JP5794099B2 - 印刷装置及び印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置及び印刷方法に関する。

ヘッド部からインク等の液体を噴出して媒体上に液滴（ドット）を着弾させることで画像の印刷を行う印刷装置が知られている。印刷装置として、例えば、紫外光（ＵＶ）や可視光などの光を照射することによって硬化する光硬化性インク（例えば、ＵＶインク）を噴出する印刷装置がある。このような印刷装置では、ノズルから媒体にＵＶインクを噴出した後、媒体に形成されたＵＶインクドットに光を照射する。これにより、ＵＶインクドットが硬化して媒体に定着する（例えば、特許文献１）。

特開２０００−１５８７９３号公報

特許文献１の方法では、媒体上に噴出されたＵＶインクドットを光で硬化させることによってＵＶインクドット同士に生ずるブリード（滲み）の発生を抑制し、良好な画質の画像を形成しやすくなる。しかし、この方法でも画像の光沢差に関する問題が残る。例えば、媒体の幅方向に並ぶ複数のヘッド部からインクを噴出する、所謂ラインヘッドタイプの印刷装置においては、各ヘッド部のアライメントずれや媒体搬送時の蛇行等の影響によって、インクドットが媒体に着弾する位置がずれる場合がある。この場合、印刷された画像には場所によって光沢度に差が生じ、画質が悪化する。また、このような問題はＵＶインクを用いて印刷を行う場合に限らず、通常のインク（例えば、媒体に浸透することによって定着する一般的な水性インク等）を用いた印刷においても生じる問題である。

本発明は、ラインヘッドタイプの印刷装置において、印刷される画像の画質を向上させることを課題としている。

上記目的を達成するための主たる発明は、搬送方向に搬送される媒体に第１のインクを噴出する第１のヘッドと、前記第１のヘッドと前記搬送方向に並び、前記媒体に第２のインクを噴出する第２のヘッドと、を有するヘッド組を前記搬送方向と交差する方向に複数有するヘッド部を備え、前記ヘッド組毎にインクが噴出される領域であるバンドに、前記第１のインクによるドット、及び、前記第２のインクによるドットを形成して画像を印刷する印刷装置であって、異なるドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に複数形成されるパッチを前記バンド毎に有するテストパターンについて光沢度を測定した結果に基づいて、複数の前記パッチのうち、同じドット径のドットにて前記バンド毎に形成されたパッチ同士の光沢度の違いを表す光沢差を求め、前記光沢差によって決定されるドット径となるように、全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することを特徴とする印刷装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンター１の全体構成を示すブロック図である。 プリンター１の構成を表した概略側面図である。 図３Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインクヘッド３１〜３４、及びクリアインクヘッド３５における複数の短尺ヘッドの配置を説明する図である。図３Ｂは、各ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。 駆動信号ＣＯＭについて説明する図である。 駆動パルスの振幅について説明する図である。 図６Ａは、ＵＶインクドットが正確な位置に着弾した場合の画像について説明する図である。図６Ｂは、ＵＶインクドットが正確な位置に着弾しなかった場合の画像について説明する図である。 図７Ａ及び図７Ｂは、インクドットのドット径を変更して画像を印刷した場合について比較する図である。 第１実施形態における検査工程のフローを表す図である。 第１実施形態において印刷されるテストパターンの一例を表す図である。 各バンドの第１番目のパッチの光沢差ΔＧ_１を算出する方法について具体的に説明する図である。 印刷工程においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図である。 第２実施形態における検査工程のフローを表す図である。 ａ〜ｄの４種類のドット径にて形成されたテストパターンについて、光沢差ΔＧ及び粒状度σについてまとめたデータの一例を表す図である。 第３実施形態の検査工程でインクＤｕｔｙを決定するためのフローを表す図である。 第３実施形態において或るバンド領域に印刷されるテストパターンの一例を表す図である。 インクＤｕｔｙと光沢度との関係を表すグラフの一例を表す図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

搬送方向に搬送される媒体に第１のインクを噴出する第１のヘッドと、前記第１のヘッドと前記搬送方向に並び、前記媒体に第２のインクを噴出する第２のヘッドと、を有するヘッド組を前記搬送方向と交差する方向に複数有するヘッド部を備え、前記ヘッド組毎にインクが噴出される領域であるバンドに、前記第１のインクによるドット、及び、前記第２のインクによるドットを形成して画像を印刷する印刷装置であって、異なるドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に複数形成されるパッチを前記バンド毎に有するテストパターンについて光沢度を測定した結果に基づいて、複数の前記パッチのうち、同じドット径のドットにて前記バンド毎に形成されたパッチ同士の光沢度の違いを表す光沢差を求め、前記光沢差によって決定されるドット径となるように、全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することを特徴とする印刷装置。
このような印刷装置によれば、ラインヘッドタイプの印刷装置において、印刷される画像の画質を向上させることができる。

かかる印刷装置であって、同じドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に形成される複数の前記パッチからそれぞれ測定された光沢度について、隣接する前記バンド間での光沢度の差から前記光沢差を算出し、算出された前記光沢差が規定値以下、または、最小となるようにドット径を選択し、選択された前記ドット径となるように、全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することが望ましい。
このような印刷装置によれば、バンド間の光沢差が規定値以下、または、最小となる時のドットサイズを選択して画像を印刷することにより、光沢差の小さい良好な画質の画像が印刷できる。

かかる印刷装置であって、同じドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に形成される複数の前記パッチからそれぞれ測定された光沢度について、前記光沢度の平均値とそれぞれの光沢度との差に基づいて前記光沢差を算出し、算出された前記光沢差が規定値以下、または、最小となるようにドット径を選択し、選択された前記ドット径となるように、全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することが望ましい。
このような印刷装置によれば、バンド間の光沢差が規定値以下、または、最小となる時のドットサイズを選択して画像を印刷することにより、光沢差の小さい良好な画質の画像が印刷できる。

かかる印刷装置であって、前記テストパターンについて各パッチの濃度を測定した結果に基づいて、複数の前記パッチのうち同じドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に形成されたパッチ同士の粒状性を表す粒状度を求め、前記粒状度が所定の閾値以下となるときのドット径で、全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することが望ましい。
このような印刷装置によれば、バンド間の光沢差に加えて粒状性を考慮することによって、より高画質な画像が印刷できる。

かかる印刷装置であって、前記第１のヘッドと前記搬送方向に並び、前記媒体に第３のインクを噴出する第３のヘッドを備え、前記第１のインクはカラーインクであり、前記第３のインクはクリアインクである場合に、前記第１のインクの単位領域あたりの噴出量に応じて、前記第３のインクの単位領域あたりの噴出量を変更することが望ましい。
このような印刷装置によれば、画像を印刷するカラーインクの噴出量に応じてクリアインクの噴出量をコントロールすることにより、所望の大きさの光沢度を有する画像が印刷できるようになる。これにより、より高画質な画像が印刷できる。

かかる印刷装置であって、光を照射する照射部を備え、前記インクは前記光の照射を受けることによって硬化するインクであることが望ましい。
このような印刷装置によれば、ＵＶ照射の制御によってドットの硬化をコントロールできるので、ドット同士のブリードを抑制して、良好な画質の画像を形成することができる。また、インク受容層を持たずインク吸収性の無い媒体に対しても印刷を行うことができる。

また、搬送方向に搬送される媒体に第１のインクを噴出する第１のヘッドと、前記第１のヘッドと前記搬送方向に並び、前記媒体に第２のインクを噴出する第２のヘッドと、を有するヘッド組を前記搬送方向と交差する方向に複数有するヘッド部から、前記ヘッド組毎にインクが噴出される領域であるバンドに、前記第１のインクによるドット、及び、前記第２のインクによるドットを形成して画像を印刷する印刷方法であって、異なるドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に複数形成されるパッチを前記バンド毎に有するテストパターンについて光沢度を測定した結果に基づいて、複数の前記パッチのうち、同じドット径のドットにて前記バンド毎に形成されたパッチ同士の光沢度の違いを表す光沢差を求め、前記光沢差によって決定されるドット径となるように、全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することを特徴とする印刷方法、が明らかとなる。

＝＝＝印刷装置の基本的構成＝＝＝
本実施形態において用いられる印刷装置の形態として、ラインプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。

＜プリンター１の構成＞
プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、インク等の液体を噴出することで画像を記録する印刷装置である。プリンター１は、インクジェット方式のプリンターであるが、かかるインクジェット方式プリンターは、インクを噴出して印刷可能な印刷装置であれば、いかなる噴出方法を採用した装置でも良い。

プリンター１では、紫外線（以下、ＵＶ）等の光を照射することによって硬化するインク、例えば紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を噴出することにより、媒体に画像を印刷する。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。ＵＶインクを用いた印刷では、ＵＶの照射量や照射タイミングを制御することによって、媒体上に形成されるインクドットの硬化度やインクドットの形状をコントロールしやすい。したがって、前述したように、ＵＶインクドット同士に生ずるブリード（滲み）の発生を抑制することで、良好な画質の画像を形成すること等が可能となる。また、ＵＶインクを硬化させてドットを形成することによって、インク受容層を持たずインク吸収性の無い媒体に対しても印刷を行うことができる。

なお、本実施形態のプリンター１は、ＵＶインクとして、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）の４色のカラーインク、及び、無色透明なクリアインク（ＣＬ）を用いて画像の記録を行う。

図１は、プリンター１の全体構造を示すブロック図である。プリンター１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいてヘッドユニット３０や照射ユニット４０等の各ユニットを制御する制御部である。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

＜コンピューター１１０＞
プリンター１は、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデータには、例えば、媒体供給を指示するコマンドデータ、媒体の搬送量を示すコマンドデータ、媒体排出を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の画素に関するデータである。

ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体（例えば紙Ｓなど）上に形成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。画素データは画素毎に、例えば２ビットのデータによって構成される。この２ビットの画素データは１つの画素を４階調で表現できるデータである。

＜搬送ユニット２０＞
図２に、本実施形態のプリンター１の構成を表した概略側面図を示す。
搬送ユニット２０は、媒体を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、搬送方向上流側の搬送ローラー２３Ａ及び搬送方向下流側の搬送ローラー２３Ｂと、ベルト２４とを有する（図２）。不図示の搬送モーターが回転すると、上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー２３Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。媒体供給ローラー（不図示）によって供給された媒体は、ベルト２４によって印刷可能な領域（後述するヘッドユニット３０と対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過した媒体はベルト２４によって外部へ排出される。なお、搬送中の媒体はベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。

＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、媒体にＵＶインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット３０は搬送中の媒体に対してカラー（ＫＣＭＹ）及びクリア（ＣＬ）の各色インクを噴出することによってインクドットを形成し、媒体上に画像を印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット３０の各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。

図２に示されるプリンター１では、搬送方向の上流側から順にカラーインクヘッド３１〜３４が設けられている。カラーインクヘッドは、第１カラーインクヘッド３１（以下、第１ヘッド３１とも呼ぶ）と、第２カラーインクヘッド３２（以下、第２ヘッド３２とも呼ぶ）と、第３カラーインクヘッド３３（以下、第３ヘッド３３とも呼ぶ）と、第４カラーインクヘッド３４（以下、第４ヘッド３４とも呼ぶ）と、から構成される。本実施形態では、第１ヘッド３１からブラックインク（Ｋ）を、第２ヘッド３２からシアンインク（Ｃ）を、第３ヘッド３３からマゼンタインク（Ｍ）を、第４ヘッド３４からイエローインク（Ｙ）をそれぞれ噴出する。ただし、カラーインクヘッド３１〜３４がそれぞれどの色のインクを噴出するかは任意であり、例えば、第１ヘッド３１がイエローインク（Ｙ）を噴出し、第２ヘッド３２がブラックインク（Ｂ）を噴出するようにしてもよい。また、カラーインクヘッド３１〜３４の他に、上述のＫＣＭＹ以外の色のインク（例えばライトシアンやメタリック色等）を噴出するカラーインクヘッドが設けられていてもよい。

なお、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２とが同じ色のインクを噴出するようにしてもよい。例えば、第１ヘッド３１と第２ヘッド３２とが共にシアンインク（Ｃ）を噴出してもよい。詳細は後述するが、本実施形態では媒体上に形成されるインクドットのドット径を調整することで、印刷される画像中の光沢の差が目立たないようにして画質の向上を図っている。つまり、噴出されるインクの色よりも形成されるインクドットの大きさがより重要である。

カラーインクヘッド３４の搬送方向下流側には、無色透明なクリア（ＣＬ）のＵＶインクを噴出するクリアインクヘッド３５が設けられている。ここで、クリア（ＣＬ）のインクとは、色材を含まないか含んでいても少量の、一般的に「クリアインク」と呼ばれるインクである。以下、クリアインクヘッド３５を第５ヘッド３５とも呼ぶ。

各ヘッドは各々、複数の短尺ヘッドから構成され、各短尺ヘッドはＵＶインクを噴出するための噴出口であるノズルを複数備えている。

図３Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインクヘッド３１〜３４、及びクリアインクヘッド３５における複数の短尺ヘッドの配置を説明する図である。図３Ｂは、各短尺ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。なお、図３Ａ及び図３Ｂはノズルを上面から仮想的に見た図である。

第１ヘッド３１では、媒体の搬送方向と交差する方向である媒体の幅方向に沿って３１Ａ〜３１Ｈの８個の短尺ヘッドが千鳥列状に並んでいる。同様に、第２ヘッド３２では、幅方向に沿って８個の短尺ヘッド３２Ａ〜３２Ｈが千鳥列状に並んでいる。また、第３ヘッド３３、第４ヘッド３４、及び、第５ヘッド３５についても同様である（図３Ａ）。図３Ａの例では、各ヘッドは８個の短尺ヘッドから構成されているが、各ヘッドを構成する短尺ヘッドの数は８個より多くてもよいし、少なくてもよい。

各ヘッドの８個の短尺ヘッドは、媒体の幅方向に位置が揃うようにして設けられる。すなわち、第１ヘッドのｎ番目の短尺ヘッド３１ｎと、第２ヘッドのｎ番目の短尺ヘッド３２ｎと、第３ヘッドのｎ番目の短尺ヘッド３３ｎと、第４ヘッドのｎ番目の短尺ヘッド３４ｎと、第５ヘッドのｎ番目の短尺ヘッド３５ｎとは、幅方向の同じ位置に設けられている。これらの５つの短尺ヘッドをｎ番目の「ヘッド組」と定義する。図３Ａにおいては、Ａ〜Ｈの８個のヘッド組が形成されている。そして、各ヘッド組から媒体上にＵＶインクを噴出してドットを形成することによって、媒体幅方向の所定の幅を有する領域に画像を形成する。この領域を「バンド」と呼ぶ。例えば、３１Ａ〜３５Ａからなるヘッド組Ａに対応する領域はバンドＡであり、短尺ヘッド３１Ａ〜３４ＡからそれぞれＫＣＭＹのカラーインクを噴出し、短尺ヘッド３５Ａからクリアインクを噴出することにより、バンドＡの領域に画像が形成される。同様にして、バンドＢ〜バンドＨの領域にも、対応する各ヘッド組（Ｂ〜Ｈ）からインクが噴出されることによって画像が形成される。このように、媒体幅方向に並ぶバンドＡ〜Ｈによって印刷対象の画像（画像全体）が形成される。

各短尺ヘッドには複数のノズル列が形成されている（図３Ｂ）。ノズル列は、インクを噴出するノズルをそれぞれ１８０個ずつ備えており、該ノズルは媒体の幅方向に沿って＃１〜＃１８０まで一定のノズルピッチ（例えば３６０ｄｐｉ）で並んでいる。図３Ｂの場合は２列のノズル列が平行に並んでおり、各ノズル列のノズル同士は媒体の幅方向に７２０ｄｐｉずつずれた位置に設けられている。なお、１列のノズル数は１８０個には限られない。例えば、１列に３６０個のノズルを備えていても良いし、９０個のノズルを備えていてもよい。また、各短尺ヘッドに設けられるノズル列の数も２列には限られない。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー及び圧電素子であるピエゾ素子（共に不図示）が設けられている。ピエゾ素子はユニット制御回路６４により生成される駆動信号ＣＯＭにより駆動される。そして、ピエゾ素子の駆動によりインクチャンバーが伸縮・膨張し、インクチャンバーに満たされたインクがノズルから噴出される。

プリンター１では、駆動信号ＣＯＭに従ってピエゾ素子に印加されるパルスの大きさによって、大きさの異なる（インク量の異なる）複数種類のインク液滴を各ノズルから噴出することができる。例えば、各ノズルからは、大ドットを形成し得る量の大インク滴、中ドットを形成し得る量の中インク滴、及び小ドットを形成し得る量の小インク滴からなる３種類のインクを噴出させることができる。そして、搬送中の媒体に対して各ノズルから断続的にインク滴が噴出されることによって、各ノズルは、媒体の搬送方向に沿ったドットライン（ラスタライン）を形成する。駆動信号ＣＯＭと該駆動信号によって形成されるドットの大きさとの関係については後で説明する。

＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクドットに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、照射部４１を備えている。

照射部４１は、クリアインクヘッド３５の搬送方向の下流側に設けられ（図２）、カラーインクヘッド３１〜３４及びクリアインクヘッド３５によって媒体上に形成されたＵＶインクドットを硬化させるためのＵＶを照射する。照射部４１の媒体幅方向の長さは媒体幅以上である。

本実施形態において、照射部４１は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。また、照射部４１としてメタルハライドランプ等ＬＥＤ以外の光源を用いても良い。照射部４１の光源は、照射部４１内に収容されることによりクリアインクヘッド３５（及びカラーインクヘッド３１〜３４）から隔離されている。これにより、光源から照射されるＵＶがクリアインクヘッド３５の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成された各ノズルの開口付近でＵＶインクが硬化することによってノズルの目詰まり等が発生することを抑制している。

なお、図２では照射ユニット４０として、搬送方向の最下流側に照射部４１を一つだけ備えているが、各カラーインクヘッドの下流にそれぞれ照射部４１を一つずつ備える構成としてもよい。

また、搬送方向の最下流側にさらに照射部４２（不図示）を備える構成とし、照射部４１及び照射部４２からＵＶを照射することで、ＵＶインクドットを２段階の工程で硬化させるようにしてもよい。例えば、照射部４１からＵＶインクドットの表面を硬化（仮硬化）させる程度のエネルギーでＵＶを照射し、媒体搬送の最終段階で照射部４２からＵＶインクドットの全体を硬化（完全硬化）させる程度のエネルギーでＵＶを照射する。これにより、ＵＶインクドットの硬化度を調整し、各ヘッドからＵＶインクドットを噴出する際に、硬化度の高いＵＶインクドット同士が弾きあうことによってドットの着弾位置がずれるというような問題を生じにくくすることもできる。

＜検出器群＞
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダー（不図示）や、媒体検出センサー（不図示）などが含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー２３Ａや下流側搬送ローラー２３Ｂの回転量を検出する。ロータリー式エンコーダーの検出結果に基づいて媒体の搬送量を検出することができる。媒体検出センサーは媒体供給中の媒体の先端の位置を検出する。

＜コントローラー＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。
インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。

＜画像印刷動作について＞
プリンター１による画像印刷動作について簡単に説明する。
プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６０は、まず、搬送ユニット２０によって媒体供給ローラー（不図示）を回転させ、印刷すべき媒体をベルト２４上に送る。媒体はベルト２４上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０の各ユニットを通過する。

この間に、カラーインクヘッド３１〜３４の各ノズルからカラーインク（ＫＣＭＹ）を断続的に噴出させることによって、カラーインクドットからなる文字や画像を、媒体上に形成する。また、クリアインクヘッド３５の各ノズルからクリアインク（ＣＬ）を断続的に噴出させることによって、所定の画素にクリアインクドットを形成する。そして、照射ユニット４０の照射部４１からＵＶを照射してカラーインクドット及びクリアインクドットを硬化させる。こうして媒体に画像が印刷される。
最後に、コントローラー６０は、画像の印刷が終了した媒体を媒体排出する。

＝＝＝駆動信号ＣＯＭの説明＝＝＝
図４に、駆動信号ＣＯＭについて説明する図を示す。図に示すように、駆動信号ＣＯＭは、ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりタイミングを区切りとした期間Ｔを１つの単位として生成される。なお、ラッチ信号は他の信号の開始・終了等の目印となる信号である。期間Ｔには、ラッチ信号ＬＡＴ又はチェンジ信号ＣＨの立ち上がりタイミングによって区切られる区間Ｔ１〜Ｔ４が含まれる。また、区間Ｔ１〜Ｔ４には後述する駆動パルスがそれぞれ含まれる。繰り返し周期である期間Ｔは、媒体に対してノズルが１画素分移動する間の期間に対応する。例えば、印刷解像度が７２０ｄｐｉの場合、期間Ｔは、媒体が１／７２０インチ搬送される期間に相当する。そして、各画素について形成されるインクドットを表すデータである画素データＳＩに基づいて、期間Ｔに含まれる各区間の駆動パルスＰＳ１〜ＰＳ４をピエゾ素子に印加することによって、ノズルから噴出されるインクの量を調節し、複数階調からなる画像の表現を可能としている。

駆動信号ＣＯＭは、繰り返し周期における区間Ｔ１で生成される第１波形部ＳＳ１と、区間Ｔ２で生成される第２波形部ＳＳ２と、区間Ｔ３で生成される第３波形部ＳＳ３と、区間Ｔ４で生成される第４波形部ＳＳ４とを有する。ここで、第１波形部ＳＳ１は駆動パルスＰＳ１を有している。また、第２波形部ＳＳ２は駆動パルスＰＳ２を、第３波形部ＳＳ３は駆動パルスＰＳ３を、第４波形部ＳＳ４は駆動パルスＰＳ４をそれぞれ有している
。

画素データＳＩが２ビットで表されるデータであるものとして、画素データＳＩが［００］の場合、駆動信号ＣＯＭの第１区間信号ＳＳ１がピエゾ素子ＰＺＴへ印加され、ピエゾ素子ＰＺＴは駆動パルスＰＳ１により駆動される。この駆動パルスＰＳ１に応じてピエゾ素子ＰＺＴが駆動すると、インクが噴出されない程度の圧力変動がインクに生じて、インクメニスカス（ノズル部分で露出しているインクの自由表面）が微振動する。

画素データＳＩが［０１］の場合、駆動信号ＣＯＭの第３区間信号ＳＳ３がピエゾ素子ＰＺＴへ印加され、ピエゾ素子ＰＺＴは駆動パルスＰＳ３により駆動される。この駆動パルスＰＳ３に応じてピエゾ素子ＰＺＴが駆動すると、小程度の量のインクが噴出され、媒体に小ドットが形成される。

画素データＳＩが［１０］の場合、駆動信号ＣＯＭの第２区間信号ＳＳ２がピエゾ素子ＰＺＴへ印加され、ピエゾ素子ＰＺＴが駆動パルスＰＳ２により駆動される。この駆動パルスＰＳ２に応じてピエゾ素子ＰＺＴが駆動すると、中程度の量のインクが噴出され、媒体に中ドットが形成される。

画素データＳＩが［１１］の場合、駆動信号ＣＯＭの第２区間信号ＳＳ２及び第４区間信号ＳＳ４がピエゾ素子ＰＺＴへ印加され、ピエゾ素子ＰＺＴが駆動パルスＰＳ２及び駆動パルスＰＳ４により駆動される。これらの駆動パルスＰＳ２及び駆動パルスＰＳ４に応じてピエゾ素子ＰＺＴが駆動すると、媒体に大ドットが形成される。

また、それぞれの種類のドットの大きさ（小・中・大ドット毎のインクの噴出量）は駆動パルス波形の振幅によって規定される。図５に駆動パルスの振幅について説明する図を示す。図５は、上述の中ドットを形成するための駆動パルスＰＳ２を拡大した例である。駆動パルスＰＳ２の振幅は最大電圧Ｖmaxと最小電圧Ｖminとの電位差Ｖｈで表され、このＶｈの大きさによって実際のピエゾ素子の駆動量（インクチャンバーの伸縮量）が決定される。つまり、パルス波形の振幅Ｖｈの大きさを変更することでノズルから噴出されるインク量が変更される。例えば、ＰＳ２の振幅がＶｈのときに３ｐｌのインク滴が噴出され、３ｐｌ分のドット（中ドット）が形成される。また、ＰＳ２の振幅を図５の破線で表されるＶｈａに変更すると（Ｖｈａ＞Ｖｈ）、３．５ｐｌのインクが噴出され、ＰＳ２の振幅がＶｈの時よりもやや大きめの中ドットが形成される。また、ＰＳ２の振幅を図５の一点鎖線で表されるＶｈｂに変更すると（Ｖｈ＞Ｖｈｂ）、２．５ｐｌのインクが噴出され、ＰＳ２の振幅がＶｈの時よりもやや小さめの中ドットが形成される。

このように、同じ種類のドット（上述の例では中ドット）を形成する場合でも、駆動パルスの振幅の大きさを変更することによって、形成されるドットの大きさ（ドット径）を調整することが可能である。小ドットや大ドットを形成する場合も同様である。

＝＝＝印刷される画像について＝＝＝
次に、プリンター１で印刷される画像について説明する。前述のように、プリンター１では、Ａ〜Ｈの８つのヘッド組に対応するバンドＡ〜ＨにそれぞれＵＶインクドットを形成することで画像を印刷する。印刷の際には、原画像のデータから印刷データ（画素データ）を生成し、該印刷データ（画素データ）により指定される画素に所定の大きさのインクドットを打ち込むことにより、画像を形成する。したがって、インクドットが印刷データで指定された位置（画素）に正確に形成されれば、良好な画質の画像が得られる。しかし、インクドットが印刷データで指定された位置（画素）からずれた位置に形成される場合、形成される画像の画質は悪化する。

図６Ａは、ＵＶインクドットが正確な位置に着弾した場合の画像について説明する図である。図６Ｂは、ＵＶインクドットが正確な位置に着弾しなかった場合の画像について説明する図である。両図の場合とも、ヘッド組Ａの短尺ヘッド３１Ａ（以下、第１ヘッド３１Ａとも呼ぶ）及び短尺ヘッド３２Ａ（以下、第２ヘッド３２Ａとも呼ぶ）を用いてバンドＡに画像を印刷する場合の例について示している。図の白丸で表されるのが第１ヘッド３１Ａによって形成されるドットであり、黒丸で表されるのが第２ヘッド３２Ａによって形成されるドットである。図６Ａ及び図６Ｂにおいて、形成されるドットの個数やドットの大きさは説明のために概略的に描かれたものであり、印刷の際に実際に形成されるドットはこれとは異なるものである。

図６Ａでは、２つの短尺ヘッド３１Ａ及び３１Ｂの位置関係が正常（幅方向のずれがない）であり、また、媒体が搬送方向に真直ぐに搬送される場合、すなわち、ドットの着弾位置がずれる要因が少ない場合に形成されるドットの様子を表している。この場合、両ヘッドから噴出されるインクドットは、印刷データで指定された画素に正確に着弾する。図６Ａで示される各ドットの位置が正確な着弾点を示している。図のように、第１ヘッド３１Ａと第２ヘッド３２Ａとの幅方向位置が揃っている場合、言い換えるとヘッドのアライメントずれが無い場合、第１ヘッド３１Ａによって形成されるドット（白丸）と第２ヘッド３２Ａによって形成されるドット（黒丸）との幅方向の着弾位置にずれは生じない。

これに対して、図６Ｂでは、２つの短尺ヘッドのうち、第２ヘッド３２Ａの位置が、媒体幅方向にずれている場合、言い換えるとヘッドのアライメントずれが生じている場合に形成されるドットの様子を表している。ずれが生じていない第１ヘッド３１Ａによって形成されるドット（白丸）は、図６Ａと同じ位置に着弾している。一方、アライメントずれが生じている第２ヘッド３２Ａによって形成されるドット（黒丸）は、図６Ａと比較して媒体幅方向にずれた位置に着弾している。つまり、黒丸で示されるドットは、印刷データで指定された画素からずれた位置に形成される。なお、このような着弾位置のズレは、ヘッドのアライメントずれによる影響の他に、媒体が蛇行して搬送されるような場合にも発生する。

図６Ａと図６Ｂとを比較すると、バンドＡにおいて第２ヘッド３２Ａによって形成されるドット（黒丸）の着弾位置が異なるため、両画像は印象が異なって見える。例えば、図６Ａと図６Ｂとでは画像の色合いの違い（色差）が大きくなる。インクドットの着弾位置がずれるため、白丸と黒丸との中心間距離が変化することにより、各色インクドットの重なり方に差が生じるため色差が発生する。

また、図６Ａと図６Ｂとでは光沢度に差（光沢差）が生じる。インクドットの着弾位置がずれるため、媒体表面においてドットが「密」に形成される領域と「疎」に形成される領域とが生じる。ドットが「密」に形成される部分では、画像表面も平面形状に近くなるため画像表面（媒体表面）に入射した光は正反射し、光沢度が高くなる。一方、ドットが「疎」に形成される部分では、ドットが分散するので画像表面が粗くなり、画像表面（媒体表面）に入射した光は散乱して反射し、光沢度が低くなる。そのため、画像表面において部分的に光沢度が変化して見えることになる。

このように、インクドットの着弾位置にずれが生じると、場所によって色差や光沢差が大きくなり、画質が悪化する。すなわち、各ヘッド組が担当するバンド間で色差や光沢差が大きくなると、印刷画像の画質が悪化する。なお、このようなインクドットの着弾位置のずれは、プリンター１の製造段階におけるヘッドユニット３０の取り付け誤差（アライメントずれ）や、搬送ユニット２０の搬送特性等に起因し、製造されるプリンター毎に発生する固有の問題である。したがって、良好な画質の画像を印刷するためにはプリンター毎に補正を行う必要がある。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
第１実施形態では、前述のような印刷画像の画質悪化を抑制するために、バンド毎の光沢差を補正して、画像全体にわたって光沢度の差が少ない良好な画質の画像を印刷する。具体的には、駆動信号ＣＯＭのパルス振幅Ｖｈの大きさ（図５参照）を調整することによって、媒体上に形成されるドットのドット径を変更する。ドットの大きさが変わると媒体の所定の領域中に形成されるドットの割合を示す被覆率やドット同士の重なり方が変化するため、画像表面における反射光の散乱の度合いが変わり、それに応じてバンド間の光沢差も変化する。

図７Ａ及び図７Ｂに、インクドットのドット径を変更して画像を印刷した場合について比較する図を示す。図７Ａは或る所定のドット径で印刷を行った場合の例を表し、図７Ｂは図７Ａよりも大きなドット径で印刷を行った場合の例を表す。両図とも、左側に示される図はドット着弾位置のずれが生じていない場合であり、右側に示される図は幅方向にａだけドット着弾位置のずれが生じた場合を表している。また、図で白丸で表されるドットと斜線で表されるドットとは異なるヘッド（短尺ヘッド）から噴出されたドットであり、各ドットの黒く塗りつぶされた部分は、ドット同士が重複する部分を表している。

図７Ａにおいて、着弾位置のずれが生じていない場合（左側の図）にはドット同士の重複が見られるが、着弾位置のずれが生じている場合（右側の図）にはドット同士の重複は見られない。つまり、図７Ａの例では、着弾位置のずれによって媒体上に形成されるドットの重なり方に差が生じやすくなっている。これにより、ドットによって媒体が覆われる割合（被覆率）が変化する。例えば、図７Ａの左側の図では、右側の図と比較して、黒塗り部分の面積分だけ被覆率が小さくなる。したがって、画像表面に入射した光がドット部分で反射する割合も変化し、光沢度の差も大きくなる。

これに対して、図７Ｂでは、着弾位置のずれが生じていない場合（左側の図）、及び、着弾位置のずれが生じている場合（右側の図）共にドット同士の重複が見られる。つまり、図７Ｂの例では、着弾位置のずれによって媒体上に形成されるドットの重なり方に差が生じにくい。例えば、図７Ｂの左側の図と右側の図とでは、ドットの黒塗り部分の面積の合計が同程度となっているため、媒体の被覆率も同程度である。したがって、画像表面に入射した光がドット部分で反射する割合も同等となり、ドットの位置ずれが生じているにもかかわらず光沢度の差は目立ちにくくなる。

このように、ドットの着弾位置にずれが生じた場合であっても、ドット径の大きさが変化することにより、画像の光沢度に与える影響も異なってくる。ただし、実際に印刷を行う場合には、印刷データで指示される階調値によって媒体上の所定領域あたりに噴出されるインク量が部分的に異なるため、一概にドット径を大きくすれば光沢差が小さくなるとは言いきれない。

そこで、本実施形態においては、印刷時において形成されるドット径が最適な大きさになるようにパルス振幅Ｖｈ（駆動信号ＣＯＭ）を調整する。これにより、アライメントずれ等によってドットの着弾位置にずれが生じた場合でも、各バンド間における光沢差を目立ちにくいようにして、良好な画質の画像を印刷する。

＜ドット径調整の概要＞
プリンター１を用いた印刷において、各バンド間に発生する光沢差が或る値（規定値）以下、若しくは光沢差が最小となるようにして印刷を行うための動作の概要について説明する。

本実施形態では、検査工程と印刷工程の２つの工程でドット径の大きさを調整しつつ、画像を印刷する。検査工程では、プリンター１を用いてパルス波形の振幅Ｖｈを変更しながら（すなわち、ドット径を変更しながら）印刷されるテストパターンについて光沢度を測定することによって、実際にバンド毎に生じている光沢差を算出する。そして、算出された当該バンド間における光沢差が規定値以下となるときのドット径、または、最も小さくなるときのドット径を選択し、プリンター１のメモリー６３等の記憶媒体にそのドット径を形成させるための駆動信号ＣＯＭの波形（パルス波形の振幅Ｖｈ）を記憶させる。続いて、印刷工程において、検査工程で記憶された当該ドット径となるように全てのヘッドからインクドットを噴出させることで実際に画像の印刷を行なう。以下、各工程の詳細について説明する。

＜検査工程＞
検査工程では、複数のパッチからなるテストパターンを印刷して光沢度を測定し、その結果に基づいて各ヘッドから噴出するべきインクドットの大きさ（ドット径）を規定するパルス振幅Ｖｈを決定する。このＶｈは印刷時において、ヘッドユニット４０の全てのヘッドに共通して用いられる。図８に検査工程のフローを表す図を示す。検査工程はＳ１０１〜Ｓ１０５の処理を実行することによって行なわれる。

はじめに、テストパターンが印刷される（Ｓ１０１）。テストパターンは、バンドＡ〜バンドＨの８つのバンドについてそれぞれＫＣＭＹのカラーインクを用いて複数のパッチを印刷することによって形成される。また、テストパターンは実際の印刷に用いる媒体と同じ媒体に印刷される。

図９に、本実施形態で印刷されるテストパターンの一例を示す。図のように、本実施形態において印刷されるテストパターンは、バンド毎に複数の矩形パッチを有する。例えば、図９ではＡ〜Ｈの各バンドについてそれぞれ１〜４の４つのパッチを有し、合計で８×４＝３２個のパッチが形成される。以下、バンドＡにおけるパッチ１を「パッチＡ−１」のように表記する。図９に示されるように各パッチの近傍に当該パッチを表す符号（Ａ−１，Ａ−２，…，Ｈ−４）を印刷しておくと、次工程の光沢度の測定（Ｓ１０２）時にデータの取り違い等が生じにくくなる。また、パッチの形状は矩形でなくてもよい。

各パッチは第１〜第４のヘッドのそれぞれからＵＶインクを噴出することで所定の色にて所定階調値で印刷される。ここでは説明のため、各パッチは中ドットのみで形成されるものとする。例えば、パッチＡ−１は４色のカラーインク（ＫＣＭＹ）の中ドットによって形成される。そして、駆動信号ＣＯＭのパルス振幅Ｖｈ（図５参照）の大きさを徐々に変更することによって、同じバンドに属するパッチ同士で、中ドットのドット径が徐々に大きくなるようにして形成される。つまり、パッチ１〜４のうち、パッチ１では振幅Ｖｈ１のパルス波形によって最も小さな中ドットが形成される。同様に、パッチ２では振幅Ｖｈ２のパルス波形（Ｖｈ１＜Ｖｈ２）によって、パッチ３では振幅Ｖｈ３のパルス波形（Ｖｈ２＜Ｖｈ３）によって徐々にドット径が大きくなるように中ドットが形成される。そして、パッチ４では振幅Ｖｈ４のパルス波形（Ｖｈ３＜Ｖｈ４）によって最も大きな中ドットが形成される。例えば、バンドＡにおいて、パッチＡ−１は２．５ｐｌ分のインクによる中ドットで形成され、パッチＡ−２は３．０ｐｌ分の中ドットで形成され、パッチＡ−３は３．５ｐｌ分の中ドットで形成され、パッチＡ−４は４．０ｐｌ分の中ドットによって形成される。なお、ここでは、インク噴出量が大きいほど媒体に着弾した際にドット径の大きなドットが形成されるものとする。

また、同じ数字が付されたパッチは、全て同じドット径のドットによって形成される。例えば、図９の破線で囲まれる領域に含まれるＡ−１〜Ｈ−１の８個のパッチは全て２．５ｐｌの中ドットによって形成される。なお、図９では各バンドについて４種類のドット径にて４種類のパッチが形成されているが、前述した駆動信号ＣＯＭのパルス幅Ｖｈの大きさを調整することで、ドット径の大きさを細かく変更しながら５種類以上のパッチを各バンドについて形成させることもできる。各バンドにおけるパッチの種類（ドット径の大きさの種類）を多くすることで、画像補正の精度をより向上させることが可能となる。

続いて、形成されたパッチについてそれぞれ光沢度の測定を行なう（Ｓ１０２）。パッチの光沢度の測定は光沢度計を用いて行なわれる。光沢度計は光源から測定面に向けて所定の角度（入射角）で光を照射し、測定面で反射された光（反射光）を正反射方向に設置された受光部で検出することにより、光沢度を測定することが可能な機器である。光沢度計としては、例えばコニカミノルタ社製の光沢度計ＧＭ−６０を用いることができる。また、光の角度は２０度，４５度，６０度，７５度，８５度で測定する方法があるが、本実施形態では２０度の入射角／反射角で測定を行う。光沢度は角度の大きさに比例的な値を示すため、全ての角度を測定しなくても、２０度の光について測定を行うことで他の角度の光沢度を測定することができる。

各パッチについて取得された光沢度の値は、メモリー６３等の記憶部に一時的に保存される。例えば、パッチＡ−１から取得された光沢度の値は（Ｇ_Ａ１）としてメモリー６３に保存される。

次に、同じドット径で形成されたパッチ同士の光沢差ΔＧを算出する（Ｓ１０３）。前述のようにアライメントずれが生じているヘッド組によって形成される画像では光沢度が変化することから、同じドット径で形成されたパッチ同士でもそれを形成したヘッド組の状態によってバンド間における光沢度の測定値が異なる場合がある。そこで、バンド間における光沢度の差の大きさを光沢差として算出する。本実施形態では、同じドット径で形成された複数のパッチの光沢度の平均値と、個々のパッチの光沢度との差を比較することによって、光沢差ΔＧを算出する。

まず、バンドｍに属する第ｎ番目のパッチ（パッチｍ−ｎ）について、同じドット径で形成されたパッチ（各バンドの第ｎ番目のパッチ）の光沢度の平均値と、パッチｍ−ｎの光沢度との差ΔＧ_ｍｎを求める。ΔＧ_ｍｎは以下の（式１）によって算出される。

（式１）において、Ｇ_ｍｎはパッチｍ−ｎから測定された光沢度を表し、Ｇ_ｎaveは各バンドにおける第ｎ番目のパッチの光沢度の平均を表す。
そして、バンドＡ〜Ｈについて求められたΔＧ_Ａｎ〜ΔＧ_Ｈｎのうちの最大値ΔＧ_ｎ（max）と、最小値ΔＧ_ｎ（min）との差が、第ｎ番目のパッチの光沢差ΔＧ_ｎとして算出される。

図１０に、各バンドの第１番目のパッチの光沢差ΔＧ_１を算出する方法について具体的に説明する図を示す。まず、図９の破線で囲まれる領域に属する同じドット径で形成されたパッチ（各バンドの第１番目のパッチ）Ａ−１、Ｂ−１、〜、Ｈ−１から得られる８個の光沢度データ（Ｇ_Ａ１）、（Ｇ_Ｂ１）、〜、（Ｇ_Ｈ１）が測定される。（Ｇ_Ａ１）〜（Ｇ_Ｈ１）は図１０のようにばらつきを有するデータである。そして、各々の光沢度データと当該８個のデータの平均値Ｇ_１aveとの差ΔＧ_Ａ１〜ΔＧ_Ｈ１が算出される。なお、（式１）で示されるように、ΔＧ_ｍｎは絶対値として算出される。次に、算出されたΔＧ_Ａ１〜ΔＧ_Ｈ１の８個のデータについて最小値と最大値が求められる。図１０の例では、最大値ΔＧ_１（max）はΔＧ_Ｄ１であり、最小値ΔＧ_１（min）はΔＧ_Ｇ１である。そして、最大値と最小値との差（ΔＧ_Ｄ１−ΔＧ_Ｇ１）が、第１番目のパッチにおけるバンド間光沢差ΔＧ_１として算出される。

なお、光沢差ΔＧ_ｎをΔＧ_Ａｎ〜ΔＧ_Ｈｎの平均値として算出するものとしてもよい。すなわち、ΔＧ_ｎ＝（ΔＧ_Ａｎ＋ΔＧ_Ｂｎ＋ 〜 ＋ΔＧ_Ｈｎ）／８として算出してもよい。

算出された光沢差ΔＧ_ｎが或る規定値以下、または、該光沢差ΔＧ_ｎが最も小さくなるときのドット径を選択し、実際の印刷時に使用されるドット径として決定する（Ｓ１０４）。決定されたドット径は、メモリー６３に保存される（Ｓ１０５）。例えば、図９の場合、Ａ〜Ｈの８つのバンドにおいて、それぞれ１〜４番目のパッチの光沢差ΔＧ_１〜ΔＧ_４が算出される。算出された４つの光沢差のうちΔＧが所定の値（例えば光沢差が１０）以下、または、最小となるときのドット径（上述の例においては２．５ｐｌ、３．０ｐｌ、３．５ｐｌ、４．０ｐｌのいずれかの大きさの中ドット）が実際の印刷時に用いられるドット径（中ドット）として決定される。言い換えると、最適なドット径を形成することができるパルス振幅Ｖｈが決定される。

ここで、実際の画像について光沢差が目立つのは、隣接するバンド間（例えばバンドＢ−Ｃ間や、バンドＤ−Ｅ間）で生じる光沢差が大きい時である。そのため、隣接バンド間における光沢差をドット径選択の基準とする方法でも良い。

この場合、バンドＡ〜Ｈの８つのバンドについて、隣接するバンド間での光沢差をそれぞれ算出し、当該隣接バンド間の光沢差が規定値以下、または、最小となるようにドット径が選択される。具体的には、隣接するバンドＡ−Ｂ間の光沢差（｜Ｇ_Ａ１−Ｇ_Ｂ１｜）、バンドＢ−Ｃ間の光沢差（｜Ｇ_Ｂ１−Ｇ_Ｃ１｜）、…、バンドＧ−Ｈ間の光沢差（｜Ｇ_Ｇ１−Ｇ_Ｈ１｜）の７つの光沢差を算出し、算出された光沢差がそれぞれ規定値（例えば光沢差が１０）以下となる時、もしくは、光沢差の平均が最小となる時のドット径が、実際の印刷時に使用されるドット径として選択され（Ｓ１０４）、メモリー６３に保存される（Ｓ１０５）。

そして、バンド間の光沢差ΔＧが規定値以下、または、最小となる時のドット径のドットにて画像を形成することにより、バンド間における光沢度の違いが目立ちにくくなり、画像全体を良好な画質で印刷することが可能になる。

なお、上述の例においては中ドットのみで各パッチを形成していたが、実際の印刷時において、例えば２ビットの画素データを用いて印刷を行う場合は、小ドット、中ドット、大ドット等複数種類の大きさのドットによって画像が形成される。そこで、テストパターンを形成する際に、一つのパッチが小ドット、中ドット、大ドットによって混成されるようにしておく。すなわち、上述のＳ１０１の工程において、駆動信号ＣＯＭの振幅がＶｈ１〜Ｖｈ４の場合にそれぞれ形成される小・中・大ドットのセットについてのテストパターンを形成する。例えば、パッチＡ−１は、振幅Ｖｈ１を有するパルス波形によってバンドＡの領域に形成される小ドット・中ドット・大ドットによって構成され、パッチＢ−２は、振幅Ｖｈ２を有するパルス波形によってバンドＢの領域に形成される小ドット・中ドット・大ドットによって構成される。

このようなテストパターンについてＳ１０２〜Ｓ１０５の処理を行なうことで、複数種類のドットを用いた印刷において、バンド間の光沢差ΔＧが規定値以下、または、最小となるときの各ドットの大きさ（パルス波形の振幅Ｖｈを有する駆動信号ＣＯＭ）を決定する。実際に印刷を行う際には、決定された当該パルス振幅Ｖｈを有する駆動信号ＣＯＭを用いて小・中・大ドットを形成させることで、バンド間における光沢度の違いが目立ちにくくなり、画像全体をより良好な画質で印刷することができる。

＜印刷工程＞
印刷工程では、ユーザーのもとでプリンター１を用いて実際に画像を印刷する。その際、検査工程で決定されたドット径となるようなパルス波形の振幅Ｖｈを有する駆動信号ＣＯＭを用いて印刷が行われる。

プリンター１のユーザーが、アプリケーションプログラム上で描画した画像の印刷を指示すると、コンピューター１１０のプリンタードライバーが起動する。プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理などを行う。図１１に印刷工程においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図を示す。

はじめに、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理（解像度変換処理）が行なわれる（Ｓ２０１）。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。

なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。

次に、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する色変換処理が行なわれる（Ｓ２０２）。ＣＭＹＫ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。

なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調の８ビットＣＭＹＫデータである。

次に、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換するハーフトーン処理が行なわれる（Ｓ２０３）。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。

その後、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替えるラスタライズ処理が行なわれる（Ｓ２０４）。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並び替える。

ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデータを付加するコマンド付加処理が行なわれる（Ｓ２０５）。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。

これらの処理を経て生成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター１に送信される。そして、プリンター１によって実際に印刷が行われる。印刷の際には、検査工程で決定されたバンド間の光沢差が最小となるドット径を有するドットが形成されるよう、メモリー６３に記憶されている所定のパルス振幅Ｖｈを有する駆動信号ＣＯＭが各ノズルのピエゾ素子に印加される。これにより、全てのヘッド（ノズル）から噴出されるインクドット（小・中・大ドット）の径が揃うようになり、バンド間の光沢差を目立たなくする。

なお、上述の例では、コンピューター１１０にインストールされたプリンタードライバーによって、印刷工程における各種処理を実行する構成について説明されていたが、プリンタードライバーがプリンター１のコントローラー６０にインストールされ、プリンター１によってそれらの処理が行なわれるのであってもよい。

＜第１実施形態のまとめ＞
第１実施形態では、検査工程において、異なるドット径を有するドットにてヘッド組毎に形成される複数のパッチをバンド毎に有するテストパターンを印刷し、該テストパターンの光沢度を測定した結果に基づいて各バンド間におけるパッチ同士の光沢差を求める。該光沢差は、複数のパッチのうち、同じドット径のドットにてバンド毎にそれぞれ形成されたパッチ同士の光沢度の違いを表すものである。そして、バンド間の光沢差が規定値以下、または、最小となる時のドット径が印刷に用いるドット径として選択され、メモリー等に記憶される。その後、印刷工程において、該決定されたドット径となるように、各ヘッド組からそれぞれインクが噴出される。
これにより、印刷装置１のようなラインヘッドタイプの印刷装置において、バンド間における光沢度の差が目立ちにくい、良好な画質の画像を印刷することができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第１実施形態の方法によれば、バンド間の光沢差に着目し、ドット径が所定の大きさになるように駆動信号ＣＯＭを調整することによって該光沢差をなるべく小さくして、印刷される画像の画質を向上させることができる。しかし、バンド間の光沢差のみに着目してドット径を決定すると、光沢差については目立たなくすることができても、画像の粒状性が悪化する場合がある。粒状性とは、画像全体のざらつきの程度を表すものであり、例えば、媒体上に形成されるインクドット（粒子）が大きすぎると個々の粒子が目立ち、画像がざらついたような印象を与える。したがって、印刷装置１を用いて印刷を行う際に、バンド間の光沢差が小さくなったとしても粒状性が悪ければ、印刷される画像の画質は悪化する。
そこで、第２実施形態では、バンド間の光沢差に加えて、画像の粒状性を考慮することによって、より高画質な画像を印刷する。

＜粒状性について＞
粒状性の程度を評価する概念として、粒状度がある。本実施形態では「ＲＭＳ粒状度」を用いて画像の粒状性評価を行なう。
ＲＭＳ粒状度は、画像濃度のバラツキを二乗平均の平方根（root-mean-square）で表すものであり、下記の式２によって算出される。

式２でＤｉは画像中の或る場所における濃度データ（第ｉ番目の濃度データ）を表し、ｎは濃度データの個数を表す。また、Ｄaveはｎ個の濃度データの平均値を表す。

＜第２実施形態の検査工程＞
第２実施形態では、検査工程において最適なドット径のドットを形成するためのパルス振幅Ｖｈを決定するまでの処理が第１実施形態と異なる。印刷装置の構成、及び、印刷工程における各種処理については第１実施形態と同様である。
図１２に第２実施形態における検査工程のフローを表す図を示す。Ｓ１２１〜Ｓ１２３、及びＳ１２７の工程は第１実施形態の対応する各工程（Ｓ１０１〜Ｓ１０３、Ｓ１０５）と同様であり、Ｓ１２４〜Ｓ１２６工程が第１実施形態とは異なる。以下、異なる点について説明する。

第２実施形態の検査工程では、テストパターンの印刷・光沢度の測定を行なって光沢差ΔＧを算出した後（Ｓ１２１〜Ｓ１２３）、当該テストパターンの各パッチについて濃度の測定を行なう（Ｓ１２４）。使用されるテストパターンは第１実施形態で説明したテストパターンと同一のものである（図９参照）。パッチの濃度測定は、マイクロデンシトメーター（微小濃度計）を用いて行なわれる。各パッチの濃度を測定する際、同じパッチ内であればどの部分を測定しても基本的に濃度は一定と考えられる。しかし、本実施形態ではマイクロメートルオーダーの微小領域についての濃度を測定することから、印刷面にゴミやかすれが存在すると正確な濃度が測定しにくくなる。そこで、各パッチについて複数点の濃度を測定し、所定の濃度範囲に含まれるデータの平均を当該パッチの濃度とする。

測定された濃度はメモリー６３に保存される。例えば、パッチＡ−１から測定された濃度（平均濃度）がＤ_Ａ１としてメモリー６３に一時的に保存される。このようにして図９に示される３２個のパッチについてそれぞれ濃度が測定される。

続いて、各パッチから測定された濃度値を用いて、ドット径（パルス振幅Ｖｈ）ごとにＲＭＳ粒状度σが算出される（Ｓ１２５）。例えば、図９の破線で囲まれたパッチＡ−１〜パッチＨ−１の８つのパッチから測定された８つの濃度値Ｄ_Ａ１〜Ｄ_Ｈ１から、各バンド（Ａ〜Ｈ）の１番目のパッチについての粒状度σ_１が算出される。算出の際には上述の式２が用いられる。図９の場合、式２においてｎ＝８であり、Ｄ_ＡaveはＤ_Ａ１〜Ｄ_Ｈ１の平均値である。この動作を各ドット径について行い、４種類のドット径（パルス振幅Ｖｈ１〜Ｖｈ４）についてそれぞれＲＭＳ粒状度σ_１〜σ_４が求められる。

また、メモリー６３には粒状性を評価する基準となる値σ_Ｓが閾値として登録されている。算出されたＲＭＳ粒状度（例えばσ_１〜σ_４）がこの閾値σ_Ｓ以下の場合、形成される画像の粒状性は良好なものと言え、高画質な画像を印刷することができる。一方、算出されたＲＭＳ粒状度が閾値σ_Ｓよりも大きい場合、形成される画像は粒子のざらつきが目立つようになり、画質は悪くなる。このように、ドット径毎にＲＭＳ粒状度の大きさを算出して評価することにより、印刷される画像の粒状性を判断することができる。なお、粒状度の基準値σ_Ｓはユーザーの好みや印刷される画像の用途に応じて変更可能なものとしておくとよい。

そして、第１実施形態で算出された光沢差ΔＧ、及び、上述の粒状度σの両方を用いて、実際の印刷時において採用するドット径（パルス振幅Ｖｈ）が決定され（Ｓ１２６）、メモリー６３に保存される（Ｓ１２７）。ドット径の決定に際して、光沢差ΔＧが規定値以下若しくは最小となり、かつ、粒状度σが所定の基準値σ_Ｓ以下となるときのドット径が選択される。図１３に、ａ〜ｄの４種類のドット径にて形成されたテストパターンについて、光沢差ΔＧ及び粒状度σについてまとめたデータの一例を示す。図で、ΔＧの行に示される数値はＳ１２３においてドット径毎に算出される光沢差ΔＧ_ａ〜ΔＧ_ｄの値である。また、σの行に示される○印または×印は、Ｓ１２５においてドット径毎に算出されたＲＭＳ粒状度σ_ａ〜σ_ｄと基準となる閾値σ_Ｓとを比較した結果に基づいて、粒状性がよい場合（σ≦σ_Ｓ）を○、粒状性が悪い場合（σ_Ｓ＜σ）を×として表している。

図１３で、粒状度σについて着目すると、ドット径ｃのときに評価が×となっているため、ドット径ｃが印刷時に採用されるドット径の候補から外され、ドット径ａ、ｂ、ｄが候補に残る。続いて光沢差ΔＧに着目し、候補の中で最もΔＧの値が小さくなるときのドット径であるドットｂが、印刷時のドット径として決定される。すなわち、ドット径ｂのドットを形成するようなパルス振幅Ｖｈを有する駆動信号ＣＯＭを用いて全てのヘッドからＵＶインクを噴出させることによって、画像が印刷される。

仮に、光沢差ΔＧのみに着目した場合、該光沢差が最小となるドット径ｃが印刷時に用いられるドット径として選択されることになる。しかし、ドット径ｃにて印刷を行うと、粒状性の悪い画像が形成され、画質を十分に向上させることができない。そこで、本実施形態のように、光沢差と粒状性を同時に考慮して最適なドット径を決定することで、バンド間の光沢差が小さく、かつ、粒状性も良好な高画質な画像を印刷することが可能となる。

なお、図１２において、光沢差ΔＧを算出するまでの工程（Ｓ１２２及びＳ１２３）と、粒状度σを算出するまでの工程（Ｓ１２４及びＳ１２５）との順序を入れ替えて各処理を実行してもよい。例えば、先に粒状度σを算出して、粒状性の評価を行い、評価の結果不採用となったドット径で形成されるパッチについては光沢度の測定を行なわないようにすることができる。このようにすれば、無駄な測定作業を行なわなくてすむため、検査工程を効率化させることができる。
また、本実施形態における粒状性の評価指標として、ＲＭＳ粒状度以外の他の指標を用いて粒状性を評価してもよい。

＜第２実施形態のまとめ＞
第２実施形態では、光沢差に加えて粒状性を考慮することによってドット径を決定して、当該ドット径を用いて印刷を行う。
具体的には、第１実施形態と同様のテストパターンについて各パッチの濃度を測定した結果に基づいて、複数のパッチのうち、同じドット径を有するドットにてヘッド組毎に形成されたパッチ同士の粒状性を表すＲＭＳ粒状度を算出する。そして、該ＲＭＳ粒状度が所定の閾値以下となるときのドット径で、かつ、光沢差が規定値以下または最小となるときのドット径を実際の印刷時におけるドット径として採用する。
これにより、バンド間の光沢差が小さく、さらに粒状性も良好な画像を形成することが可能となり、より高画質な印刷を実現できる。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
第３実施形態では、前述の各実施形態のようにドット径を調整した上で、さらに、カラーインク及びクリアインクの単位面積あたりの噴出量（インクＤｕｔｙ）を変更することで画像の光沢度を調整する。

インクＤｕｔｙの調整は、検査工程において複数のパッチからなるテストパターンを印刷し、当該テストパターンの各パッチの光沢度を測定した結果に基づいてカラーインクの噴出量に対するクリアインクの噴出量を調整することで行なわれる。図１４に第３実施形態の検査工程でインクＤｕｔｙを決定するためのフローを示す。当該フローは第１・第２実施形態の検査工程において説明したドット径決定のためのフロー（図８、図１２）とは独立して実施される。

はじめに、テストパターンを印刷する（Ｓ１３１）。本実施形態で用いるテストパターンは第１実施形態で用いたテストパターン（図９）とは異なり、別途印刷されるものである。図１５に第３実施形態において或るバンド領域に印刷されるテストパターンの一例を示す。テストパターンはヘッド組ごと（バンド毎）に第１〜第４ヘッド（カラーインクヘッド）、及び、第５ヘッド（クリアインクヘッド）からＤｕｔｙを変更しながらそれぞれカラーインク、及び、クリアインクを噴出することによって複数のパッチを印刷することによって形成される。つまり、図１５に示されるように、カラーＤｕｔｙ、クリアＤｕｔｙをそれぞれ複数段に分けて形成される複数のパッチからなるテストパターンが、ヘッド組毎（バンド毎）に形成される。なお、上述の例ではＫＣＭＹの４色のカラーインク及びクリアインクを同時に噴出することでテストパターンを形成しているが、ＫＣＭＹの各色についてそれぞれテストパターンを形成させても良い。すなわち、図１５に示されるようなテストパターンがＫＣＭＹの色毎に分けて形成されても良い。その場合は、後述の印刷工程において、ＫＣＭＹ各色インクの噴出量に対して、クリアインクの噴出量が個別に調整される。例えば、ブラックインク（Ｋ）のＤｕｔｙに対してクリアインク（ＣＬ）のＤｕｔｙが定められ、シアンインク（Ｃ）のＤｕｔｙに対してクリアインク（ＣＬ）のＤｕｔｙが別途定められる。

各パッチはカラーインクの単位面積あたりの噴出量（以下、カラーＤｕｔｙとも呼ぶ）とクリアインクの単位面積あたりの噴出量（以下、クリアＤｕｔｙとも呼ぶ）とを変更しながら図のように複数形成される。図１５では、カラーインクＤｕｔｙ、クリアインクＤｕｔｙ共５段階に変更しながらパッチが形成されているが、それぞれのインクＤＵｔｙの変更の幅を細く設定するほど、正確なデータを得ることができる。なお、各パッチの配置や形状は図１５の例には限られない。
テストパターンが印刷された後、前述の光沢度計を用いて各パッチについてそれぞれ光沢度の測定が行われる（Ｓ１３２）。

そして、各パッチの測定結果に基づいて、インクＤｕｔｙと光沢度との関係が求められる（Ｓ１３３）。図１６はインクＤｕｔｙと光沢度との関係を表すグラフの一例である。図１６に相当するグラフはヘッド組毎（バンド毎）に作成される。図の縦軸はクリアＤｕｔｙを表し、横軸はカラーＤｕｔｙを表す。そして、図中で等高線のように描かれる曲線はそれぞれ光沢度の大きさを表している。例えば、画像を印刷する際にカラーＤｕｔｙがＤｃｏ（Ａ１）となるようにカラーインクを噴出させる場合、光沢度の大きさがＡとなる画像を印刷するためには、クリアＤｕｔｙがＤｃｌ（Ａ１）またはＤｃｌ（Ａ２）となるようにクリアインクを噴出させればよい。逆に、クリアＤｕｔｙをＤｃｌ（Ａ１）とした場合、光沢度の大きさがＡとなる画像を印刷するために必要なカラーＤｕｔｙはＤｃｏ（Ａ１）またはＤｃｏ（Ａ２）となる。
求められた関係は、メモリー６３に保存される（Ｓ１３４）。

そして、印刷工程において、該関係に基づいてカラーＤｕｔｙに対するクリアＤｕｔｙを調整しながら印刷が行われる。具体的には、図１１の色変換処理及びハーフトーン処理において、ＲＧＢのデータからＫＣＭＹのデータが作成され、カラーインク（ＫＣＭＹ）の単位面積当たりの噴出量の合計が決定された後、該カラーインクのＤｕｔｙに応じて、所定の光沢度となるようなクリアインクのＤｕｔｙがヘッド組毎に決定され、実際にインクが噴出される。このように、ヘッド組毎にカラーＤｕｔｙに対してクリアＤｕｔｙを調整することで、バンド毎に所望の光沢度を有する画像を印刷することができる。つまり、バンド間の光沢度の差がより目立ちにくい、高画質な画像を印刷することができるようになる。

＜第３実施形態のまとめ＞
第３実施形態では、カラーインクの単位領域あたりの噴出量（カラーＤｕｔｙ）に応じて、クリアインクの単位領域あたりの噴出量（クリアＤｕｔｙ）を変更することで、ヘッド組毎（バンド毎）に所定の光沢度を有する画像を形成する。すなわち、クリアＤｕｔｙを調整することによって、画像の光沢度を整える。
画像の光沢度の大きさを自由にコントロールすることができるようになるため、バンド間における光沢差が目立ちにくくなり、より高画質な印刷が実現できる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷装置について＞
前述の各実施形態では、印刷装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造型機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の印刷装置に、本実施形態と同様の技術を適用してもよい。

＜ノズル列について＞
前述の実施形態では、ＫＣＭＹの４色、及び、クリアインクを使用して画像を形成する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト等、ＫＣＭＹ、及びＣＬ以外の色のインクを用いて画像の記録を行ってもよい。
また、ヘッド部のノズル列の配列順も任意である。例えば、ＫとＣのノズル列の順番が入れ替わっていてもよいし、Ｋインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構成などであってもよい。

＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。

＜使用するインクについて＞
前述の各実施形態では、印刷に用いる液体（インク）として、ＵＶ等の光の照射を受けることによって硬化するインク（例えばＵＶインク）を用いた例について説明されていたが、印刷に用いるインクはこのようなＵＶインクには限られない。例えば、媒体に浸透することにより定着する一般的な水性インクや、媒体上で溶媒が蒸発することで定着する溶剤系インク等、他のインクを用いた印刷装置にも適用可能である。

１ プリンター１、
２０ 搬送ユニット、２３Ａ 上流側搬送ローラー、２３Ｂ 下流側搬送ローラー、
２４ ベルト、
３０ ヘッドユニット、３１〜３４ カラーインクヘッド、３５ クリアインクヘッド、
４０ 照射ユニット、４１ 照射部、
５０ 検出器群、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター

Claims (7)

1. 搬送方向に搬送される媒体に第１のインクを噴出する第１のヘッドと、前記第１のヘッドと前記搬送方向に並び、前記媒体に第２のインクを噴出する第２のヘッドと、を有するヘッド組を前記搬送方向と交差する方向に複数有するヘッド部を備え、
   前記ヘッド組毎にインクが噴出される領域であるバンドに、前記第１のインクによるドット、及び、前記第２のインクによるドットを形成して画像を印刷する印刷装置であって、
   異なるドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に複数形成されるパッチを前記バンド毎に有するテストパターンについて光沢度を測定した結果に基づいて、
   複数の前記パッチのうち、同じドット径のドットにて前記バンド毎に形成されたパッチ同士の光沢度の違いを表す光沢差を求め、
   前記光沢差によって決定されるドット径となるように、
   全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   同じドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に形成される複数の前記パッチからそれぞれ測定された光沢度について、隣接する前記バンド間での光沢度の差から前記光沢差を算出し、
   算出された前記光沢差が規定値以下、または、最小となるようにドット径を選択し、
   選択された前記ドット径となるように、
   全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   同じドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に形成される複数の前記パッチからそれぞれ測定された光沢度について、前記光沢度の平均値とそれぞれの光沢度との差に基づいて前記光沢差を算出し、
   算出された前記光沢差が規定値以下、または、最小となるようにドット径を選択し、
   選択された前記ドット径となるように、
   全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の印刷装置であって、
   前記テストパターンについて各パッチの濃度を測定した結果に基づいて、
   複数の前記パッチのうち同じドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に形成されたパッチ同士の粒状性を表す粒状度を求め、
   前記粒状度が所定の閾値以下となるときのドット径で、
   全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することを特徴とする印刷装置。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の印刷装置であって、
   前記第１のヘッドと前記搬送方向に並び、前記媒体に第３のインクを噴出する第３のヘッドを備え、
   前記第１のインクはカラーインクであり、前記第３のインクはクリアインクである場合に、
   前記第１のインクの単位領域あたりの噴出量に応じて、
   前記第３のインクの単位領域あたりの噴出量を変更することを特徴とする印刷装置。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の印刷装置であって、
   光を照射する照射部を備え、
   前記インクは前記光の照射を受けることによって硬化するインクであることを特徴とする印刷装置。
7. 搬送方向に搬送される媒体に第１のインクを噴出する第１のヘッドと、前記第１のヘッドと前記搬送方向に並び、前記媒体に第２のインクを噴出する第２のヘッドと、を有するヘッド組を前記搬送方向と交差する方向に複数有するヘッド部から、
   前記ヘッド組毎にインクが噴出される領域であるバンドに、前記第１のインクによるドット、及び、前記第２のインクによるドットを形成して画像を印刷する印刷方法であって、
   異なるドット径を有するドットにて前記ヘッド組毎に複数形成されるパッチを前記バンド毎に有するテストパターンについて光沢度を測定した結果に基づいて、
   複数の前記パッチのうち、同じドット径のドットにて前記バンド毎に形成されたパッチ同士の光沢度の違いを表す光沢差を求め、
   前記光沢差によって決定されるドット径となるように、
   全ての前記ヘッド組に含まれる前記第１のヘッド及び前記第２のヘッドから噴出される前記第１のインク及び前記第２のインクの量を調節することを特徴とする印刷方法。

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