JP5829255B2 - 樹脂成形品及びその製造方法と、それを実施するための射出成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、金属フレークが添加された樹脂材からなる樹脂成形品及びその製造方法と、それを実施するための射出成形装置に関する。

光沢（光輝性）を示す樹脂成形品は、従来、光輝顔料が添加された塗料を樹脂基材に塗布することで作製されている。これに対し、近似、金属フレークが添加された溶融樹脂から樹脂成形品を得ることが試みられている。この場合、塗装工程を省略し得るので、樹脂成形品を効率よく作製することができると期待されるからである。

しかしながら、この場合、射出成形時に溶融樹脂同士が会合するウェルド部において、光沢感が認められなくなるという問題がある。この理由は、特許文献１に記載されるように、ウェルド部では金属フレークの配向が乱れるからである。

すなわち、いわゆる多点ゲートでは、各ゲートを個別に通過した溶融樹脂がキャビティに供給される。図６中の（ａ）では、任意のゲートを介して供給され、矢印Ａ方向に沿って流動する溶融樹脂１ａと、前記ゲートとは別のゲートを介して供給され、矢印Ｂ方向に沿って流動する溶融樹脂１ｂとを示している。

溶融樹脂１ａ、１ｂ中の金型に接する部位（表層３ａ、３ｂ）は、金型２ａ、２ｂとの間に摩擦抵抗が生じるため、流動が制約される。従って、溶融樹脂１ａ、１ｂの流動速度は、金型２ａ、２ｂに接触する表層３ａ、３ｂ側で小さく、内部４側で大きくなる。このため、溶融樹脂１ａ、１ｂの流動方向先端は、内部４側が表層３ａ、３ｂ側よりも突出した湾曲形状となる。

また、表層３ａ、３ｂは、金型２ａ、２ｂによって熱が奪取されるため、内部に比して短時間で硬化する。この硬化により、いわゆるスキン層５が形成される。

溶融樹脂１ａ、１ｂに添加された金属フレーク６は薄片の長尺体であり、キャビティ７内を溶融樹脂１ａ、１ｂが流動するときには、該金属フレーク６の大多数が、その長手方向が溶融樹脂１ａ、１ｂの流動方向に沿うように（略平行となるように）配向している。これに対し、溶融樹脂１ａ、１ｂの流動方向先端では、金属フレーク６は、該先端の湾曲方向に沿って配向する。すなわち、長手方向が流動方向に対して傾斜する。

金属フレーク６の配向は、図６中の（ｂ）に示すように、溶融樹脂１ａ、１ｂ同士が会合した後も保たれる。すなわち、会合箇所では、金属フレーク６が流動方向に対して傾斜した姿勢を維持する。従って、ウェルド部のスキン層５においても、金属フレーク６が流動方向に対して傾斜している。

次に、例えば、Ａ方向に流動する溶融樹脂１ａを供給したゲートから、圧力が付与される。溶融樹脂１ａ、１ｂの内部４（すなわち、スキン層５以外）は未だ流動性を示しているので、図６中の（ｃ）に示すように、内部４では溶融樹脂１ａ、１ｂが若干流動する。この際も、内部４に存在する金属フレーク６の姿勢が維持される。

スキン層５は既に硬化した部位であるため、内部４が流動することに伴ってスキン層５が流動することはほとんどない。従って、スキン層５に含まれる金属フレーク６の姿勢が変化することもない。

その後、溶融樹脂１ａ、１ｂの内部４が硬化され、これにより、図６中の（ｄ）に示すように樹脂成形品となる。この樹脂成形品において、ウェルド部のスキン層５では、金属フレーク６が流動方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に対して傾斜した姿勢、すなわち、長手方向が厚み方向に向かう姿勢を保っている。このため、光沢感が十分でなくなる。

このような不具合を回避するべく、特許文献２においては、キャビティ内の溶融樹脂に剪断力を付与することで該溶融樹脂を流動させ、これと同時に、又はその後に溶融樹脂を硬化させることが提案されている。

特開２０１１−１４０２０６号公報 特開平９−１６１１号公報

特許文献２記載の技術では、キャビティの全面（樹脂成形品の意匠面及びその裏面）を加熱している。このため、剪断力を付与しても、溶融樹脂同士の実際の会合箇所からウェルド部が移動するのみであり、金属フレークの姿勢（配向）を変更することはできない。従って、十分な光沢が得られない部位を消失することが困難である。

本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、ユーザが視認する意匠面が十分な光沢を示す樹脂成形品とその製造方法、及びそれを実施するための射出成形装置を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、長尺な金属フレークが添加された樹脂材からなる樹脂成形品において、
当該樹脂成形品を厚み方向に沿って切り出したとき、前記金属フレークの長手方向が、意匠面側では当該樹脂成形品の厚み方向に直交する方向に向かうように配向し、裏面側では該樹脂成形品の厚み方向に向かうように配向した部位を含むことを特徴とする。

すなわち、この樹脂成形品の意匠面では、ウェルド部であるか否かに関わらず、金属フレークが、厚み方向に直交する方向（溶融樹脂の流動方向）に長手方向が略平行となる姿勢で存在する。すなわち、金属フレークの大面積の反射面が、ユーザ側を指向している。このため、金属フレークで光が効率よく反射され、その結果、ユーザが、十分な光沢感を認識することができる。

なお、裏面は、通常、樹脂成形品の使用時にユーザが視認し得ない面である。従って、裏面側では、金属フレークが、長手方向が樹脂成形品の厚み方向に向かうように配向しており、このために十分な光沢を示さなくとも特に差し支えはない。

以上の構成において、意匠面側と裏面側とで金属フレークの配向が相違する部位は、ウェルド部（溶融樹脂同士の会合箇所）である。

意匠面には、凹凸を形成するようにしてもよい。この場合、意匠面に存在する金属フレークの配向がランダムとなるので、ユーザが、視認角度に関わらず光沢感を認識することができる。

さらに、意匠面に透光層を設けるようにしてもよい。これにより光沢感が一層向上する。特に、意匠面に凹凸を形成したときに顕著である。この理由は、凹凸に起因する表面乱反射が抑制されるからである。

また、本発明は、長尺な金属フレークが添加された樹脂材からなる樹脂成形品を得る樹脂成形品の製造方法において、
固定型と可動型で形成されるキャビティに、金属フレークが添加された溶融樹脂を、複数個のゲートの各々から供給する工程と、
供給された前記溶融樹脂を、前記固定型又は前記可動型のいずれか一方に設けられた加熱手段によって加熱することで、前記加熱手段に近接する意匠面を流動可能な状態に維持する工程と、
流動可能に維持されるとともに、前記キャビティ内で会合した前記溶融樹脂に対して圧力を付与し、前記溶融樹脂を流動させる工程と、
を有することを特徴とする。

この場合、加熱手段によって加熱された部位（表層）は、流動可能な状態を保つ。すなわち、溶融樹脂の加熱された側の表層、及び内部は、キャビティ内で溶融樹脂同士が会合した後も流動可能である。

その一方で、加熱されていない非加熱部位（表層の裏面）は、相対的に粘度が高い高粘度状態である。すなわち、溶融樹脂には、板厚方向に沿って粘度差が生じる。この状況下で、溶融樹脂同士が会合した後、さらに溶融樹脂を射出したり、押圧ピンを挿入したりすること等によってキャビティ中の溶融樹脂に対して圧力を付与すると、溶融樹脂の加熱された側の表層、及び内部が若干流動するものの、高粘度である裏面側では流動が起こり難い。

換言すれば、高粘度である裏面側には、流動に対する抵抗が生じる。この抵抗により、表層側に含まれる金属フレークの配向が矯正され易くなる。すなわち、金属フレークの再配向が起こり、長手方向が流動方向に向かう（略平行となる）姿勢となるように矯正される。

この状態で、加熱手段による加熱を停止して溶融樹脂を硬化させると、金属フレークの再配向が起こった意匠面では、金属フレークの長手方向が流動方向に向かっている。このため、この部位においても、他の部位と同様に反射が起こる。すなわち、十分な光沢感が得られる。

圧力を付与して溶融樹脂を流動させるには、キャビティに対する溶融樹脂の充填が終了した後が好ましい。この場合、付与された圧力が溶融樹脂中を伝播することが容易となる。ひいては、溶融樹脂を容易に流動させることができるようになる。なお、キャビティに対する溶融樹脂の充填が終了した後にゲートから溶融樹脂を供給する場合、溶融樹脂の硬化に伴う収縮量に見合った量の溶融樹脂を射出する、いわゆる保圧工程を兼ねることができる。

溶融樹脂に対し、樹脂成形品の意匠面となる部位に凹凸を形成するようにしてもよい。この場合、上記したように、意匠面における金属フレークの配向がランダムとなるので、ユーザが、視認角度に関わらず光沢感を認識することができるようになるからである。

また、意匠面に透光層を設ける工程をさらに行い、これにより光沢感を向上させるようにしてもよい。

さらに、本発明は、長尺な金属フレークが添加された樹脂材からなる樹脂成形品を得るための射出成形装置において、
固定型と、
前記固定型に対して接近又は離間する方向に変位する可動型と、
前記固定型又は前記可動型のいずれか一方に設けられた加熱手段と、
を有し、
前記固定型と前記可動型で形成されるキャビティに、金属フレークが添加された溶融樹脂を供給するためのゲートが複数個設けられ、
前記複数個のゲートの各々から前記溶融樹脂同士が前記キャビティ内で会合した後、前記加熱手段によって流動可能な状態に維持された前記溶融樹脂に対して圧力を付与することを特徴とする。

このような構成とすることにより、溶融樹脂中の金属フレークに再配向を生じさせ、長手方向を流動方向に向かわせることができる。その結果、ウェルド部であるか否かに関わらず十分な光沢感を示す樹脂成形品を得ることができる。

加熱手段は、樹脂成形品の意匠面を形成する側の型に設けることが好ましい。この場合、意匠面の全体にわたって光沢感を示し、美観に優れる樹脂成形品が得られる。

なお、意匠面に凹凸（シボ形状等）を形成する場合には、該意匠面を形成する側の型に、前記凹凸として転写される凸凹形状、すなわち、転写形状を形成すればよい。

本発明によれば、射出成形装置の型に加熱手段を設けるとともに、複数個のゲートの各々から溶融樹脂を供給し、キャビティ内で溶融樹脂同士が会合した後、前記加熱手段で加熱することによって溶融樹脂が流動可能な状態を維持しながら、該溶融樹脂に圧力を付与するようにしている。このため、溶融樹脂中の金属フレークに再配向が起こり、長手方向が流動方向（厚み方向に対して直交する方向）に向かうような姿勢に矯正される。

従って、金属フレークの広大な反射面がユーザに臨むので、光が効率よく反射される。このため、ユーザが十分な光沢感を認識することができる。

本発明の実施の形態に係る樹脂成形品の、要部の厚み方向に沿った断面図である。 図１に示す樹脂成形品のウェルド部の拡大断面図である。 本発明の実施の形態に係る射出成形装置の要部概略縦断面図である。 本発明の実施の形態に係る樹脂成形品の製造方法において、キャビティ内を溶融樹脂が流動し、ウェルド部を形成するに至るまでのフローである。 意匠面に凹凸が形成されるとともに、透光層が設けられた樹脂成形品の要部の厚み方向に沿った断面図である。 従来技術に係る樹脂成形品の製造方法において、キャビティ内を溶融樹脂が流動し、ウェルド部を形成するに至るまでのフローである。

以下、本発明に係る樹脂成形品及びその製造方法と、それを実施するための射出成形装置につき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。なお、各図面においては、金属フレークが添加されていることを表すべく、その大きさを誇張して示している。

はじめに、本実施の形態に係る樹脂成形品につき説明する。要部の厚み方向に沿った断面図である図１に示すように、この樹脂成形品１０は、金属フレークとしてのアルミフレーク１２が添加された樹脂材からなる。後述するように、この樹脂成形品１０は、矢印Ｘ方向から流動した溶融樹脂１４（図４参照）と、矢印Ｙ方向から流動した溶融樹脂１６とがウェルド部１８にて会合したものである。

樹脂成形品１０は、略水平に延在する水平部２０と、該水平部２０の端部から折曲されるようにして連なるスカート部２２とを有する。すなわち、樹脂成形品１０は、水平部２０が突出したような凸形状をなしている。そして、この場合、図１において上方を臨む端面が意匠面２４であり、下方を臨む端面が裏面２６である。ここで、意匠面２４は、ユーザが樹脂成形品１０を使用しているときに主に視認する面であり、一方、裏面２６は、例えば、樹脂成形品１０を支持する支持物を覆う等して、通常の使用状態では視認し得ない面である。

樹脂材中に含まれるアルミフレーク１２は長尺な薄片であり、光を反射する。この反射により、ユーザが光沢感を認識することができる。

アルミフレーク１２は、ウェルド部１８以外の部位では、その長手方向が樹脂材の延在方向に沿うように配向している。すなわち、スカート部２２及び水平部２０の双方において、アルミフレーク１２は、長手方向が、スカート部２２の延在方向、水平部２０の延在方向に向かうように配向している。結局、アルミフレーク１２の長手方向と水平部２０の延在方向は略平行である。このため、アルミフレーク１２は、樹脂成形品１０の厚み方向に対して略直交するような姿勢となっている。

一方、ウェルド部１８の裏面２６側においては、図２に拡大して示すように、アルミフレーク１２は、長手方向が厚み方向に略平行となるように、換言すれば、厚み方向に向かうように配向している。すなわち、アルミフレーク１２の長手方向は、水平部２０の延在方向に対して略直交する方向に指向している。

これに対し、ウェルド部１８の意匠面２４側では、アルミフレーク１２の長手方向は、水平部２０の延在方向に略平行に、すなわち、厚み方向に対して略直交する方向に向かっている。以上から諒解されるように、樹脂成形品１０には、厚み方向に沿って切り出したとき、意匠面２４側と裏面２６側とでアルミフレーク１２の姿勢が相違する部位が存在する。本実施の形態では、当該部位はウェルド部１８である。

以上のように、樹脂成形品１０の意匠面２４側では、ウェルド部１８であるか否かに関わらず、アルミフレーク１２の長手方向が、該樹脂成形品１０の厚み方向に直交する方向に向かうように配向している。すなわち、反射面が樹脂成形品１０の長手方向に沿って延在する。このため、アルミフレーク１２によって光が効率よく反射されるので、ユーザが光沢感を認識することができる。

なお、ウェルド部１８の裏面２６側では、アルミフレーク１２が、長手方向が該樹脂成形品１０の厚み方向に向かうように配向しているが、裏面２６側全体は、通常、ユーザから視認し得ない面である。このため、ウェルド部１８の裏面２６側で十分な光沢感が得られないとしても、特に差し支えはない。

次に、この樹脂成形品１０の製造方法につき、それを実施するための射出成形装置との関係で説明する。

図３は、本実施の形態に係る射出成形装置３０の要部概略縦断面図である。この射出成形装置３０は、固定型としての凹型３２と、可動型としての凸型３４とを有する。

凹型３２は、作業ステーションに位置決め固定された固定プラテン３６に設けられ、凸型３４側から固定プラテン３６側に陥没した凹部３８を有する金型である。凹部３８には、前記水平部２０を成形するための垂直壁４０と、前記スカート部２２を成形するための傾斜壁４２とが設けられる。すなわち、凹部３８には、意匠面２４となる部位が臨む。

凹型３２には、凹部３８に近接する位置に、最も長尺な第１ヒータ４４（加熱手段）、比較的短尺な第２ヒータ４６（加熱手段）が、それぞれ、複数本埋設される。なお、図３においては、複数本の第１ヒータ４４中の１本、第２ヒータ４６中の２本を示している。

第１ヒータ４４は、垂直壁４０に平行に延在するように配置され、第２ヒータ４６は、第１ヒータ４４に対して直交する方向に延在するとともに、傾斜壁４２に近接する。

一方の凸型３４は、可動プラテン４８に設けられている。該可動プラテン４８は、図示しない変位機構（例えば、油圧シリンダ等）の作用下に、凹型３２に対して接近又は離間する方向に変位する。これに追従して、凸型３４も同一方向に変位する。

凸型３４は、前記凹部３８に指向して突出した凸部５０を有する。凸型３４が凹型３２に指向して接近し、いわゆる型閉じがなされると、凸部５０が凹部３８に進入する。これにより、キャビティ５２が形成される。

以上の構成において、凸型３４には、図示しない複数個の射出機が設置される。各射出機から射出された溶融樹脂１４、１６は、図示しないランナ、及びスプルー５４ａ、５４ｂを経由し、さらに、ゲート５６ａ、５６ｂを含む複数個のゲートを通過してキャビティ５２に供給される。

本実施の形態に係る樹脂成形品１０の製造方法は、基本的には上記したように構成される射出成形装置３０により、以下のようにして実施される。

先ず、可動プラテン４８に設けられた前記変位機構の作用下に、凸型３４を凹型３２に対して接近させる。これにより型閉じがなされ、凹部３８と凸部５０でキャビティ５２が形成される。

次に、前記複数個の射出機の各々から、アルミフレーク１２が予め添加された溶融樹脂１４、１６を射出する。溶融樹脂１４、１６は、前記ランナ、前記スプルー５４ａ、５４ｂ及び前記複数個のゲート（ゲート５６ａ、５６ｂを含む）をこの順序で通過し、キャビティ５２に導入される。図３における下方に配設された射出機から射出された溶融樹脂１４は、下方から上方、すなわち、矢印Ｘに向かって流動し、一方、上方に配設された射出機から射出された溶融樹脂１６は、上方から下方、すなわち、矢印Ｙに向かって流動する。

溶融樹脂１４、１６がキャビティ５２に導入されるのに先んじ、第１ヒータ４４及び第２ヒータ４６が付勢される。このため、溶融樹脂１４、１６において、凹型３２の垂直壁４０及び傾斜壁４２に近接する部位では温度が上昇し、硬化が起こり難くなる。すなわち、当該部位では、流動可能な状態が維持される。

図４中の（ａ）に示すように、溶融樹脂１４、１６中の表層では、凸型３４又は凹型３２との間に摩擦抵抗が生じて流動が制約される。従って、溶融樹脂１４、１６の流動速度は、凸型３４又は凹型３２に接触する表層側で小さく、内部側で大きくなる。このため、溶融樹脂１４、１６の流動方向先端は、内部側が表層側よりも突出した湾曲形状となる。溶融樹脂１４、１６の流動方向先端では、アルミフレーク１２が該先端の湾曲方向に沿って配向するため、該アルミフレーク１２の長手方向が流動方向に対して傾斜する。

この状態で、図４中の（ｂ）に示すように、溶融樹脂１４、１６同士が会合する。この際も、溶融樹脂１４、１６の流動方向先端において、アルミフレーク１２が流動方向に対して傾斜した姿勢が未だ保たれている。

この時点では、ウェルド部１８の意匠面２４側は未硬化である。上記したように、溶融樹脂１４、１６の凹型３２に臨む表層部が、第１ヒータ４４及び第２ヒータ４６によって加熱されているからである。一方、ウェルド部１８の裏面２６側では、凸型３４に熱が奪取されることにより、他の部位に比して短時間で硬化が進行する。すなわち、スキン層５８が形成される。

溶融樹脂１４、１６同士が会合し、さらに、キャビティ５２が溶融樹脂１４、１６で満たされた後（換言すれば、溶融樹脂１４、１６がキャビティ５２に充填された後）、例えば、図４中の（ｃ）に示すように、前記複数個のゲート中の１つから溶融樹脂１４、１６に対して圧力を付与する。なお、圧力の付与は、ウェルド部１８に最近接するゲートを介して行うことが好ましい。この場合、ウェルド部１８まで圧力が伝播されるからである。

圧力を付与するには、例えば、前記射出機から溶融樹脂を射出すればよい。この場合、この圧力付与工程は、キャビティ５２内の溶融樹脂１４、１６の硬化に伴う収縮量に見合った量の溶融樹脂を射出する、いわゆる保圧工程を兼ねて行うことができる。

又は、ゲートにピンを挿入することで溶融樹脂１４、１６に対して圧力を付与するようにしてもよい。さらには、凹型３２ないし凸型３４に押圧ピンを設け、該押圧ピンを稼働させることによってキャビティ５２中の溶融樹脂１４、１６を押圧することもできる。

上記のようにして圧力が付与されると、該溶融樹脂１４、１６において、未だ硬化せず流動性を維持している凹部３８側の表層、及び内部が若干流動する。この際、溶融樹脂１４、１６中のアルミフレーク１２が、流動する溶融樹脂に押圧されて再配向する。

すなわち、凹部３８側の表層、及び内部に含まれるアルミフレーク１２の姿勢が、長手方向が流動方向に向かうように矯正される。これにより、ウェルド部１８の意匠面２４側において、アルミフレーク１２の長手方向を意匠面２４の面方向に略合致させることができる。

これに対し、ウェルド部１８の裏面２６側では、スキン層５８が形成されているために、ゲートから圧力が付与された際に流動がほとんど生じない。このため、アルミフレーク１２の姿勢が矯正されることはなく、従って、アルミフレーク１２は、長手方向が流動方向に対して傾斜した姿勢を維持している。

この状態で、第１ヒータ４４及び第２ヒータ４６が停止される。その結果、溶融樹脂１４、１６の熱が凹型３２にも奪取されるようになるので、該凹型３２に接触する表層から内部にかけて硬化が進行するようになる。硬化が終了することにより、図４中の（ｄ）に示すウェルド部１８を有する樹脂成形品１０（図１参照）が得られるに至る。

すなわち、上記構成の射出成形装置３０において、上述の過程を経ることにより、ウェルド部１８であるか否かに関わらず、十分な光沢を示す樹脂成形品１０を得ることができる。

その後、前記変位機構の作用下に可動プラテン４８及び凸型３４を凹型３２から離間する方向に変位させ、これにより型開きを行う。次に、図示しないエジェクトピンによって樹脂成形品１０が押し出され、凸型３４ないし凹型３２から離型される。

なお、図５に示すように、意匠面２４にシボ形状等の凹凸６０を形成するようにしてもよい。この場合、意匠面２４に存在するアルミフレーク１２の配向がランダムとなる。すなわち、長手方向が凹凸６０のうねりに沿って、長手方向右から長手方向左となるに従って上昇するもの、又は、長手方向右から長手方向左となるに従って下降するものや、長手方向に略平行なもの等が混在する。このため、ユーザは、視認角度に関わらず光沢感を認識することができる。

アルミフレーク１２の長手方向寸法は５０μｍ程度であるので、凹凸６０のピッチ（隣接する凸同士の頂部の離間距離）は、これ以上とすることが好ましい。

シボ形状等の凹凸６０を形成する場合、凹型３２（図３参照）の垂直壁４０及び傾斜壁４２に、該凹凸６０を転写するための凸凹（転写形状）を形成すればよい。この構成により、溶融樹脂１４、１６が硬化して樹脂成形品１０となる際に、凹型３２の凸凹が意匠面２４に転写される。

凹凸６０は、振幅や波長等が一定で規則的な波形状をなす一定形状のものとして設けることが好ましい。この場合、意匠面２４に存在するアルミフレーク１２につき、例えば、上記の傾斜角度が６０°であるものの個数と、４０°であるものの個数とが略同等となる。すなわち、傾斜角度が相違するアルミフレーク１２同士の個数が略揃う。このため、視認角度が異なっていても、略同様の光沢感を認識することができる。

さらに、意匠面２４を覆う透光層６２を設けるようにしてもよい（図５参照）。これにより、凹凸６０に起因する表面乱反射が抑制されて光沢感が一層向上する。また、透光層６２によって意匠面２４が保護されるという利点もある。

透光層６２は、クリアペイントを塗布して乾燥する等、公知の手法によって容易に形成することができる。

図５においては、凹凸６０が形成された意匠面２４上に透光層６２を設ける場合を例示しているが、凹凸６０が形成されていない意匠面２４上に透光層６２を設けるようにしてもよいことは勿論である。

本発明は、上記した実施の形態に特に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

例えば、図３においては、凹型３２側で意匠面２４を形成する場合を例示しているが、樹脂成形品１０の用途・形状によっては、凸型３４側で意匠面２４を形成する場合もあり得る。この場合、凸型３４に第１ヒータ４４及び第２ヒータ４６等の加熱手段を埋設した射出成形装置３０を用いればよい。

また、加熱手段は第１ヒータ４４、第２ヒータ４６に特に限定されるものではない。例えば、凹型３２又は凸型３４の中、意匠面を成形する側の金型に流通管を埋設し、該流通管に加熱済みオイルを流通させることで加熱を行うようにしてもよい。

１０…樹脂成形品 １２…アルミフレーク
１４、１６…溶融樹脂 １８…ウェルド部
２４…意匠面 ２６…裏面
３０…射出成形装置 ３２…凹型
３４…凸型 ３８…凹部
４４…第１ヒータ ４６…第２ヒータ
５０…凸部 ５２…キャビティ
５４ａ、５４ｂ…スプルー ５６ａ、５６ｂ…ゲート
６０…凹凸 ６２…透光層

Claims (10)

1. 長尺な金属フレークが添加された樹脂材からなる樹脂成形品において、
   当該樹脂成形品のウェルド部を厚み方向に沿って切り出したとき、前記金属フレークの長手方向が、意匠面側では当該樹脂成形品の厚み方向に直交する方向に向かうように配向し、裏面側では該樹脂成形品の厚み方向に向かうように配向していることを特徴とする樹脂成形品。
2. 請求項１記載の樹脂成形品において、前記意匠面に凹凸が形成されていることを特徴とする樹脂成形品。
3. 請求項１又は２記載の樹脂成形品において、前記意匠面を被覆する透光層が設けられていることを特徴とする樹脂成形品。
4. 長尺な金属フレークが添加された樹脂材からなる樹脂成形品を得る樹脂成形品の製造方法において、
   固定型と可動型で形成されるキャビティに、金属フレークが添加された溶融樹脂を、複数個のゲートの各々から供給する工程と、
   供給された前記溶融樹脂を、前記固定型又は前記可動型のいずれか一方に設けられた加熱手段によって加熱することで、前記加熱手段に近接する意匠面を流動可能な状態に維持する工程と、
   流動可能に維持されるとともに、前記キャビティ内で会合した前記溶融樹脂に対して圧力を付与し、前記溶融樹脂を流動させる工程と、
   を有することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
5. 請求項４記載の製造方法において、前記キャビティに対する前記溶融樹脂の充填が終了した後、流動可能に維持された前記溶融樹脂を流動させることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
6. 請求項４又は５記載の製造方法において、前記溶融樹脂に対し、樹脂成形品の意匠面となる部位に凹凸を形成することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
7. 請求項４〜６のいずれか１項に記載の製造方法において、樹脂成形品の意匠面に透光層を設ける工程をさらに有することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
8. 長尺な金属フレークが添加された樹脂材からなる樹脂成形品を得るための射出成形装置において、
   固定型と、
   前記固定型に対して接近又は離間する方向に変位する可動型と、
   前記固定型又は前記可動型のいずれか一方に設けられた加熱手段と、
   を有し、
   前記固定型と前記可動型で形成されるキャビティに、金属フレークが添加された溶融樹脂を供給するためのゲートが複数個設けられ、
   前記複数個のゲートの各々から前記溶融樹脂同士が前記キャビティ内で会合した後、前記加熱手段によって流動可能な状態に維持された前記溶融樹脂に対して圧力を付与することを特徴とする射出成形装置。
9. 請求項８記載の射出成形装置において、前記加熱手段が、前記樹脂成形品の意匠面を形成する側の型に設けられていることを特徴とする射出成形装置。
10. 請求項８又は９記載の射出成形装置において、前記樹脂成形品の意匠面を形成する側の型に、前記意匠面に凹凸を形成するための転写形状が形成されていることを特徴とする射出成形装置。

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