JP5909366B2 - 通い箱 - Google Patents

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる通い箱に関するものである。

熱可塑性樹脂発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体は、型内発泡成形体の長所である形状の任意性、緩衝性、軽量性、断熱性などの特徴を有し、箱、緩衝包材、断熱材、自動車部材など様々な用途に用いられている。

箱としては、魚や野菜その他の食品を輸送する為の食品用の箱、工具などを輸送する為のツールボックス、自動車に搭載されるラゲージボックスなどとして用いられている。

このような箱には、ワンウェイ輸送（１回の輸送のみ）に用いられる箱の他、何回にもわたって用いられる、いわゆる「通い箱」として用いられる箱がある。通い箱の場合は、複数回用いられることから、汚れやカビなどが付着することが嫌われ、汚れやカビなどが付着してしまった場合は、これを洗浄した後に輸送に用いなければならない場合がある。特に、食品を輸送する食品用輸送箱の場合は、特に汚れやカビなどを嫌い、衛生面での注意が必要となる。

ところで、ポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる魚箱、野菜箱などがよく知られているが、輸送中に落とすと割れやすい、衝突や圧力により凹みやすい、という強度的な問題があることから、長期間に亘って何度も繰り返し輸送利用することは不可能であり、主にワンウェイ用として用いられている。

一方、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる箱は、耐衝撃性や耐久性に優れることから、ワンウェイではなく複数回利用される通い箱としても市販されており、例えば、弁当の輸送などの食品用通い箱として用いられている。

しかし、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる箱は、箱の表面の凹み（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士が完全に融着しきらない場合に発生する凹み・粒間）が目立つ場合、凹みに汚れが付着しやすく、また、一旦汚れが付着すると、汚れが凹みに強くこびりつき、洗浄し難いという問題がある。
特に食品用通い箱においては、輸送する食品の破片やくず、弁当からこぼれた内容物が起因となってカビが発生する場合があり、衛生上の観点から徹底的に洗浄する必要がある。しかし、汚れやカビなどが食品用通い箱の内表面の凹みにこびりつくと、簡単には洗浄できるものではない。

このような課題に対し、汚れにくい容器、または、汚れた場合であっても洗浄しやすい発泡体容器として、発泡体容器の表面を皮膜で覆う方法が提案されている（例えば、特許文献１）が、このような皮膜を設けることは製造上面倒であり、コストアップにも繋がるという問題点がある。

表面性が良く、圧縮応力に優れる、あるいは低温成形可能なポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体として、クロス分別クロマトグラフ法における溶出成分量が特定の値を示すポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が知られている（例えば、特許文献２および３）。
しかし、このようなポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を通い箱に適用した場合の衛生上の観点については、何ら明らかにされているものではない。

また、成形体表面の亀甲模様がなく、成形体表面の発泡粒子間に発生する凹み（粒間）の少ないポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体として、成形体表面に凹凸を設ける方法が知られている（例えば、特許文献４および５）。
しかし、このようなポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を通い箱に適用した場合の衛生上の観点についても、何ら明らかにされているものではない。

特開２０００−３５５３７９号公報 特開２０１１−８４６１０号公報 国際公開２０１０／０８７１１１号公報 特開２００６−５１９７９号公報 特開２００５−８８４４２号公報

本発明の目的は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる、付着した汚れやカビの洗浄容易な通い箱、特に食品用通い箱を提供することである。

本発明は、上記課題に鑑みて鋭意研究した結果、通い箱発泡成形体のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が特定の値である場合に、付着した汚れやカビの洗浄容易な通い箱となることを見出し、本発明を完成させたものである。

すなわち、本発明は、次の要件からなる。
〔１〕 ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる通い箱であって、
通い箱発泡成形体のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が７．５重量％以下であることを特徴とする、通い箱。
〔２〕 通い箱発泡成形体のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が６．５重量％以下であることを特徴とする、〔１〕に記載の通い箱。
〔３〕 ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が、メタロセン系重合触媒で重合されたポリプロピレン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子であることを特徴とする、〔１〕または〔２〕に記載の通い箱。
〔４〕 通い箱の内面の一部あるいは全部の面に、同一あるいは略同一のピッチで複数の凹凸部が設けられており、
該ピッチが０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、凹み深さが０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下である（但し、縦方向ピッチと横方向ピッチは同一であっても良く、異なっていても良い。）ことを特徴とする、〔１〕〜〔３〕のいずれか一項に記載の通い箱。
〔５〕 通い箱がナチュラル色、あるいは、黒色着色剤を除く着色剤で着色されていることを特徴とする、〔１〕〜〔４〕のいずれか一項記載の通い箱。
〔６〕 通い箱が、食品を輸送する為に使用される食品用通い箱であることを特徴とする、〔１〕〜〔５〕いずれか一項記載の通い箱。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる通い箱は、従来の通い箱の特徴である耐衝撃性や耐久性に加え、付着した汚れやカビの洗浄が容易であるという衛生面でも優れた通い箱となる。本発明の通い箱は、特に食品用通い箱に適する。

図１は、本発明の通い箱の本体を示す一例である（蓋体は示さず）。 図２は、示差走査熱量計を用い、本発明記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を測定した際に得られるＤＳＣ曲線の一例である。横軸は温度、縦軸は吸熱量である。ＤＳＣ曲線には、２つの融解ピークが存在し、低温側ピークと破線で囲まれる部分がＱｌ、高温側ピークと破線で囲まれる部分がＱｈである。 図３は、本発明の通い箱の内面に、同一あるいは略同一のピッチで複数の凹凸部を設けた場合の凹凸模様形成部断面の一実施例を示す詳細拡大図である。

本発明の通い箱は、種々の品物を輸送するために用いられる通い箱であって、輸送する品物について具体的には、食品、工具、電気製品、ガラス基盤、薬品、化粧品、各種部品などが挙げられるがこれらに制限されるものではない。
ただし、後述するとおり、本発明の通い箱は、汚れやカビが付着しにくく洗浄容易という衛生面において特に優れた通い箱となることから、食品用通い箱、電気製品用通い箱、ガラス基盤用通い箱、薬品用通い箱、化粧品用通い箱であることが好ましく、食品用通い箱であることが最も好ましい。

通い箱の形状としては、箱型形状であれば、特に制限はなく、一例を図１に示す。
図１には、上方から見た開口部形状として長方形の形状の例を示しているが、これに制限されるものではなく、三角形 長方形以外の四角形、円形、楕円形、多角形等いかなる開口部形状であっても良く、開口部より底に向かって形状が変化するものであっても構わない。
また、上方から見た外形形状としては、図１では長方形の形状の例を示しているが、これに制限されるものではなく、三角形 長方形以外の四角形、円形、楕円形、多角形などいかなる外形形状であっても良い。

さらに、図１には示していないが、輸送する品物を仕切る為の仕切り部材を通い箱内部に設ける、該仕切り部材を固定する為に通い箱立ち壁部や底に溝や山を設ける、等の加工が施されていても構わない。

なお、本発明の通い箱には、箱本体に対応する蓋体を設けても良い。箱本体と蓋体との合わせ方に制限はなく、箱本体と蓋体とを嵌合させる方法、蓋体を箱本体に落とし込む方法など、どのような手段でも構わない。

本発明の通い箱は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなり、通い箱発泡成形体（以降、「ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体」と称する場合がある。）のクロス分別クロマトグラフ法（以降、「ＣＦＣ法」と称する場合がある。）における４０℃以下の溶出成分量が、７．５重量％以下であることが好ましく、６．５重量％以下であることがより好ましく、４．０重量％以下であることがさらに好ましい。
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が７．５重量％を超えると、通い箱に付着した汚れやカビを容易に洗浄することが困難となる傾向にある。

ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が増加すると、通い箱表面にブリードしやすい低結晶性成分や低分子量成分の割合が増加し、これらが接着剤的役割を果たすことから汚れやカビの洗浄が困難となると推定している。

本発明のように、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が７．５重量％以下の場合、付着した汚れやカビの洗浄が容易という衛生面でも優れた通い箱となる。

なお、本発明においては、付着した汚れやカビの洗浄しやすさを「衛生性」という語句で表現し、付着した汚れやカビが洗浄しやすくなることを「衛生性が向上する、または、良化する」などと表現する場合がある。一方、付着した汚れやカビが洗浄しにくくなることを「衛生性が低下する、または、悪化する」などと表現する場合がある。

また、クロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が、７．５重量％を超えると、通い箱の表面において、しわ、ヒケ、あるいは発泡粒子間に発生する凹みや粒間（以降、単に「ボイド」と称する。）が目立つ場合、特にボイドが多く発生すると、ボイドに入り込んで付着する汚れやカビの洗浄がより困難となる傾向がある。

本発明の通い箱発泡成形体のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量を７．５重量％以下とするためには、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の基材樹脂となるポリプロピレン系樹脂のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が概ね７．５重量％以下のものを選択すれば良い。

なお、クロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が７．５重量％以下であるポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂を重合する際の重合触媒選択や重合条件を適宜調整することで得られる。

ここで、本発明の通い箱発泡成形体、または、基材樹脂となるポリプロピレン系樹脂のクロス分別クロマトグラフ法は、次に記載する条件で測定したものである。
装置 ：三菱油化（株）製、クロス分別クロマトグラフ ＣＦＣ Ｔ−１５０Ａ型検出器 ：Ｍｉｒａｎ社製、赤外分光光度計１ＡＣＶＦ型
検出波長 ：３．４２μｍ
ＧＰＣカラム：昭和電工（株）製、Ｓｈｏｄｅｘ ＡＴ−８０６ＭＳ ３本
カラム温度 ：１３５℃
カラム較正 ：東ソー社製単分散ポリスチレン
分子量較正法：汎用較正法／ポリエチレン換算
溶離液 ：ｏ−ジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）
流速 ：１．０ｍＬ／ｍｉｎ．
試料濃度 ：３０ｍｇ／１０ｍＬ
注入量 ：５００μＬ
降温時間 ：１３５分（１３５から０℃）、その後６０分間保持
溶出区分 ：０、２０、４０、５０、６０、７０、７５、８０、８３、８６、８９、９２、９５、９８、１０１、１０４、１０６、１０８、１１０、１１２、１１４、１１６、１１８、１２０、１２２、１２４、１２６、１３０、１３５℃（２９分画）
そして、「クロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量」とは、全溶出量に対する４０℃以下の溶出量の積分値の割合（％）をいう。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂に特に制限はなく、プロピレン単独重合体、プロピレンおよび炭素数が２あるいは４以上のオレフィンからなる共重合体などが挙げられる。

ここで、炭素数が２あるいは４以上のオレフィンに特に制限は無く、具体的には、エチレンや、１−ブテン、イソブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセンなどのα−オレフィンが挙げられる。更にはシクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１^１，８，１^３，６］−４−ドデセンなどの環状オレフィン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどのジエンなどが挙げられる。
これらの炭素数が２あるいは４以上のオレフィンは、単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。

これら炭素数が２あるいは４以上のオレフィンの中でも、良好な発泡性の観点から、エチレンまたはα−オレフィンがより好ましく、最も好ましくはエチレン、１−ブテンである。

本発明においては、ポリプロピレン系樹脂の中でも、良好な発泡性の観点から、プロピレン単独重合体、プロピレン／エチレンランダム共重合体、プロピレン／エチレン／１−ブテンランダム共重合体が好ましい。

さらに、これらプロピレン／エチレンランダム共重合体、プロピレン／エチレン／１−ブテンランダム共重合体においては、ポリプロピレン系樹脂１００重量％中、プロピレンからなる構造単位が９０重量％以上１００重量％以下、エチレンおよび／または１−ブテンからなる構造単位が０重量％以上１０重量％以下であるものが好ましく、プロピレンからなる構造単位が９２重量％以上９９重量％以下、エチレンおよび／または１−ブテンからなる構造単位が１重量％以上８重量％以下であるものがより好ましい。
プロピレン／エチレンランダム共重合体、プロピレン／エチレン／１−ブテンランダム共重合体において、エチレンおよび／または１−ブテンからなる構造単位が１０重量％を超えると、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（通い箱）としたときの寸法安定性が低下する傾向がある。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂を重合する際の触媒に特に制限は無く、チーグラーナッタ系重合触媒、メタロセン系重合触媒などを用いることができる。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂を重合する際の重合触媒としては、クロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が特に小さい２．０重量％以下のポリプロピレン系樹脂を得やすい点からは、メタロセン系重合触媒を選択することが好ましい。

好ましいメタロセン系重合触媒としては、具体的には、例えば、特開平１０−２２６７１２号公報記載の遷移金属化合物を含むメタロセン系重合触媒などを挙げることができる。
さらには、下記一般式［Ｉ］で表されるメタロセン化合物を必須成分として含むメタロセン系重合触媒を用いて重合することが好ましい。

（上記一般式［Ｉ］において、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｒ_３、Ｒ_４、Ｒ_５、Ｒ_６、Ｒ_７、Ｒ_８、Ｒ_９、Ｒ_１０、Ｒ_１１、Ｒ_１２、Ｒ_１３、Ｒ_１４は水素、炭化水素基、ケイ素含有基から選ばれ、それぞれ同一でも異なっていてもよい。Ｍは第４族遷移金属であり、Ｙは炭素原子またはケイ素原子であり、Ｑはハロゲン、炭化水素基、アニオン配位子または孤立電子対で配位可能な中性配位子から同一または異なる組合せで選んでもよく、ｊは１〜４の整数である。）

一般式［Ｉ］で表されるメタロセン化合物としては、具体的には、イソプロピリデン（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−シクロペンタジエニル）（フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、イソプロピリデン（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−シクロペンタジエニル）（３，６−ジｔｅｒｔ−ブチルフルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−シクロペンタジエニル）（フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−シクロペンタジエニル）（２，７−ジｔｅｒｔ−ブチルフルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−シクロペンタジエニル）（３，６−ジｔｅｒｔ−ブチルフルオレニル）ジルコニウムジクロリドなどが挙げられる。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（以降、「ＭＦＲ」と称する場合がある）としては、特に制限は無いが、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上１００ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、２ｇ／１０ｍｉｎ以上５０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、３ｇ／１０ｍｉｎ以上２０ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい。
ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上記範囲にあると、比較的大きな発泡倍率のポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られやすく、それを型内発泡成形して得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の表面美麗性が優れ、寸法収縮率が小さいものが得ることができる。

ここで、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０記載のＭＦＲ測定器を用い、オリフィス２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィス長さ８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定した際の値である。

本発明で用いるポリプロピレン系樹脂としては、^１３Ｃ−ＮＭＲで測定した、全ポリピレン挿入中のプロピレンモノマー単位の２，１−挿入及び１，３−挿入に基づく位置不規則単位の合計量が０．５モル％未満であることが好ましい。
このようなポリプロピレン系樹脂は、樹脂中の低結晶成分が少なくなる傾向にあることから、該ポリプロピレン系樹脂を用いて得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られる通い箱の衛生性を更に向上させることができる。

ここで、ポリプロピレン系樹脂の全ポリピレン挿入中のプロピレンモノマー単位の２，１−挿入及び１，３−挿入に基づく位置不規則単位量は、Ｐｏｌｙｍｅｒ， ３０， １３５０（１９８９）や特開平７−１４５２１２号公報に開示された情報を参考に算出することができる。

本発明の通い箱発泡成形体の融点としては、特に制限はないが、１２５℃以上１５０℃以下であることが好ましい。
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（通い箱発泡成形体）の融点が１２５℃未満では、耐熱性が低下する傾向にあり、１５０℃を超えると、通い箱を成形する際の成形加熱蒸気圧が高くなる傾向にある。

ここで、通い箱発泡成形体（ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体）の融点は、示差走査熱量計法（ＤＳＣ法）により、以下の条件にて測定される値である。
すなわち、通い箱発泡成形体から小片５〜６ｍｇを切り出し、これを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより融解し、その後、１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線において、２回目の昇温時の融解ピーク温度を融点とする。

本発明において、通い箱発泡成形（ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体）の融点を１２５℃以上１５０℃以下とするためには、基材樹脂となるポリプロピレン系樹脂の融点が概ね１２５℃以上１５０℃以下であるものを選択すればよい。

ここで、ポリプロピレン系樹脂の融点も、ＤＳＣ法により測定した値であり、該基材樹脂５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する事により融解し、その後１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られるＤＳＣ曲線において、２回目の昇温時の融解ピーク温度を融点として求めることができる。

本発明において、ポリプロピレン系樹脂は、通常、発泡粒子にしやすいように、予め押出機、ニーダー、バンバリミキサー、ロール等を用いて溶融し、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の粒子形状に成形加工され、ポリプロピレン系樹脂粒子となる。

本発明において、ポリプロピレン系樹脂の他に、酸化防止剤、耐光性改良剤、帯電防止剤、着色剤、難燃性改良剤、導電性改良剤等の添加剤を必要により加えて、ポリプロピレン系樹脂粒子としても良い。特に、後述する発泡剤として炭酸ガス、空気や水を用いる場合には、発泡性を向上させることのできる無機造核剤および／または吸水物質を添加することが好ましい。
その場合は、これらの添加剤は、通常、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造過程において溶融した樹脂中に添加することが好ましい。

本発明において用いられる無機造核剤は、発泡の起点となる気泡核の形成を促し、発泡倍率の向上に寄与すると共に、均一な気泡形成にも寄与する。無機造核剤としては、例えば、タルク、シリカ、炭酸カルシウムなどが挙げられる。

本発明における無機造核剤の添加量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．００５重量部以上０．５重量部以下であることが好ましい。

本発明において用いられる吸水物質とは、当該物質をポリプロピレン系樹脂粒子中に添加し、該ポリプロピレン系樹脂粒子を水と接触させる或いは水分散系で発泡剤含浸をする際に、ポリプロピレン系樹脂粒子内に水を含有させうる物質をいう。

吸水物質としては、具体的には、例えば、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、硼砂、硼酸亜鉛等の水溶性無機物、ポリエチレングリコール、ポリエーテルを親水性セグメントとした特殊ブロック型ポリマー（商品名：ペレスタット；三洋化成（株）製）、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、ブタジエン（メタ）アクリル酸共重合体のアルカリ金属塩、カルボキシル化ニトリルゴムのアルカリ金属塩、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体のアルカリ金属塩及びポリ（メタ）アクリル酸のアルカリ金属塩等の親水性ポリマー、エチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、イソシアヌル酸等の多価アルコール類、メラミン等が挙げられる。

本発明における吸水物質の添加量は、目的とする発泡倍率、使用する発泡剤、使用する吸水物質の種類によって異なり、一概に記載することはできないが、水溶性無機物、多価アルコール類を使用する場合、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部以上２重量部以下であることが好ましく、親水性ポリマーを使用する場合、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０５重量部以上５重量部以下であることが好ましい。

本発明において、着色剤の添加に制限はなく、着色剤を添加せずにナチュラル色とすることもできるし、青、赤、黒など着色剤を添加して所望の色とすることもできる。
このような着色剤としては、ペリレン系有機顔料、アゾ系有機顔料、キナクリドン系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、ジオキサジン系有機顔料、イソインドリン系有機顔料、カーボンブラックなどが挙げられる。

従来の通い箱において着色剤を用いない場合、あるいは、黒色以外の着色剤を用いる場合、目視にて付着した汚れやカビなどが目立ちやすい。これに対して、本発明の通い箱の場合、汚れやカビが付着したとしても洗浄しやすいことから、着色剤を用いない場合、あるいは、黒色以外の着色剤を用いる場合であっても、目視にて汚れやカビなどが目立ちにくく、好ましい態様である。

本発明の通い箱は、前述のポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させて得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得ることができる。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、例えば、ポリプロピレン系樹脂粒子と、水、無機分散剤を含んでなる分散液を耐圧容器中に収容した後、攪拌条件下に分散させると共に、発泡剤の存在下、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温し、次いで耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して、ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させ製造することができる。

ここで、軟化点温度以上に昇温する際、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点−２０℃以上、ポリプロピレン系樹脂粒子の融点＋１０℃以下の範囲の温度に昇温することが、発泡性を確保する上で好ましい。

本発明において用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類；シクロペンタン、シクロブタン等の脂環式炭化水素類；空気、窒素、炭酸ガス、水等の無機発泡剤；等が挙げられる。これらの発泡剤は単独で用いてもよく、２種類以上併用してもよい。
これらの中でも、炭酸ガス、空気、水を用いることが好ましい。

本発明における発泡剤の使用量に限定はなく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の所望の発泡倍率に応じて適宣使用すれば良く、その使用量は、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して３重量部以上６０重量部以下であることが好ましい。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時に使用する耐圧容器には特に制限はなく、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよく、例えばオートクレーブ型の耐圧容器があげられる。

本発明において用いられる無機分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸亜鉛、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化チタン、アルミノ珪酸塩、カオリン、硫酸バリウム等が挙げられる。

本発明においては、分散性を高めるために、分散助剤を併用することが好ましい。
本発明における分散助剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。
これらの中でも、無機分散剤と分散助剤の組み合わせとしては、第三リン酸カルシウムとアルキルスルホン酸ナトリウムの組み合わせが好ましい。

本発明における無機分散剤や分散助剤の使用量は、その種類や、用いるポリプロピレン系樹脂の種類と使用量によって異なるが、通常、水１００重量部に対して無機分散剤０．２重量部以上３重量部以下であることが好ましく、分散助剤０．００１重量部以上０．１重量部以下であることが好ましい。
また、ポリプロピレン系樹脂粒子は、水中での分散性を良好なものにするために、通常、水１００重量部に対して２０重量部以上１００重量部以下で使用するのが好ましい。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の表面に付着した無機分散剤量は、２０００ｐｐｍ以下が好ましく、１３００ｐｐｍ以下がより好ましく、８００ｐｐｍ以下がさらに好ましい。表面に付着した無機分散剤量が２０００ｐｐｍを超えると型内発泡成形する際の融着性が低下する傾向にある。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率に特に制限は無いが、３倍以上５０倍以下が好ましく、７倍以上４５倍以下がより好ましい。
ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）およびエタノール水没体積ｖ（ｃｍ^３）を求め、発泡前のポリプロピレン系樹脂の密度ｄ（＝０．９ｇ／ｃｍ^３）から、次式により算出した値である。
発泡倍率＝ｄ×ｖ／ｗ

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度に特に制限は無いが、１０ｇ／Ｌ以上１８０ｇ／Ｌ以下が好ましく、１２ｇ／Ｌ以上７８ｇ／Ｌ以下がより好ましい。
ここで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を容器に静かに投入して満たした後、容器中のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量を測定し、これを容器の容量で除し、ｇ／Ｌ単位で表した値である。

前記のようにして得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に供し、通い箱としてもよい。
また、得られたポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、水、無機分散剤を含んでなる分散液を耐圧容器に収容した後、攪拌条件下に分散させると共に、発泡剤の存在下、容器内混合物を、前記ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点温度以上、好ましくはポリプロピレン系樹脂の融点−２０℃以上、ポリプロピレン系樹脂＋１０℃以下の範囲の温度に昇温し、次いで、耐圧容器の内圧よりも低い圧力域に耐圧容器中の分散液を放出して、ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させる（この工程を「一段発泡」と称する場合がある。）時に、好ましくは発泡倍率３倍以上３５倍以下の発泡粒子（以降、「一段発泡粒子」と称する場合がある。）を製造し、
該一段発泡粒子を耐圧密閉容器内に入れて窒素、空気などを０．１ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下（ゲージ圧）で加圧含浸させる加圧処理により一段発泡粒子内の圧力を常圧よりも高くした後、該一段発泡粒子をスチーム等で加熱して更に発泡させる（この工程を「二段発泡」と称する場合がある。）ことにより、一段発泡粒子の発泡倍率よりも発泡倍率の高いポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以降、「二段発泡粒子」を称する場合がある。）を得て、これを型内発泡成形に供し、通い箱としても良い。

このような二段発泡粒子の嵩密度としては、１０ｇ／Ｌ以上４０ｇ／Ｌ以下のものを用いることが好ましい。

本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、示差走査熱量計法による熱量測定を行った際に得られるＤＳＣ曲線において、高温側の融解ピークの比率Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）×１００（％）（以降、「ＤＳＣ比」と称する場合がある。）が１０％以上５０％以下であることが好ましく、１５％以上４０％以下であることがより好ましい。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比が当該範囲であると、表面美麗性の高いポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られやすい。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比が１０％未満ではポリプロピレン系樹脂発泡粒子が連泡化しやすくなる傾向があり、５０％を超えると型内発泡成形体を得る際の融着性が低下する傾向にある。

ここで、ＱｌおよびＱｈは、以下のように定義されるものである。図２に示すように、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２００℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線において、２つの融解ピークが存在し、
ＤＳＣ曲線の低温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線で囲まれる熱量が、低温側の融解ピーク熱量Ｑｌと、
ＤＳＣ曲線の高温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線で囲まれる熱量が、高温側融解ピーク熱量Ｑｈと示される。

本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の高温側融解ピーク熱量Ｑｈとしては、特に制限は無いが、４Ｊ／ｇ以上２８Ｊ／ｇ以下が好ましく、７Ｊ／ｇ以上２５Ｊ／ｇ以下がより好ましく、１０Ｊ／ｇ以上２２Ｊ／ｇ以下がさらに好ましい。
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の高温側融解ピーク熱量Ｑｈが４Ｊ／ｇ未満では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が連泡化しやすくなる傾向があり、２８Ｊ／ｇを超えると、発泡倍率が大きくなり難い傾向となる。

なお、本発明においては、ＤＳＣ比や高温側融解ピーク熱量は、例えば、一段発泡工程における昇温後から発泡までの保持時間（概ね発泡温度に達した後から発泡する迄の保持時間）、発泡温度（発泡時の温度）、発泡圧力（発泡時の圧力）等により適宜調整することができる。一般的には、保持時間を長くする、発泡温度を低くする、発泡圧力を低くすることにより、ＤＳＣ比あるいは高温側融解ピーク熱量が大きくなる傾向がある。
以上のことから、保持時間、発泡温度、発泡圧力を系統的に適宜変化させた実験を何回か試行することにより、所望のＤＳＣ比や高温側融解ピーク熱量となる条件を容易に見出すことができる。なお、発泡圧力の調節は、発泡剤の量により調節することできる。

本発明においては、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して通い箱とするが、型内発泡成形方法としては、例えば、
イ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をそのまま型内発泡成形を行う方法、
ロ）予めポリプロピレン系樹脂発泡粒子中に空気等の無機ガスを圧入し、内圧（発泡能）を付与した後、型内発泡成形を行う方法、
ハ）ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を圧縮状態で金型内に充填し、型内発泡成形を行う方法、など従来既知の方法が使用しうる。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて通い箱（ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体）を得る方法の具体例としては、例えば、
予めポリプロピレン系樹脂発泡粒子を耐圧容器内で空気加圧し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中に空気を圧入することにより内圧（発泡能）を付与し、これを２つの金型からなる閉鎖しうるが密閉し得ない成形空間内に充填し、水蒸気などを加熱媒体として０．１ＭＰａ以上０．４ＭＰａ以下（ゲージ圧）程度の加熱水蒸気圧で３秒以上６０秒以下程度の加熱時間で成形し、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子同士を融着させた後、金型を水冷することによって、金型から取り出し後のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の変形が抑制される程度まで冷却した後、金型を開き、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得る方法などが挙げられる。

ところで、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の内圧は、例えば、耐圧容器内で、１時間以上４８時間以下、室温以上８０℃以下の温度条件下、空気、窒素等の無機ガスによって０．１ＭＰａ以上１．０ＭＰａ（ゲージ圧）以下に加圧することによって調整できる。

本発明の通い箱発泡成形体の密度としては、特に制限はないが、１０ｇ／Ｌ以上１８０ｇ／Ｌ以下が好ましく、１２ｇ／Ｌ以上７８ｇ／Ｌ以下がより好ましい。
ここで、通い箱発泡成形体の密度は、通い箱の底部および４つの立ち壁部のそれぞれ中央付近から直方体にサンプルを切り出し、各サンプルに対して縦、横、厚みの寸法の積からサンプル体積を算出し、サンプル重量をサンプル体積で除し、各サンプルの密度を算出した後、５個のサンプルの密度を平均し、ｇ／Ｌ単位で表した値である。

本発明の通い箱においては、通い箱の内面の一部の面あるいは全部の面に、同一あるいは略同一のピッチで複数の凹凸部を設けることが、通い箱内面におけるボイドが減少し、付着した汚れやカビなどの洗浄が容易となることから、好ましい。

本発明の通い箱の内面に、同一あるいは略同一のピッチで複数の凹凸部を設けた場合の凹凸模様形成部断面の詳細拡大図を、図３に示す。ここで、ａは凹部の幅、ｂは凸部の幅、ｃは凹み深さであり、ａ＋ｂが凹凸のピッチである。

本発明の通い箱における該凹凸のピッチは、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上３ｍｍであることがより好ましい（但し、縦方向ピッチと横方向ピッチは同一であっても良く、異なっていても良い。）。
凹凸のピッチが０．１ｍｍ未満、あるいは５ｍｍを超えると、ボイド減少効果が小さくなる傾向がある。

本発明の通い箱における凹み深さとしては、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることがより好ましい。
凹み深さが０．１ｍｍ未満でもボイド減少効果が小さくなる傾向があり、凹み深さが２ｍｍを超えると、汚れやカビが凹みに発生した場合の洗浄が難しくなる傾向がある。

本発明の通い箱における凸部の幅や凹部の幅については、制限はないが、前記ピッチとなるよう幅を設定することが好ましい。

本発明の通い箱における凸部の形状に制限はなく、円柱状、円錐状、直方体状、多角柱状など種々の形状を使用できる。

本発明において、通い箱の内面に凹凸部を設ける方法としては特に制限はなく、型内発泡成形する際に、凹凸部を設けようとする部分に対応する金型部分に、金属メッシュやパンチングメタルなどの多孔質材料を貼り付ける方法、金型自身に凹凸模様を付与する方法など、公知の方法により通い箱内面の表面に凹凸部を転写することができるが、これらの方法に限定されるものではない。

以上のように、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる通い箱は、付着した汚れやカビの洗浄が容易な通い箱であり、特に食品用通い箱を提供することができる。

以下、本発明を実施例によって詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

実施例および比較例における評価は、以下のように行った。

＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の発泡倍率＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を測定した後、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子をエタノールに浸漬した際の増加体積（水没体積）ｖ（ｃｍ^３）を求め、発泡前のポリプロピレン系樹脂の密度ｄ（＝０．９ｇ／ｃｍ^３）から、発泡倍率を次式により算出した。
発泡倍率＝ｄ×ｖ／ｗ（倍）

＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の嵩密度＞
ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を容積約５Ｌの容器に静かに投入して満たした後、容器中のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の重量を測定し、これを容器の容量で除し、ｇ／Ｌ単位で嵩密度を表した。

＜ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ比測定＞
示差走査熱量計［セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型］を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子５〜６ｍｇを、１０℃／分の昇温速度で４０℃から２００℃まで昇温して得られたＤＳＣ曲線における、２つの融解ピークについて、
図２に示すように、
ＤＳＣ曲線の低温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線で囲まれる熱量である低温側の融解ピーク熱量Ｑｌと、
ＤＳＣ曲線の高温側ピークと、低温側ピークと高温側ピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線で囲まれる熱量である高温側融解ピーク熱量Ｑｈとし、
高温側の融解ピークの比率（ＤＳＣ比）＝（Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）×１００）（％）を算出した。

＜融点の測定＞
示差走査熱量計［セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型］を用いて、基材樹脂となるポリプロピレン系樹脂（基材樹脂の融点測定の場合）、または、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体から切り出した小片（通い箱発泡成形体の融点測定の場合）の５〜６ｍｇを、１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより融解させ、その後１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより結晶化させた後に、さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線から、２回目昇温時の融解ピーク温度を融点とした。

＜クロス分別クロマトグラフ測定（ＣＦＣ溶出量測定）＞
クロス分別クロマトグラフ［三菱油化社製、ＣＦＣ Ｔ−１５０Ａ型］を使用し、以下の条件で基材樹脂となるポリプロピレン系樹脂、または、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（通い箱発泡成形体）の４０℃以下の溶出成分量を測定した。
検出器 ：Ｍｉｒａｎ社製赤外分光光度計１ＡＣＶＦ型
検出波長 ：３．４２μｍ
ＧＰＣカラム：昭和電工社製Ｓｈｏｄｅｘ ＡＴ−８０６ＭＳ ３本
カラム温度 ：１３５℃
カラム較正 ：東ソー社製単分散ポリスチレン
分子量較正法：汎用較正法／ポリエチレン換算
溶離液 ：ｏ−ジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）
流速 ：１．０ｍＬ／ｍｉｎ．
試料濃度 ：３０ｍｇ／１０ｍＬ
注入量 ：５００μＬ
降温時間 ：１３５分（１３５から０℃）、その後６０分間保持
溶出区分 ：０、２０、４０、５０、６０、７０、７５、８０、８３、８６、８９、９２、９５、９８、１０１、１０４、１０６、１０８、１１０、１１２、１１４、１１６、１１８、１２０、１２２、１２４、１２６、１３０、１３５℃（２９分画）

＜通い箱発泡成形体の融着率評価＞
得られた通い箱発泡成形体の立ち壁部にカッターナイフで厚み方向に約３ｍｍの切り込みを入れた後、手で切り込み部から立ち壁部を破断し、破断面を観察した。破断面を構成するポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子数に対する破壊されたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の割合を求め、融着率とした。

＜通い箱発泡成形体のボイド評価＞
得られた通い箱発泡成形体の内部底面を目視観察し、次の基準で評価した。
○：内面にボイドが見られない。
△：内面にボイドが少し見られる。
×：内面にボイドが顕著に見られる。

＜通い箱発泡成形体の洗浄性評価＞
カレー粉［ハウス食品（株）製、カレーパウダー顆粒］０．３ｇと水道水１０ｇを混ぜて作ったカレー粉懸濁液を攪拌して均一化した後、直ぐに通い箱発泡成形体（内容積８Ｌ）の内部底面に向かって流した。通い箱成形体を手で揺さぶり、カレー粉懸濁液を底面に流延した。
通い箱発泡成形体に蓋をすることなく２３℃で２４時間放置した後、次のように洗浄した。
（１）５０℃水道水８Ｌを通い箱成形体に流し込み、すぐに放出する操作を２回繰り返して洗浄した（以下、「洗浄ａ」という）。
（２）洗浄ａを行った時点で通い箱内部底面を観察し、内部表面にカレー色が残っている場合は、食器洗浄用スポンジで内部表面を１０回こすり、次いで、５０℃水道水８Ｌを通い箱成形体に流し込み、すぐに放出して洗浄した（以下、「洗浄ｂ」という）。
以上のような洗浄操作の後、次の基準で評価した。
◎：洗浄ａ終了後、通い箱内部表面、およびボイド部分にカレー色が確認できない。
○：洗浄ａ終了後、通い箱内部表面にカレー色は確認できないが、ボイド部分にカレー色が少し残っている。
△：洗浄ａ終了後、通い箱内部表面にカレー色が残っており、ボイド部分にもカレー色が明らかに残っている。しかし、洗浄ｂによって、通い箱内部表面のカレー色が無くなる。×：洗浄ａ終了後、通い箱内部表面にカレー色が残っており、ボイド部分にもカレー色が明らかに残っている。また、洗浄ｂを行っても、通い箱内部表面のカレー色が無くならない。

実施例及び比較例で用いたポリプロピレン系樹脂の特性を、表１に示す。

（実施例１）
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］
ポリプロピレン系樹脂Ａ１００重量部に対し、ポリエチレングリコール［ライオン（株）製、ＰＥＧ＃３００）］０．５重量部、タルク［林化成製、ＰＫＳ］０．１重量部をブレンドした後、５０ｍｍ単軸押出機［大阪精機工作（株）製、２０ＶＳＥ−５０−２８型］内で溶融混練した。得られた溶融混練樹脂を円形ダイよりストランド状に押出し、水冷後、ペレタイザーで切断し、一粒の重量が１．２ｍｇ／粒のポリプロピレン系樹脂粒子を得た。
［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の作製］
得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水２００重量部、分散剤として第３リン酸カルシウム１．０重量部、分散助剤としてアルキルスルホン酸ナトリウム０．０５重量部を容量１０Ｌの耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤として炭酸ガスを６．５重量部添加した。オートクレーブ内容物を昇温し、１４５℃の発泡温度まで加熱した後、さらに炭酸ガスを追加してオートクレーブ内圧を３．０ＭＰａ（ゲージ圧）とした。その後、３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、４．０ｍｍφの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出して一段発泡粒子を得た。得られた一段発泡粒子の発泡倍率は１３倍、ＤＳＣ比は２４％であった。
得られた一段発泡粒子内に空気含浸により内圧を付与した後、蒸気により加熱し、嵩密度２６．０ｇ／Ｌの二段発泡粒子を得た。得られた二段発泡粒子のＤＳＣ比は２３％であった。
［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（通い箱成形体）の作製］
次に、ポリオレフィン発泡成形機Ｐ１５０Ｎ［東洋機械金属株式会社製］を用い、箱型形状成形体が得られる金型に、予めポリプロピレン系樹脂発泡粒子内部の空気圧力が０．１９ＭＰａ（絶対圧）になるように調整したポリプロピレン系樹脂二段発泡粒子を充填し、成形加熱蒸気圧０．２５ＭＰａ（ゲージ圧）とし、厚み方向に１０％圧縮して加熱成形させることにより、箱型［内寸法として長辺４００×短辺２００×高さ１００ｍｍ、厚み３０ｍｍ］の白色（ナチュラル色）のポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体（通い箱発泡成形体＝内容積８Ｌ）を得た。
得られた通い箱成形体は、２３℃で１時間放置した後、７５℃の恒温室内で３時間養生乾燥を行い、再び室温に取出してから２３℃で１時間放置した後、融着率評価、ボイド評価、洗浄性評価を行った。また、箱型成形体の融点、ＣＦＣ溶出量を測定した。
評価結果を、表２に示す。

（実施例２〜７、比較例１）
樹脂Ａ〜Ｆを用い、表２記載の作製条件とした以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂の一段発泡粒子および二段発泡粒子を得、更に、通い箱成形体を得て、評価を行った。
但し、実施例２は、二段発泡せずに、一段発泡粒子を型内発泡成形に供した。
なお、型内発泡成形時の成形加熱蒸気圧は、表２に記載の通りであるが、融着率とボイド評価が実施例１と同等になるよう適宜調節した圧力である。
評価結果を、表２に示す。

（実施例８）
樹脂Ａ１００重量部と銅フタロシアニンブルー［和光純薬工業（株）製、化学用試薬］１５重量部を混合した後、４５ｍｍ二軸押出機［株式会社オーエヌ機械製、ＴＥＫ４５ｍｍ押出機］を用いて２２０℃で溶融混練し、ストランド状に押出し、水冷後、ペレタイザーで切断して、青色マスターバッチ樹脂を得た。
［ポリプロピレン系樹脂粒子の作製］において、樹脂Ａ１００重量部に対して、さらに青色マスターバッチ樹脂４重量部を添加した以外は、実施例１と同様の操作により、ポリプロピレン系樹脂の一段発泡粒子および二段発泡粒子を得、青色の通い箱成形体を得た。
評価結果を、表２に示す。

（実施例９）
［ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の作製］において、成形体底部の内面に対応する金型部分に、ピッチ１．４１ｍｍ、深さ０．６８ｍｍのステンレス製金網（１８メッシュ）を取り付けた上で成形した以外は、実施例１と同様の操作により、通い箱成形体を得た。
得られた通い箱成形体の内部底面には、ピッチ１．４１ｍｍ、凹み深さ０．６８ｍｍの凹凸が設けられていた。
評価結果を、表２に示す。

ａ 凹部の幅
ｂ 凸部の幅
ｃ 凹み深さ

Claims (6)

1. ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなる通い箱であって、
   該通い箱発泡成形体のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が７．５重量％以下であり、
   通い箱が、食品用通い箱、電気製品用通い箱、ガラス基盤用通い箱、薬品用通い箱、又は化粧品用通い箱であることを特徴とする、通い箱。
2. 通い箱発泡成形体のクロス分別クロマトグラフ法における４０℃以下の溶出成分量が６．５重量％以下であることを特徴とする、請求項１に記載の通い箱。
3. ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が、メタロセン系重合触媒で重合されたポリプロピレン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子であることを特徴とする、請求項１または２に記載の通い箱。
4. 通い箱の内面の一部あるいは全部の面に、同一あるいは略同一のピッチで複数の凹凸部が設けられており、
   該ピッチが０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、凹み深さが０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下である（但し、縦方向ピッチと横方向ピッチは同一であっても良く、異なっていても良い。）
   ことを特徴とする、請求項１〜３いずれか一項に記載の通い箱。
5. 通い箱がナチュラル色、あるいは黒色着色剤を除く着色剤で着色されていることを特徴とする、請求項１〜４いずれか一項記載の通い箱。
6. 通い箱が、食品を輸送するために使用される食品用通い箱であることを特徴とする、請求項１〜５いずれか一項記載の通い箱。

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