JP5776989B2 - 化粧板の製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、平坦面を有する基材上に化粧シートをラミネートして化粧板を製造する化粧板製造方法および製造装置に関する。

従来、住宅部材、家具、扉などにおいて、化粧シートと基材とをラミネートすることにより製造される化粧板が使用されている。このような化粧板として、意匠的な観点から、表面が鏡面性を有する化粧板が好まれている。

一般に化粧板は、化粧シートの裏面に接着剤を塗布し、この化粧シートを基材上に積層した後、積層された基材と化粧シートを一対の圧着ロールにより挟圧することにより製造される。ここで、一対の圧着ロールにより挟圧されるときの接着剤の温度が低いと、接着剤の流動性が低下し、このため挟圧されるときの接着剤の厚さが均一でなくなり、これによって、製造された化粧板の化粧シートの表面に凹凸が生じることが知られている。このような凹凸が化粧板の化粧シートの表面に生じると、化粧板の鏡面性が損なわれるため、意匠的な観点から好ましくない。

このような問題を解決するため、例えば特許文献１または２において、積層された基材と化粧シートを一対の圧着ロールにより加熱しながら挟圧し、これによって、挟圧されるときの接着剤の流動性を確保する方法が提案されている。

特開２００２−２４８６８９号公報 特開平３−１１８１５０号公報

ところで、圧着ロールは一般にゴムや金属などから形成されており、ゴムや金属は一般に、温度が上昇するにつれて膨張する性質を有している。このため、圧着ロールの軸線方向において圧着ロールの温度分布にばらつきがある場合、貼り合せようとする積層された化粧板に与えられる熱量がばらつくこと、ならびに、圧着ロールの熱膨張の程度がその軸線方向においてばらつくことになり、この結果、圧着ロールの直径がその軸線方向において変化することが考えられる。この場合、圧着ロールの表面に、その軸線方向において凹凸が形成され、これによって、製造された化粧板の化粧シートの表面に凹凸が生じるおそれがある。

表面が鏡面性を有する化粧板を製造するためには、従って、圧着ロールを、その軸線方向における温度が均一になるよう加熱することが重要になる。しかしながら、従来の化粧板製造方法および製造装置においては、圧着ロールの軸線方向における温度を均一にすることについて考慮されていない。

本発明は、このような点を考慮してなされたものであり、表面が鏡面性を有する化粧板を製造する化粧板製造方法および製造装置を提供することを目的とする。

本発明は、第１の解決手段として、化粧シートがラミネートされた化粧板を製造する方法において、平坦面を有する基材を準備する工程と、接着剤塗布機構により化粧シートの裏面に接着剤を塗布する工程と、裏面に接着剤が塗布された化粧シートを基材上に積層する工程と、積層された基材と化粧シートを、少なくとも一対の圧着ロールにより加熱しながら挟圧する工程と、加熱しながら挟圧された基材と化粧シートを、少なくとも一対の冷却ロールにより冷却する工程と、を備え、一対の圧着ロールのうち化粧シート側の圧着ロール近傍に、当該圧着ロールの軸線方向に沿って並べられた複数の加熱部を有する加熱ユニットを設け、加熱ユニットの各加熱部は、その全体または少なくとも一部分が当該圧着ロールの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されることを特徴とする化粧板の製造方法を提供する。

第１の解決手段において、化粧板の製造方法は、前記化粧シート側の圧着ロールの軸線方向に沿って当該圧着ロールと対向するよう並べられた複数の検出部により、各検出部に対向する当該圧着ロールの軸線方向における箇所の温度または直径をそれぞれ検出する工程と、各検出部による検出結果に基づいて、各加熱部における当該圧着ロールに対する加熱の度合いを加熱部毎に制御部により制御しながら、各加熱部により当該圧着ロールの加熱を行う工程とを更に備えていてもよい。

第１の解決手段において、各加熱部により前記化粧シート側の圧着ロールの加熱を行う際に、各検出部により検出された、当該圧着ロールの軸線方向に沿った複数の箇所の温度または直径が略均一となるよう、各加熱部における当該圧着ロールに対する加熱の度合いを加熱部毎に制御部により制御してもよい。

第１の解決手段において、各検出部を、それぞれ各加熱部に対応するよう設けるとともに、前記制御部が、各検出部による検出結果に基づいて、当該検出部に対応する加熱部における前記化粧シート側の圧着ロールに対する加熱の度合いを制御してもよい。

本発明は、第２の解決手段として、化粧シートがラミネートされた化粧板を製造する方法において、平坦面を有する基材を準備する工程と、接着剤塗布機構により化粧シートの裏面に接着剤を塗布する工程と、裏面に接着剤が塗布された化粧シートを基材上に積層する工程と、積層された基材と化粧シートを、少なくとも一対の圧着ロールにより加熱しながら挟圧する工程と、加熱しながら挟圧された基材と化粧シートを、少なくとも一対の冷却ロールにより冷却する工程とを備え、一対の圧着ロールのうち化粧シート側の圧着ロールは、内部に熱媒を通す通水管を有する金属製圧着ロールからなり、当該圧着ロールの端部に、当該圧着ロールの通水管に熱媒を供給する供給側ロータリージョイントと、通水管からの熱媒を排出する排出側ロータリージョイントとを設けたことを特徴とする化粧板の製造方法を提供する。

第１および第２の解決手段において、前記接着剤塗布機構は、前記化粧シートが巻き掛けられるバックアップロールと、バックアップロールに巻き掛けられた化粧シートの裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布機とを有していてもよい。この場合、接着剤を塗布する工程において、接着剤塗布機により、バックアップロールに巻き掛けられた化粧シートの裏面に接着剤が塗布される。また当該バックアップロール近傍に、バックアップロールの軸線方向に沿って並べられた複数のバックアップロール用加熱部を有するバックアップロール用加熱ユニットを設け、バックアップロール用加熱ユニットの各バックアップロール用加熱部は、その全体または少なくとも一部分が当該バックアップロールの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されていてもよい。

本発明は、第３の解決手段として、平坦面を有する基材上に化粧シートをラミネートして化粧板を製造する装置において、化粧シートの裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布機構と、接着剤塗布機構の下流側に設けられ、裏面に接着剤が塗布された化粧シートと基材とを加熱しながら挟圧する少なくとも一対の圧着ロールと、一対の圧着ロールの下流側に設けられ、基材と化粧シートとを挟持するとともに冷却する少なくとも一対の冷却ロールと、を備え、一対の圧着ロールのうち化粧シート側の圧着ロール近傍に、当該圧着ロールの軸線方向に沿って並べられた複数の加熱部を有する加熱ユニットを設け、加熱ユニットの各加熱部は、その全体または少なくとも一部分が当該圧着ロールの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されることを特徴とする化粧板の製造装置を提供する。

第３の解決手段において、化粧板の製造装置は、前記化粧シート側の圧着ロールの軸線方向に沿って当該圧着ロールと対向するよう設けられた複数の検出部を有する検出ユニットであって、各検出部が、各検出部に対向する当該圧着ロールの軸線方向における箇所の温度または直径をそれぞれ検出する、検出ユニットと、各検出部による検出結果に基づいて、各加熱部における当該圧着ロールに対する加熱の度合いを加熱部毎に制御する制御部とを更に備えていてもよい。

第３の解決手段において、前記制御部は、各検出部により検出された、前記化粧シート側の圧着ロールの軸線方向における複数の箇所の温度または直径が略均一となるよう、各加熱部における当該圧着ロールに対する加熱の度合いを加熱部毎に制御してもよい。

第３の解決手段において、各検出部を、それぞれ各加熱部に対応して設けるとともに、前記制御部が、各検出部による検出結果に基づいて、当該検出部に対応する加熱部における前記化粧シート側の圧着ロールに対する加熱の度合いを制御してもよい。

第３の解決手段において、各検出部は、各検出部に対向する前記化粧シート側の圧着ロールの軸線方向における箇所の温度を検出する温度センサ、あるいは各検出部に対向する当該圧着ロールの軸線方向における箇所の直径を検出する変位センサであってもよい。

本発明は、第４の解決手段として、平坦面を有する基材上に化粧シートをラミネートして化粧板を製造する装置において、化粧シートの裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布機構と、接着剤塗布機構の下流側に設けられ、裏面に接着剤が塗布された化粧シートと基材とを加熱しながら挟圧する少なくとも一対の圧着ロールと、一対の圧着ロールの下流側に設けられ、基材と化粧シートとを挟持するとともに冷却する少なくとも一対の冷却ロールと、を備え、一対の圧着ロールのうち化粧シート側の圧着ロールは、内部に熱媒を通す通水管を有する金属製圧着ロールからなり、当該圧着ロールの端部に、当該圧着ロールの通水管に熱媒を供給する供給側ロータリージョイントと、通水管からの熱媒を排出する排出側ロータリージョイントとを設けたことを特徴とする化粧板の製造装置を提供する。

第３および第４の解決手段において、前記接着剤塗布機構は、前記化粧シートが巻き掛けられるバックアップロールと、バックアップロールに巻き掛けられた化粧シートの裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布機とを有していてもよい。また当該バックアップロール近傍に、バックアップロールの軸線方向に沿って並べられた複数のバックアップロール用加熱部を有するバックアップロール用加熱ユニットを設け、バックアップロール用加熱ユニットの各バックアップロール用加熱部は、その全体または少なくとも一部分が当該バックアップロールの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されていてもよい。

本発明の第１および第３の解決手段に係る化粧板の製造方法および製造装置によれば、一対の圧着ロールのうち化粧シート側の圧着ロール近傍に、当該圧着ロールの軸線方向に沿って並べられた複数の加熱部を有する加熱ユニットが設けられている。このため、各加熱部における当該圧着ロールに対する加熱の度合いを加熱部毎に調整することができ、このことにより、当該圧着ロールの軸線方向において、例えば当該圧着ロールの中央領域と端部領域の熱膨張の程度が等しくなるよう当該圧着ロールを加熱することができる。また、加熱ユニットの各加熱部は、その全体または少なくとも一部分が当該圧着ロールの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されている。このため、各加熱部がロールの回転方向に平行に延びるよう配置されている場合に比べて、当該圧着ロールの軸線方向において、１つの加熱部により加熱される領域を増加させることができ、このことにより、各加熱部によって、当該圧着ロールの軸線方向に沿って当該圧着ロールを隙間無く加熱することができる。従って、当該圧着ロールの軸線方向に沿って当該圧着ロールの熱膨張の程度が均一となるよう当該圧着ロールを加熱することができ、これによって、当該圧着ロールの直径をその軸線方向において均一にすることができる。このことにより、積層された基材と化粧シートを全面にわたって均一に挟圧することができ、この結果、表面が鏡面性を有する化粧板を製造することができる。

本発明の第２および第４の解決手段に係る化粧板の製造方法および製造装置によれば、一対の圧着ロールのうち化粧シート側の圧着ロールは、内部に熱媒を通す通水管を有する金属製圧着ロールからなり、当該圧着ロールの端部に、当該圧着ロールの通水管に熱媒を供給する供給側ロータリージョイントと、通水管からの熱媒を排出する排出側ロータリージョイントとが設けられている。このため、当該圧着ロールの軸線方向に沿って当該圧着ロールの熱膨張の程度が均一となるよう当該圧着ロールを加熱することができ、これによって、当該圧着ロールの直径をその軸線方向において均一にすることができる。このことにより、積層された基材と化粧シートを全面にわたって均一に挟圧することができ、この結果、表面が鏡面性を有する化粧板を製造することができる。

図１は、本発明の第１の実施の形態における化粧板の製造装置を示す正面図。 図２（ａ）（ｂ）は、本発明の第１の実施の形態における加熱ユニットを示す平面図および側面図。 図３は、本発明の第１の実施の形態における検出装置を示す図。 図４は、本発明の第１の実施の形態における化粧板を示す断面図。 図５（ａ）（ｂ）は、第１の比較例として、加熱ユニットの加熱部が圧着ロールの軸線方向に直交して設けられている場合を示す平面図および側面図。 図６は、第２の比較例における加熱ユニットを示す平面図。 図７は、第３の比較例における加熱ユニットを示す平面図。 図８は、本発明の第１の実施の形態の変形例における加熱ユニットを示す平面図。 図９は、本発明の第１の実施の形態のその他の変形例における加熱ユニットを示す平面図。 図１０は、本発明の第２の実施の形態において、ダイヘッドおよびバックアップロールを左右方向から見たときの位置関係を示す図。 図１１は、本発明の第２の実施の形態におけるバックアップロール用加熱ユニットを示す図。 図１２は、本発明の第２の実施の形態におけるバックアップロール用検出ユニットを示す図。 図１３は、本発明の第３の実施の形態における化粧板の製造装置を示す正面図。 図１４は、本発明の第３の実施の形態において、化粧シート側の圧着ロールを示す斜視図。 図１５は、本発明の第３の実施の形態において、化粧シート側の圧着ロールに設けられたロータリージョイントを示す図。

第１の実施の形態
以下、図１乃至図９を参照して、本発明の第１の実施の形態について説明する。まず図１により、本実施の形態において、平坦面を有する基材３１上に化粧シート３３をラミネートして化粧板３０を製造する化粧板の製造装置１全体について説明する。

化粧板製造装置
図１に示すように、化粧板３０の製造装置１は、化粧シート３３を供給する化粧シート供給ロール８と、化粧シート供給ロール８から供給される化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａを塗布する接着剤塗布機構４６と、裏面３３ｂに接着剤３２ａが塗布された化粧シート３３と基材３１とを加熱しながら挟圧する一対の圧着ロール２ａ、２ｂと、基材３１と化粧シート３３とを挟持するとともに冷却する一対の第１冷却ロール３ａ、３ｂおよび一対の第２冷却ロール４ａ、４ｂとを備えている。このうち接着剤塗布機構４６は、図１に示すように、化粧シート供給ロール８からの化粧シート３３が巻き掛けられるバックアップロール５０と、バックアップロール５０に巻き掛けられた化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａを塗布する接着剤塗布機４７とを有している。また一対の圧着ロール２ａ、２ｂはバックアップロール５０および接着剤塗布機４７の下流側に設けられており、また一対の第１冷却ロール３ａ、３ｂおよび一対の第２冷却ロール４ａ、４ｂは一対の圧着ロール２ａ、２ｂの下流側に設けられている。

ここで図１に示すように、化粧シート３３は、はじめに化粧シート供給ロール８からバックアップロール５０に向って供給される。次に、接着剤塗布機４７により化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａが塗布され、その後化粧シート３３は、バックアップロール５０により一対の圧着ロール２ａ、２ｂに向けて送られる。また基材３１は、複数の搬送ロール６により、上流側から一対の圧着ロール２ａ、２ｂに向けて搬送される。そして、化粧シート３３と基材３１とが一対の圧着ロール２ａ、２ｂにおいて加熱されながら挟圧され、その後化粧シート３３と基材３１とが、一対の第１冷却ロール３ａ、３ｂおよび一対の第２冷却ロール４ａ、４ｂにより冷却され、これによって化粧板３０が製造される。

図１に示すように、接着剤塗布機４７は、バックアップロール５０に巻き掛けられた化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａを塗布するダイヘッド４７ａと、ダイヘッド４７ａに接着剤３２ａを供給する接着剤供給部４７ｂとを有している。このダイヘッド４７ａは、バックアップロール５０の軸線方向に沿って延びるよう、バックアップロール５０に対向して設けられている。この場合、接着剤３２ａは、その軟化温度以上に加熱された状態でダイヘッド４７ａにより化粧シート３３の裏面３３ｂに塗布される。

また図１に示すように、バックアップロール５０近傍には、バックアップロール５０の表面を加熱するバックアップロール用加熱ユニット４０と、バックアップロール５０の温度を検出するバックアップロール用検出ユニット４５とが設けられている。

圧着ロール
次に図１を参照して、一対の圧着ロール２ａ、２ｂについて詳述する。図１に示すように、一対の圧着ロール２ａ、２ｂは、化粧シート３３側の圧着ロール２ａと、基材３１側の圧着ロール２ｂとからなる。

一対の圧着ロール２ａ、２ｂの表面を構成する材料は特に限定されないが、好ましくは、一対の圧着ロール２ａ、２ｂの表面は各々ゴムなどの弾性体により覆われている。これによって、一対の圧着ロール２ａ、２ｂにより化粧シート３３と基材３１とを挟圧するとき、各圧着ロール２ａ、２ｂの表面を、化粧シート３３または基材３１からの押圧により圧縮変形させることができる。このため、化粧シート３３と基材３１とが一対の圧着ロール２ａ、２ｂによって挟圧されながら移動する距離（図１に示すニップ長さＬ_１）が、ロールの表面が金属などの硬質物質からなる場合に比べて長くなる。このように一対の圧着ロール２ａ、２ｂの表面をゴムなどの弾性体によって覆うことにより、ニップ長さＬ_１を長くすることができる。このことにより、基材３１と化粧シート３３をより時間をかけて均一に挟圧することができ、この結果、製造される化粧板３０の鏡面性を向上させることができる。

一対の圧着ロール２ａ、２ｂの表面を構成する弾性体の材料は、特に限定されることはなく、所望の挟圧力、ニップ長さなどに応じて適宜選択される。弾性体としては、例えば、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、フッ素樹脂、フッ素ゴム、ニトリルゴム、ブタジエンゴム、シリコン樹脂、シリコーンゴム、ブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、天然ゴム、およびこれらの混合物などを挙げることができる。また、これらの弾性体を積層させて一対の圧着ロール２ａ、２ｂの表面を構成してもよい。

ところで、ゴムなどの弾性体と金属とは、比熱、熱伝導率および線膨張係数が大きく異なっている。このため後述するように圧着ロール２ａの表面を加熱するとき、その表面が金属からなる場合に比べて、圧着ロール２ａの表面における温度分布のばらつきが生じやすい。従って、表面が鏡面性を有する化粧板３０を製造するためには、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って圧着ロール２ａを適切に加熱するための手段を設けることが重要になる。なお圧着ロール２ａは、例えば温度が２０度から１２０度に変化するときにその直径が２％変化するような熱膨張特性を有している。

加熱ユニット
図１に示すように、一対の圧着ロール２ａ、２ｂのうち化粧シート側の圧着ロール２ａ近傍には、圧着ロール２ａの表面を加熱する加熱ユニット１０と、圧着ロール２ａの表面の温度を検出する検出ユニット２０とが設けられている。はじめに、図１および図２（ａ）（ｂ）を参照して加熱ユニット１０について説明する。

図２（ａ）は、加熱ユニット１０を上方（矢印Ａ）から見た場合を示す平面図であり、図２（ｂ）は、加熱ユニット１０を側方（矢印Ｂ）から見た場合を示す側面図である。図２（ａ）に示すように、加熱ユニット１０は、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って並べられた複数のヒータ（加熱部）１０ａ〜１０ｉを有している。ここで、各ヒータ１０ａ〜１０ｉは、それぞれ圧着ロール２ａに対向するよう設けられており、これらのヒータ１０ａ〜１０ｉにより、圧着ロール２ａにおける当該ヒータ１０ａ〜１０ｉに対向する箇所（領域）がそれぞれ加熱される。各ヒータ１０ａ〜１０ｉは、例えば短波長赤外線ヒータや中波長赤外線ヒータ（カーボンヒータ）等の赤外線ヒータから構成されている。なお、各ヒータ１０ａ〜１０ｉとして、赤外線ヒータ以外の他のヒータを用いてもよい。

また、図２（ａ）に示すように、各ヒータ１０ａ〜１０ｉは、その全体が圧着ロール２ａの回転方向（図２（ａ）における上下方向）および軸線方向（図２（ａ）における左右方向）に対して斜めに延びるよう配置されている。すなわち、各ヒータ１０ａ〜１０ｉの延びる方向と圧着ロール２ａの軸線方向（図２（ａ）において二点鎖線で表示）との間の角度θが、０°＜θ＜９０°または０°＞θ＞−９０°の大きさとなっている。この場合、角度θは好ましくは３０°≦θ≦６０°または−３０°≧θ≧−６０°の範囲内となっており、例えば角度θは６０°となっている。
また、各ヒータ１０ａ〜１０ｉの延びる方向は互いに平行となっている。図２（ａ）に示すように、各ヒータ１０ａ〜１０ｉはそれぞれ制御部２２に接続されており、制御部２２により、各ヒータ１０ａ〜１０ｉにおける圧着ロール２ａに対する加熱の度合いがヒータ１０ａ〜１０ｉ毎に互いに独立に制御される。

次に図２（ａ）（ｂ）を参照して、各ヒータ１０ａ〜１０ｉと圧着ロール２ａの表面との間の距離について説明する。図２（ａ）に示すように、各ヒータ１０ａ〜１０ｉはそれぞれ同一の長さｓ_１を有している。この場合、図２（ｂ）に示すように、ヒータ１０ａの端部から圧着ロール２ａの表面までの距離はｓ_３となっている。

本実施の形態における、ヒータ１０ａの端部から圧着ロール２ａの表面までの距離ｓ_３について、図５（ａ）（ｂ）に示す第１の比較例と比較して説明する。図５（ａ）（ｂ）は、各ヒータ１４ａ〜１４ｉが、その全体が圧着ロール２ａの回転方向（図５（ａ）における上下方向）と平行に延びるよう配置されている場合（第１の比較例）を示す平面図および側面図である。なお各ヒータ１４ａ〜１４ｉの長さｔ_１は、本実施の形態における各ヒータ１０ａ〜１０ｉの長さｓ_１と同一になっている。

上述のように、各ヒータ１４ａ〜１４ｉは、その全体が圧着ロール２ａの回転方向と平行に延びるよう配置されており、このため、ヒータ１４ａの端部から圧着ロール２ａの表面までの距離ｔ_３（図５（ｂ）参照）は、本実施の形態におけるヒータ１０ａの端部から圧着ロール２ａの表面までの距離ｓ_３（図２（ｂ）参照）よりも大きくなっている。すなわち本実施の形態によれば、各ヒータ１０ａ〜１０ｉを、その全体が圧着ロール２ａの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置することにより、各ヒータ１４ａ〜１４ｉを圧着ロール２ａの回転方向と平行に延びるよう配置する場合（第１の比較例）に比べて、各ヒータ１０ａ〜１０ｉの端部と圧着ロール２ａの表面との間の距離を小さくすることができる。これによって、各ヒータ１０ａ〜１０ｉにより圧着ロール２ａの表面をより効率良く加熱することができる。

次に図２（ａ）を参照して、圧着ロール２ａにおいて各ヒータ１０ａ〜１０ｉにより加熱される領域について説明する。前述のように、各ヒータ１０ａ〜１０ｉは、圧着ロール２ａにおける当該ヒータ１０ａ〜１０ｉに対向する箇所（領域）をそれぞれ加熱する。この場合、図２（ａ）に示すように、本実施の形態において、圧着ロール２ａの表面のうち例えばヒータ１０ｈにより加熱される領域は符号ｓ_４により示される領域となっている。

本実施の形態におけるヒータ１０ｈにより加熱される領域ｓ_４について、図５（ａ）に示す第１の比較例と比較して説明する。図５（ａ）に示すように、第１の比較例において、圧着ロール２ａの表面のうち例えばヒータ１４ｈにより加熱される領域は符号ｔ_４により示される領域となっている。

図２（ａ）および図５（ａ）から明らかなように、圧着ロール２ａの表面のうちヒータ１０ｈにより加熱される領域ｓ_４は、圧着ロール２ａの表面のうちヒータ１４ｈにより加熱される領域ｔ_４よりも大きい。すなわち本実施の形態によれば、各ヒータ１０ａ〜１０ｉを、その全体が圧着ロール２ａの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置することにより、各ヒータ１４ａ〜１４ｉが圧着ロール２ａの回転方向と平行に延びるよう配置されている場合に比べて、圧着ロール２ａの表面において各ヒータ１０ａ〜１０ｉによりそれぞれ加熱される領域を大きくすることができる。この場合、例えば図２（ａ）に示すように、ヒータ１０ｈにより加熱される領域ｓ_４とヒータ１０ｉにより加熱される領域ｓ_５とが重複するよう各ヒータ１０ａ〜１０ｉの配置間隔およびθを決定することにより、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って圧着ロール２ａの表面を隙間無く加熱することが可能となる。このことにより、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って圧着ロール２ａの温度をより均一にすることができ、これによって、圧着ロール２ａの直径をその軸線方向においてより均一にすることができる。

検出ユニット
次に図１および図３を参照して、検出ユニット２０について説明する。図１および図３に示すように、検出ユニット２０は、圧着ロール２ａの軸線方向（図３の左右方向）に沿って設けられた複数の温度センサ２０ａ〜２０ｃを有している。これらの温度センサ２０ａ〜２０ｃは、それぞれ圧着ロール２ａに対向するよう設けられており、各々の温度センサ２０ａ〜２０ｃにより当該温度センサ２０ａ〜２０ｃに対向する圧着ロール２ａの軸線方向における箇所の温度が検出される。温度センサ２０ａ〜２０ｃとしては、接触式の温度センサまたは非接触式の温度センサのどちらを使用してもよい。また、図３においては３つの温度センサ２０ａ〜２０ｃが示されているが、検出ユニット２０における温度センサの数が３つに限られることはなく、例えば各温度センサが各ヒータ１０ａ〜１０ｉに一対一で対応するよう、合計９個の温度センサを設けてもよい。

図３に示すように、各温度センサ２０ａ〜２０ｃはそれぞれ制御部２２に接続されており、各温度センサ２０ａ〜２０ｃにより検出された温度の情報は制御部２２に送られる。
各温度センサ２０ａ〜２０ｃは、それぞれ各ヒータ１０ａ〜１０ｉに対応するよう設けられている。より詳細には、温度センサ２０ａは３つのヒータ１０ａ〜１０ｃに対応するよう設けられており、温度センサ２０ｂは３つのヒータ１０ｄ〜１０ｆに対応するよう設けられており、温度センサ２０ｃは３つのヒータ１０ｇ〜１０ｉに対応するよう設けられている。

制御部２２は、検出ユニット２０の各温度センサ２０ａ〜２０ｃによる検出結果に基づいて、加熱ユニット１０の各ヒータ１０ａ〜１０ｉにおける圧着ロール２ａに対する加熱の度合いをヒータ１０ａ〜１０ｉ毎に制御する。より詳細には、制御部２２は、各温度センサ２０ａ〜２０ｃに対向する、圧着ロール２ａの軸線方向に沿った複数の箇所（３つの箇所）の温度が略均一となるよう、加熱ユニット１０の各ヒータ１０ａ〜１０ｉにおける圧着ロール２ａに対する加熱の度合いをヒータ１０ａ〜１０ｉ毎に制御する。更に詳しく説明すると、各温度センサ２０ａ〜２０ｃは、それぞれ各ヒータ１０ａ〜１０ｉに対応するよう設けられているので、制御部２２は、例えば温度センサ２０ａにより検出された温度が他の温度センサ２０ｂ、２０ｃにより検出された温度よりも小さい場合には、この温度センサ２０ａに対応するヒータ１０ａ〜１０ｃの出力をより大きくする制御を行う。

冷却ロール
次に図１を参照して、一対の第１冷却ロール３ａ、３ｂおよび一対の第２冷却ロール４ａ、４ｂについて説明する。図１に示すように、一対の第１冷却ロール３ａ、３ｂは、化粧シート３３側の第１冷却ロール３ａと、基材３１側の第１冷却ロール３ｂとからなり、一対の第２冷却ロール４ａ、４ｂは、化粧シート３３側の第２冷却ロール４ａと、基材３１側の第２冷却ロール４ｂとからなる。

このうち化粧シート３３側の第１冷却ロール３ａおよび第２冷却ロール４ａは金属から形成されており、一方、基材３１側の第１冷却ロール３ｂおよび第２冷却ロール４ｂはゴムなどの弾性体から形成されている。また、化粧シート３３側の第１冷却ロール３ａおよび第２冷却ロール４ａは、その内部に、冷媒を通す通水管（図示せず）を各々有している。また化粧シート３３側の第１冷却ロール３ａおよび第２冷却ロール４ａの端部には各々、当該通水管に冷媒を供給する供給側ロータリージョイントと、通水管からの冷媒を排出する排出側ロータリージョイントとを有するロータリージョイント３ｃ、４ｃが設けられている。このようにして第１冷却ロール３ａおよび第２冷却ロール４ａの内部に冷媒を通すことにより、第１冷却ロール３ａおよび第２冷却ロール４ａの表面をそれぞれ冷却することができる。これによって、一対の第１冷却ロール３ａ、３ｂおよび一対の第２冷却ロール４ａ、４ｂにおいて、基材３１と化粧シート３３とを挟持するとともに冷却することができる。

化粧板
次に図４を参照して、化粧板３０について詳述する。図４は、化粧板３０の断面を示す図である。図４に示すように、化粧板３０は、化粧シート３３と基材３１とを反応型ホットメルト接着剤等（例えば、ＰＵＲ接着剤）の接着剤３２ａからなる接着剤層３２を介して積層することにより形成されている。

（基材）
はじめに基材３１について説明する。基材３１の材料は特には限定されず、種々の板状の材料を用いることができる。例えば、高密度木質系繊維板、低密度木質系繊維板、パーティクルボード、木粉プラスチックパーティクルボード及び木粉プラスチックボード等の木質系板、プラスチック板（樹脂板）、紙積層板等を用いることができる。
基材３１の厚さは、特に制限はないが、製造上の制限、及び重量の観点から、１〜５０ｍｍが好ましく、４〜３０ｍｍがより好ましく、４〜２０ｍｍがさらに好ましい。

高密度木質系繊維板は、ＪＩＳ Ａ５９０５−２００３に規定される繊維板のうち、密度０．８０ｇ／ｃｍ^３以上の木質系繊維板のことをいう。中密度繊維板は、前記ＪＩＳに規定される繊維板のうち、密度０．８０ｇ／ｃｍ^３未満であって、かつ、密度０．３５ｇ／ｃｍ^３以上の木質系繊維板のことをいう。前記ＪＩＳで規定される木質系繊維板は、主に木材等の植物繊維を成型したボードであり、一般に表面の硬度が高く、適切な密度のものを選択すれば、物体が衝突した際の凹みに対して強い、有用な材料である。また材料のコストも、プラスチックと比較して安価に入手可能である。
このような木質系繊維板としては、ＭＤＦ（中密度繊維板）、ハードボード等が好ましく挙げられる。
低密度木質系繊維板は、ＪＩＳ Ａ５９０５−２００３に規定される繊維板のうち、密度０．３５ｇ／ｃｍ^３未満の木質系繊維板のことをいう。このような低密度木質系繊維板としては、インシュレーションボード、タタミボード、シージングボード等が挙げられる。

（接着剤層）
次に接着剤層３２について説明する。接着剤層３２を形成する接着剤３２ａとしては、反応型ホットメルト接着剤が好適に用いられる。この反応型ホットメルト接着剤のうち、ＰＵＲ接着剤が特に好ましい。

ＰＵＲ接着剤で使用可能なポリオール成分としては、例えば、ポリエステルジオール等のポリエステルポリオール、ポリエーテルジオール等のポリエーテルポリオール、又はこれらの混合物若しくは共重合物等が挙げられる。更に、アクリルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリオレフィンポリオール、ひまし油ポリオール、多価アルコール等、又はこれらの混合物若しくは共重合物等が挙げられる。
また、ポリイソシアネート成分としては、特に限定されるものではないが、例えば、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’―ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネートやヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の脂肪族あるいは脂環族ジイソシアネート等が挙げられる。
これらの中で、加熱時の蒸気圧が低いジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を用いることが好ましい。

ＰＵＲ接着剤としては、１００〜１３０度で溶融し、粘度が１０００〜３００００ｍＰａ・ｓのものが好ましく、その中でも特に初期接着力に優れることからポリエステルポリオールベースのＰＵＲ接着剤が好適である。特に、かかるＰＵＲ接着剤は、ポリエステルポリオールにポリエーテルポリオールやその他のポリオール、例えばアクリルポリオールを併用して得られるものが好適である。
なお、ポリウレタン反応性ホットメルトは市販されているものも利用することができ、例えばＤＩＣ（株）製、タイホースＦＨ−１００が挙げられる。

接着剤層３２の厚さは、例えば５０〜１５０μｍとなっている。

（化粧シート）
次に化粧シート３３について説明する。化粧シート３３は、化粧シート用基材３４と、ベタ着色層３５ａと絵柄着色層３５ｂとからなる着色層３５と、化粧シート用接着剤層３６と、透明樹脂層３７とを順次積層することにより構成されており、さらに透明樹脂層３７のうち化粧シート用接着剤層３６あるいは着色層３５と接している面と反対側の面には、電子線硬化型樹脂からなるトップコート層３８が設けられている。なお前述の接着剤塗布機４７からの接着剤３２ａは、化粧シート３３のうち化粧シート用基材３４側の面（裏面３３ｂ）に塗布される。

（化粧シート用基材）
このうち化粧シート用基材３４は、化粧シート３３のベースとなるものである。化粧シート用基材３４に用いられる材料としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。このうち、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂を用いることが好ましい。これらの材料は、製造後の化粧シート３３を焼却廃棄処分する際に塩素系のガスを発生させないため、安全性が高く、環境の面から好ましく用いられる。また、着色されたポリオレフィン系樹脂が、特に好ましく用いられる。この材料を用いることにより、化粧シート３３の表面に形成される絵柄着色層３５ｂの色調の安定性を確保することができ、また、化粧シート３３が貼り付けられる基材３１の表面色相がばらついていた場合に、ばらついた表面の色相を良好に隠蔽することができる。

また、化粧シート用基材３４の材料には、必要に応じて着色剤、充填剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種の添加剤が配合されていてもよい。

化粧シート用基材３４は、上述した樹脂材料を、カレンダー法、インフレーション法、Tダイ押出し法等の成膜方法によりシート状に成形することにより形成される。形成された化粧シート用基材３４の厚さは、化粧シート３３が使用される用途や要求される性能に基づいて適宜設定されるが、例えば２０〜３００μｍとなっている。なお、化粧シート用基材３４の表面に、コロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理等の易接着処理を施してもよい。これによって、後述する着色層３５と化粧シート用基材３４との接着性を向上させることができる。

（着色層）
次に着色層３５について説明する。着色層３５は、図４に示すように、ベタ着色層３５ａおよび／または絵柄着色層３５ｂから構成されている。

ベタ着色層３５ａは、化粧シート用基材３４の地肌の隠蔽等の目的で設けられ、通常は模様のない全ベタ状の着色層として形成される。一方、絵柄着色層３５ｂは、図形、文字、記号、色彩、それらの組み合わせ等により、木目模様、石目模様、布目模様、皮絞模様、天然皮革の表面柄、幾何学図形、抽象柄等からなる模様ないし色彩を有しており、この絵柄着色層３５ｂはベタ着色層３５ａ上に、平面状、凹凸状、凸状の層として形成される。なお、絵柄着色層３５ｂがベタ着色層３５ａの作用を兼ねる場合もあり、ベタ着色層３５ａのみ、または絵柄着色層３５ｂのみから着色層３５が構成されることもある。

また、着色層３５を、図４に示すように、化粧シート用基材３４の表面全面に設けたベタ着色層３５ａと、その表面に部分的に設けた絵柄着色層３５ｂとから構成してもよい。
このように構成すれば、化粧シート３３に所望の柄を付与することができる。一方、着色層３５をベタ着色層３５ａと絵柄着色層３５ｂとから構成し、絵柄着色層３５ｂを化粧シート用基材３４に設け、ベタ着色層３５ａを透明樹脂層３６側に設けることも可能である。この場合には、ベタ着色層３５ａは、無色でも着色剤によって着色されていてもよいが、絵柄着色層３５ｂの絵柄が外から見られるように、少なくとも透明性を有している必要がある。

着色層３５は、バインダー樹脂を主成分とし、溶媒、その他の添加剤から構成される着色層３５用塗工剤により形成される。溶媒として水または／および水溶性有機溶剤を用いた水系塗工剤や、溶媒として非水溶性有機溶剤等を用いた溶剤系塗工剤を用いることができる。なお、着色層３５用塗工剤として、溶媒を用いたタイプの塗料の他、無溶剤タイプの塗料を用いることも可能である。

着色層３５は、着色層３５用塗工剤を塗工または印刷等によって設けた後、乾燥、硬化させて形成される。このうち、ベタ着色層３５ａは、塗工や印刷により設けられ、絵柄着色層３５ｂは、通常、印刷により設けられる。着色層３５用塗工剤を塗工する場合には公知の各種方法、例えばロールコート、カーテンフローコート、ワイヤーバーコート、リバースコート、グラビアコート、グラビアリバースコート、エアナイフコート、キスコート、ブレードコート、スムーズコート、コンマコート、スプレーコート、かけ流しコート、刷毛塗り等の方法を用いることができ、通常、乾燥時において１．０〜１０．０μｍ程度の膜厚に塗工される。また、着色層３５用塗工剤を印刷する場合は、グラビア、活版、フレキソ等の凸版印刷、平版オフセット, ダイリソ印刷等の平版印刷、シルクスクリーン等の孔版印刷、静電印刷、インキジェットプリント、転写シートからの転写印刷等の公知の各種方法や、その他に手描き法等を用いることができ、通常、乾燥時において１．０〜１０．０μｍ程度の膜厚に塗工される。なお、絵柄着色層３５ｂを、後述する透明樹脂層３７を構成する材料の化粧シート用基材３４側の面に印刷して設けてもよい。

また、着色層３５は、金属薄膜により形成されていてもよい。金属薄膜は、アルミニウム、クロム、金、銀、銅等の金属を用い、真空蒸着、スパッタリング等の方法で製膜される。これらを組み合わせて用いてもよい。金属薄膜は、化粧シート用基材３４全面に設けることも、部分的にパターン状に設けることも可能である。

（化粧シート用接着剤層）
化粧シート用接着剤層３６は、図４に示すように、着色層３５と透明樹脂層３７との間に設けられる層であって、着色層３５が形成された化粧シート用基材３４と透明樹脂層３７との密着性を向上させるプライマー層ないしアンカー層としての役割を有する層であり、耐久性や長期にわたる外観維持性を向上させる作用を有している。こうした作用により、形成された絵柄を長期間保持することができ、極めて有効である。

化粧シート用接着剤層３６は、樹脂組成物、溶媒、その他の添加剤とから構成される化粧シート用接着剤層３６用塗工剤により形成される。溶媒は特に限定されず、例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル等の非水溶性有機溶剤、メタノール、エタノール、インプロピルアルコール、ノルマルプロピルアルコール等の水溶性有機溶剤、水、またはこれらの混合溶剤等を用いることができる。なお、化粧シート用接着剤層３６用塗工剤として溶媒を用いない無溶剤タイプの塗工剤を用いることも可能である。無溶剤タイプの塗工剤は、環境問題に配慮されたものであり、好ましく用いられる。

樹脂系組成物としては、ゴム系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂等を挙げることができる。このうちウレタン系樹脂が好ましく用いられる。ウレタン系樹脂を用いることにより、より強力な接着強度を得ることができ、可撓性に優れた化粧シート３３を提供することができる。

化粧シート用接着剤層３６は、溶媒を用いる場合には、樹脂組成物と、必要に応じてその他の添加剤とを溶媒に含有させた後、それらを公知の方法により溶解、分散、混合させることにより調製される。

化粧シート用接着剤層３６は、上述した化粧シート用接着剤層３６用塗工剤を着色層３５上に塗工し、乾燥、硬化させて形成される。塗工方法としては、公知の各種方法、例えば、ロールコート、グラビアコート、エアナイフコート、コンマコート等が用いられ、生産性の面から、グラビアコート、コンマコートが好ましく用いられる。化粧シート用接着剤層３６は、乾燥後の塗工量が０．１〜２０ｇ／ｍ^２、好ましくは０．１〜１０ｇ／ｍ^２程度になるよう塗工される。

（透明樹脂層）
図４に示すように、化粧シート用接着剤層３６を介して着色層３５上に、透明樹脂層３７が積層される。透明樹脂層３７は、着色層３５を擦り傷等から保護したり、化粧シート３３の表面強度を向上させたり、塗装感を付与すること等を目的として積層される。

透明樹脂層３７を構成する樹脂としては、上述した化粧シート用接着剤層３６を介して着色層３５上に密着性よく形成される透明な樹脂であれば特に限定されるものではないが、例えば、ポリエステル樹脂が好ましく挙げられる。ポリエステル樹脂は、製造後の化粧シート３３を焼却廃棄処分する際に発生する有機ガスを安全性の高いものとすることができ、環境の面から好ましく用いられる。ここで、ポリエステル樹脂とは、酸成分として、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸と、アルコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ヘイサンジオール等の脂肪族ジオールとのエステル化合物として得られた共重合体をいい、本発明で用いられる具体的な樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、エチレン・テレフタレート・イソフタレート共重合体等を上げることができる。また、透明樹脂層３７用の樹脂として使用できるポリエステル樹脂以外の樹脂としては、上述の化粧シート用基材３４に使用される樹脂材料と同じものを使用することができる。こうした透明樹脂層３７を形成する樹脂に、必要に応じて、着色剤、充填剤、紫外線吸収剤、光安定剤、マット剤、酸化防止剤、ブロッキング防止剤等の公知の添加剤を添加してもよい。

透明樹脂層３７の形成方法として、化粧シート用接着剤層３６上に、別個に形成された無色ないし有色の透明樹脂フィルムをドライラミネーションや熱ラミネーション等の各種のラミネート法で積層して形成する方法、樹脂をエクストルージョンにより押出しコーティングすることにより成膜する方法、その他公知の方法を挙げることができる。この中でもあらかじめフィルムに製膜しておき、ドライラミネーションする方法が好ましい。

より寸法安定性、強度や結晶性を上げるために、フィルム製膜の際に延伸を行ってもよく、接着性を上げるために、プライマー剤のコーティングやコロナ処理等を行ってもよい。

透明樹脂層３７の厚さは、通常１０〜５００μｍ程度であり、３０〜３００μｍ程度が好ましい。

透明樹脂層３７の表面には、エンボスによる賦形を施すことができる。エンボス模様を形成することにより、化粧シートの意匠性を向上させることができる。こうしたエンボスによる模様は、特に限定されず、化粧シートの用途に応じた模様であればよい。例えば、木目導管溝、木目年輪凹凸、浮造年齢凹凸、木肌凹凸、砂目、梨地、ヘアライン、万線状溝、花崗岩の劈開面等の石材表面凹凸、布目の表面テクスチュア、皮絞、文字、幾何学模様等の模様が挙げられる。また表面に鮮映性を出すため、鏡面ロールで圧をかけてもよく、これによってより一層平滑性を増大させることができる。

この透明樹脂層３７と、上述の化粧シート用基材３４とをポリオレフィン系樹脂で形成した場合、塩化ビニル樹脂で形成された化粧シートのように廃棄・燃焼時にダイオキシンなどの有害ガスを発生することがない。このため、化粧シート３３の環境負荷を低減することができ、従って、ポリオレフィン系樹脂が好ましく用いられる。

なお、本発明における透明樹脂層３７の透明度については、本発明は厳格に規定することばなく実質的に透明であれば足り、多少の曇りや不透明感があってもかまわない。

（トップコート層）
トップコート層３８は、その下に積層されている透明樹脂層３７と同様に、着色層３５を擦り傷等から保護し、ならびに、化粧シート３３に耐摩擦性、耐汚染性、さらには耐薬品性を付与することができる層である。化粧シート３３を鏡面仕上げにした場合、若しくは原色の着色層３５を用いた場合には、蛍光灯などの光に起因する虹色の干渉縞が映ることを防止することができる層である。

トップコート層３８は、電子線硬化型樹脂を主成分とし、溶媒、その他の添加剤とから構成されるトップコート層３８用塗工剤により形成される。ここで、溶媒は特に限定されず、化粧シート用接着剤層３６用塗工剤について説明したのと同様の溶媒を用いることが可能である。なお、トップコート層３８用塗工剤として、溶媒を用いない無溶剤タイプの塗工剤を用いることも可能である。無溶剤タイプの塗工剤は、環境問題が配慮されたものであり、好ましく用いられる。

電子線硬化型樹脂としては、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、アクリルポリオール及びポリエステルアクリレートの少なくとも１種と硬化剤を用いて架橋反応して得られる樹脂、さらに後述する電子線硬化型樹脂をそのまま又は硬化剤を用いて架橋硬化させた樹脂が挙げられる。トップコート層３８用塗工剤には、これらの樹脂から選ばれた少なくとも１種の架橋性樹脂を用いることができる。これらの樹脂の中で、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、アクリルポリオール及びポリエステルアクリレートより選ばれた少なくとも１種と硬化剤と架橋反応して得られる樹脂を用いることが好ましい。

トップコート層３８を形成するには、上記した架橋性樹脂に用いる官能基または／および重合性二重結合を有する樹脂、プレポリマーまたはオリゴマーを硬化剤または重合触媒等を混合した混合物として塗布することもできる。またこの混合物の硬化が進行して塗布に適切な粘性に達したのちに塗布することもできる。

トップコート層３８は、トップコート層３８用塗工剤を透明樹脂層３７の上に塗工した後、電子線を照射して樹脂を架橋させ、硬化させることにより形成される。塗工方法としては、ロールコート、グラビアコート等の、上述した着色層３５を全面ベタの態様で形成する塗工方法と同様の方法が用いられる。

トップコート層３８の厚さについては特に限定することはないが、乾燥時において３μｍ以上とすることが好ましく、６μm以上とすることが特に好ましい。なお、トップコート層３８の厚さの上限については、本発明は特に限定することなく、適宜設定すればよいが、通常の場合２０μm以下とすればよい。これ以上厚くしても、コスト高となり、またフレキシブル性等に影響が生じる可能性があるからである。

以上、本発明の化粧シート３３の構成について説明したが、これのみに限定されることはなく、例えば、化粧シート３３に導電性を付与するための導電層や、各層間の密着性等を向上するためのプライマー層などを、必要に応じて任意に設けてもよい。
例えば、化粧用シート３３を構成する化粧用基材シート３４の裏面３３ｂに、必要に応じて、接着剤３２との接着性を高める接着用プライマー層（図示せず）を設けることができる。接着用プライマーのバインダー樹脂は、化粧用基材シート３４との密着力が得られるものであればよく、例えばポリウレタン系樹脂を利用できる。
接着用プライマー層は、上記樹脂以外に、シリカ微粉末などの充填剤、光安定剤、等の添加剤をその組成物として含んでいてもよい。また、少なくとも樹脂の両末端にイソシアネート基を持つ樹脂成分をその組成物として含んでいてもよい。プライマー層は、これらの組成物を、塗工して、必要に応じ乾燥、硬化させることで形成され、その塗布量（厚さ）は例えば０．０１〜１０μｍの範囲内となっている。

次に、このような構成からなる本実施の形態の作用について説明する。ここでは、化粧板３０の製造方法について説明する。

まず、図１に示すように、平坦面を有する基材３１を準備し、搬送ロール６により一対の圧着ロール２ａ、２ｂの間まで送り出す。他方、化粧シート３３を巻きつけた化粧シート供給ロール８を準備し、次に、化粧シート供給ロール８からの化粧シート３３をバックアップロール５０に巻き掛ける。その後、図１に示すように、バックアップロール５０において、接着剤塗布機４７のダイヘッド４７ａにより化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａを塗布する。次に、裏面３３ｂに接着剤３２ａが塗布された化粧シート３３を一対の圧着ロール２ａ、２ｂの間に送る。

その後、図１に示すように、一対の圧着ロール２ａ、２ｂの間において、裏面３３ｂに接着剤３２ａが塗布された化粧シート３３を基材３１上に積層させる。次に、積層された基材３１と化粧シート３３を、一対の圧着ロール２ａ、２ｂにより加熱しながら挟圧する。この場合、前述のように、一対の圧着ロール２ａ、２ｂの表面は各々ゴムなどの弾性体により覆われており、このため一対の圧着ロール２ａ、２ｂにおけるニップ長さＬ_１が、ロールの表面が金属などの硬質物質からなる場合に比べて長くなっている。このことにより、基材３１と化粧シート３３をより時間をかけて均一に挟圧することができる。

次に、図１に示すように、加熱しながら挟圧された基材３１と化粧シート３３を、一対の第１冷却ロール３ａ、３ｂおよび一対の第２冷却ロール４ａ、４ｂにより挟持して冷却する。これにより、基材３１と化粧シート３３の間に介在されている接着剤３２ａを硬化させることができ、この結果、接着剤層３２が形成される。これによって、化粧シート３３と、基材３１と、化粧シート３３と基材３１の間に介在された接着剤層３２とからなる化粧板３０を得ることができる。

この間、化粧シート３３側の圧着ロール２ａの表面は、加熱ユニット１０の各ヒータ１０ａ〜１０ｉにより加熱されている。この場合、まず検出ユニット２０の各温度センサ２０ａ〜２０ｃにより、圧着ロール２ａの軸線方向における中央部分および両端部分の合計３箇所の温度を検出する。各温度センサ２０ａ〜２０ｃにより検出された温度の情報は制御部２２に送られる。

制御部２２は、各温度センサ２０ａ〜２０ｃにより検出される、圧着ロール２ａの軸線方向における中央部分および両端部分の３箇所の温度が略均一となるよう、加熱ユニット１０の各ヒータ１０ａ〜１０ｉにおける圧着ロール２ａに対する加熱の度合いをヒータ１０ａ〜１０ｉ毎に制御する。この際に、制御部２２は、各ヒータ１０ａ〜１０ｉと各温度センサ２０ａ〜２０ｃとの対応関係に基づいて、各ヒータ１０ａ〜１０ｉの出力を制御する。すなわち制御部２２は、ある温度センサにより検出された温度が他の温度センサにより検出された温度よりも高かったり低かったりする場合には、この温度センサに対応するヒータの出力を変更するよう各ヒータ１０ａ〜１０ｉの制御を行う。このような制御を行うことにより、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って当該圧着ロール２ａの温度が均一となるよう圧着ロール２ａを加熱することができる。このため、圧着ロール２ａの軸線方向における圧着ロール２ａの膨張率の程度を均一にすることができ、これによって、圧着ロール２ａの直径をその軸線方向において均一にすることができる。このことにより、積層された基材３１と化粧シート３３を全面にわたって均一に挟圧することができ、この結果、表面が鏡面性を有する化粧板３０を得ることができる。

このように本実施の形態によれば、一対の圧着ロール２ａ、２ｂのうち化粧シート３３側の圧着ロール２ａ近傍に、当該圧着ロール２ａの軸線方向に沿って並べられた複数のヒータ１０ａ〜１０ｉを有する加熱ユニット１０が設けられている。このため、各ヒータ１０ａ〜１０ｉにおける当該圧着ロール２ａに対する加熱の度合いをヒータ１０ａ〜１０ｉ毎に調整することができ、このことにより、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って当該圧着ロール２ａの温度が均一となるよう圧着ロール２ａを加熱することができる。このため、圧着ロール２ａの軸線方向における圧着ロール２ａの膨張率の程度を均一にすることができ、これによって、圧着ロール２ａの直径をその軸線方向において均一にすることができる。このことにより、積層された基材３１と化粧シート３３を全面にわたって均一に挟圧することができ、この結果、表面が鏡面性を有する化粧板３０を得ることができる。

また本実施の形態によれば、加熱ユニット１０の各ヒータ１０ａ〜１０ｉは、その全体または少なくとも一部分が化粧シート３３側の圧着ロール２ａの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されている。このため、各ヒータ１０ａ〜１０ｉが圧着ロール２ａの回転方向に平行に延びるよう配置されている場合に比べて、当該圧着ロール２ａの軸線方向において、各ヒータ１０ａ〜１０ｉによりそれぞれ加熱される領域を大きくすることができる。このことにより、各加熱部１０ａ〜１０ｉによって、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って圧着ロール２ａの表面を隙間無く加熱することができる。従って、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って圧着ロール２ａの温度をより均一にすることができ、これによって、圧着ロール２ａの直径をその軸線方向においてより均一にすることができる。

また本実施の形態によれば、上述のように、加熱ユニット１０の各ヒータ１０ａ〜１０ｉは、その全体または少なくとも一部分が化粧シート３３側の圧着ロール２ａの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されている。このため、各ヒータが圧着ロール２ａの回転方向と平行に延びるよう配置されている場合に比べて、各ヒータ１０ａ〜１０ｉと圧着ロール２ａの表面との間の距離を小さくすることができる。このことにより、各ヒータ１０ａ〜１０ｉにより圧着ロール２ａの表面を効率良く加熱することができる。

第２の比較例
次に、本願発明の効果を第２の比較例と比較して説明する。第２の比較例として、図６に、圧着ロール２ａの回転方向（図６の上下方向）に平行に延びるよう当該圧着ロール２ａに対向して配置されるヒータ１５ａ〜１５ｌを有する加熱ユニット１５を示す。図６に示す第２の比較例において、各ヒータ１５ａ〜１５ｌの長さｔ_４は、各ヒータ１５ａ〜１５ｌの端部から圧着ロール２ａの表面までの距離が図２（ｂ）に示すヒータ１０ａの端部から圧着ロール２ａの表面までの距離ｓ_３と等しくなるよう選択されている。このため、図５（ａ）（ｂ）に示す上述の第１の比較例の場合から明らかなように、各ヒータ１５ａ〜１５ｌの長さｔ_４は、各ヒータ１０ａ〜１０ｉの長さｓ_１よりも短くなっている。このため第２の比較例において、各ヒータ１５ａ〜１５ｌのうちの１本から得られる熱量は、本願発明のヒータ１０ａ〜１０ｉのうちの１本から得られる熱量よりも小さくなっている。従って、本願発明のヒータ１０ａ〜１０ｉにより圧着ロール２ａに与えられる熱量と同等の熱量を得るためには、設けられるヒータの数をより多くする必要があり、例えば図６に示すように、第２の比較例においては計１２本のヒータ１５ａ〜１５ｌが設けられている。このため、装置の製造コストやメンテナンスコストが大きくなってしまうことが考えられる。

これに対して本願発明によれば、加熱ユニット１０の各ヒータ１０ａ〜１０ｉは、その全体または少なくとも一部分が化粧シート３３側の圧着ロール２ａの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されている。このため、各ヒータが圧着ロール２ａの回転方向と平行に延びるよう配置されている場合に比べて、各ヒータ１０ａ〜１０ｉと圧着ロール２ａの表面との間の距離を小さくすることができ、これによって、各ヒータ１０ａ〜１０ｉにより圧着ロール２ａの表面を効率良く加熱することができる。このことにより、設けられるヒータの数を少なくすることができ、これによって、装置の製造コストやメンテナンスコストを小さくすることができる。

第３の比較例
次に、本願発明の効果を第３の比較例と比較して説明する。第３の比較例として、図７に、圧着ロール２ａの軸線方向（図７の左右方向）に平行に延びるよう当該圧着ロール２ａに対向して配置されるヒータ１６ａ、１６ｂを有する加熱ユニット１６を示す。図７に示す第３の比較例においては、加熱ユニット１６から圧着ロール２ａに対する加熱の度合いが、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って均一となっている。

ところで圧着ロール２ａにおいては一般に、その軸線方向の中央部分と両端部分で圧着ロール２ａから外気への放熱量が異なっている。これは、圧着ロール２ａの軸線方向の両端部分においては側方から外気への放熱が生じているのに対し、圧着ロール２ａの軸線方向の中央部分においてはそのような放熱が生じていないためである。ここで上述のように、第３の比較例においては、加熱ユニット１６から圧着ロール２ａに対する加熱の度合いが、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って均一となっている。このため第３の比較例においては、圧着ロール２ａの軸線方向の両端部分における温度が、圧着ロール２ａの軸線方向の中央部分における温度よりも低くなると考えられる。このため、圧着ロール２ａの軸線方向の両端部分と中央部分で圧着ロール２ａの直径が相違し、これによって、得られる化粧板３０の鏡面性が劣化することが考えられる。

これに対して本願発明によれば、一対の圧着ロール２ａ、２ｂのうち化粧シート３３側の圧着ロール２ａ近傍に、当該圧着ロール２ａの軸線方向に沿って並べられた複数のヒータ１０ａ〜１０ｉを有する加熱ユニット１０が設けられており、このため、各ヒータ１０ａ〜１０ｉにおける当該圧着ロール２ａに対する加熱の度合いをヒータ１０ａ〜１０ｉ毎に調整することができる。このことにより、圧着ロール２ａの軸線方向の中央部分と両端部分で圧着ロール２ａから外気への放熱量が異なる場合であっても、当該圧着ロール２ａに対する加熱の度合いをヒータ１０ａ〜１０ｉ毎に調整することにより、圧着ロール２ａの表面の温度をその軸線方向において均一にすることができる。これによって、圧着ロール２ａの熱膨張の程度をその軸線方向において均一にすることができ、従って、圧着ロール２ａの直径をその軸線方向において均一にすることができる。このことにより、積層された基材３１と化粧シート３３を全面にわたって均一に挟圧することができ、この結果、表面が鏡面性を有する化粧板３０を得ることができる。

なお本実施の形態において、一対の圧着ロール２ａ、２ｂのうち化粧シート３３側の圧着ロール２ａ近傍に、圧着ロール２ａの表面を加熱する加熱ユニット１０と、圧着ロール２ａの表面の温度を検出する検出ユニット２０とが設けられている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１において二点鎖線で示すように、一対の圧着ロール２ａ、２ｂのうち基材３１側の圧着ロール２ｂ近傍にも、圧着ロール２ｂの表面を加熱する加熱ユニット１０と、圧着ロール２ｂの表面の温度を検出する検出ユニット２０とを設けてもよい。さらに、圧着ロール２ｂの上流側に、基材３１を加熱する加熱ユニット（図示せず）を設けてもよい。

また本実施の形態において、加熱ユニット１０の各ヒータ１０ａ〜１０ｉが、その全体が圧着ロール２ａの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、加熱ユニットとして、図８に示すように、加熱ユニット１１は、その一部分が圧着ロール２ａの回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されるヒータ１１ａ〜１１ｈを有していてもよい。また図９に示すように、加熱ユニット１２は、直線状ではなく湾曲状に延びるよう配置されるヒータ１２ａ〜１２ｉを有していてもよい。この場合、各ヒータ１２ａ〜１２ｉは、その全体が圧着ロール２ａの回転方向および軸線方向に対して斜めになるよう配置されるとともに、ロール状の圧着ロール２ａの表面に沿って湾曲するよう延びていてもよく、これによって、各ヒータ１２ａ〜１２ｉの端部から圧着ロール２ａの表面までの距離を小さくすることができ、このことにより、圧着ロール２ａの表面をより効率良く加熱することができる。

また本実施の形態において、各ヒータ１０ａ〜１０ｉにおける圧着ロール２ａに対する加熱の度合いが、各温度センサ２０ａ〜２０ｃからの情報に基づいて制御部２２により制御される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、各ヒータ１０ａ〜１０ｉにおける圧着ロール２ａに対する加熱の度合いを予め設定しておいてもよい。

検出ユニットの変形例
また本実施の形態において、検出ユニット２０が、圧着ロール２ａの軸線方向に沿って設けられた複数の温度センサ２０ａ〜２０ｃからなる例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、検出ユニット２０は、複数の温度センサ２０ａ〜２０ｃの代わりに、圧着ロール２ａの直径を検出する複数の変位センサ（図示せず）を有していてもよい。

このような変形例において、検出ユニット２０の各変位センサは、当該変位センサに対向する圧着ロール２ａの軸線方向における箇所（中央部分の箇所および両端部分の箇所）の直径を検出する。この際に、各変位センサは、それぞれ各ヒータ１０ａ〜１０ｉに対応するよう設けられている。より詳細には、第１の変位センサは３つのヒータ１０ａ〜１０ｃに対応するよう設けられ、第２の変位センサは３つのヒータ１０ｄ〜１０ｆに対応するよう設けられ、第３の変位センサは３つのヒータ１０ｇ〜１０ｉに対応するよう設けられている。

検出ユニット２０として複数の変位センサが用いられる場合、制御部２２は、各変位センサにより検出される、圧着ロール２ａの軸線方向における中央部分および両端部分の３箇所の直径が略均一となるよう、加熱ユニット１０の各ヒータ１０ａ〜１０ｉにおけるロール５０に対する加熱の度合いをヒータ１０ａ〜１０ｉ毎に制御する。この際に、制御部２２は、各ヒータ１０ａ〜１０ｉと各変位センサとの対応関係に基づいて、各ヒータ１０ａ〜１０ｉの出力を制御する。すなわち制御部２２は、ある変位センサにより検出された直径が他の変位センサにより検出された直径よりも大きかったり小さかったりする場合には、この変位センサに対応するヒータの出力を変更するよう各ヒータ１０ａ〜１０ｉの制御を行う。このような制御が行われることにより、圧着ロール２ａをその軸線方向に沿って均一の直径のものとすることができる。

第２の実施の形態
次に図１および図１０乃至図１２を参照して、本発明の第２の実施の形態について説明する。ここで図１０は、図１に示すダイヘッドおよびバックアップロールを左右方向（矢印Ｃ）から見たときの位置関係を示す図であり、図１１は、図１に示すバックアップロール用加熱ユニットを矢印Ｄの方向から見た場合を示す図であり、図１２は、バックアップロール用検出ユニットを示す図である。

図１および図１０乃至図１２に示す第２の実施の形態は、バックアップロール近傍に、当該バックアップロールの軸線方向に沿って並べられた複数のバックアップロール用加熱部を有するバックアップロール用加熱ユニットが設けられている点が異なるのみであり、他の構成は、図１乃至図９に示す第１の実施の形態と略同一である。図１および図１０乃至図１２に示す第２の実施の形態において、図１乃至図９に示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。

化粧板３０の表面における鏡面性を確保する上で、一対の圧着ロール２ａ、２ｂにおいて基材３１と化粧シート３３を全面にわたって均一に挟圧することに加えて、基材３１と化粧シート３３の間に介在される接着剤層３２の厚さを全面にわたって均一にすることも重要である。このため、接着剤層３２を構成する接着剤３２ａを、その膜厚が均一になるよう接着剤塗布機４７により化粧シート３３に塗布することが重要になる。

接着剤塗布機
図１乃至図９に示す第１の実施の形態において説明したように、接着剤塗布機４７は、バックアップロール５０に巻き掛けられた化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａを塗布するダイヘッド４７ａと、ダイヘッド４７ａに接着剤３２ａを供給する接着剤供給部４７ｂとを有している（図１）。このダイヘッド４７ａは、バックアップロール５０の軸線方向（幅方向）に沿って延びるよう、バックアップロール５０に対向して設けられている。この場合、接着剤３２ａは、その軟化温度以上に加熱された状態でダイヘッド４７ａにより化粧シート３３の裏面３３ｂに塗布される。

また図１に示すように、バックアップロール５０近傍には、バックアップロール５０の表面の加熱を行うためのバックアップロール用加熱ユニット４０と、バックアップロール５０の表面の温度を検出するためのバックアップロール用検出ユニット４５とが設けられている。後述するように、バックアップロール用加熱ユニット４０によるバックアップロール５０に対する加熱の度合いは、バックアップロール用検出ユニット４５による検出結果に基づいて制御部２２により制御される。バックアップロール用加熱ユニット４０は、好ましくは、バックアップロール５０が回転しているときに当該バックアップロール５０の表面を加熱するよう、制御部２２により制御される。
また図１に示すように、バックアップロール５０近傍には、化粧シート３３の裏面３３ｂに塗布された接着剤３２ａの厚さを検出するための膜厚検出ユニット４８が設けられている。膜厚検出ユニット４８は、化粧シート３３の幅方向（化粧シート３３の搬送方向に直交する方向）に沿って設けられた複数、例えば９個の膜厚センサ（図示せず）を有しており、各膜厚センサは、各膜厚センサに対向する箇所における化粧シート３３に塗布された接着剤３２ａの膜厚を検出することができる。

図１０に示すように、ダイヘッド４７ａは、バックアップロール５０の軸線方向に沿って延びるよう、当該バックアップロール５０に対向して設けられている。ここで、ダイヘッド４７ａとバックアップロール５０との間には、所定の大きさの間隔Ｌ_２が設けられており、化粧シート３３に塗布される接着剤３２ａの膜厚は、概してこのダイヘッド４７ａとバックアップロール５０との間の間隔Ｌ_２の大きさにより決定される。このため、化粧シート３３に塗布される接着剤３２ａの膜厚を均一にするためには、バックアップロール５０の軸線方向において間隔Ｌ_２を均一にする必要がある。

ところで、図１乃至図９に示す第１の実施例における圧着ロール２ａの場合と同様に、バックアップロール５０において、その軸線方向の中央部分と両端部分でバックアップロール５０から外気への放熱量が異なっていることが考えられる。このため、バックアップロール５０をその軸線方向において均一に加熱すると、バックアップロール５０の温度がその軸線方向において不均一になり、これによってバックアップロール５０の直径がその軸線方向において不均一になるおそれがある。バックアップロール５０の直径がその軸線方向において不均一になると、上述の間隔Ｌ_２が不均一になり、この結果、化粧シート３３に塗布される接着剤３２ａの膜厚が不均一になる。

また、バックアップロール５０を長時間使用すると、経年劣化などによりバックアップロール５０の真円度や真直度等の加工精度が悪化し、若しくはバックアップロール５０の組付精度が悪化し、これによってバックアップロール５０の軸線方向においてバックアップロール５０の直径にばらつきが生じることが考えられる。バックアップロール５０の直径にばらつきが生じると、ダイヘッド４７ａとバックアップロール５０との間の間隔Ｌ_２がばらつくことになり、これによって、化粧シート３３に塗布される接着剤３２ａの膜厚もばらつくおそれがある。

本実施の形態においては、バックアップロール５０の表面をバックアップロール用加熱ユニット４０によって適切に加熱し、これによって、バックアップロール５０の直径をその軸線方向において均一に保ち、このことにより、化粧シート３３に塗布される接着剤３２ａの膜厚を全面にわたって均一にすることを目的とする。

バックアップロール用加熱ユニット
バックアップロール用加熱ユニット４０について説明する。図１１に示すように、バックアップロール用加熱ユニット４０は、バックアップロール５０の軸線方向（図１１の左右方向）に沿って設けられた複数のヒータ（バックアップロール用加熱部）４０ａ〜４０ｉを有している。ここで、各々のヒータ４０ａ〜４０ｉは図１および図１１に示すように、それぞれ化粧シート３３および接着剤３２ａを介してバックアップロール５０に対向するよう設けられており、これらのヒータ４０ａ〜４０ｉにより、バックアップロール５０において当該ヒータ４０ａ〜４０ｉに対向する箇所がそれぞれ加熱される。各ヒータ４０ａ〜４０ｉは、例えば短波長赤外線ヒータや中波長赤外線ヒータ（カーボンヒータ）等の赤外線ヒータから構成されている。なお、各ヒータ４０ａ〜４０ｉとして、赤外線ヒータ以外の他のヒータを用いてもよい。

また図１１に示すように、各ヒータ４０ａ〜４０ｉは、その全体がバックアップロール５０の回転方向（図１１における上下方向）および軸線方向（図１１における左右方向）に対して斜めに延びるよう配置されている。すなわち、各ヒータ４０ａ〜４０ｉの延びる方向とバックアップロール５０の軸線方向（図１１において二点鎖線で表示）との間の角度φは、０°＜φ＜９０°または０°＞φ＞−９０°の大きさとなっている。この場合、角度φは好ましくは３０°≦φ≦６０°または−３０°≧φ≧−６０°の範囲内となっており、例えば角度φは６０°となっている。
また、各ヒータ４０ａ〜４０ｉの延びる方向は互いに平行となっている。図１１に示すように、各ヒータ４０ａ〜４０ｉはそれぞれ制御部２２に接続されており、制御部２２により、各ヒータ４０ａ〜４０ｉにおけるバックアップロール５０に対する加熱の度合いがヒータ４０ａ〜４０ｉ毎に互いに独立して制御される。

バックアップロール用検出ユニット
次に、バックアップロール用検出ユニット４５について説明する。図１に示すように、バックアップロール用検出ユニット４５は、化粧シート３３が巻き掛けられていない箇所においてバックアップロール５０と対向するよう設けられており、このバックアップロール用検出ユニット４５は、図１２に示すように、バックアップロール５０と対向するよう並べられた複数の温度センサ４５ａ〜４５ｃを有している。各温度センサ４５ａ〜４５ｃは、当該温度センサ４５ａ〜４５ｃに対向するバックアップロール５０の軸線方向における箇所（中央部分の箇所および両端部分の箇所）の温度を検出する。ここで各温度センサ４５ａ〜４５ｃは、それぞれ各ヒータ４０ａ〜４０ｉに対応するよう設けられている。より詳細には、第１の温度センサ４５ａは３つのヒータ４０ａ〜４０ｃに対応するよう設けられ、第２の温度センサ４５ｂは３つのヒータ４０ｄ〜４０ｆに対応するよう設けられ、第３の温度センサ４５ｃは３つのヒータ４０ｇ〜４０ｉに対応するよう設けられている。

なお、図１２においては３つの温度センサ４５ａ〜４５ｃが示されているが、バックアップロール用検出ユニット４５における温度センサの数はバックアップロール用加熱ユニット４０におけるヒータ４０ａ〜４０ｉの数と同一であってもよく、あるいはバックアップロール用加熱ユニット４０におけるヒータ４０ａ〜４０ｉの数よりも多くてもよい。図１２に示すように、各温度センサ４５ａ〜４５ｃはそれぞれ制御部２２に接続されており、各温度センサ４５ａ〜４５ｃにより検出されたバックアップロール５０の温度に係る情報は制御部２２に送られる。

次に、このような構成からなる本実施の形態の作用について説明する。ここでは、バックアップロール５０において化粧板３３の裏面３３ｂに、化粧板３３の幅方向における膜厚が均一になるよう接着剤３２ａを塗布する方法について説明する。

はじめに、化粧シート３３を巻きつけた化粧シート供給ロール８を準備し、次に、化粧シート３３をバックアップロール５０に巻き掛ける。そして図１に示すように、バックアップロール５０において、接着剤塗布機４７のダイヘッド４７ａにより化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａを塗布する。

この間、バックアップロール用加熱ユニット４０の各ヒータ４０ａ〜４０ｉにより化粧シート３３および接着剤３２ａを介してバックアップロール５０の表面を加熱する。この場合、まずバックアップロール用検出ユニット４５の各温度センサ４５ａ〜４５ｃにより、バックアップロール５０の軸線方向における中央部分および両端部分の３箇所において、バックアップロール５０の温度を検出する。各温度センサ４５ａ〜４５ｃにより検出されたバックアップロール５０の温度に係る情報は制御部２２に送られる。

制御部２２は、各温度センサ４５ａ〜４５ｃにより検出される、バックアップロール５０の軸線方向における中央部分および両端部分の３箇所の温度が略均一となるよう、バックアップロール用加熱ユニット４０の各ヒータ４０ａ〜４０ｉによるバックアップロール５０に対する加熱の度合いをヒータ４０ａ〜４０ｉ毎に制御する。この際に、制御部２２は、各ヒータ４０ａ〜４０ｉと各温度センサとの対応関係に基づいて、各ヒータ４０ａ〜４０ｉの出力を制御する。すなわち制御部２２は、ある温度センサにより検出された温度が他の温度センサにより検出された温度よりも大きかったり小さかったりする場合には、この温度センサに対応するヒータの出力を変更するよう各ヒータ４０ａ〜４０ｉの制御を行う。このような制御を行うことにより、バックアップロール５０の熱膨張の程度をその軸線方向の各箇所において均一にすることができ、これによって、バックアップロール５０の直径をその軸線方向において均一にすることができる。このことにより、バックアップロール５０とダイヘッド４７ａとの間の間隔の大きさをバックアップロール５０の軸線方向に沿って均一にすることができ、これによって、化粧シート３３に塗布される接着剤３２ａの膜厚を化粧シート３３の幅方向に沿って均一とすることができる。なお、前述の膜厚検出ユニット４８を用いて、化粧シート３３に塗布される接着剤３２ａの膜厚が化粧シート３３の幅方向に沿って均一となっているかどうかを確認してもよい。

このように本実施の形態によれば、バックアップロール５０近傍に、当該バックアップロール５０の軸線方向に沿って並べられた複数のヒータ４０ａ〜４０ｉを有するバックアップロール用加熱ユニット４０が設けられている。このため、各ヒータ４０ａ〜４０ｉにおける当該バックアップロール５０に対する加熱の度合いをヒータ４０ａ〜４０ｉ毎に調整することができ、このことにより、バックアップロール５０上で化粧シート３３に塗布される接着剤３２ａの膜厚が均一となるよう、バックアップロール５０の軸線方向における各箇所の直径を調整することができる。

また本実施の形態によれば、バックアップロール用加熱ユニット４０の各ヒータ４０ａ〜４０ｉは、その全体または少なくとも一部分がバックアップロール５０の回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されている。このため、各ヒータがバックアップロール５０の回転方向と平行に延びるよう配置されている場合に比べて、各ヒータ４０ａ〜４０ｉとバックアップロール５０の表面との間の距離を小さくすることができ、これによって、各ヒータ４０ａ〜４０ｉによりバックアップロール５０の表面を効率良く加熱することができる。

なお本実施の形態において、バックアップロール用加熱ユニット４０の各ヒータ４０ａ〜４０ｉが、その全体がバックアップロール５０の回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１乃至図９に示す第１の実施の形態において図８および図９に示す加熱ユニット１１および加熱ユニット１２の場合と同様に、バックアップロール用加熱ユニット４０は、その一部分がバックアップロール５０の回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置される複数のヒータ（図示せず）を有していてもよく、直線状ではなく湾曲状に延びるよう配置される複数のヒータ（図示せず）を有していてもよい。

また本実施の形態において、各ヒータ４０ａ〜４０ｉにおけるバックアップロール５０に対する加熱の度合いが、各温度センサ４５ａ〜４５ｃからの情報に基づいて制御部２２により制御される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、各ヒータ４０ａ〜４０ｉにおけるバックアップロール５０に対する加熱の度合いを予め設定しておいてもよい。

また本実施の形態において、各ヒータ４０ａ〜４０ｉにおけるバックアップロール５０に対する加熱の度合いが、温度センサ４５ａ〜４５ｃを有するバックアップロール用検出ユニット４５からの情報に基づいて制御部２２により制御される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、各ヒータ４０ａ〜４０ｉにおけるバックアップロール５０に対する加熱の度合いを、バックアップロール５０の軸線方向に沿って当該バックアップロール５０と対向するよう並べられた複数の変位センサを有するバックアップロール用検出ユニット（図示せず）からの情報に基づいて、制御部２２により制御してもよい。以下、変位センサが設けられる場合（変形例）について説明する。

変形例
温度センサ４５ａ〜４５ｃを有するバックアップロール用検出ユニット４５の場合と同様に、複数の変位センサを有するバックアップロール用検出ユニット（図示せず）は、バックアップロール５０のうち化粧シート３３が巻き掛けられていない箇所に対向するよう設けられており、また各変位センサ（例えば３つの変位センサ、図示せず）は、当該変位センサに対向するバックアップロール５０の軸線方向における箇所（中央部分の箇所および両端部分の箇所）の直径を検出する。ここで各変位センサは、それぞれ各ヒータ４０ａ〜４０ｉに対応するよう設けられている。より詳細には、第１の変位センサは３つのヒータ４０ａ〜４０ｃに対応するよう設けられ、第２の変位センサは３つのヒータ４０ｄ〜４０ｆに対応するよう設けられ、第３の変位センサは３つのヒータ４０ｇ〜４０ｉに対応するよう設けられている。

制御部２２は、各変位センサにより検出される、バックアップロール５０の軸線方向における中央部分および両端部分の３箇所の直径が略均一となるよう、バックアップロール用加熱ユニット４０の各ヒータ４０ａ〜４０ｉにおけるバックアップロール５０に対する加熱の度合いをヒータ４０ａ〜４０ｉ毎に制御する。この際に、制御部２２は、各ヒータ４０ａ〜４０ｉと各変位センサとの対応関係に基づいて、各ヒータ４０ａ〜４０ｉの出力を制御する。すなわち制御部２２は、ある変位センサにより検出された直径が他の変位センサにより検出された直径よりも大きかったり小さかったりする場合には、この変位センサに対応するヒータの出力を変更するよう各ヒータ４０ａ〜４０ｉの制御を行う。このような制御を行うことにより、バックアップロール５０の直径をその軸線方向に沿って均一にすることができる。このことにより、バックアップロール５０とダイヘッド４７ａとの間の間隔の大きさをバックアップロール５０の軸線方向に沿って均一にすることができ、これによって、化粧シート３３に塗布される接着剤３２ａの膜厚を化粧シート３３の幅方向に沿って均一とすることができる。

第３の実施の形態
次に図１３乃至図１５を参照して、本発明の第３の実施の形態について説明する。ここで図１３は、本発明の第３の実施の形態における化粧板の製造装置を示す正面図であり、図１４は、本発明の第３の実施の形態において、化粧シート側の圧着ロールを示す斜視図であり、図１５は、本発明の第３の実施の形態において、化粧シート側の圧着ロールに設けられたロータリージョイントを示す図である。

図１３乃至図１５に示す第３の実施の形態は、一対の冷却ロールのうち化粧シート側の圧着ロールは、内部に熱媒を通す通水管を有する金属製圧着ロールからなる点が異なるのみであり、他の構成は、図１乃至図９に示す第１の実施の形態および図１０乃至図１２に示す第２の実施の形態と略同一である。図１３乃至図１５に示す第３の実施の形態において、図１乃至図９に示す第１の実施の形態および図１０乃至図１２に示す第２の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。

圧着ロール
図１３乃至図１５を参照して、一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂについて詳述する。図１に示すように、一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂは、化粧シート３３側の圧着ロール６０ａと、基材３１側の圧着ロール６０ｂとからなる。

図１４に示すように、一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂのうち化粧シート３３側の圧着ロール６０ａの表面６３は金属を含んでおり、この圧着ロール６０ａはその内部に、熱媒を通す複数の通水管６４を有している。このように、圧着ロール６０ａの表面６３が、一般に比熱の小さい金属を含むことにより、圧着ロール６０ａの表面６３の熱伝導性を高くすることができ、これによって、圧着ロール６０ａの表面６３の温度をその軸線方向において容易に均一にすることが可能となる。なお、化粧シート３３側の圧着ロール６０ａの表面６３の最表面に、ゴムまたは樹脂が巻きつけられていてもよい。これによって、圧着ロール６０ａにおける化粧シート３３に対するグリップ力を向上させることができ、また、圧着ロール６０ａからの化粧シート３３の離型性を確保することもできる。
一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂのうち基材３１側の圧着ロール６０ｂの表面は、図１乃至図９に示す第１の実施の形態における圧着ロール２ｂの場合と同様に、ゴムなどの弾性体により覆われている。
図１４に示すように、一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂのうち、化粧シート３３側の圧着ロール６０ａの表面６３は金属から形成されており、この圧着ロール６０ａはその内部に、熱媒を通す複数の通水管６４を有している。このように、圧着ロール６０ａの表面６３が、一般に比熱の小さい金属から形成され、かつ内部に熱媒を通すことにより、圧着ロール６０ａの表面６３の温度をその軸線方向において容易に均一にすることが可能となる。なお、化粧シート３３側の圧着ロール６０ａの表面６３の外周に、ゴムまたは樹脂が巻きつけられていてもよく、コーティングが施されていてもよい。また、基材３１側の圧着ロール６０ｂの表面は、図１乃至図９に示す第１の実施の形態における圧着ロール２ｂの場合と同様に、ゴムなどの弾性体により覆われている。これらによって、圧着ロール６０ａにおける化粧シート３３に対するグリップの向上や、圧着ロール６０ａからの化粧シート３３の離型性の向上を確保できる。

また図１３および図１５に示すように、当該圧着ロール６０ａの端部には、圧着ロール６０ａの回転軸６２を介して通水管６４に熱媒を供給し、および通水管６４からの熱媒を排出するロータリージョイント６１が設けられている。この場合、図１５に示すようにロータリージョイント６１は、回転軸６２の一側６２ａに設けられ、通水管６４に熱媒を供給する供給側ロータリージョイント６１ａと、回転軸６２の他側６２ｂに設けられ、通水管６４からの熱媒を排出する排出側ロータリージョイント６１ｂとからなる。このように、ロータリージョイント６１を用いて圧着ロール６０ａ内部の通水管６４に熱媒を循環させることにより、圧着ロール６０ａの表面６３を均一に加熱することができる。なお供給側ロータリージョイント６１ａから通水管６４への熱媒の供給量は、供給バルブ（図示せず）により調整される。

また図１４に示すように、圧着ロール６０ａの内部には、表面６３の温度を測定する熱電対６５が埋め込まれている。後述するように、圧着ロール６０ａの表面６３の加熱の度合いは、熱電対６５からの温度の情報に基づき制御部２２により制御される。

熱媒としては、液体または気体など各種の流体を用いることができるが、例えば水を使用することができる。この場合、熱媒の経路となる各ロータリージョイント６１ａ、６１ｂ、回転軸６２および通水管６４の内面には、適切な防錆処理が施されていることが好ましい。この際に用いる防錆剤が特に限定されることはなく、一般的な防錆剤を用いることができる。

次に、このような構成からなる本実施の形態の作用について説明する。ここでは、化粧板３０の製造方法について説明する。

まず、図１３に示すように、平坦面を有する基材３１を準備し、搬送ロール６により一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂの間まで送り出す。他方、化粧シート３３を巻きつけた化粧シート供給ロール８を準備し、次に、化粧シート供給ロール８からの化粧シート３３をバックアップロール５０に巻き掛ける。その後、図１３に示すように、接着剤塗布機構４６のバックアップロール５０において、接着剤塗布機構４６の接着剤塗布機４７のダイヘッド４７ａにより化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａを塗布する。次に、裏面３３ｂに接着剤３２ａが塗布された化粧シート３３を一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂの間に送る。

その後、図１３に示すように、一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂの間において、裏面３３ｂに接着剤３２ａが塗布された化粧シート３３を基材３１上に積層させる。次に、積層された基材３１と化粧シート３３を、一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂにより加熱しながら挟圧する。次に、図１３に示すように、加熱しながら挟圧された基材３１と化粧シート３３を、一対の第１冷却ロール３ａ、３ｂおよび一対の第２冷却ロール４ａ、４ｂにより挟持して冷却する。これにより、基材３１と化粧シート３３の間に介在されている接着剤３２ａを硬化させることができ、この結果、接着剤層３２が形成される。これによって、化粧シート３３と、基材３１と、化粧シート３３と基材３１の間に介在された接着剤層３２とからなる化粧板３０を得ることができる。

この間、化粧シート側の圧着ロール６０ａの表面６３は、その内部の通水管６４内を循環する熱媒により加熱されている。この場合、まず熱電対６５により、圧着ロール２ａの表面６３近傍の温度を検出する。熱電対６５により検出された温度の情報は制御部２２に送られる。制御部２２は、熱電対６５からの情報に基づき供給バルブを調整し、これによって供給側ロータリージョイント６１ａから通水管６４への熱媒の供給量を調整する。このことにより、熱媒による圧着ロール６０ａに対する加熱の度合いを制御することができ、これによって、圧着ロール６０ａの表面６３を所定の温度に制御することができる。この場合、前述のように、圧着ロール６０ａの表面６３は、一般に比熱の小さい金属を含んでおり、このため、圧着ロール６０ａの表面６３の温度をその軸線方向において容易に均一にすることができる。

このように本実施の形態によれば、一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂのうち化粧シート３３側の圧着ロール６０ａの表面６３は金属を含んでおり、この圧着ロール６０ａはその内部に、熱媒を通す複数の通水管６４を有している。また当該圧着ロール６０ａの回転軸６２の一側６２ａには、通水管６４に熱媒を供給する供給側ロータリージョイント６１ａが設けられ、回転軸６２の他側６２ｂには、通水管６４からの熱媒を排出する排出側ロータリージョイント６１ｂが設けられている。このため、圧着ロール６０ａの表面６３の温度をその軸線方向において均一にすることができ、これによって、圧着ロール６０ａの熱膨張の程度をその軸線方向において均一にすることができる。従って、圧着ロール６０ａの直径をその軸線方向において均一にすることができる。このことにより、積層された基材３１と化粧シート３３を一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂによって全面にわたって均一に挟圧することができ、この結果、表面が鏡面性を有する化粧板３０を得ることができる。

なお本実施の形態において、図１４に示すように、圧着ロール６０ａの内部において、通水管６４が圧着ロール６０ａの軸線方向に沿って延びている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、例えば、圧着ロール６０ａの軸線方向の中央部分の箇所と両端部分の箇所とで圧着ロール６０ａの表面から通水管６４までの距離が異なるよう、通水管６４を屈曲・湾曲させてもよい。これによって、圧着ロール６０ａ表面の当該中央部分と当該両端部分とにおいて、熱媒から加熱される度合いを異ならせることができる。また、このように屈曲・湾曲した通水管と、圧着ロール６０ａの軸線方向に沿って延びる通水管とを圧着ロール６０ａ内部にそれぞれ所定本数設けるとともに、各通水管に選択的に熱媒を通すことができるよう各通水管に開閉弁などの通水選択手段（図示せず）を設けてもよい。このことにより、圧着ロール６０ａ表面の当該中央部分と当該両端部分とにおいて圧着ロール６０ａ表面から外気への放熱量が異なる場合であっても、圧着ロール６０ａ表面に対する加熱の度合いを当該中央部分と当該両端部分で独立に調整することができ、これによって、圧着ロール６０ａの表面６３の温度をその軸線方向において均一にすることができる。従って、圧着ロール６０ａの直径をその軸線方向において均一にすることができる。このことにより、積層された基材３１と化粧シート３３を全面にわたって均一に挟圧することができ、この結果、表面が鏡面性を有する化粧板３０を得ることができる。

また本実施の形態において、圧着ロール６０ａの回転軸６２の一側６２ａに、通水管６４に熱媒を供給する供給側ロータリージョイント６１ａが設けられ、圧着ロール６０ａの回転軸６２の他側６２ｂに、通水管６４からの熱媒を排出する排出側ロータリージョイント６１ｂが設けられている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、供給側ロータリージョイント６１ａおよび排出側ロータリージョイント６１ｂをともに回転軸６２の一側６２ａまたは他側６２ｂに設けてもよい。

また本実施の形態において、図１０乃至図１２に示す第２の実施の形態の場合と同様に、バックアップロール５０近傍に設けられたバックアップロール用加熱ユニット４０は、バックアップロール５０の軸線方向に沿って並べられた複数のヒータ（バックアップロール用加熱部）４０ａ〜４０ｉを有していてもよい。この場合、各ヒータ４０ａ〜４０ｉは、その全体がバックアップロール５０の回転方向および軸線方向に対して斜めに延びるよう配置されている。
また、バックアップロール５０近傍に設けられたバックアップロール用検出ユニット４５は、バックアップロール５０と対向するよう並べられた複数の温度センサ４５ａ〜４５ｃを有していてもよい。また、各ヒータ４０ａ〜４０ｉは、各温度センサ４５ａ〜４５ｃからの情報に基づき制御部２２により制御されてもよい。
また、複数の変位センサを有するバックアップロール用検出ユニット（図示せず）が設けられていてもよい。この場合、各ヒータ４０ａ〜４０ｉは、各変位センサからの情報に基づき制御部２２により制御される。
これらバックアップロール用加熱ユニット４０、バックアップロール用検出ユニット４５および制御部２２は、図１０乃至図１２に示す第２の実施の形態の場合と略同一であるので、詳細な説明は省略する。

また上記各実施の形態において、一対の圧着ロール２ａ、２ｂ；６０ａ、６０ｂが設けられている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、複数対の圧着ロールが設けられていてもよい。この場合、複数対の圧着ロールのうち少なくとも最も上流側に設けられている一対の圧着ロールは、第１または第２の実施の形態における一対の圧着ロール２ａ、２ｂ、または、第３の実施の形態における一対の圧着ロール６０ａ、６０ｂから構成されている。

また上記各実施の形態において、接着剤塗布機構４６が、化粧シート供給ロール８からの化粧シート３３が巻き掛けられるバックアップロール５０と、バックアップロール５０に巻き掛けられた化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａを塗布する接着剤塗布機４７とから構成されている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、接着剤塗布機構４６が、化粧シート供給ロール８からの化粧シート３３を、その進行方向において化粧シート３３に一定の張力を印加しながら化粧シート３３を送る一対のガイドロール（図示せず）と、一対のガイドロールの略中間に設けられ、化粧シート３３の裏面３３ｂに接着剤３２ａをキスコート式で塗布するコーティング装置（図示せず）とを有していてもよい。

また、当該コーティング装置による接着剤３２ａの塗布方法がキスコート式に限られることはなく、コーティング装置の形状および動作の違いによって、様々なタイプや方式を用いることができる。例えば、正回転ロールコーター、リバースロールコーター、グラビアコーター、ナイフコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、ダイコーター（ファウンテン型）、キスコーター、浸漬コーティング、スクリーンコーティング、スピンコーター、キャストコーティング 、スプレイコーティング、押出コーティング、ロッドコーティング、３本リバースコーター、２本リバースコーター（スリットリバースコーター）、キスリバースコーター、ダイレクトグラビアコーター、リバースグラビアコーター、キスリバースグラビアコーター、スムージングバー、ダイレクトロールコーターなどを用いることができる。

次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例の記載に限定されるものではない。

ロールの加熱
はじめに、上述の第１の実施の形態における加熱ユニット１０を用いてロールを加熱し、そのときのロールの直径および温度を測定した結果、および、上述の第３の実施の形態における通水管６４を用いてロールを加熱し、そのときのロールの直径および温度を測定した結果について説明する。用いたロールおよび加熱方法と、その場合の温度測定結果およびロール直径測定結果を表１に示す。

ロールとしては、表１に示すように、表面がシリコーンゴムから形成されているロール、または、表面がクロムメッキされた鉄から形成されているロールを用いた。各ロールの直径は２００ｍｍ、軸線方向における長さは１０００ｍｍであった。

加熱方法としては、図２に示す本発明の加熱ユニット１０を用いてロールを加熱する方法（表１における「分割型ヒータ式」）、または、図１４に示す本発明の通水管６４を用いてロールを加熱する方法（表１における「通水管式」）を用いた。また、比較のため、図５に示す従来の加熱ユニット１４を用いてロールを加熱する方法（表１における「従来型ヒータ式」）を用いた場合についても測定を行った。

ロールを加熱する際の設定温度は、表１に示すように、２５，４０，６０，７０または９０度とした。

なお表１の最も左の列に示されている記号は、測定に用いたロールの表面の材質、加熱方法および設定温度を表す記号である。当該記号において、「Ｒ」はロールの表面の材質がシリコーンゴムであることを表し、「Ｍ」はロールの表面の材質がクロムメッキされた鉄であることを表している。また「Ｓ」は、加熱方法が分割型ヒータ式であることを表し、「Ｂ」は、加熱方法が従来型ヒータ式であることを表し、「Ｔ」は、加熱方法が通水管式であることを表している。また当該記号中の数字は、ロールを加熱する際の設定温度を表している。

従って、例えば記号「ＲＳ４０」は、表面の材質がシリコーンゴムであるロールを、図２に示す本発明の加熱ユニット１０を用いて設定温度４０度で加熱したことを表している。

表１に示すように、本発明の加熱ユニット１０を用いた場合のロール軸線方向におけるロール表面温度のばらつきは、従来の加熱ユニット１４を用いた場合のロール軸線方向におけるロール表面温度のばらつきよりも概して小さくなっていた。また表１に示すように、本発明の加熱ユニット１０を用いた場合のロール軸線方向におけるロール直径のばらつきも、従来の加熱ユニット１４を用いた場合のロール軸線方向におけるロール直径のばらつきよりも概して小さくなっていた。

化粧板の製造
次に、表１に示すロールを用いて化粧板３０を製造した結果について説明する。

基材３１として、大きさが巾５００ｍｍ×長さ１８００ｍｍ、厚さが１８ｍｍのＭＤＦを準備し、この基材３１にバフ研磨処理を施すことにより基材３１に平坦面を形成した。
化粧シート３３として、大日本印刷株式会社製のＰＩＡＦＯＲＴＥからなる厚さ０．２ｍｍのものを準備した。接着剤３２ａとして、ＤＩＣ株式会社製のポリエステル系ＰＵＲ接着剤を使用した。

使用した圧着ロールおよび冷却ロールの組合せを表１に示す。表１における「圧着ロールおよび冷却ロール」の列において、数字「１」は、最も上流に設置された圧着ロール２ａ、２ｂを表しており、数字「２」、「３」、「４」は、最も上流に設置された圧着ロール２ａ、２ｂよりも下流側に配置されたロールを上流側から順に表している。なお表２における記号（例えば「ＲＳ４０」）の意味は、表１における記号の意味と同一となっている。例えば、実施例１においては、最も上流に設置される圧着ロール２ａ、２ｂとして、表面がシリコーンゴムから形成されるとともに、本発明の加熱ユニット１０を用いて設定温度４０度で加熱されるロール（ＲＳ４０）を用いており、またその下流側のロールとして、表面がクロムメッキされた鉄から形成されるとともに、従来の加熱ユニット１４を用いて設定温度４０度で加熱されるロール（ＭＢ４０）を用いている。

表２に示すように、実施例１〜５においては、最も上流に配置される圧着ロール２ａ、２ｂとして、本発明の加熱ユニット１０を用いて設定温度４０度または７０度で加熱される、シリコーンゴムからなる表面を有するロールを用いた。また表２に示すように、比較例１〜４においては、最も上流に配置される圧着ロール２ａ、２ｂとして、従来の加熱ユニット１４を用いて設定温度２５度、４０度または７０度で加熱される、シリコーンゴムからなる表面を有するロールを用いた。

はじめに、接着剤供給部４７ｂにおいて接着剤３２ａを１２０度に加熱し、次に、加熱された接着剤３２ａをダイヘッド４７ａから化粧シート３３の裏面３３ｂに膜厚０．１ｍｍで塗布した。その後、裏面３３ｂに接着剤３２ａが塗布された化粧シート３３を一対の圧着ロール２ａ、２ｂの間に送った。

次に、一対の圧着ロール２ａ、２ｂの間において、裏面３３ｂに接着剤３２ａが塗布された化粧シート３３を基材３１上に積層し、その後、積層された基材３１と化粧シート３３を、一対の圧着ロール２ａ、２ｂにより加熱しながら挟圧した。

次に、基材３１と化粧シート３３を、表２に示すロールでさらに挟圧するとともに冷却した。このようにして、化粧板３０を製造した。

得られた化粧板３０の表面の鏡面性を目視により判定した。この結果、表２に示すように、実施例１〜５の場合、すなわち、最も上流に配置される圧着ロール２ａ、２ｂとして、本発明の加熱ユニット１０を用いて設定温度４０度または７０度で加熱されるとともにシリコーンゴムからなる表面を有するロールを用いた場合、化粧板３０の表面が十分に鏡面性を有していることを確認した。

１ 製造装置
２ａ 化粧シート側の圧着ロール
２ｂ 基材側の圧着ロール
３ａ 化粧シート側の第１冷却ロール
３ｂ 基材側の第１冷却ロール
３ｃ ロータリージョイント
４ａ 化粧シート側の第２冷却ロール
４ｂ 基材側の第２冷却ロール
４ｃ ロータリージョイント
６ 搬送ロール
８ 化粧シート供給ロール
１０ 加熱ユニット
１０ａ〜１０ｉ ヒータ
１１ 他の加熱ユニット
１１ａ〜１１ｈ ヒータ
１２ 他の加熱ユニット
１２ａ〜１２ｉ ヒータ
１４ 第１の比較例に係る加熱ユニット
１４ａ〜１４ｉ ヒータ
１５ 第２の比較例に係る加熱ユニット
１５ａ〜１５ｌ ヒータ
１６ 第３の比較例に係る加熱ユニット
１６ａ、１６ｂ ヒータ
２０ 検出ユニット
２０ａ〜２０ｃ 温度センサ
２２ 制御部
３０ 化粧板
３１ 基材
３２ 接着剤層
３２ａ 接着剤
３３ 化粧シート
３３ａ 化粧シートの表面
３３ｂ 化粧シートの裏面
３４ 化粧シート用基材
３５ 着色層
３５ａ ベタ着色層
３５ｂ 絵柄着色層
３６ 化粧シート用接着層
３７ 透明樹脂層
３８ トップコート層
４０ バックアップロール用加熱ユニット
４０ａ〜４０ｉ ヒータ
４５ バックアップロール用検出ユニット
４５ａ〜４５ｃ 温度センサ
４６ 接着剤塗布機構
４７ 接着剤塗布機
４７ａ ダイヘッド
４７ｂ 接着剤供給部
４８ 膜厚検出ユニット
５０ バックアップロール
６０ａ 化粧シート側の圧着ロール
６０ｂ 基材側の圧着ロール
６１ ロータリージョイント
６１ａ 供給側ロータリージョイント
６１ｂ 排出側ロータリージョイント
６２ 回転軸
６２ａ 回転軸の一側
６２ｂ 回転軸の他側
６３ 化粧シート側の圧着ロールの表面
６４ 通水管
６５ 熱電対

Claims (6)

1. 化粧シートがラミネートされた化粧板を製造する方法において、
   平坦面を有する基材を準備する工程と、
   接着剤塗布機構により化粧シートの裏面に接着剤を塗布する工程と、
   裏面に接着剤が塗布された化粧シートを基材上に積層する工程と、
   積層された基材と化粧シートを、少なくとも一対の圧着ロールにより加熱しながら挟圧する工程と、
   加熱しながら挟圧された基材と化粧シートを、少なくとも一対の冷却ロールにより冷却する工程と、を備え、
   一対の圧着ロールのうち化粧シート側の圧着ロールは、内部に熱媒を通す複数の通水管を有する金属製圧着ロールからなり、
   前記複数の通水管は、各々が前記金属製圧着ロールの軸線方向に沿って延びるとともに、前記金属製圧着ロールの回転方向に沿って並べられており、
   当該圧着ロールの端部に、当該圧着ロールの通水管に熱媒を供給する供給側ロータリージョイントと、通水管からの熱媒を排出する排出側ロータリージョイントとを設けたことを特徴とする化粧板の製造方法。
2. 前記複数の通水管は、前記金属製圧着ロールの軸線方向の中央部分の箇所と両端部分の箇所とで前記金属製圧着ロールの表面から前記通水管までの距離が異なるように屈曲または湾曲させられた通水管をさらに含む、請求項１に記載の化粧板の製造方法。
3. 前記接着剤塗布機構は、前記化粧シートが巻き掛けられるバックアップロールと、バックアップロールに巻き掛けられた化粧シートの裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布機とを有し、
   前記接着剤を塗布する工程において、接着剤塗布機により、バックアップロールに巻き掛けられた化粧シートの裏面に接着剤が塗布されることを特徴とする請求項１または２に記載の化粧板の製造方法。
4. 平坦面を有する基材上に化粧シートをラミネートして化粧板を製造する装置において、 化粧シートの裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布機構と、
   接着剤塗布機構の下流側に設けられ、裏面に接着剤が塗布された化粧シートと基材とを加熱しながら挟圧する少なくとも一対の圧着ロールと、
   一対の圧着ロールの下流側に設けられ、基材と化粧シートとを挟持するとともに冷却する少なくとも一対の冷却ロールと、を備え、
   一対の圧着ロールのうち化粧シート側の圧着ロールは、内部に熱媒を通す複数の通水管を有する金属製圧着ロールからなり、
   前記複数の通水管は、各々が前記金属製圧着ロールの軸線方向に沿って延びるとともに、前記金属製圧着ロールの回転方向に沿って並べられており、
   当該圧着ロールの端部に、当該圧着ロールの通水管に熱媒を供給する供給側ロータリージョイントと、通水管からの熱媒を排出する排出側ロータリージョイントとを設けたことを特徴とする化粧板の製造装置。
5. 前記複数の通水管は、前記金属製圧着ロールの軸線方向の中央部分の箇所と両端部分の箇所とで前記金属製圧着ロールの表面から前記通水管までの距離が異なるように屈曲または湾曲させられた通水管をさらに含む、請求項４に記載の化粧板の製造装置。
6. 前記接着剤塗布機構は、前記化粧シートが巻き掛けられるバックアップロールと、バックアップロールに巻き掛けられた化粧シートの裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布機とを有することを特徴とする請求項４または５に記載の化粧板の製造装置。

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