２は、凹部１３０よりも第２拘束パンチ１１６の外周方向（図１の左右方向）の位置に設けられている。第２先端面１３４は、第１先端面１３２よりも第２拘束パンチ１１６の外周方向の位置に設けられている。外周対向面１３６は、第２先端面１３４よりも第２拘束パンチ１１６の外周方向の位置に設けられている。また、第２先端面１３４は、第１先端面１３２や外周対向面１３６よりも第１拘束パンチ１１４が配置される方向（図１の上方向）の位置に設けられている。
歯形パンチ１１８は、第１拘束パンチ１１４の外側に配置されている。歯形パンチ１１８には、第２拘束パンチ１１６に対向する先端面１４０が設けられている。先端面１４０は、歯形パンチ１１８の外周の形状に沿って設けられ、第２拘束パンチ１１６の外周対向面１３６に対向する位置に設けられている。また、歯形パンチ１１８における先端面１４０の外周端部から立ち上がるように設けられた外周面１４２は、後述する縮径歯形成形ダイス１４８と共に予備側壁部６４（図１３参照）に歯形を形成するために歯形形状になっている。
また、製造装置１０１は、第１のスライド軸１４３と第２のスライド軸１４５とを備える複動プレス機構を有する。図１に示すように、第１のスライド軸１４３の内側に第２のスライド軸１４５が配置されている。そして、第２のスライド軸１４５の昇降駆動により歯形パンチ１１８が駆動して、歯形パンチ１１８は図１の上下方向に移動する。なお、第１のスライド軸１４３は不図示の第１のスライド軸駆動機構（モータや油圧装置等を駆動源とする機構）により昇降駆動し、第２のスライド軸１４５は不図示の第２のスライド軸駆動機構（モータや油圧装置等を駆動源とする機構）により昇降駆動する。
ダイス部１２２は、絞りダイス１４６と、縮径歯形成形ダイス１４８と、バッキングプレート１５０などにより構成されている。そして、歯形パンチ１１８、第１拘束パンチ１１４、第２拘束パンチ１１６の順に配置される方向（図２の下方向）に向かって、絞りダイス１４６、縮径歯形成形ダイス１４８、バッキングプレート１５０の順に配置されている。図２に示すように、縮径歯形成形ダイス１４８は、縮径ダイス１５８と歯形成形ダイス１６０とを備えている。絞りダイス１４６、縮径ダイス１５８、歯形成形ダイス１６０、バッキングプレート１５０の内周面１５２，１５９，１６１，１６２の内側には、第１拘束パンチ１１４、第２拘束パンチ１１６、歯形パンチ１１８、圧縮パンチ１２０などを挿入する絞り成形穴１５１、縮径成形穴１５３、歯形成形穴１５５、増肉成形穴１５７が設けられている。なお、図２は、ダイス部１２２の周辺の要部拡大図である。
図２に示すように、絞りダイス１４６は、内周面１５２の入口部分１５４を後述する絞り成形工程にて歯形パンチ１１８が絞りダイス１４６に対して相対的に移動する方向（図２の下方向）に向かって内径が小さくなるようなテーパ形状としている。縮径ダイス１５８は、歯形パンチ１１８、第１拘束パンチ１１４、第２拘束パンチ１１６の順に配置される方向（図２の下方向）に向かって内径が徐々に縮小している。また、歯形成形ダイス１６０は、縮径ダイス１５８の内径の最小径と同じ大きさの内径に形成されている。
また、縮径ダイス１５８の内周面１５９と歯形成形ダイス１６０の内周面１６１は、前記の歯形パンチ１１８と共に後述する傾斜側壁部１８２（図９参照）や予備側壁部６４（図１３参照）に歯形を形成するために歯形形状となっている。また、バッキングプレート１５０は、内周面１６２とチャンファー成形部１６８を備えている。
〔製造方法〕
次に、以上のような構成を有する製造装置１０１を使用したカップ状のワーク１０の製造方法について説明する。本実施例のカップ状のワーク１０の製造方法は、ワーク配置工程と、段成形工程と、絞り成形工程と、縮径歯形成形工程と、払い出し工程とを有する。
＜ワーク配置工程＞
まず、前記の図１に示すように、ワーク配置工程として、第２拘束パンチ１１６の第２先端面１３４の上に金属製の円盤状である平板形状のワーク１０を配置する。図３に示すように、成形前のワーク１０には、予め中央部分に穴部５６が形成されている。
そして、図４に示すように、第２拘束パンチ１１６を固定した状態のまま、第１拘束パンチ１１４と歯形パンチ１１８と第１のスライド軸１４３とを第２拘束パンチ１１６とダイス部１２２に対して相対的に前進（図４の下方向に移動）させる。そして、ワーク１０の穴部５６の内部に第１拘束パンチ１１４の突起部１２４を挿入しながら、第１拘束パンチ１１４の第１先端面１２６をワーク１０に当接させる。このとき、第１拘束パンチ１１４の突起部１２４は第２拘束パンチ１１６の凹部１３０の内部に挿入される。このようにワーク１０の穴部５６の内部に第１拘束パンチ１１４の突起部１２４を挿入することにより、ワーク１０の径方向について、ワーク１０と第１拘束パンチ１１４との位置関係を規制できるので、ワーク１０と各々の成形型との位置決めができる。
＜段成形工程＞
次に、図５に示すように、段成形工程として、第２拘束パンチ１１６を固定した状態のまま、第１拘束パンチ１１４と歯形パンチ１１８と第１のスライド軸１４３とを、第２拘束パンチ１１６とダイス部１２２に対して相対的に前進（図５の下方向に移動）させる。そして、第１拘束パンチ１１４の第１先端面１２６と第１拘束パンチ１１４の第２先端面１２８と歯形パンチ１１８の先端面１４０とを、ワーク１０に当接させる。このとき、第１拘束パンチ１１４の第１先端面１２６と歯形パンチ１１８の先端面１４０とによりワーク１０を加圧する。これにより、図６に示すように、ワーク１０の穴部５６の外側における第１部分１７４と第１部分１７４の外側における第２部分１７６との間に段差を形成する。また、ワーク１０の第２部分１７６と第２部分１７６の外側における第３部分１７８との間に段差を形成する。このようにして、ワーク１０の第２部分１７６を第１部分１７４や第３部分１７８よりも突出させる。
なお、後述するカップ状のワーク１０（図１２参照）において、第１部分１７４は内側底面部５８に相当し、第２部分１７６は中間底面部６０に相当する。また、後述するカップ状のワーク１０において、第３部分１７８の内周側の一部は外側底面部６２に相当する。
このように、ワーク１０の第１部分１７４と第２部分１７６との間および第２部分１７６と第３部分１７８との間に段差を形成した状態で、ワーク１０を第１拘束パンチ１１４と第２拘束パンチ１１６と歯形パンチ１１８との間で挟んで拘束する。
＜絞り成形工程＞
次に、図７に示すように、絞り成形工程として、第１拘束パンチ１１４と第２拘束パンチ１１６と歯形パンチ１１８との間でワーク１０を挟んで拘束した状態を維持して、ダイス部１２２に対して第１拘束パンチ１１４と第２拘束パンチ１１６と歯形パンチ１１８と第１のスライド軸１４３とを相対的に前進（図７の下方向に移動）させる。
これにより、歯形パンチ１１８とダイス部１２２の絞りダイス１４６とによってワーク１０の絞り成形が行われる。そして、図８と図９に示すように、ワーク１０の第３部分１７８が折れ曲がって、外側底面部６２と外側底面部６２の外周の端部から立ち上がるように設けられた傾斜側壁部１８２とが形成される。ここで、傾斜側壁部１８２の内径は外側底面部６２から離れるに従って徐々に大きくなるように形成され、傾斜側壁部１８２が円錐状に形成される。
＜縮径歯形成形工程＞
次に、縮径歯形成形工程として、図１０に示すように、第１拘束パンチ１１４と第２拘束パンチ１１６と歯形パンチ１１８との間にワーク１０を挟んで拘束した状態を維持して、ダイス部１２２に対して第１拘束パンチ１１４と第２拘束パンチ１１６と歯形パンチ１１８と第１のスライド軸１４３とを相対的に前進（図１０の下方向に移動）させる。すると、歯形パンチ１１８とダイス部１２２の縮径ダイス１５８（図２参照）とによってワーク１０の縮径成形が行われる。なお、縮径ダイス１５８の内周面１５９（図２参照）には歯形が形成されているので、縮径成形においては同時にワーク１０の傾斜側壁部１８２に歯形を徐々に形成する。
さらに、ダイス部１２２に対して第１拘束パンチ１１４と第２拘束パンチ１１６と歯形パンチ１１８と第１のスライド軸１４３とを相対的に前進（図１０の下方向に移動）させると、図１１に示すように、歯形パンチ１１８とダイス部１２２の歯形成形ダイス１６０（図２参照）とによってワーク１０の予備歯形成形が行われる。これにより、図１２と図１３に示すように、ワーク１０の第３部分１７８における外側底面部６２から垂直に立ち上がるように設けられ、歯形が形成された予備側壁部６４が形成される。すなわち、ワーク１０は、カップ状に形成される。
＜払い出し工程＞
次に、図１４に示すように、払い出し工程として、ダイス部１２２に対して第１拘束パンチ１１４と第２拘束パンチ１１６と歯形パンチ１１８と第１のスライド軸１４３とを後退させて、さらに、第２拘束パンチ１１６に対して第１拘束パンチ１１４と歯形パンチ１１８と第１のスライド軸１４３とを後退させる。そして、カップ状のワーク１０を製造装置１０１から取り出す。
このようにして、円盤状のワーク１０から、底面部（内側底面部５８と中間底面部６０と外側底面部６２）と、当該底面部における外側底面部６２の外周の端部から垂直に立ち上がるように設けられた予備側壁部６４とを有するカップ状のワーク１０（図１２参照）を製造できる。
＜ドライブプレートの製造について＞
〔製造装置の構成〕
次に、ドライブプレートの製造装置１の構成について説明する。ドライブプレートの製造装置１は、カップ状の素材であるワーク１０を加工して、リングギヤ部７１（側壁部７０）が一体成形されたドライブプレート１２（図２７参照）を製造するものである。
図１５は、ドライブプレートの製造装置１の全体構成図である。なお、図１５は後述するワーク配置工程を示している。図１５に示すように、ドライブプレートの製造装置１は、第１拘束パンチ１４と、第２拘束パンチ１６と、第３拘束パンチ１８と、圧縮パンチ２０と、圧縮ダイ２２と、固定ダイ２４などを有する。
第１拘束パンチ１４は、第２拘束パンチ１６に対向する位置（図１５の上方向の位置）に配置されている。第１拘束パンチ１４は、第２拘束パンチ１６に対向する側の面の外形が円形に形成されており、この面には突起部２６と第１先端面２８と第２先端面３０などを備えている。
突起部２６は、第１拘束パンチ１４における第２拘束パンチ１６に対向する側の面の中心部分に設けられており、第１先端面２８や第２先端面３０よりも第２拘束パンチ１６が配置される方向（図１５の下方向）に突出した形状となっている。第１先端面２８は、突起部２６よりも第１拘束パンチ１４の外周方向（図１５の左右方向）の位置に設けられている。第２先端面３０は、第１先端面２８よりも第１拘束パンチ１４の外周方向（図１５の左右方向）の位置に設けられている。また、第１先端面２８は、第２先端面３０よりも第２拘束パンチ１６が配置される方向（図１５の下方向）の位置に設けられている。
第２拘束パンチ１６は、第１拘束パンチ１４に対向する位置（図１５の下方向の位置）に配置されている。第２拘束パンチ１６は、第１拘束パンチ１４に対向する側の面の外形が円形に形成されており、この面には凹部３２と第１先端面３４と第２先端面３６と外周対向面３８などを備えている。また、第２拘束パンチ１６の外周面４０には、後述する圧縮ダイ２２の内周面５２に形成された歯形形状に沿って歯形形状が形成されている。
凹部３２は、第２拘束パンチ１６における第１拘束パンチ１４に対向する側の面の中心部分に設けられており、第１先端面３４や第２先端面３６よりも第１拘束パンチ１４が配置される方向とは反対の方向（図１５の下方向）に凹んだ形状となっている。第１先端面３４は、凹部３２よりも第２拘束パンチ１６の外周方向（図１５の左右方向）の位置に設けられている。第２先端面３６は、第１先端面３４よりも第２拘束パンチ１６の外周方向の位置に設けられている。外周対向面３８は、第２先端面３６よりも第２拘束パンチ１６の外周方向の位置に設けられている。また、第２先端面３６は、第１先端面３４や外周対向面３８よりも第１拘束パンチ１４が配置される方向（図１５の上方向）の位置に設けられている。
第３拘束パンチ１８は、第１拘束パンチ１４の外側に配置されている。第３拘束パンチ１８には、第２拘束パンチ１６に対向する先端面４２が設けられている。先端面４２は、第３拘束パンチ１８の外周の形状に沿って設けられ、第２拘束パンチ１６の第２先端面３６の外周側部分の一部と第２拘束パンチ１６の外周対向面３８に対向する位置に設けられている。また、第３拘束パンチ１８における先端面４２の外周端部から立ち上がるように設けられた外周面４４は、圧縮ダイ２２と共に予備側壁部６４（図１２参照）に歯形を形成するために歯形形状に形成されている。この第３拘束パンチ１８は、後述するように、ワーク１０の径方向の内側にて、軸方向について予備側壁部６４が立ち上がる方向からワーク１０の中間底面部６０の一部と外側底面部６２とを拘束する（図１９参照）。
圧縮パンチ２０は、第３拘束パンチ１８の外側に配置されている。圧縮パンチ２０には、第２拘束パンチ１６の外周対向面３８の外周側部分の一部と圧縮ダイ２２の面４６に対向する先端面４８が設けられている。また、圧縮パンチ２０の内周面５０は、第３拘束パンチ１８の外周面４４の歯形形状に沿うように歯形形状に形成されている。
圧縮ダイ２２は、第２拘束パンチ１６の外側において、軸方向（図１５の下方向）にて圧縮パンチ２０に対向して配置されている。圧縮ダイ２２には、圧縮パンチ２０の先端面４８に対向する面４６が設けられている。また、圧縮ダイ２２の内周面５２は、第３拘束パンチ１８と共に予備側壁部６４に歯形を形成するために、歯形形状に形成されている。また、圧縮ダイ２２の内周面５２の内側には、第１拘束パンチ１４や第２拘束パンチ１６や第３拘束パンチ１８が挿入されて移動可能な成形穴５４が設けられている。
また、圧縮パンチ２０の外形部分の径方向（図１５の左右方向）の寸法（先端面４８の外径）Ｄ１は、圧縮ダイ２２の内周面５２における歯形形状の歯底部６８（図１９参照）の径方向の寸法（歯底円直径）Ｄ２よりも大きくしている。
固定ダイ２４は、第２拘束パンチ１６と圧縮ダイ２２の外側に配置されている。
なお、本実施例では第１拘束パンチ１４と第３拘束パンチ１８とを個別に設けているが、第１拘束パンチ１４と第３拘束パンチ１８とが一体化された拘束パンチを使用してもよい。
〔製造方法〕
次に、以上のような構成を有するドライブプレートの製造装置１を使用したドライブプレート１２の製造方法について説明する。本実施例のドライブプレート１２の製造方法は、ワーク配置工程と、ワーク拘束工程と、ワーク挿入工程と、圧縮工程と、払い出し工程とを有する。
＜ワーク配置工程＞
まず、前記の図１５に示すように、ワーク配置工程として、第２拘束パンチ１６の上に金属製のカップ状の素材であるワーク１０を配置する。図１２に示すように、ワーク１０は、中央部分に穴部５６が形成され、穴部５６の外側に内側底面部５８が形成され、また内側底面部５８の外側に中間底面部６０が形成され、さらに中間底面部６０の外側に外側底面部６２が形成されている。そして、外側底面部６２の外周端部からワーク１０の軸方向（図１２の上方向）に立ち上がるように設けられた円筒状の予備側壁部６４が形成されている。予備側壁部６４には、予め歯形が形成されている。なお、予備側壁部６４は、本発明における「側壁部」の一例である。
＜ワーク拘束工程＞
次に、図１６に示すように、ワーク拘束工程として、第２拘束パンチ１６と圧縮ダイ２２を固定した状態のまま、第１拘束パンチ１４と第３拘束パンチ１８と圧縮パンチ２０とを、第２拘束パンチ１６と圧縮ダイ２２と固定ダイ２４に対して相対的に前進（図１６の下方向に移動）させる。そして、第１拘束パンチ１４に対して不図示の荷重付与手段によりワーク１０が配置される方向（図１６の下方向）に荷重を加えながら、第１拘束パンチ１４の第１先端面２８と第２先端面３０をワーク１０に接触させる。また、第３拘束パンチ１８に対して不図示の荷重付与手段によりワーク１０が配置される方向（図１６の下方向）に荷重を加えながら、第３拘束パンチ１８の先端面４２をワーク１０に接触させる。なお、このとき、第１拘束パンチ１４と第３拘束パンチ１８とが密着する。このようにして、ワーク１０を第１拘束パンチ１４と第２拘束パンチ１６と第３拘束パンチ１８との間で挟んで拘束する。
また、このとき、第１拘束パンチ１４の突起部２６を、ワーク１０の穴部５６の内部と第２拘束パンチ１６の凹部３２の内部に挿入する。このようにワーク１０の穴部５６の内部に第１拘束パンチ１４の突起部２６を挿入することにより、ワーク１０の径方向について、ワーク１０と第１拘束パンチ１４との位置関係を規制できるので、ワーク１０と各々の成形型との位置決めができる。
＜ワーク挿入工程＞
次に、図１７に示すように、ワーク挿入工程として、第１拘束パンチ１４と第２拘束パンチ１６と第３拘束パンチ１８との間でワーク１０を挟んで拘束した状態を維持して、圧縮ダイ２２に対して第１拘束パンチ１４と第２拘束パンチ１６と第３拘束パンチ１８と圧縮パンチ２０とを相対的に前進（図１７の下方向に移動）させる。これにより、第１拘束パンチ１４と第２拘束パンチ１６と第３拘束パンチ１８とともに、ワーク１０が圧縮ダイ２２の成形穴５４の内部に挿入される。
＜圧縮工程＞
次に、圧縮工程として、図１８に示すように、第１拘束パンチ１４と第２拘束パンチ１６と第３拘束パンチ１８との間にカップ状のワーク１０を挟んで拘束した状態を維持して、圧縮パンチ２０を圧縮ダイ２２に対して相対的に前進（図１８の下方向に移動）させる。すると、まず、圧縮パンチ２０が圧縮ダイ２２に接触する。そして、圧縮パンチ２０が圧縮ダイ２２に接触した後、圧縮ダイ２２は圧縮パンチ２０に押されて移動する。このようにして、圧縮パンチ２０と圧縮ダイ２２を共に、第１拘束パンチ１４と第２拘束パンチ１６と第３拘束パンチ１８との間で拘束されたワーク１０に対して、ワーク１０の軸方向（予備側壁部６４が外側底面部６２から立ち上がる方向とは反対方向）に相対的に前進させる。
そして、ワーク１０の予備側壁部６４（図１２参照）に圧縮パンチ２０が接触して、ワーク１０の予備側壁部６４が圧縮パンチ２０によりワーク１０の軸方向（図１８の下方向）に圧縮されて、予備側壁部６４におけるワーク１０の径方向の厚みが増加する増肉歯形成形が行われる。
この圧縮工程について、より詳細に説明する。まず、圧縮パンチ２０の先端面４８が圧縮ダイ２２の面４６に接触した時において、ワーク１０の外周側部分の周辺の拡大断面図を図１９に示し、第３拘束パンチ１８とワーク１０と圧縮ダイ２２の要部断面図を図２０に示す。
そして、圧縮パンチ２０の先端面４８が圧縮ダイ２２の面４６に接触した後、圧縮ダイ２２が圧縮パンチ２０に押されて移動し、圧縮パンチ２０の先端面４８が予備側壁部６４の先端面に接触して圧縮パンチ２０が予備側壁部６４を圧縮し始める。すると、図２１に示すように予備側壁部６４の高さが縮小し始める。そして同時に、図２２に示すように予備側壁部６４が第３拘束パンチ１８の歯底部６６および圧縮ダイ２２の歯底部６８に向かって拡がり始めて予備側壁部６４の厚みが増加し始める。
その後、圧縮工程が進むに連れて、図２３に示すように予備側壁部６４の高さがさらに縮小していく。そして同時に、図２４に示すように予備側壁部６４が第３拘束パンチ１８の歯底部６６および圧縮ダイ２２の歯底部６８に向かって拡がって予備側壁部６４の厚みがさらに増加する。そして、予備側壁部６４の軸方向（図２３の上下方向）の中央部付近が圧縮ダイ２２に接触する。
その後、圧縮工程を進めると、さらに圧縮ダイ２２は圧縮パンチ２０に押されて移動していくので、予備側壁部６４と圧縮ダイ２２の内周面５２との摩擦抵抗により、予備側壁部６４の材料は圧縮ダイ２２の移動方向に引き摺られる。そして、圧縮工程が終了すると、図２５に示すように予備側壁部６４の高さがさらに縮小して側壁部７０が形成される。このとき、図２６に示すように側壁部７０の材料が第３拘束パンチ１８の歯底部６６と圧縮ダイ２２の歯底部６８との間に充填され、肉厚の大きな歯形形状の側壁部７０が形成される。
以上のように圧縮工程を行うことにより、図２７に示すように、内側底面部５８と中間底面部６０と外側底面部６２よりも肉厚の大きい歯形が形成された側壁部７０を有するドライブプレート１２が形成される。なお、ドライブプレート１２は、内側底面部５８と中間底面部６０と外側底面部６２がエンジンのクランク軸の駆動力を変速機のトルクコンバータに伝達するプレート部６９となり、側壁部７０がセルモータのギヤと噛み合うリングギヤ部７１となる。
このように本実施例では、圧縮パンチ２０と圧縮ダイ２２を共に移動させながら、圧縮パンチ２０によりワーク１０の予備側壁部６４を圧縮する。そのため、図２３と図２４に示すように予備側壁部６４が膨らんで圧縮ダイ２２に密着した後、予備側壁部６４と圧縮ダイ２２との摩擦抵抗により、予備側壁部６４の材料は圧縮ダイ２２の移動方向に引き摺られる。したがって、予備側壁部６４の第２拘束パンチ１６側の部分に作用する圧力が高まる。ゆえに、予備側壁部６４を増肉した側壁部７０における第２拘束パンチ１６側の面（圧縮パンチ２０の移動方向の先頭側の面）において、良好な歯の張りを得ることができる。なお、側壁部７０における第２拘束パンチ１６側の面は、ドライブプレート１２のリングギヤ部７１をセルモータのギヤと噛み合わせる時にセルモータのギヤが進入する側の面となる。
ここで、「良好な歯の張りを得ることができる」とは、歯形部の角部において欠肉した部分がなく歯形部の角部が張った状態に形成することができる、ということである。さらに詳細には、「良好な歯の張りを得ることができる」とは、図２８に示すようなリングギヤ部７１（側壁部７０）の歯形部における歯先面７２と側面７４（第２拘束パンチ１６側の面）との境界部ｂ１、および歯面７６と側面７４との境界部ｂ２における肉張り性を良好な状態にすることができる、ということである。ここで図２８は、図２７に示すドライブプレート１２を図２７の下方向から見た図である。なお、セルモータのギヤとの噛み合わせをより滑らかに行うことができるように、境界部ｂ１と境界部ｂ２に面取り部を形成する追加工をしてもよい。
また、前記のように、圧縮パンチ２０の外径（外形部分の径方向の寸法）Ｄ１は、圧縮ダイ２２の内周面５２における歯形形状の歯底部６８の径方向の寸法（歯底円直径）Ｄ２よりも大きくしている（図１５と図１９参照）。このように、圧縮パンチ２０の外形寸法を大きくすることにより、圧縮パンチ２０を肉厚化することができる。そのため、圧縮パンチ２０の強度が上がるので、圧縮パンチ２０の寿命を長くすることができる。
＜払い出し工程＞
次に、図２９に示すように、払い出し工程として、圧縮ダイ２２と固定ダイ２４に対して第１拘束パンチ１４と第２拘束パンチ１６と第３拘束パンチ１８と圧縮パンチ２０とを後退させて、さらに、第２拘束パンチ１６に対して第１拘束パンチ１４と第３拘束パンチ１８と圧縮パンチ２０とを後退させる。そして、ドライブプレート１２を製造装置１から取り出す。
このようにして、カップ状のワーク１０から、底面部（内側底面部５８と中間底面部６０と外側底面部６２）と、当該底面部における外側底面部６２の外周の端部から垂直に立ち上がるように設けられた側壁部７０とを有するドライブプレート１２（図２７参照）を製造できる。そして、側壁部７０はリングギヤ部７１となり、ドライブプレート１２はリングギヤ部７１が一体成形されたドライブプレートとなる。従来は、ドライブプレートとリングギヤの２部品を溶接で接合させて製造していたが、本実施例によれば１枚の平板状のワーク１０からプレスによりリングギヤが一体成形されたドライブプレート１２を製造することができる。
このように形成されたドライブプレート１２に対して、その後、さらに熱処理や穴加工の追加工を行うことにより、例えば、図３０に示すような形状のドライブプレート７８にしてもよい。
〔本実施例の効果〕
本実施例によれば、圧縮パンチ２０と圧縮ダイ２２を共に移動させながら、圧縮パンチ２０によりワーク１０の予備側壁部６４を圧縮する。そのため、予備側壁部６４が膨らんで圧縮ダイ２２に密着した後、予備側壁部６４と圧縮ダイ２２との摩擦抵抗により、予備側壁部６４の材料は圧縮ダイ２２の移動方向に引き摺られる。したがって、予備側壁部６４の第２拘束パンチ１６側の部分に作用する圧力が高まる。ゆえに、予備側壁部６４を増肉した側壁部７０における第２拘束パンチ１６側の面（圧縮パンチ２０の移動方向の先頭側の面）において、良好な歯の張りを得ることができる。
そして、側壁部７０はリングギヤ部７１になり、側壁部７０における第２拘束パンチ１６側の面はドライブプレート１２を自動車に組み込む際にセルモータのギヤとの噛み合い時においてセルモータのギヤが進入する側の側面７４となる。そのため、側壁部７０における第２拘束パンチ１６側の面において良好な歯の張りを得ることにより、ドライブプレート１２のリングギヤ部７１とセルモータのギヤとの噛み合いを滑らかに行うことができる。
また、圧縮パンチ２０によりワーク１０の予備側壁部６４を大きな荷重で圧縮しなくても側壁部７０における第２拘束パンチ１６側の面において良好な歯の張りを得ることができるので、圧縮パンチ２０に無理な負荷が掛からない。そのため、圧縮パンチ２０の寿命を長くすることができる。
また、固定された圧縮ダイに対して当該圧縮ダイの内周面の内側にて圧縮パンチを移動させるためには圧縮パンチの形状を厚みの小さい筒形状（スリーブ形状）にする必要があるが、本実施例のように圧縮パンチ２０と圧縮ダイ２２を共に移動させるので、圧縮パンチ２０を厚みの大きな筒形状にすることができる。そのため、圧縮パンチ２０の単品の強度が上がるので、圧縮パンチ２０の寿命を長くすることができる。
また、圧縮パンチ２０の外形部分の径方向の寸法Ｄ１は、圧縮ダイ２２の内周面５２における歯形形状の歯底部６８の径方向の寸法Ｄ２よりも大きくしている。このように、圧縮パンチ２０の外形寸法を大きくすることにより、圧縮パンチ２０を肉厚化することができる。そのため、圧縮パンチ２０の強度が上がるので、圧縮パンチ２０の単品の寿命を長くすることができる。
［実施例２］
次に、実施例２について説明する。以下の説明では、実施例１と同等の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略し、異なった点を中心に述べる。実施例２では、圧縮工程において、第３拘束パンチ１８として、前記のように外周面４４が歯形に形成されているパンチに代えて、丸パンチを使用する。ここで、丸パンチとは、全周において外周面４４に歯形が形成されていない円柱形状のパンチである。すなわち、丸パンチとは、全周において略同一径の平滑な外周面４４からなるパンチである。また、圧縮パンチ２０には、全周において略同一径の平滑な内周面５０からなるパンチ、すなわち、全周において内周面５０に歯形部が形成されていないパンチを使用する。
このように第３拘束パンチ１８として丸パンチを使用すると、圧縮工程において、以下のように増肉歯形成形が行われる。まず、前記の圧縮パンチ２０の先端面４８が圧縮ダイ２２の面４６に接触した時において、ワーク１０の外周側部分の周辺の拡大断面図を図３１に示す。また、第３拘束パンチ１８とワーク１０と圧縮ダイ２２の要部断面図を図３２に示す。このとき、図３１と図３２に示すように、ワーク１０の予備側壁部６４の大径部８０は、内径側の部分８２と外径側の部分８４がともに拘束されていない。すなわち、ワーク１０の予備側壁部６４の大径部８０は、圧縮ダイ２２の内周面５２の歯底部６８および第３拘束パンチ１８の外周面４４から離間している（解放されている）。
そして、圧縮パンチ２０の先端面４８が圧縮ダイ２２の面４６に接触した後、圧縮ダイ２２が圧縮パンチ２０に押されて移動し、圧縮パンチ２０の先端面４８が予備側壁部６４の先端面に接触して圧縮パンチ２０が予備側壁部６４を圧縮し始める。すると、図３３に示すように予備側壁部６４の高さが縮小し始める。そして同時に、図３４に示すように予備側壁部６４が第３拘束パンチ１８の外周面４４および圧縮ダイ２２の歯底部６８に向かって拡がり始めて予備側壁部６４の厚みが増加し始める。このとき、前記のように、予備側壁部６４の大径部８０は、内径側の部分８２と外径側の部分８４がともに拘束されていない。すなわち、大径部８０は、圧縮ダイ２２の歯底部６８および第３拘束パンチ１８の外周面４４から離間している。なお、ワーク１０の予備側壁部６４の小径部８６は、内径側の部分８８と外径側の部分９０がともに拘束されている。
その後、圧縮工程が進むに連れて、図３５に示すように予備側壁部６４の高さがさらに縮小していく。そして同時に、図３６に示すように予備側壁部６４が第３拘束パンチ１８の外周面４４および圧縮ダイ２２の歯底部６８に向かって拡がって予備側壁部６４の厚みがさらに増加する。そして、予備側壁部６４の軸方向（図３５の上下方向）の中央部付近が圧縮ダイ２２に接触する。
その後、圧縮工程を進めると、予備側壁部６４が第３拘束パンチ１８の外周面４４および圧縮ダイ２２の歯底部６８に向かって拡がって予備側壁部６４の厚みがさらに増加する。また、さらに圧縮ダイ２２は圧縮パンチ２０に押されて移動していくので、予備側壁部６４と圧縮ダイ２２の内周面５２との摩擦抵抗により、予備側壁部６４の材料は圧縮ダイ２２の移動方向に引き摺られる。そして、圧縮工程が終了すると、図３７に示すように予備側壁部６４の高さがさらに縮小して側壁部９２が形成される。このとき、図３８に示すように側壁部９２の材料が第３拘束パンチ１８の外周面４４と圧縮ダイ２２の歯底部６８との間に充填され、肉厚の大きな歯形形状の側壁部９２が形成される。
以上のように圧縮工程を行うことにより、図３９に示すように、内側底面部５８と中間底面部６０と外側底面部６２よりも肉厚の大きい歯形が形成された側壁部９２を有するドライブプレート９４が形成される。特に、このように形成された側壁部９２は、実施例１の側壁部７０（図２７参照）よりも肉厚が大きくなる。そのため、ドライブプレート９４は、実施例１のドライブプレート１２（図２７参照）よりも強度が向上する。
なお、このように形成されたドライブプレート９４に対して、その後、さらに熱処理や穴加工の追加工を行うことにより、例えば、図４０に示すような形状のドライブプレート９６にしてもよい。
また、第３拘束パンチ１８として外周面４４に歯形が形成されていない円柱形状の丸パンチを使用するので、第３拘束パンチ１８の強度が向上する。そのため、第３拘束パンチ１８の寿命を長くすることができる。また、歯たけの大きいドライブプレート９４を製造することもできる。さらに、丸パンチは安価で製造できるので、第３拘束パンチ１８の製造コストを低減することができる。
以上のような本実施例によれば、前記の実施例１の効果に加えて以下のような効果を得ることができる。本実施例によれば、カップ状のワーク１０の予備側壁部６４の内側にて軸方向について予備側壁部６４が立ち上がる方向からワーク１０の中間底面部６０と外側底面部６２を拘束する第３拘束パンチ１８を有している。また、ワーク１０の予備側壁部６４は、径方向の内側に形成された小径部８６と、小径部８６よりも径方向の外側に形成された大径部８０と、を備えるように予め歯形を形成している。そして、圧縮パンチ２０がワーク１０の予備側壁部６４を軸方向から圧縮し始めたときに、ワーク１０の予備側壁部６４の大径部８０は圧縮ダイ２２の内周面５２の歯底部６８および第３拘束パンチ１８の外周面４４から離間している。
このように、圧縮パンチ２０がワーク１０の予備側壁部６４を軸方向から圧縮し始めたときには、ワーク１０の予備側壁部６４の大径部８０は、内径側の部分８２および外径側の部分８４が拘束されていない。これにより、圧縮パンチ２０がワーク１０の予備側壁部６４を軸方向から圧縮していくと、ワーク１０の予備側壁部６４の材料は内径側および外径側へ流れる。そのため、ドライブプレート９４のリングギヤ部７１（側壁部９２）の肉厚を大きくすることができる。したがって、ドライブプレート９４の強度を向上させることができる。
また、第３拘束パンチ１８の外周面４４は、全周において略同一径の平滑な面である。そのため、第３拘束パンチ１８を外周面４４に歯形が形成されたパンチとした場合に比べて、第３拘束パンチ１８の強度が向上する。したがって、第３拘束パンチ１８の寿命を長くすることができる。また、丸パンチは安価で製造できるので、第３拘束パンチ１８のコストを低減することができる。
なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。
１ 製造装置
１０ ワーク
１２ ドライブプレート
１４ 第１拘束パンチ
１６ 第２拘束パンチ
１８ 第３拘束パンチ
２０ 圧縮パンチ
２２ 圧縮ダイ
４６ （圧縮ダイの）面
４８ （圧縮パンチの）先端面
５０ （圧縮パンチの）内周面
５２ （圧縮ダイの）内周面
５４ （圧縮ダイの）成形穴
５８ 内側底面部
６０ 中間底面部
６２ 外側底面部
６４ 予備側壁部
６６ （第３拘束パンチの）歯底部
６８ （圧縮ダイの）歯底部
６９ プレート部
７０ 側壁部
７１ リングギヤ部
７２ （ドライブプレートの）歯先面
７４ （ドライブプレートの）側面
７６ （ドライブプレートの）歯面
７８ ドライブプレート
８０ 大径部
８２ （大径部の）内径側の部分
８４ （大径部の）外径側の部分
８６ 小径部
８８ （小径部の）内径側の部分
９０ （小径部の）外径側の部分
９２ 側壁部
９４ ドライブプレート
１０１ 製造装置
１１４ 第１拘束パンチ
１１６ 第２拘束パンチ
１１８ 歯形パンチ
１２２ ダイス部
１４０ （歯形パンチの）先端面
１４２ （歯形パンチの）外周面
１４３ 第１のスライド軸
１４５ 第２のスライド軸
１４８ 縮径歯形成形ダイス
１５０ バッキングプレート
１５８ 縮径ダイス
１６０ 歯形成形ダイス
１６１ （歯形成形ダイスの）内周面
１６８ チャンファー成形部
１７４ （ワークの）第１部分
１７６ （ワークの）第２部分
１７８ （ワークの）第３部分
ｂ１ 境界部
ｂ２ 境界部

Claims (5)

  1. エンジンの駆動力を変速機に伝達するプレート部と前記プレート部の外周に設けられセルモータのギヤと噛み合うリングギヤ部とを有するドライブプレートを製造するドライブプレートの製造装置において、
    底面部と当該底面部の外周端部から立ち上がるように設けられた円筒状の側壁部とを備える素材の前記側壁部を軸方向から圧縮する圧縮パンチと、
    前記軸方向にて前記圧縮パンチに対向して配置され内周面に歯形が形成された圧縮ダイと、
    前記底面部を拘束する型と、を有し、
    前記圧縮ダイの前記内周面の内側に配置された前記側壁部を前記圧縮パンチが前記軸方向から圧縮するときに、前記圧縮パンチが前記圧縮ダイに接触した後に前記圧縮ダイが前記圧縮パンチに押されて、前記圧縮ダイと前記圧縮パンチとが共に前記底面部を拘束する型に対して前記軸方向に相対的に移動し、前記側壁部が膨らんで前記圧縮ダイに密着した後も前記圧縮ダイと前記圧縮パンチとが共に前記軸方向に移動して前記側壁部に歯形を形成することにより前記リングギヤ部を形成すること、
    を特徴とするドライブプレートの製造装置。
  2. 請求項１のドライブプレートの製造装置において、
    前記圧縮パンチの外径は、前記圧縮ダイの前記内周面に形成された歯形の歯底円直径よりも大きいこと、
    を特徴とするドライブプレートの製造装置。
  3. 請求項１または２のドライブプレートの製造装置において、
    前記側壁部の内側にて前記軸方向について前記側壁部が立ち上がる方向から前記素材の前記底面部を拘束する拘束パンチを有し、
    前記側壁部は、径方向の内側に形成された小径部と前記小径部よりも前記径方向の外側に形成された大径部とを備えるように予め歯形を形成しており、
    前記圧縮パンチが前記側壁部を前記軸方向から圧縮し始めたときに、前記側壁部の前記大径部は前記拘束パンチの外周面から離間していること、
    を特徴とするドライブプレートの製造装置。
  4. 請求項３のドライブプレートの製造装置において、
    前記拘束パンチの外周面は、全周において略同一径の平滑な面であること、
    を特徴とするドライブプレートの製造装置。
  5. エンジンの駆動力を変速機に伝達するプレート部と前記プレート部の外周に設けられセルモータのギヤと噛み合うリングギヤ部とを有するドライブプレートを製造するドライブプレートの製造方法において、
    底面部と当該底面部の外周端部から立ち上がるように設けられた円筒状の側壁部とを備える素材の前記側壁部を軸方向から圧縮する圧縮パンチが前記素材の前記側壁部を軸方向から圧縮する圧縮工程を有し、
    前記圧縮工程では、前記軸方向にて前記圧縮パンチに対向して配置され内周面に歯形が形成された圧縮ダイの前記内周面の内側に前記側壁部を配置し、前記圧縮パンチが前記圧縮ダイに接触した後に前記圧縮ダイが前記圧縮パンチに押されて、前記圧縮ダイと前記圧縮パンチとが共に前記底面部を拘束する型に対して前記軸方向に相対的に移動し、前記側壁部が膨らんで前記圧縮ダイに密着した後も前記圧縮ダイと前記圧縮パンチとが共に前記軸方向に移動して前記側壁部に歯形を形成することにより前記リングギヤ部を形成すること、
    を特徴とするドライブプレートの製造方法。
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