JP5862001B2

JP5862001B2 - ピッキングシステム

Info

Publication number: JP5862001B2
Application number: JP2010190430A
Authority: JP
Inventors: 須藤　司; 司須藤
Original assignee: Teraoka Seiko Co Ltd
Current assignee: Teraoka Seiko Co Ltd
Priority date: 2010-08-27
Filing date: 2010-08-27
Publication date: 2016-02-16
Anticipated expiration: 2030-08-27
Also published as: JP2012046324A

Description

本発明は、上位の管理装置からの指示に基づき所定数の物品を所定の陳列棚から取り出し、移動可能なカートに搭載されたコンテナへ投入するピッキングシステムに関するものである。

データ受信手段及び表示手段等を備えたピッキングカートを多数の物品陳列が配置された倉庫内を移動させながら、データ受信手段で上位の管理装置から送信される指示データを受信し、表示手段に表示し、該表示された指示データに基づき物品のピッキング作業を行うピッキングシステムは知られている。そして、このようなピッキングシステムでは、次の商品のピッキング指示を受けて、その指示された場所へピッキングカートを移動し、その移動先で指示された商品の個数分をカートの計量部の上に置かれたコンテナに投入し、その一つの作業が終るとその計量部をゼロリセットしている。このように計量部をゼロリセットすることで、次に指示を受けてコンテナに追加して投入された商品の重量と、その単位重量とに基づき前記追加された商品の個数を正しく算出できる。しかし、一つの作業が終了し次の指示の商品を投入する際、例えばコンテナ内の商品の配置状態や次に投入する商品の形状又は材質等によっては、次の商品をコンテナに投入する前に緩衝材等を入れてから次の商品が投入される場合もある。

このように、次の商品をコンテナに投入する前に緩衝材が投入される場合があるので、指示された商品をコンテナに投入する前に再度、重量値をゼロリセットしてから次の商品をコンテナに投入することで、たとえ、次の商品をコンテナに投入する前に緩衝材等が投入されたとしても、次に投入された商品の正しい個数を計量部で出力された重量値から算出することが可能となる。
特開２００４−１８８２４２号公報

しかしながら、上記のように次の商品のピッキング指示を受け、カートを移動した直後に計量部をゼロリセットすると、移動直後ということで計量部が安定するまで待たなければゼロリセットができず、また、商品によっては緩衝材等の投入が不要なときもあるが、従来では常に次のピッキング作業前に計量部がゼロリセットされていたので、迅速にピッキング作業ができないという問題があった。

本発明は上述の点に鑑みてなされたものであり、その目的は、迅速にピッキング作業をすることが可能なピッキングシステムを提供することにある。

上記課題を解決するため本発明は、移動可能なカートと、該カートに載置されたコンテナと、該コンテナに対応して設けた計量手段を備え、上位装置から指示されたピッキング指示情報に基づき指示された物品をコンテナに投入するピッキングシステムにおいて、指示された物品に関するピッキング作業が完了すると計量手段で計量された重量値をリセットする第１のリセット手段と、該第１のリセット手段のリセット後で、次の物品のピッキング作業を実行する前に、第１のリセット手段にて重量値がリセットされたときよりも重量値が増加し、且つ増加した重量値が次にピッキングされる物品よりも軽量であるか否かを判断する判断手段と、判断手段により次にピッキングされる物品よりも軽量な分の重量が増えていると判断されたときのみ、計量手段で計量された重量値をリセットする第２のリセット手段と、を備えたことを特徴とする。
また本発明は、移動可能なカートと、該カートに載置されたコンテナと、該コンテナに対応して設けた計量手段を備え、上位装置から指示されたピッキング指示情報に基づき指示された物品をコンテナに投入するピッキングシステムにおいて、指示された物品に関するピッキング作業が完了すると計量手段で計量された重量値をリセットする第１のリセット手段と、第１のリセット手段のリセット後で、次の物品のピッキング作業を実行する前に第１のリセット手段にて重量値がリセットされたときよりも重量値が増加しているか否かを判断する判断手段と、判断手段により重量が増えていると判断されたときのみ、計量手段で計量された重量値をリセットする第２のリセット手段と、第２のリセット手段の実行を許容する増加重量値を設定する増加重量値設定手段と、を備え、増加重量値が増加重量値設定手段で設定された増加重量値以下の場合に、第２のリセット手段を実行することを特徴とする。

ここで、重量値をリセットするとは、計量手段に搭載されたコンテナに一つのピッキング指示情報毎に物品を投入するが、一つのピッキング指示情報の物品の投入完了した時点の重量値を確定値として、次の物品の重量を計量するための区切りの重量としても良いし、或いは、その時点での物品の重量をコンテナと共に風袋引きして、ゼロとするいわゆるゼロリセットとしても良い。

また、第１のリセット手段を実行する手段としては、例えば、作業の完了を宣言するキーを作業者が押下することで実行しても良いし、或いは指示された個数と同じ個数分の重量が計量手段から出力され、指示個数分の商品がコンテナに投入されたと判断された場合に自動的に実行するようにしてもよい。

また、判断手段を実行するタイミングは、指示された次の商品のバーコードを読み取ったときに合わせて実行されても、その他、例えばピッキング開始を宣言するキー等を設け、該キーを次の商品をコンテナに投入する前に押下することで、第１のリセット以後、重量が増えているかを判断するようにしてもよい。

また、本発明は、上記ピッキングシステムにおいて、商品のバーコードを読み取り、該読み取った商品データがピッキング指示情報で指示された商品データと一致するか否かを判断する確認手段を有し、判断手段は確認手段が判断を実行する際に判断を実行することを特徴とする。

また、本発明は、上記ピッキングシステムにおいて、コンテナと該コンテナに対応する計量手段と、をそれぞれ識別可能に複数有し、ピッキング指示情報に、複数のコンテナのうち物品を投入するコンテナの識別情報を有し、確認手段での確認の際、ピッキング指示情報に含まれるコンテナに対応する計量手段が第１のリセット手段にて重量値がリセットされたときよりも重量値が増加しているか否かを判断し、第２のリセット手段は該ピッキング指示情報に含まれているコンテナに対応する計量手段の重量値をリセットすることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、作業が完了したとき、通常、カートは移動せずに安定している状態にて第１のリセット手段で計量手段がリセットされるので、迅速にリセットがされ、更にカートの移動後、緩衝材等が投入されて重量が増えている場合のみカートの移動後に第２のリセット手段により計量手段から出力される重量値がリセットされるので、第１のリセット後、重量が増えていない場合（緩衝材等が投入されない場合）には、計量手段から出力される重量値は第２のリセット手段によりリセットされないから、不要なリセット動作の時間を待つ必要がなく迅速にピッキング作業をすることが可能になる。

請求項３の発明によれば、商品のバーコードを読み取り、指示された商品データとピッキング作業を開始しようとする商品とが一致するか否かを判断する際に、第１のリセット後に重量が増えているかが判断されるので、重量が増えているかを確認する操作を別途行う必要が無く、また、該操作のし忘れもなく操作性が向上する。

請求項４の発明によれば、カートにコンテナと該コンテナに対応する計量手段が複数あるような場合でも、投入指示がされたコンテナに対応する計量手段についてのみ第１のリセット手段にて重量値がリセットされたときよりも重量値が増加しているかを判断し、第２のリセット手段はピッキング指示情報に含まれるコンテナに対応する計量手段のみの重量値をリセットするように制御されるので、必要な計量手段のみをリセットすることになり処理が速くなり、迅速なピッキング作業が可能になる。

請求項２の発明によれば、増加重量値が増加重量設定手段により設定された設定重量値以上の場合に、第２のリセット手段の実行を中止するので、例えば緩衝材を置く前に次のピッキング商品を置いてしまった等、誤った重量値に基づき重量値がリセットされてしまうことを防ぐことができる。

本発明に係るピッキングシステムに用いるピッキングカートの構成例を示す図である。本発明に係るピッキングシステムの全体システム構成を示す図である。ピッキングカートのシステム構成を示す図である。ピッキングカートが受信するピッキングを指示する指示データの例を示す図である。ピッキング作業の操作フローを示す図である。ピッキングカートの表示部の表示例を示す図である。ピッキングカートの表示部の初期画面の表示例を示す図である。ピッキング作業におけるピッキングカートの表示部の表示例を示す図である。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。物品（商品）のピッキング作業には、倉庫内の陳列棚に物品が並んでいて、指示された商品を該陳列棚から取り出し、カートに搭載されているコンテナに収納する所謂摘み取り方式ピッキングと、カートに物品（商品）が載置されており、棚が例えば納品先毎に分けられており、該棚に物品を納めていく、所謂種蒔き方式ピッキングがあるが、本発明に係るビッキングシステムは摘み取り方式ピッキングに使用される。

そして、主にスーパーマーケット等からの注文により日用品をピッキングするもので、扱われる日用品である商品は後述する一回に使用する緩衝材の重量より重い重量である。また、緩衝材はカートにおけるコンテナ内に敷かれるものなので、一回の使用は概ね１０ｇ以下と軽量である。また、緩衝材としてポリエチレンの膜で空気を包み込んだ無数の気泡をシート状にしたいわゆるプチプチ（登録商標）等を必要量だけ使用するものである。

図１は本発明に係るピッキングシステムに用いるピッキングカートの構成例を示す図で、図１（ａ）は側面図、図１（ｂ）は正面図（矢印Ａ方向から見た図）である。図１に示すように、１台のピッキングカート１０は、上下２段に仕切られ、下段には２台の台秤１１、１２、上段には２台の台秤１３、１４が設けられている。図示は省略するが台秤１１〜１４の各々には折り畳みコンテナ等のピッキングした物品を収容するコンテナ４１〜４４を搭載できるようになっている。

ピッキングカート１０には押すためのハンドル１５が設けられ、該ハンドル１５の前方（正面）には作業者がピッキングカート１０を押しながらピッキングのため指示データ等の各種データを見ることが出来るように第１表示部１６が設けられている。また、ピッキングカート１０の側部にはピッキング作業を行いながら、指示データ等の各種データを見ることが出来るように第２表示部１７が設けられている。また、ピッキングカート１０の上部側部にはプリンタ１８が設けられている。このプリンタ１８ではピッキングした物品を収容するコンテナに貼り付けるラベル等を発行できるようになっている。また、図示は省略するが、第１表示部１６内には上位の管理装置と通信するためのアンテナが設けられている。更に、図示は省略するがピッキングする物品のバーコードを読み取るためスキャナーが設けられている。

図２は本発明に係るピッキングシステムのシステム構成例を示すブロック図である。各ピッキングカート１０−１、１０−２、・・・１０−ｎは、無線ルータ１０１を介して管理装置１００と通信可能になっている。無線ルータ１０１はルータ機能を有するアクセスポイントで、無線ＬＡＮ１０２と有線ＬＡＮ（図示せず）と同時の接続が可能となっている。

図３はピッキングカート１０のシステム構成を示すブロック図である。ピッキングカート１０は、ＣＰＵ２０、ＲＡＭ２１、ＲＯＭ２２、第１表示部１６、第２表示部１７、充電電源部２３、通信部２４、第１計量部（台秤１３）２５、第２計量部（台秤１４）２６、第３計量部（台秤１１）２７、第４計量部（台秤１２）２８、スキャナー３０、プリンタ１８、及びスピーカー部３１を備えている。ＣＰＵ２０は、各種演算を実行し、ピッキングカート１０の各部を制御する。ＲＡＭ２１にはＣＰＵ２０によって読み出されたデータ等、ＣＰＵ２０が処理を行う上で利用するフラグやレジスタ、管理装置１００から送信されるピッキングのための指示データ等が記憶され、第１計量部２５、第２計量部２６、第３計量部２７、第４計量部２８から出力され、該出力された計量値から予め設定されたコンテナ分の風袋重量を減算した重量値が記憶される領域を有する。ＲＯＭ２２には、ＣＰＵが動作するためのプログラムが記憶されており、それぞれの計量部が安定すると、一定時間間隔で該安定した重量値から前記コンテナ分の風袋重量が減算された重量値を前記ＲＡＭ２１の領域にそれぞれ記憶するようプログラムされている。

第１表示部１６は図１に示すように、ハンドル１５の前方（正面）に設けられ、液晶タッチパネルとして構成されている。また、第２表示部１７はピッキングカート１０の側面に設けられ、第１表示部１６と同様に液晶タッチパネルとして構成されている。充電電源部２３は、充電されたピッキングカート１０に搭載されている各機器に電源を供給する。通信部２４は、図２に示すように、上位の管理装置１００と無線ＬＡＮ１０２にて通信する。スキャナー３０は物品に付されているバーコードを読み取るために設けられている。第１計量部２５〜第４計量部２８には上記のように折り畳み式の等のピッキングした物品を収納するコンテナ４１〜４４が搭載されている。また、プリンタ１８は各コンテナに貼り付けるラベルやピッキングした実績を印字して発行する。スピーカー部３１はエラーを音で知らせるために設けられている。

ピッキングカート１０の各計量部（台秤）に搭載されるコンテナＮｏは１つの納入先を示している。上位の管理装置１００は多数の店舗等から受ける大量の注文データに基づき、同じピッキングカート１０でピッキング作業を行なう際、移動距離が短く、効率のよいピッキング作業ができるような指示データを生成して各ピッキングカート１０へ送信する。

図４はピッキングカート１０が受信するビッキングを指示する指示データの例を示す。図示するように、指示データには、「コンテナＮｏ」、「ロケーションＮｏ」、「商品名」、「ＪＡＮコード（バーコード情報）」、「総指示数」、「入り数」、「単位重量（ｇ）」、「ケース風袋重量」、「基準個数」、「納品先情報」、「物品投入位置」がある。ここで「単位重量（ｇ）」とはピッキングする物品の単位重量である。

また、「物品投入位置」とは、指示データ毎の当該指示された物品をどのコンテナに投入するかを示す情報である。ピッキングカート１０のコンテナが搭載される上段の台秤１３（第１計量部２５）を「Ａ」、台秤１４（第２計量部２６）を「Ｂ」とし、下段の台秤１１（第３計量部２７）を「Ｃ」、台秤１２（第４計量部２８）を「Ｄ」としている。また、「ロケーションＮｏ」は、物品が配置されている位置を示す位置情報で倉庫内を一定の規則で各棚と棚内の物品の位置を特定できるように割り振られたものである。そして、各作業員はロケーション情報を熟知しているので、表示部１６、１７に表示されるロケーション情報を見ることで、移動先を理解することができる。また、各棚にはロケーション情報が視認可能なようにラベル等に印字され貼付されているので該ラベルを見て、指示された棚へ移動可能である。

１つの指示データ毎に（図４の一行毎）に１つの物品（商品）が特定され、それぞれＪＡＮコードや総指示数、１ケースに収納されている物品の入り数、物品の単位重量、ケース単位重量、減算或いは加算表示形態にするための基準個数、物品の投入位置情報（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）が設定されている。つまり、最上位行の商品名シャンプＡ、Ｂ、Ｃは、Ａのコンテナの位置、つまり、第１軽量部２５の上に置くことが指示データに含まれていることになる。

図５はピッキング作業の操作フローを示す図である。先ず、ピッキング作業の開始前にピッキングカート１０の第１表示部１６には、図６に示すように、「担当者番号」、「担当者名」、「パスワード」、「切替キー」、「テンキー」の画面が表示されている。先ずステップＳＴ１において、ピッキング作業の担当者が担当者番号を入力することにより、担当者番号の入力が受け付けられ第１表示部１６には、図７に示すように、ロケーション情報や商品名等が表示されるロケーション／商品情報エリア、指示データが表示される指示データエリア、更に、各コンテナを示したコンテナ情報エリア、には何も情報が表示されていない初期画面が表示され、ステップＳＴ２へ進む。ステップＳＴ２では図７で表示されている「開始」キーが押下された信号を受信する。

上記「開始」キーが押下されると、ＣＰＵ２０は通信部を介して管理装置１００へ指示データを要求し、そしてＣＰＵ２０は通信部２４を介して管理装置１００からピッキングのための例えば図４のような指示データを受信し、該指示データをＲＡＭ２１の所定エリアに記憶する。そしてステップＳＴ３では、指示データのコンテナＮｏ毎のラベルがプリンタ１８から４枚発行される。各ラベルは各コンテナに対応しており、発行される４枚のラベルの隅にＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄとそれぞれ搭載位置が印字されている。そしてピッキングカート１０の上段はＡ、Ｂ、下段はＣ、Ｄと予め決まっているので、作業者（担当者）は発行されたラベルを搭載位置Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄにあるコンテナの側面に貼り付ける。貼り付けられた各ラベルには、ピッキング指示データの各コンテナＮｏ毎に設定されている納品先情報に基づき納品先の店名や支店などが印字される他、各コンテナＮｏ、コンテナの搭載位置情報（Ａか、Ｂか、Ｃか、Ｄかの情報）等がバーコード化され印字されている。

ピッキングカート１０の各コンテナが位置する場所にはそれぞれＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄを示すバーコードが貼り付けられている。ステップＳＴ４では、上記ステップＳＴ３でコンテナに貼付けられたラベルのバーコードと、ピッキングカート１０のＡ位置に貼付けられたラベルに印字されたバーコードとをスキャナー３０で読み取り、コンテナの位置が間違っていないかどうかが確認される。そして上記と同様、ピッキングカート１０のＢ、Ｃ、Ｄ位置に貼付けられたラベルに印字されたバーコードと該Ｂ、Ｃ、Ｄ位置に搭載されているコンテナの側面に貼付けられたラベルに印字されたバーコードとをスキャナー３０で読み取り、コンテナの位置が間違っていないかどうかが確認される。

上記ステップＳＴ４でのＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ全てのコンテナの対応付けの確認が済むと、ステップＳＴ５へ進む。ステップＳＴ５では、上記ステップＳＴ２で受信した指示データの初めの指示、例えば図４に示す受信したデータのうち、最上位行の指示データのロケーション情報である「シＡ−２０１」、当該指示の商品名である「シャンプＡ、Ｂ、Ｃ」、指示個数３５、商品を投入すべきコンテナの位置「Ａ」が表示される位置に指示個数「３５」、商品投入コンテナの位置「Ａ」が表示される位置に表示個数「３５」が、第１表示部１６と第２表示部１７の両方に表示される。

そして、指示データを受信したときの指示データに含まれる物品の投入位置情報に対応する計量部の重量値をＲＡＭ２１から特定する。図４の最上位の指示データでは、コンテナ位置「Ａ」へ商品を投入する指示データであるので、第１計量部２５の重量を特定する。この場合、各計量部から出力された重量値からコンテナの重量値を風袋として減算した重量が記憶されているが、この場合では未だ商品は投入されていない、或いは前回のピッキング指示完了し、ステップＳＴ１６で第１のリセットがされて、第１計量部２５に相当する重量値は「０」ｇを特定し、「０」ｇをＲＡＭ２１の所定領域に一時記憶する。そしてステップＳＴ６へ進む。ステップＳＴ６では、作業者が上記表示部に表示されたロケーションにピッキングカート１０を移動し、当該ロケーションに位置する物品に付されているバーコードがスキャナー３０で読み取られ、ステップＳＴ７へ進む。

次に、ステップＳＴ７では、ステップＳＴ２で受信した指示データのＪＡＮコードと、物品に付されたバーコードから読み取ったＪＡＮコードが一致（商品一致）するか否を判断し、ノー（Ｎ）の場合は「商品が間違っている」旨のエラー表示をして、ステップＳＴ６に戻り、イエス（Ｙ）の場合はステップＳＴ８に進む。ステップＳＴ８では、ステップＳＴ５で特定され一時記憶された計量部の重量値と、現在第１の計量部２５から出力されＲＡＭ２１の所定領域に記憶されている重量値とを比較し、重量値が増加したか否かを判断し、増加していない（Ｎ）場合は後述するステップＳＴ１２に移行し、増加している（Ｙ）場合はステップＳＴ９に移行する。この場合、前記ステップＳＴ５で一時記憶された「０」ｇと、ＲＡＭ２１の所定の領域に記憶する現在の第１の計量部２５の重量値とを比較する。

ステップＳＴ９では、重量値が増加しているので、例えば緩衝材等が投入されたと判断し、第１の計量部２５から出力されたコンテナ分の重量を風袋引きした重量をゼロリセットするよう、第２のリセットを実行し、ステップＳＴ１０に進む。本実施形態では、ステップＳＴ６で商品を確認してから指示された物品をコンテナへ投入することが運用上決っているので、重量が増加している場合は、必ず緩衝材が投入されることなる。ステップＳ１０では、第１表示部１６と第２表示部１７の両方に第２のリセット中を表示し、ステップＳＴ１１に移行する。ステップＳＴ１１では、ステップＳＴ１１から一定時間経過後、第２のリセット中の表示を消去してステップＳＴ１２に移行する。

ここでリセットとは、計量部１１〜１４に搭載したコンテナ４１〜４４に一つのピッキング指示情報毎に物品を投入していき、一つのピッキング指示情報に基づく物品の投入が終了する毎に、次のピッキング指示情報に基づき物品の投入が行われるが、一つのピッキング指示情報による物品の投入が完了した時点の重量を確定して、次のピッキング指示情報に基づく物品の重量を計量するための区切りのようなものであが、本実施形態では、リセットされた計量部の重量値をゼロとする、所謂ゼロリセットを実行する例である。

ステップＳＴ１２では、指示された物品を所定位置（本実施例ではＡ位置）にあるコンテナに投入するメッセージを第１表示部１６と第２表示部１７の両方に表示し、ステップＳＴ１３に移行する。ステップＳＴ１３ではＣＰＵ２０がＲＡＭ２１に記憶してある第１計量部２５の重量値が指示数に単位重量を乗算した値に等しいかどうかを判断し（正しい重量かを判断）する。正しい重量（Ｙ）である場合は、第１表示部１６と第２表示部１７の両方に、完了キー押すことを促す表示をさせ、ステップＳＴ１５へ進む。正しい重量でない（Ｎ）の場合は、ステップＳＴ１４へ進み、個数があっていない旨のエラーを表示し、正しい個数を投入する旨を第１表示部と第２表示部１７の両方に表示する。

ステップＳＴ１５では、完了キーが押されると、ＲＡＭ２１に記憶する第１の計量部２５に関する重量値をゼロリセットする（第１のリセット）。つまり、第１の計量部２５の重量値をゼロとし、ＲＡＭ２１の所定エリアに記憶される第１の計量部２５に投入された商品とコンテナの重量との両方を風袋として、第１の計量部２５の重量値をゼロに上書きし記憶する。また、ステップＳＴ５で特定し一時記憶した「０」ｇをクリアする。また、該当するロケーションＮｏで作業したデータが管理装置１００に送られる。この場合はピッキング総指示数の情報が送信され管理装置１００の実績ファイルが更新される。

次に、ステップＳＴ１６では、ステップＳＴ２で受信しＲＡＭ２１に記憶した指示データに次の指示データがあるか否かを判断し、ある（Ｙ）場合は前記ステップＳＴ５に進み上記処理を繰り返す。また、指示データがない（ＮＯ）場合はステップＳＴ１７に進む。

ステップＳＴ１７では、全ての作業が終了した旨が第１表示部１６と第２表示部１７の両方に表示され、ピッキングカート１０を所定の位置まで移動させ、コンテナを所定の位置で降ろすよう指示される。

以上のように、ステップＳＴ１５で、完了キーが押されるときに、商品が投入されたコンテナに対応する計量部の重量値がゼロリセットされるが、このときは商品をコンテナに投入する作業が終了し、カートが止まっている状態なので計量部が安定しており迅速なゼロリセット処理が可能になる。

また、ステップＳＴ５へ戻り、別のピッキング指示があり、別のロケーションへ移動し、次の商品のバーコードが読み取られたとき、ステップＳＴ１５でゼロリセットされた時の重量値から重量値が増えているとステップＳＴ８で判断された場合のみ、緩衝材が投入されたと推定し、第２のリセットが実行される。このように、ピッキングカート１０の移行後に実行される第２のリセットは、全ての商品に対して実行されるのではなく、第１のリセット後に重量が増えたときのみ実行される。換言すれば、第１のリセットから、次の商品のバーコードが読み取られるまでの間に、指定されたコンテナに物品等が載置されない場合は、重量が増えていないので改めて第２のリセットを実行する必要がないので、その処理をすることなく、次の物品の投入することができる。

上記ピッキング作業の操作フローでは、ステップＳＴ８で第１の計量部２５の重量値がゼロから増えているかを判断し、増えていれば第２のリセットを実行させる例にて説明したが、これに限らず、例えば増加量を判断し、一定の増加量以下の場合に、第２のリセットを実行するようにしてもよい。この場合、使用が想定される緩衝材の重量を予め設定する緩衝材重量設定手段を設け、増加している重量値が、該緩衝材重量設定手段で設定している緩衝材重量値以下の場合のみ、緩衝材と判断し、第２のリセットを実行するようにしてもよい。そして、その増加している重量値が、前記緩衝材重量設定手段で設定し重量値以上の場合には、緩衝材ではなく、例えば商品が投入されていると判断し、その旨を示すメッセージを第１表示部１６と第２表示部１７の両方に表示するようにしても良い。また、例えば、ゼロから重量値が増加しているかを判断するに際し、例えば風が当ること等により一定の重量値を示すことがあるので、緩衝材の重量にも満たない誤差範囲を設け、その誤差範囲内の増加量は重量が増加したものではないと判断するようにしても良い。

また、カートに設けられる計量部の数は４つに限るものではなく、例えば１つあるいは２つであっても良い。

また、上記ピッキング作業の操作フローでは、ステップＳＴ８で重量が増加していると判断されると、自動的に第２のリセット手段を実行する例を説明したが、これに限らず、リセットを実行するリセット実行スイッチを設けておき、ステップＳＴ８で重量が増加したと判断されたとき、該スイッチを押下するようメッセージを第１表示部１６と第２表示部１７の両方に表示し、該表示に基づき前記リセット実行スイッチが押下されたら第２のリセットを実行するように制御しても良い。

また、カートに設けられた各計量部を任意のタイミングでゼロリセットさせる操作キーを設けるようにしても良い。

また、上記の実施の形態では、ビッキングする商品として主に日用品を扱う例を示し、一回に使用する緩衝材の重さが商品の重さより軽い例を示したが、緩衝材の重さよりも軽い商品があったとしても、ピッキング作業の運用として、必ず緩衝材をコンテナに投入してから次の商品を投入することを徹底しておくことで、図５に示すフローのステップＳＴ８で重量が増えているか？を判断するだけで、この増量分は緩衝材の投入とすることができるので、第２のリセットを実行するようにしても正しいピッキング作業を行うことができる。

なお、ピッキングをする商品を規定する商品ファイルを備え、商品毎に商品を識別するＪＡＮコードや値段等の他に、緩衝材を入れるべき商品であることを示すフラグを設定しておく。例えば、割れ易い商品や傷が付き易い商品の場合には、該フラグを設定しておく。そして、カートのコンテナに緩衝材を投入すべき商品に関するピッキング指示が送信され、その商品のバーコードが読み取られたとき、判断手段が重量が増えていないと判断した場合、「緩衝材を投入して下さい。」のメッセージを表示部に表示するように制御する。そして、該表示がされ、緩衝材が投入されて、重量が増えると、重量をリセットするキーが表示部に表示されて、該キーを押すことで第２のリセット手段が実行されるようにする。

このようにすることで、不慣れな作業者が緩衝材を投入し忘れる場合でも、緩衝材の投入を促すメッセージが表示されるから、緩衝材を投入してから当該商品を投入することになるので、当該商品や他の商品を確実に保護することができる。また、緩衝材が必要な商品だけについてのみ、前記フラグが設定されるので、緩衝材が不要な商品については上記制御が実行されないので迅速なピッキング作業をすることが可能になる。

以上本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。

本発明は、ピッキング作業が完了した時点でカートは移動せずに安定している状態でピッキング作業完了宣言手段によりピッキング作業完了宣言がなされたら第１のリセット手段でゼロリセットがされるので、次のピッキング作業を迅速にすることが可能となり、またカートの移動後、緩衝材等が投入されて重量値が増える等の必要な場合のみカートの移動後に第２のリセット手段によりゼロリセットがされるので、緩衝材等が投入されない場合には、次の商品のスキャン時にはゼロリセットされないので迅速にピッキング作業をすることが可能なり、迅速にピッキング作業が実施できるピッキングシステムとして利用できる。

１０ピッキングカート
１１〜１４台秤
１５ハンドル
１６第１表示部
１７第２表示部
１８プリンタ
２０ＣＰＵ
２１ＲＡＭ
２２ＲＯＭ
２３充電電源部
２４通信部
２５第１計量部
２６第２計量部
２７第３計量部
２８第４計量部
３０スキャナー
３１スピーカー部
１００管理装置
１０１無線ルータ
１０２無線ＬＡＮ

Claims

移動可能なカートと、該カートに載置されたコンテナと、該コンテナに対応して設けた計量手段を備え、上位装置から指示されたピッキング指示情報に基づき指示された物品を前記コンテナに投入するピッキングシステムにおいて、
前記指示された物品に関するピッキング作業が完了すると前記計量手段で計量された重量値をリセットする第１のリセット手段と、
前記第１のリセット手段のリセット後で、次の物品のピッキング作業を実行する前に、前記第１のリセット手段にて重量値がリセットされたときよりも重量値が増加し、且つ増加した重量値が前記次にピッキングされる物品よりも軽量であるか否かを判断する判断手段と、
前記判断手段により前記次にピッキングされる物品よりも軽量な分の重量が増えていると判断されたときのみ、前記計量手段で計量された重量値をリセットする第２のリセット手段と、
を備えたことを特徴とするピッキングシステム。
移動可能なカートと、該カートに載置されたコンテナと、該コンテナに対応して設けた計量手段を備え、上位装置から指示されたピッキング指示情報に基づき指示された物品を前記コンテナに投入するピッキングシステムにおいて、
前記指示された物品に関するピッキング作業が完了すると前記計量手段で計量された重量値をリセットする第１のリセット手段と、
前記第１のリセット手段のリセット後で、次の物品のピッキング作業を実行する前に前記第１のリセット手段にて重量値がリセットされたときよりも重量値が増加しているか否かを判断する判断手段と、
前記判断手段により重量が増えていると判断されたときのみ、前記計量手段で計量された重量値をリセットする第２のリセット手段と、
前記第２のリセット手段の実行を許容する増加重量値を設定する増加重量値設定手段と、を備え、
前記増加重量値が前記増加重量値設定手段で設定された増加重量値以下の場合に、前記第２のリセット手段を実行することを特徴とするピッキングシステム。
請求項１又は２に記載のピッキングシステムにおいて、
商品のバーコードを読み取り、該読み取った商品データが前記ピッキング指示情報で指示された商品データと一致するか否かを判断する確認手段を有し、
前記判断手段は前記確認手段が前記判断を実行する際に前記判断を実行することを特徴とするピッキングシステム。
請求項３に記載のピッキングシステムにおいて、
前記コンテナと、該コンテナに対応する前記計量手段と、をそれぞれ識別可能に複数有し、
前記ピッキング指示情報に、前記複数のコンテナのうち物品を投入するコンテナの識別情報を有し、
前記確認手段での確認の際、前記ピッキング指示情報に含まれるコンテナに対応する計量手段が第１のリセット手段にて重量値がリセットされたときよりも重量値が増加しているか否かを判断し、前記第２のリセット手段は該ピッキング指示情報に含まれているコンテナに対応する計量手段の重量値をリセットすることを特徴とするピッキングシステム。