JP5909565B2 - ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。

特開２００４−３０６１７０号公報には、チップ本体の後端面および先端面ならびにチップ本体の外周面に交差して、ドリル回転方向の後方側を向く一対のトルク受け面と、トルク受け面に隣接する一対のクランプ受け面とを備えるスローアウェイチップが開示されている。そして、クランプ受け面およびトルク受け面は、それぞれ先端面側から見て軸線を基準にして点対称に配置されている。

しかしながら、このようなスローアウェイチップでは、上記の各面が軸線を基準にして点対称に配置されていることから、チップ本体をドリル本体に装着する際に、一対のクランプ受け面などによって判断することができず、ドリル本体に対して誤った方向に装着してしまうおそれがあった。

そのため、優れた穴加工性と簡易な装着性とを兼ね備えたドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法が求められていた。

本発明の課題の１つは、優れた穴加工性と簡易な装着性とを兼ね備えたドリルおよびそれを用いた切削加工物の製造方法を提供することである。

本発明の実施形態に係るドリルは、先端部に互いに離れて位置している第１切刃および第２切刃、前記第１切刃および前記第２切刃に対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続しており、かつ後端部側へ延びている第１溝および第２溝、前記第１溝および前記第２溝に対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続しており且つ回転方向の前方側に向かって延びている第１側面および第２側面、前記第１側面および前記第２側面に対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続しており、かつ回転方向に対して傾斜する方向に向かって延びている第１拘束面および第２拘束面、ならびに前記後端部に位置している底面を有する切削チップと、前記底面に接触している搭載面、前記第１側面および前記第２側面にそれぞれ接触している第１接触面および第２接触面、ならびに前記第１拘束面および前記第２拘束面にそれぞれ接触している第１ホールド面および第２ホールド面、を有し、前記切削チップの前記後端部側に位置しているホルダとを備え、先端視において、前記第１側面および前記第２側面は、中心軸を基準として非対称であって、かつ前記第１拘束面および前記第２拘束面は、前記中心軸を基準として点対称である。

本発明の実施形態に係るドリルを示す図であり、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は側面図である。 図１に示すドリルを先端部側から見た先端図である。 図２に示すドリルを示す側面図であって、（ａ）は矢印Ａから見た図であり、（ｂ）は矢印Ｂから見た図である。 図１のドリルのうち切削チップを示す斜視図である。 図４の切削チップを示す図であり、（ａ）は先端部側から見た先端図であり、（ｂ）は後端部側から見た後端図である。 図５（ａ）の切削チップを示す側面図であり、（ａ）は矢印Ａから見た図であり、（ｂ）は矢印Ｂから見た図、（ｃ）は矢印Ｃから見た図である。 図５（ａ）に示す切削チップの変形例１を示す先端部側から見た先端図である。 図５（ａ）に示す切削チップの変形例２を示す先端部側から見た先端図である。 図５（ａ）に示す切削チップの変形例３を示す先端部側から見た先端図である。 図５（ａ）に示す切削チップの変形例４を示す先端部側から見た先端図である。 図１のドリルのうちホルダを示す図であり、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は側面図である。 図１１に示すホルダを先端部の側から見た先端図である。 図１２のホルダを示す側面図であり、（ａ）は矢印Ａから見た図であり、（ｂ）は矢印Ｂから見た図であり、（ｃ）は矢印Ｃから見た図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を示す概略図である。

＜ドリル＞
以下、本発明のドリルに係る実施形態について、図１〜図６、図１１〜図１３を参照して詳細に説明する。

図１に示すように、本実施形態のドリル１は、大略、工作機械の回転するスピンドル等で把持されるホルダ２０と、ホルダ２０の先端部２０ａに取り付けられた切削チップ１０とを備えている。ホルダ２０は、工作機械（不図示）の回転軸の形状に応じて設計される部位である。切削チップ１０は、被削材に接触して切削を行なうための主たる部位である。本実施形態のドリル１は、図２に示すように２つの切刃１１Ａ、１１Ｂを有する２枚刃ドリルである。なお、図１などにおいて示されている矢印ａは、ドリル１の回転方向である。

（切削チップ）
切削チップ１０は、被削材の切削において主たる役割を有する部位である。

本実施形態の切削チップ１０は、後述するようにホルダ２０に着脱可能なスローアウェイタイプである。切削チップ１０は、図５に示すように、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂ、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂ、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂ、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂ、ならびに底面１７を有している。

第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂは、図２に示すように、先端部において互いに離れて位置している。第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂは、図５に示すように、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂに対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続している。また、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂは、それぞれ後端部側へ延びている。

図２に示すように、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂは、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂに対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続している。また、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂは、回転方向の前方側に向かってそれぞれ延びている。第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂは、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂに対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続している。また、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂは、回転方向に対して傾斜する方向に向かってそれぞれ延びている。底面１７は、図６に示すように、後端部１０ｂ側に位置している。以下、各構成要素について順に説明する。

２つの切刃（第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂ）は、被削材を切削するための主たる部位であり、切削チップ１０の先端部１０ａに形成されている。本実施形態において、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂは、図５に示すように、切削チップ１０の中心軸Ｏ（軸線）を基準にして１８０°の回転対称となるように位置している。

すなわち、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂは、互いに中心軸Ｏに対して２回対称である。言い換えれば、切削チップ１０を先端部１０ａの側から見たときに、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂは切削チップ１０の中心軸Ｏを基準として点対称である。第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂをこのような配置にすることで、被削材を加工する際の直進安定性を向上させることができる。

ここで、切削チップ１０の中心軸Ｏとは、先端部１０ａおよび後端部１０ｂを貫く軸であり、切削チップ１０を先端部１０ａ側から見た状態において、切削チップ１０を回転させたときに回転軸となる軸を意味するものとする。なお、本実施形態において、切削チップ１０の中心軸Ｏは、後述するホルダおよびドリルの回転軸と同じ位置にある。それゆえ、後述するホルダおよびドリルの回転軸は、切削チップ１０の中心軸Ｏと同じ符号を用いて回転軸Ｏとして説明する。

また、本実施形態において、切削チップ１０の最も先端部１０ａの側には、図４に示すように、チゼルエッジ（第１チゼルエッジ１１ａ１、第２チゼルエッジ１１ｂ１）が位置している。チゼルエッジ１１ａ１、１１ｂ１は、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂとともに被削材を切削する役割を有する。

なお、本実施形態においては、図２などに示すように、第２逃げ面１３ｂに対して第１逃げ面１３ａとは反対側において連続するようにシンニング面１１ａ２、１１ｂ２が設けられている。これらのシンニング面１１ａ２、１１ｂ２は、第２逃げ面１３ｂから離れるにつれて後端部１０ｂの側に傾斜するようにフラットカットされていてもよい。これによって、切削加工時においてチゼルエッジ１１ａ１、１１ｂ１に加わる切削抵抗を低減することが可能となる。

２つの溝（第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂ）は、２つの切刃１１Ａ、１１Ｂによって生成される切屑を外部に排出することを主目的としている。具体的には、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂは、図５（ｂ）に示すように、第１切刃１１ａおよび第２切刃１１ｂのそれぞれに連続している。また、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂは、切削チップ１０の先端部から後端部（ホルダ２０の側）へ向かって螺旋状に延びている。本実施形態では、第１溝１２ａの溝幅および第２溝１２ｂの溝幅は同一であり、また、第１溝１２ａの深さおよび第２溝１２ｂの深さは一定である。

切削加工時に第１切刃１１ａで形成された切屑は、基本的に第１切刃１１ａに連続している第１溝１２ａを通って後端部１０ｂの側（ホルダ２０の側）に排出され、第２切刃１１ｂで形成された切屑は、基本的に第２切刃１１ｂに連続している第２溝１２ｂを通って後端部１０ｂの側（ホルダ２０の側）に排出される。

第１切刃１１ａに連続している第１チゼルエッジ１１ａ１で形成された切屑、および第２切刃１１ｂに連続している第２チゼルエッジ１１ｂ１で形成された切屑は、それぞれのチゼルエッジ１１ａ１、１１ｂ１に対応して位置している２つの逃げ面（第１逃げ面１３ａおよび第２逃げ面１３ｂ）のうち第２逃げ面１３ｂを経由して、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂを通って後端部１０ｂの側に排出される。なお、逃げ面は、被削材との接触を避けて切削抵抗を低減する役割を有する。

２つの側面（第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂ）は、後述するホルダに装着する際にホルダの接触面に接する面である。具体的には、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂは、第１溝１２ａおよび第２溝１２ｂに対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続して位置している。また、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂは、回転方向の前方側に向かって延びている。

そして、本実施形態において、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂは、図５に示すように、先端視において、中心軸Ｏを基準として非対称である。これによれば、切削チップ１０のうち比較的切削力の影響が小さい第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂが、先端視において、中心軸Ｏを基準として非対称であることから、ホルダに対して切削チップ１０を装着する際に、装着方向を間違うことなくスムーズに装着作業を行なうことが可能となる。

また、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂは、回転方向の前方側に向かって延びているため、比較的切削力への影響が小さいことから、非対称な構成に伴って生じ得るドリルの切削加工性の低下を抑制する効果も兼ね備えることが可能となる。

具体的には、第１側面１４ａは、図５に示すように、先端視において、外方に凸の円弧形状である。このとき、第１側面１４ａの円弧は、切削チップ１０の外接円１０Ｐと同心円を構成するように延びている。これによれば、ホルダの第１接触面は、切削加工時に、切削チップ１０を介して受ける回転方向の切削力に対して、優れた強度を発揮することが可能となる。

他方において、第２側面１４ｂは、図５に示すように、先端視において、直線形状である。このように、直線形状という製造が容易なシンプルな形状でありながらも、第１側面１４ａの円弧形状とは形状が明らかに異なることから、ホルダに対して切削チップ１０を装着する際に、装着方向を間違うことなくさらにスムーズに装着作業を行なうことが可能となる。

このとき、先端視において、直線形状である第２側面１４ｂは、図５に示すように、円弧形状である第１側面１４ａよりも中心軸Ｏの側に位置している。第１側面１４ａが円弧形状であることによって、回転方向の切削力に対するホルダの強度を優れたものにできるが、第２側面１４ｂは直線形状であるため、回転方向の切削力に対するホルダへの影響が生じる。しかしながら、直線形状である第２側面１４ｂが第１側面１４ａと比較して中心軸Ｏに近くなるように中心軸Ｏの側に位置している場合には、第２側面１４ｂによる回転方向の切削力に対するホルダへの影響を小さくできる。

なお、先端視において、第１側面１４ａの両端と第２側面１４ｂの両端とを、それぞれ中心軸Ｏを基準として点対称としてもよい。これにより、被削材を加工する際の直進安定性を向上させることができる。

また、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂは中心軸Ｏに平行であることが好ましい。ここで、平行とは、それぞれの側面１４ａを中心軸Ｏに沿った方向に切断して得られる切断線との対比によって判断するものとする。

２つの拘束面（第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂ）は、後述するホルダのホールド面２５ａ、２５ｂに接触しており、主としてホールド面２５ａ、２５ｂとともに切削加工時に生じる回転方向の切削力を受け止める役割を有する。具体的には、図２に示すように、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂは、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂに対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続して位置している。また、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂは、回転方向に対して傾斜する方向に向かって延びている。

なお、ここで、回転方向に対して傾斜する方向とは、回転方向に沿った方向ではないことを意味している。具体的には、先端視において、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂと回転方向とのなす角度が０°でないことを意味している。本実施形態においては、先端視において、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂが回転方向に直交する方向に向かって延びている。そのため、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂと回転方向とのなす角度が９０°であるが、このように直交する場合も回転方向に対して傾斜する方向の概念に含まれる。

本実施形態において、第１拘束面１５ａと第２拘束面１５ｂとは、図５に示すように、回転方向に直交する方向に向かって延びており、また、先端視において、中心軸Ｏを基準として点対称である。これによって、切削加工時に生じる回転方向の切削力に対して優れた強度をもって受け止めることが可能となる。

なお、第１拘束面１５ａと第２拘束面１５ｂとは、先端視において、中心軸Ｏを通る同一直線上に延びるようにしてもよい。これによれば、切削加工時に生じる回転方向の切削力をより効果的な方向から受けることができるため、より優れた効果を発揮することが可能となる。

また、本実施形態において、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂは、先端視において、ドリル１０の外接円１０Ｐの側から中心軸Ｏに向かって延びている。そして、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂは直線状に延びていることが好ましい。さらに、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂは、平面であることが好ましい。

なお、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂと、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂとは、直接に連続している必要はない。第１側面１４ａおよび第１拘束面１５ａと、第２側面１４ｂおよび第２拘束面１５ｂとを滑らかに接続するために、これらの面の間にそれぞれ曲面形状の接続面（不図示）を設けていてもよい。このような接続面を備えている場合には、第１側面１４ａ、第２側面１４ｂ、第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂの端部は、それぞれ上記の接続面との境界に位置することになる。

また、切削チップ１０の外周のうち溝１２ａ、１２ｂが形成されていない領域は、図２に示すように、ランド（第１ランド１６ａおよび第２ランド１６ｂ）として存在しており、ドリル径（外径）は溝１２ａ、１２ｂを形成する前の大きさで維持されている。第１ランド１６ａおよび第２ランド１６ｂは、図５に示すように、切削チップ１０の外接円１０Ｐ上に位置しており、円弧形状をなしている。なお、切削チップ１０の外接円１０Ｐは、図５において点線で示している部位である。

また、図５に示すように切削チップ１０がクリアランス１６ａ１、１６ｂ１を有していてもよい。そして、クリアランス１６ａ１、１６ｂ１を先端部１０ａから後端部１０ｂの側の領域まで延びるように形成してもよい。これにより、ドリルと被削材の加工穴の内壁との接触を低減することができるとともに、切屑排出性の向上に寄与し得る。

また、切削チップ１０は、図６に示すように、後端部１０ｂ側に底面１７を有している。本実施形態において、底面１７は、平面形状であり、また、中心軸に垂直である。これにより、切削時に中心軸の方向の後方に向かう力を、後述するホルダの搭載面とともに受けとめることが可能となる。

また、第１側面１４ａが、先端視において外方に凸の円弧形状である場合には、第１側面１４ａの中心軸Ｏからの距離を過度に大きくしなくても、底面１７の面積を広く確保することができる。そのため、ホルダにおける第１接触面から外周までの厚みが過度に小さくなることを抑制できるとともに、切削時に中心軸Ｏの後方に向かう力を安定して受け止めることが可能となる。

また、切削チップ１０は、図６に示すように、底面１７の中央領域から突出している軸足部１８を有している。これにより、ホルダに対する装着容易性を向上させることが可能となる。そして、本実施形態において、軸足部１８は、図６に示すように中心軸Ｏを軸とする円柱形状である。また、軸足部１８は、後述する固定部材に接触する切欠き部１８ａを有している。

そして、図４〜図６を参照すれば分かるように、先端透視において、軸足部１８の切欠き部１８ａとホルダ２０の第１接触面２４ａとは、中心軸Ｏからホルダ２０の第１接触面２４ａに向かって延びる直線上に軸足部１８の切欠き部１８ａが位置している。両者をこのような配置にすることによって、切削チップ１０は、中心軸Ｏを基準として優れた重量バランスを確保することができるため、被削材を加工する際の直進安定性を向上させることができる。

具体的には、本実施形態の切削チップ１においては、第２側面１４ｂが第１側面１４ａよりも中心軸Ｏの側に位置している。そのため、先端視した場合における重心が、中心軸Ｏから第１側面１４ａの側に偏って位置することになる。しかしながら、軸足部１８の切欠き部１８ａと図２に示す第１接触面２４ａとが、先端透視において中心軸Ｏを通る同一直線上に位置している場合には、軸足部１８の切欠き部１８ａによって切り欠かれた分だけ、先端透視した場合における重心が、第２側面１４ｂの側に偏ることになる。このように重心の偏りを打ち消し合うことができるため、先端透視した場合における切削チップ１の重心の中心軸Ｏからの偏りを小さくすることができる。結果として、被削材を加工する際の直進安定性を向上させることができる。

上述の実施形態においては、図５に示すように、先端視において中心軸Ｏを基準として非対称である第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂの具体的な形状として、第１側面１４ａを外方に凸の円弧形状とするとともに、第２側面１４ｂを直線形状とした。しかしながら、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂの具体的な形状は、これに限定されるものではない。

以下に、変形例１〜４を示す。なお、これらの変形例は、上述の実施形態と比較して第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂの少なくとも一方の形状が異なるが、これらの側面以外の構成は上述の実施形態と同じである。そのため、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂ以外の構成については説明を省略する。

図７に示すように、第１側面１４ａが第２側面１４ｂよりも中心軸Ｏの側に位置するような構成とすることによって、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂを、中心軸Ｏを基準として非対称である形状としてもよい。なお、図７においては、先端視において、第１側面１４ａが直線形状であって、第２側面１４ｂが外方に凸の円弧形状となっている。

また、図８に示すように、第１側面１４ａは外方に凸の円弧形状とし、第２側面１４ｂを円弧ではない曲線形状としてもよい。図８においては、第２側面１４ｂが第１側面１４ａよりも中心軸Ｏの側に位置している。

また、図９に示すように、第１側面１４ａは外方に凸の円弧形状とし、第２側面１４ｂは複数の直線形状の部位からなり、第２側面１４ｂが全体として凹形状となっていてもよい。

また、図１０に示すように、第１側面１４ａは外方に凸の円弧形状とし、第２側面１４ｂの大部分を第１側面１４ａと同様に円弧形状とするとともに、第２側面１４ｂの一部に凹形状となる部分を設けてもよい。

これらの場合においても、第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂは、先端視において、中心軸Ｏを基準として非対称であることから、上述の実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

（ホルダ）
ホルダ２０は、その先端部２０ａの側に切削チップ１０を装着して、切削チップ１０とともに被削材の切削を行なう部位である。

本実施形態のホルダ２０は、図１に示すように、切削チップ１０の後端部１０ｂの側に位置している。ホルダ２０は、図１２に示すように、搭載面２７、第１接触面２４ａ、第２接触面２４ｂ、第１ホールド面２５ａおよび第２ホールド面２５ｂを有している。搭載面２７は、図５に示す切削チップ１０の底面１７に接触する面である。第１接触面２４ａおよび第２接触面２４ｂは、図５に示す切削チップ１０の第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂにそれぞれ接触する面である。第１ホールド面２５ａおよび第２ホールド面２５ｂは、図５に示す切削チップ１０の第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂにそれぞれ接触する面である。

また、ホルダ２０は、図１１〜図１３に示すように、切削チップの第１溝および第２溝にそれぞれ連続する第１主溝２２ａおよび第２主溝２２ｂを有する。第１主溝２２ａおよび第２主溝２２ｂは、それぞれ螺旋形状である。以下、順に説明する。

図１１に示す搭載面２７は、切削チップを搭載する際に、図５に示す切削チップ１０の底面１７に接触する部位であって、ホルダ２０の先端部２０ａに位置している。本実施形態において、搭載面２７は、切削チップ１０の底面１７と同一形状である。

搭載面２７の中央領域に軸受け穴２８が設けられている。本実施形態において、軸受け穴２８は、図６に示す切削チップ１０の軸足部１８と同様に、中心軸Ｏを軸とする円柱形状である。そして、軸受け穴２８の内部に切削チップ１０の軸足部１８が挿入されることによって、図５に示す切削チップ１０の底面１７と図１２に示すホルダ２０の搭載面２７とが接触することになる。これにより、切削加工時に生じる中心軸Ｏの方向に加わる力に対して優れた強度を発揮することができる。

図２および図１２に示す接触面（第１接触面２４ａおよび第２接触面２４ｂ）は、図４〜図１０に示す切削チップ１０を搭載する際に、切削チップ１０の第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂにそれぞれ接触する部位である。第１接触面２４ａおよび第２接触面２４ｂは、切削チップ１０の第１側面１４ａおよび第２側面１４ｂと同様に、先端視において、中心軸Ｏを基準として非対称である。

ホールド面（第１ホールド面２５ａおよび第２ホールド面２５ｂ）は、図４〜図１０に示す切削チップ１０を搭載する際に、切削チップ１０の第１拘束面１５ａおよび第２拘束面１５ｂにそれぞれ接触する部位である。

また、本実施形態において、第１ホールド面２５ａおよび第２ホールド面２５ｂは、図１２に示すように、先端視において、ホルダ２０の外周２０Ｐ１から中心軸Ｏに向かって延びている。このとき、第１ホールド面２５ａおよび第２ホールド面２５ｂは直線状に延びていることが好ましい。

さらに、図１３に示すように、第１ホールド面２５ａおよび第２ホールド面２５ｂの少なくとも一方は、平面である。

また、ホルダ２０は、貫通孔２９を有している。貫通孔２９は、外周２０Ｐ２と軸受け穴２８との間を貫通している。貫通孔２９は、切削チップ１０をホルダ２０に装着する際に、ホルダ２０の軸受け穴２８の内部に切削チップ１０の軸足部１８が挿入された状態で、後述する固定部材を挿入するための部位である。

以上のような構成を有する、切削チップ１０およびホルダ２０は、切削チップ１０の軸足部１８をホルダ２０の軸受け穴２８に挿入した状態において、貫通孔２９から挿入された固定部材を軸足部１８の切欠き部１８ａに接触させる、あるいは押圧することによって、両者を互いに固定している。例えば図１および図３に示すように、固定部材３０としてはネジを用いればよい。

本実施形態のドリル１は、例えば、切刃１１Ａ、１１Ｂの外径が６ｍｍ〜３０ｍｍ、好ましくは８ｍｍ〜２５ｍｍのドリルとして好適に用いることができる。また、本実施形態のドリル１は、例えば、軸線の長さ（切刃１１Ａ、１１Ｂから溝１２ａ、１２ｂが終了するまでの長さ）をＬとし、径（切刃１１Ａ、１１Ｂの外径）をＤとするとき、Ｌ／Ｄが５以上であるような穴加工に好適に用いることができる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を、図１４を用いて説明する。本実施形態においては、上述の実施形態に係るドリル１を例にとって説明する。

本実施形態の切削加工物の製造方法は、以下の（ｉ）〜（iv）の工程を備える。
（ｉ）図１４（ａ）に示すように、準備された被削材１００の上方にドリル１を配置する工程。
（ii）次いで、ドリル１を、回転軸Ｏを中心に矢印ａ方向に回転させ、ドリル１を矢印Ｙ１方向に動かし、被削材１００にドリル１を近付ける工程。
（iii）図１４（ｂ）に示すように、ドリル１をさらに被削材１００に近付けることによって、回転しているドリル１の第１切刃および第２切刃を、被削材１００の表面の所望の位置に接触させて、被削材１００に加工穴１０１、ここでは貫通孔を形成する工程。
（iv）図１４（ｃ）に示すように、ドリル１を矢印Ｙ２方向に動かし、ドリル１を被削材１００から離す工程。

以上のような各工程を経ることによって、図１４（ｃ）に示す切削加工物が製造される。また、ドリル１は、優れた穴加工性を発揮することが可能となる。

なお、（ii）の工程は、例えば、被削材１００を、ドリル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１を回転した状態で被削材１００に近付けることによって行なうことができる。また、（ii）の工程では、被削材１００とドリル１とは相対的に近付けばよく、例えば被削材１００をドリル１に近付けてもよい。

（iii）工程は、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１の切削チップのうち後端部の側の一部領域が被削材１００を貫通しないように設定するのが好ましい。すなわち、この一部領域を切屑排出のためのマージン領域として機能させることで、優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（iv）の工程は、上述の（ii）の工程と同様に、被削材１００とドリル１とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材１００をドリル１から離してもよい。

なお、以上に示したような被削材１００の切削加工を複数回行なう場合、例えば、１つの被削材１００に対して複数の加工穴１０１を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１００の異なる箇所にドリル１の第１切刃および第２切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、本発明に係る実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものにできることは言うまでもない。

例えば、上述の実施形態では２枚刃ドリルを例にとって説明したが、これらの構成を３枚刃ドリルに応用してもよい。具体的には、２枚刃ドリルにおいては、第１側面および第２側面は、先端視において、中心軸を基準として非対称とした。これに代えて、３枚刃ドリルにおいて、第１側面、第２側面および第３側面のいずれかが、先端視において、中心軸を基準として回転対称ではない構成とすればよい。

このような構成においても、切削チップのうち比較的切削力の影響が小さい第１側面および第２側面が、先端視において、中心軸を基準として非対称であることから、ホルダに対して切削チップを装着する際に、装着方向を間違うことなくスムーズに装着作業を行なうことが可能となる。また、第１側面および第２側面は、切削チップのうち比較的切削力の影響が小さいことから、ドリルによる切削加工性の低下を抑制する効果も兼ね備えることが可能となる。

また、切削チップの形状は、上述の実施形態の構成に限定されるものではなく、当業者が通常用いる形状を採用することができる。例えば、切削チップは、芯厚、すなわち中心軸に垂直な断面における内接円の直径が先端部から後端部に向かって大きくなるようなテーパー状であってもよい。

また、切削チップは、ドリル径（外径）が先端部から後端部に向かうにつれて大きくなるか、または小さくなるように傾斜していてもよい。さらに、切削チップには、アンダーカット部を設けてもよい。

１ ドリル
１０ 切削チップ
１０ａ 先端部
１０ｂ 後端部
１０Ｐ 外接円
１１Ａ、１１Ｂ 切刃
１１ａ 第１切刃
１１ｂ 第２切刃
１１ａ１ 第１チゼルエッジ
１１ａ２ 第１シンニング面
１１ｂ１ 第２チゼルエッジ
１１ｂ２ 第１シンニング面
１２ａ 第１溝
１２ｂ 第２溝
１３ａ 第１逃げ面
１３ｂ 第２逃げ面
１４ａ 第１側面
１４ｂ 第２側面
１５ａ 第１拘束面
１５ｂ 第２拘束面
１６ａ 第１ランド
１６ａ１ 第１クリアランス
１６ｂ 第２ランド
１６ｂ１ 第２クリアランス
１７ 底面
１８ 軸足部
１８ａ 切欠き部
２０ ホルダ
２０ａ 先端部
２０ｂ 後端部
２０Ｐ１ 外周
２２ａ 第１主溝
２２ｂ 第２主溝
２４ａ 第１接触面
２４ｂ 第２接触面
２５ａ 第１ホールド面
２５ｂ 第２ホールド面
２７ 搭載面
２８ 軸受け穴
２９ 貫通孔
３０ 固定部材
１００ 被削材
１０１ 加工穴
Ｏ 回転軸、中心軸

Claims (15)

1. 先端部に互いに離れて位置している第１切刃および第２切刃、前記第１切刃および前記第２切刃に対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続しており、かつ後端部側へ延びている第１溝および第２溝、前記第１溝および前記第２溝に対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続しており、かつ回転方向の前方側に向かって延びている第１側面および第２側面、前記第１側面および前記第２側面に対して回転方向の前方側においてそれぞれ連続しており、かつ回転方向に対して傾斜する方向に向かって延びている第１拘束面および第２拘束面、ならびに前記後端部に位置している底面を有する切削チップと、
   前記底面に接触している搭載面、前記第１側面および前記第２側面にそれぞれ接触している第１接触面および第２接触面、ならびに前記第１拘束面および前記第２拘束面にそれぞれ接触している第１ホールド面および第２ホールド面を有し、前記切削チップの前記後端部側に位置しているホルダとを備え、
   先端視において、前記第１側面および前記第２側面は、中心軸を基準として非対称であって、かつ前記第１拘束面および前記第２拘束面は、前記中心軸を基準として点対称である、ドリル。
2. 先端視において、前記第１側面は外方に凸の円弧形状である、請求項１に記載のドリル。
3. 先端視において、前記第２側面は直線形状である、請求項２に記載のドリル。
4. 先端視において、前記第２側面は前記第１側面よりも前記中心軸側に位置している、請求項３に記載のドリル。
5. 先端視において、前記第１側面の両端と前記第２側面の両端とは、それぞれ前記中心軸を基準として点対称である、請求項１〜３のいずれかに記載のドリル。
6. 前記切削チップは、前記底面の中央領域から突出している軸足部をさらに有し、
   前記ホルダは、前記搭載面の中央領域に位置しており、かつ前記軸足部が内部に挿入される軸受け穴、および外周と前記軸受け穴との間を貫通している貫通孔をさらに有し、
   前記貫通孔に挿入されており、かつ前記軸足部に接触している固定部材をさらに備える、請求項１〜５のいずれかに記載のドリル。
7. 前記軸足部は、前記中心軸を軸とする円柱形状である、請求項６に記載のドリル。
8. 前記軸足部は、前記固定部材に接触する切欠き部を有する、請求項６または７に記載のドリル。
9. 先端視において、前記軸足部の前記切欠き部と前記第１接触面とは、前記中心軸を通る同一直線上に位置している、請求項８に記載のドリル。
10. 先端視において、前記貫通孔は、前記中心軸よりも前記第１側面側に位置している、請求項６〜９のいずれかに記載のドリル。
11. 先端視において、前記第１ホールド面および前記第２ホールド面の少なくとも一方は、前記ホルダの外周から前記中心軸に向かって直線状に延びている、請求項１０に記載のドリル。
12. 先端視において、前記第１切刃と前記第２切刃とは、前記中心軸を基準として点対称である、請求項１〜１１のいずれかに記載のドリル。
13. 前記底面は、平面形状である、請求項１〜１２のいずれかに記載のドリル。
14. 前記底面は、前記中心軸に垂直である、請求項１〜１３のいずれかに記載のドリル。
15. 請求項１〜１４のいずれかに記載のドリルを回転軸回りに回転させる工程と、
    回転している前記ドリルの前記第１切刃および前記第２切刃を、被削材に接触させる工程と、
    前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備える、切削加工物の製造方法。

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