JP5928055B2 - 被圧延材幅制御装置および被圧延材幅制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、鉄鋼材等の圧延加工される金属材（以下、被圧延材という）の幅を制御する被圧延材幅制御装置および被圧延材幅制御方法に関するものである。

従来から、熱間圧延ラインにおいて、被圧延材の幅が制御されている。一般に、熱間圧延ラインには、被圧延材を加熱する加熱炉、被圧延材をその幅方向に縮幅する幅プレス装置（以下、サイジングプレス装置という）、粗圧延装置、および仕上圧延装置等の各種装置が設置されている。被圧延材の幅は、サイジングプレス装置によって製品要求の幅毎に集約され、その後、粗圧延装置による被圧延材の粗圧延加工によって、主に制御される。

具体的には、被圧延材は、加熱炉によって加熱された後、加熱炉から抽出されてサイジングプレス装置へ搬送される。サイジングプレス装置は、製品要求に対応して被圧延材を幅プレスし、これによって、この被圧延材の幅を縮小する。このようにサイジングプレス装置によって縮幅（すなわち幅殺し）された被圧延材は、粗圧延装置に搬送され、粗圧延装置によって粗圧延加工される。ここで、粗圧延装置は、被圧延材の厚み方向の圧延加工（以下、水平圧延加工という）を行うための複数の圧延ロールと、被圧延材の幅方向の圧延加工を行うための複数の縦ロール（以下、エッジャーロールという）とを備える。被圧延材は、複数のエッジャーロールによって縮幅加工されつつ、複数の圧延ロールによって水平圧延加工される。このような被圧延材の幅方向および厚み方向の粗圧延加工によって、被圧延材の幅は、仕上圧延加工時に延伸する幅量を加味して縮幅したものに制御される。その後、仕上圧延装置は、製品要求に対応して、粗圧延加工後の被圧延材を仕上圧延加工する。

しかし、被圧延材の先端部は、水平圧延加工において、被圧延材の幅方向に延伸するとともに、この幅方向の延伸量に比して多く、被圧延材の長手方向に延伸する。これに起因して、被圧延材の先端部の幅は、圧延加工後（特に、粗圧延加工後）、被圧延材の中央部に比して狭くなり易い。この現象は、製品要求される圧延板の幅に比して狭い幅部分が被圧延材または仕上圧延加工後の圧延板に生じる事態（以下、幅マイナスという）を招来する可能性がある。

上述した幅マイナスの対策として、一般に、熱間圧延ラインでは、サイジングプレス装置による被圧延材の先端部のショートストローク加工が行われている（特許文献１，２参照）。あるいは、仕上圧延加工時の被圧延材の張力を下げる手法（特許文献３参照）、エッジャーロールを用いて被圧延材の幅を自動的に制御する手法（特許文献４，５参照）が採用されている。なお、ショートストローク加工とは、サイジングプレス装置の幅プレス金型の開度を変更して被圧延材の先端部を幅プレスし、これによって、被圧延材の先端部を被圧延材の中央部に比して幅広に成形する加工である。

特開２０１０−７５９７７号公報 特開２０１０−６４１２３号公報 特開２００６−５１５１２号公報 特開２００５−３４８７５号公報 特開２００４−２３７３４６号公報

しかしながら、上述した従来技術では、被圧延材に一旦生じた急峻且つ過剰な幅マイナスを完全に補正することは困難であり、これに起因して、仕上圧延加工後の圧延板内に、要求された圧延製品幅に比して狭い幅部分（以下、幅マイナス部分という）が残留してしまう。なお、急峻且つ過剰な幅マイナスとは、被圧延材の幅方向に垂直な方向（被圧延材の長手方向）の変位量に対する被圧延材の幅減少量の勾配が急峻であり、且つ、圧延製品に要求される幅に比して被圧延材の幅が過剰に低い状態をいう。

上述したような幅マイナス部分を含む圧延板は、圧延製品として要求された板幅を満足していない不良品であるため、製品として出荷できず、廃棄処分される。このため、被圧延材の無駄な損失が増大するのみならず、圧延製品の歩留まりが低下するという問題がある。さらには、幅マイナス部分を含む被圧延材または圧延板を製造ライン外に除去するまでに、無駄な時間および労力を要することから、圧延製品の製造能率が低下するという問題もある。

なお、上述した問題は、サイジングプレス装置による被圧延材の縮幅量（すなわち幅殺し量）の増大に伴って顕在化する。例えば、被圧延材の幅殺し量が１００［ｍｍ］以上である場合、たとえ被圧延材に対してエッジャーロールを用いた自動幅制御を行ったとしても、上述した問題を解消できないのみならず、被圧延材に幅引けが生じる。このことは、被圧延材の仕上圧延加工時の張力を下げたとしても同様である。なお、幅引けとは、圧延加工時の張力に起因して被圧延材の幅が狭くなる現象である。

また、上述した問題は、製造する圧延製品の幅の増大に伴って顕在化する。例えば、仕上圧延加工後の圧延板をコイル状に巻き取った圧延製品（以下、コイルという）のコイル幅が１７００［ｍｍ］以上であり、且つ、このコイル製造時の幅殺し量が１５０［ｍｍ］以上である場合、このコイル内に幅マイナス部分が残留する。

近年、圧延製品として要求される圧延板またはコイルの幅は、１７００［ｍｍ］以上、１２００〜１７００［ｍｍ］、１２００［ｍｍ］未満等、多様化している。このため、圧延製品の製造において、被圧延材の幅殺し量の増減または圧延製品の要求幅の増減によらず、被圧延材および仕上圧延加工後の圧延板に幅マイナスが生じることを防止して、多様な圧延製品の幅をその全長に亘って均一化することは、極めて重要である。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、被圧延材および仕上圧延加工後の圧延板に幅マイナスが生じることを防止でき、これによって、圧延製品に要求される幅に対する製造後の圧延製品の幅精度を向上させるとともに、圧延製品の幅をその全長に亘って均一化できる被圧延材幅制御装置および被圧延材幅制御方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる被圧延材幅制御装置は、被圧延材の幅方向の両側から前記被圧延材へ金型を押圧して前記被圧延材の幅プレスを行う幅プレス装置を用いて、前記被圧延材の幅を制御する被圧延材幅制御装置において、前記幅プレス毎の前記被圧延材の搬送量をもとに、前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置の出側から突出したか否かを判断し、前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置内に位置する期間、前記被圧延材の幅に対応して前記金型の開度を調整しつつ前記被圧延材の幅プレスを行うように前記幅プレス装置を制御し、前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置の出側に突出した期間、前記金型の開度を変更して前記被圧延材の幅プレスを行い、前記被圧延材の先端側から尾端側に向かって前記被圧延材の幅が前記被圧延材の目標幅まで減少する複数の段差部を形成するように、前記幅プレス装置を制御する制御部を備えたことを特徴とする。

また、本発明にかかる被圧延材幅制御装置は、上記の発明において、前記制御部は、２つの前記段差部を形成するように前記幅プレス装置を制御することを特徴とする。

また、本発明にかかる被圧延材幅制御装置は、上記の発明において、前記制御部は、複数の前記段差部の各段差が同一になるように前記幅プレス装置を制御することを特徴とする。

また、本発明にかかる被圧延材幅制御方法は、被圧延材の幅方向の両側から前記被圧延材へ金型を押圧して前記被圧延材の幅プレスを行う幅プレス装置を用いて、前記被圧延材の幅を制御する被圧延材幅制御方法において、前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置内に位置する期間、前記被圧延材の幅に対応して前記金型の開度を調整しつつ前記被圧延材の幅プレスを行い、前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置の出側に突出した期間、前記金型の開度を変更して前記被圧延材の幅プレスを行い、前記被圧延材の先端側から尾端側に向かって前記被圧延材の幅が前記被圧延材の目標幅まで減少する複数の段差部を前記被圧延材に形成することを特徴とする。

また、本発明にかかる被圧延材幅制御方法は、上記の発明において、前記被圧延材に２つの前記段差部を形成することを特徴とする。

また、本発明にかかる被圧延材幅制御方法は、上記の発明において、複数の前記段差部の各段差を同一にすることを特徴とする。

本発明によれば、被圧延材および仕上圧延加工後の圧延板に幅マイナスが生じることを防止でき、これによって、圧延製品に要求される幅に対する製造後の圧延製品の幅精度を向上させるとともに、圧延製品の幅をその全長に亘って均一化できるという効果を奏する。

図１は、本発明の実施の形態にかかる被圧延材幅制御装置の一構成例を示すブロック図である。 図２は、本実施の形態におけるサイジングプレス装置の一構成例を示す模式図である。 図３は、サイジングプレス装置によって幅殺しされた被圧延材の一例を示す模式図である。 図４は、被圧延材幅制御方法における１パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。 図５は、被圧延材幅制御方法における２パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。 図６は、被圧延材幅制御方法における３パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。 図７は、被圧延材幅制御方法における４パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。 図８は、被圧延材幅制御方法における５パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。 図９は、被圧延材幅制御方法における６パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。 図１０は、被圧延材幅制御方法における７パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。 図１１は、本発明の実施例にかかる圧延板の幅測定結果の一例を示す図である。 図１２は、本発明の実施例に対する比較例１の圧延板の幅測定結果の一例を示す図である。 図１３は、本発明の実施例に対する比較例２の圧延板の幅測定結果の一例を示す図である。 図１４は、本発明の実施例に対する比較例３の圧延板の幅測定結果の一例を示す図である。

以下に、添付図面を参照して、本発明にかかる被圧延材幅制御装置および被圧延材幅制御方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本実施の形態により、本発明が限定されるものではない。

(実施の形態)
図１は、本発明の実施の形態にかかる被圧延材幅制御装置の一構成例を示すブロック図である。本実施の形態にかかる被圧延材幅制御装置１は、図１に例示する熱間圧延ライン１０のサイジングプレス装置１３を用いて、被圧延材２０の幅を制御する装置である。なお、この熱間圧延ライン１０には、被圧延材２０を加熱する加熱炉１１と、被圧延材２０を搬送する搬送装置１２と、被圧延材２０をその幅方向に縮幅する幅プレスを行うサイジングプレス装置１３と、被圧延材２０を粗圧延加工する粗圧延装置１４と、粗圧延加工後の被圧延材２０を仕上圧延加工する仕上圧延装置１５と、仕上圧延加工によって製造された圧延板２５をコイル状に巻き取るコイラー１６とが設置される。また、熱間圧延ライン１０において、被圧延材２０の先端は、被圧延材２０の搬送方向（図１の太線矢印参照）に向かって搬送される被圧延材２０の先頭側の端部である。被圧延材２０の尾端は、この先端の反対側の端部である。

図１に示すように、被圧延材幅制御装置１は、各種情報を入力する入力部２と、被圧延材幅の制御に関する情報等を表示する表示部３と、被圧延材幅の制御を実現するための各種演算処理を行う演算処理部４と、被圧延材幅の制御を実行する制御部５とを備える。

入力部２は、キーボードおよびマウス等の入力デバイスを用いて実現され、操作者の入力操作に対応して各種情報を制御部５に入力する。なお、入力部２による入力情報として、例えば、制御部５に対して被圧延材幅制御の開始または停止を指示する指示情報、サイジングプレス装置１３の設備仕様に関する情報等が挙げられる。

表示部３は、制御部５によって表示指示された各種情報を表示する。具体的には、表示部３は、入力部２による入力情報、被圧延材幅の制御に関する演算処理結果等の被圧延材幅の制御に有用な各種情報を表示する。

演算処理部４は、サイジングプレス装置１３を用いた被圧延材幅の制御に必要な各種演算処理を行う。具体的には、演算処理部４は、熱間圧延ライン１０の入側端にスラブ状の被圧延材２０が投入される都度、この投入された被圧延材２０の製品要求に関するオーダー情報９ａを管理データベース９から取得する。演算処理部４は、被圧延材２０とオーダー情報９ａとを対応付けつつ、このオーダー情報９ａに基づいて、被圧延材２０に好適な幅圧下量を算出する。なお、この幅圧下量は、サイジングプレス装置１３によって被圧延材２０をその幅方向に縮幅するプレス加工（すなわち幅プレス）の押圧量である。演算処理部４は、幅圧下量を算出する都度、得られた幅圧下量を示す電気信号を制御部５に送信する。

ここで、管理データベース９は、各種製品要求に対応して熱間圧延ライン１０の被圧延材２０を管理するためのデータベースであり、被圧延材２０のオーダー情報９ａを格納する。オーダー情報９ａは、要求された鉄鋼製品を製造するために必要な被圧延材の諸元等である。例えば、オーダー情報９ａ内の被圧延材２０の諸元として、被圧延材２０の組成、鋼種等の金属種類、強度、スラブ寸法（厚さおよび幅等）、重量、圧延処理後の被圧延材寸法（長さ、厚さ、幅）等が挙げられる。管理データベース９は、熱間圧延ライン１０の入側端に被圧延材２０が投入される都度、この投入された被圧延材２０に対応するオーダー情報９ａを演算処理部４に提供する。

制御部５は、被圧延材幅制御装置１の機能を実現するためのプログラム等を記憶するメモリおよびこのメモリ内のプログラムを実行するＣＰＵ等を用いて実現される。制御部５は、被圧延材幅制御装置１の各構成部、すなわち、入力部２、表示部３、および演算処理部４の各動作を制御し、且つ、これらの各構成部との電気信号の入出力を制御する。

また、制御部５は、被圧延材２０の幅を制御するためにサイジングプレス装置１３を制御する。具体的には、制御部５は、入力部２によって入力されたサイジングプレス装置１３の設備仕様を取得し、この設備仕様をもとに、被圧延材２０の先端がサイジングプレス装置１３の入側から出側まで変位するために要する被圧延材２０の搬送量を把握する。また、制御部５は、搬送装置１２から、サイジングプレス装置１３による被圧延材２０の幅プレス毎の被圧延材２０の搬送量を取得する。制御部５は、取得した被圧延材２０の搬送量をもとに、サイジングプレス装置１３内における被圧延材２０の位置を把握するとともに、被圧延材２０の先端がサイジングプレス装置１３の出側から突出したか否かを判断する。この判断処理の結果、被圧延材２０の先端がサイジングプレス装置１３内に位置する場合、制御部５は、被圧延材２０の幅に対応してサイジングプレス装置１３の金型開度を調整しつつ被圧延材２０の幅プレスを行うように、サイジングプレス装置１３を制御する。一方、被圧延材２０の先端がサイジングプレス装置１３の出側に突出した場合、制御部５は、上述した金型開度を変更して被圧延材２０の幅プレスを行うようにサイジングプレス装置１３を制御する。これによって、制御部５は、被圧延材２０の先端側に幅広な段差部を複数形成するようにサイジングプレス装置１３を制御する。なお、制御部５は、上述したサイジングプレス装置１３の制御に用いる幅圧下量を演算処理部４から取得する。

つぎに、図１を参照しつつ、上述した被圧延材幅制御装置１によって制御されるサイジングプレス装置１３を有する熱間圧延ライン１０の概略構成について説明する。熱間圧延ライン１０には、上述したように、加熱炉１１と、搬送装置１２と、粗圧延装置１４と、仕上圧延装置１５と、コイラー１６とが設置される。

加熱炉１１は、被圧延材２０を加熱処理し、加熱処理後の被圧延材２０を搬送装置１２へ投入する。搬送装置１２は、複数の搬送ロール１２ａ等を用いて実現され、図１に示す搬送方向（例えば、被圧延材２０の長手方向）に沿って、被圧延材２０を搬送する。具体的には、搬送装置１２は、加熱炉１１から抽出された被圧延材２０をサイジングプレス装置１３へ搬送する。ついで、搬送装置１２は、サイジングプレス装置１３による１回の幅プレス毎に所定の搬送量ずつ、サイジングプレス装置１３の入側から出側へ被圧延材２０を搬送する。その後、搬送装置１２は、サイジングプレス装置１３から粗圧延装置１４へ、幅プレス後の被圧延材２０を搬送する。

サイジングプレス装置１３は、被圧延材２０をその幅方向に縮幅する幅プレスを行う幅プレス装置として機能する。具体的には、搬送装置１２がサイジングプレス装置１３の入側に被圧延材２０を搬送した後、サイジングプレス装置１３は、搬送装置１２が所定の搬送量ずつ被圧延材２０を搬送する都度、制御部５によって指示された幅圧下量の幅プレスを被圧延材２０に対して実施する。すなわち、サイジングプレス装置１３は、被圧延材２０をその先端から尾端に亘って複数回、間欠的に幅プレスする。

粗圧延装置１４は、複数スタンドの粗圧延機１４ａと複数のエッジャーロール１４ｂとを備える。粗圧延機１４ａは、被圧延材２０の厚み方向に対をなす圧延ロールを用いて、被圧延材２０をその厚み方向に粗圧延加工する。エッジャーロール１４ｂは、被圧延材２０の幅方向に対をなすように配置され、被圧延材２０をその幅方向に圧延加工する。粗圧延装置１４は、搬送装置１２によってサイジングプレス装置１３から搬送された被圧延材２０に対し、一対のエッジャーロール１４ｂによって幅方向の圧延加工を行い、ついで、粗圧延機１４ａによって厚み方向の粗圧延加工を行う。粗圧延装置１４は、複数スタンドの粗圧延機１４ａと複数のエッジャーロール１４ｂとを用い、被圧延材２０の先端から尾端に亘って連続的に、上述したような被圧延材２０の幅方向の圧延加工と厚み方向の粗圧延加工とを順次繰り返す。

仕上圧延装置１５は、複数スタンドの仕上圧延機１５ａを用いて実現される。仕上圧延装置１５は、粗圧延装置１４から送出された被圧延材２０を受け入れ、この受け入れた被圧延材２０を仕上圧延加工する。この場合、仕上圧延装置１５は、複数スタンドの仕上圧延機１５ａを用い、被圧延材２０の先端から尾端に亘って連続的に、被圧延材２０をその厚み方向に仕上圧延加工する。これによって、仕上圧延装置１５は、圧延製品として要求される板厚の圧延板２５を製造する。この仕上圧延装置１５から送出された圧延板２５は、コイラー１６によってコイル状に巻き取られる。

つぎに、図１に示したサイジングプレス装置１３の構成およびサイジングプレス装置１３による幅殺し後の被圧延材２０について説明する。図２は、本実施の形態におけるサイジングプレス装置の一構成例を示す模式図である。図３は、サイジングプレス装置によって幅殺しされた被圧延材の一例を示す模式図である。

図２に示すように、サイジングプレス装置１３は、一対の金型１００ａ，１００ｂと、被圧延材２０の幅方向に金型１００ａ，１００ｂを各々圧下（以下、幅圧下という）する幅圧下装置１０３ａ，１０３ｂとを備える。

一対の金型１００ａ，１００ｂは、被圧延材２０をその幅方向に幅プレスするためのプレス金型である。金型１００ａは、被圧延材２０の幅プレス面に、被圧延材２０の搬送方向（図２の太線矢印参照）に対して平行な面である平行部１０１ａと、この平行部１０１ａに対して傾斜する面である傾斜部１０２ａとを有する。これと同様に、金型１００ｂは、被圧延材２０の幅プレス面に、被圧延材２０の搬送方向に対して平行な面である平行部１０１ｂと、この平行部１０１ｂに対して傾斜する面である傾斜部１０２ｂとを有する。このような一対の金型１００ａ，１００ｂは、図２に示すように、平行部１０１ａと平行部１０１ｂとを対向させ且つ傾斜部１０２ａと傾斜部１０２ｂとを対向させるように、配置される。

ここで、金型１００ａ，１００ｂの傾斜部１０２ａ，１０２ｂ側の端部は、サイジングプレス装置１３の入側に位置し、金型１００ａ，１００ｂの平行部１０１ａ，１０１ｂ側の端部は、サイジングプレス装置１３の出側に位置する。被圧延材２０は、図２示すように搬送方向に沿って配置された複数の搬送ロール１２ａの回転作用によって、サイジングプレス装置１３の入側から金型１００ａ，１００ｂの間隙内に搬送され、その搬送方向に沿って、この間隙内を通過する。その後、被圧延材２０は、複数の搬送ロール１２ａの回転作用によって、金型１００ａ，１００ｂの間隙からサイジングプレス装置１３の出側へ搬送される。

このような金型１００ａ，１００ｂの配置状態において、平行部１０１ａ，１０１ｂは、互いに平行である。また、傾斜部１０２ａ，１０２ｂは、サイジングプレス装置１３の入側から平行部１０１ａ，１０１ｂ側に向かって連続的に、金型１００ａ，１００ｂの間隙を狭めるように傾斜する。

幅圧下装置１０３ａ，１０３ｂは、図２に示すように、被圧延材２０の幅方向に沿って金型１００ａ，１００ｂを互いに離間または近接させ、これによって、金型１００ａ，１００ｂの間隙距離、すなわち開度を調整する。また、幅圧下装置１０３ａ，１０３ｂは、搬送ロール１２ａの回転作用によって被圧延材２０が所定の搬送量ずつ搬送される都度、被圧延材２０の幅方向に沿って金型１００ａ，１００ｂを互いに近接させる。これによって、幅圧下装置１０３ａ，１０３ｂは、被圧延材２０に対して間欠的に、金型１００ａ，１００ｂを幅圧下する。なお、このような幅圧下装置１０３ａ，１０３ｂの各動作は、互いに同期して行われる。また、幅圧下装置１０３ａ，１０３ｂによる金型１００ａ，１００ｂの幅圧下量は、図１に示した被圧延材幅制御装置１の制御部５によって制御される。

上述したような構成を有するサイジングプレス装置１３は、被圧延材幅制御装置１の制御部５の制御に基づいて、被圧延材２０を幅プレス（幅殺し）する。これによって、サイジングプレス装置１３は、図２に示すような幅Ｗ１の被圧延材２０を、その先端側から尾端側に向かって段階的に縮幅する形状のものに成形する。

具体的には、図３に示すように、サイジングプレス装置１３によって幅プレスされた被圧延材２０は、被圧延材２０の長手方向に沿って段階的に幅が変化する幅広部２１と、一定の幅Ｗ３を有する定常部２２とからなる。

幅広部２１は、幅プレス前の被圧延材２０の幅Ｗ１に比して小さく且つ定常部２２の幅Ｗ３に比して大きい幅Ｗ２を有する幅広な部分であり、被圧延材２０のうちの先端２０ａから定常部２２までの領域に形成される。また、幅広部２１の幅方向の両側には、図３に示すように、同一の段差△ａを有する２つの段差部２１ａ，２１ｂが形成される。幅広部２１の幅Ｗ２は、これら２つの段差部２１ａ，２１ｂによって、先端２０ａから定常部２２に向かって段階的に減少する。具体的には、幅広部２１は、被圧延材２０のうちの先端２０ａから段差部２１ａまでの領域において幅Ｗ２を有し、段差部２１ａから段差部２１ｂまでの領域において幅（Ｗ２−２×△ａ）を有する。なお、幅広部２１は、段差部２１ｂを介して定常部２２と連続している。すなわち、幅広部２１と定常部２２との境界部分の幅（Ｗ２−４×△ａ）は、定常部２２の幅Ｗ３と同一である。

定常部２２は、一定の幅Ｗ３を有する部分であり、被圧延材２０のうち、幅広部２１における段差部２１ｂ側の端部から尾端２０ｂまでの領域に形成される。この定常部２２の幅Ｗ３は、サイジングプレス装置１３による幅プレス後の被圧延材２０の目標幅であり、上述した仕上圧延加工等による被圧延材２０の幅方向の延伸量ｔ（幅方向の伸び代）を加味したものである。すなわち、幅Ｗ３は、圧延製品として要求される圧延板２５（図１参照）の幅から延伸量ｔを減じたものである。なお、このような定常部２２の幅Ｗ３は、被圧延材２０に対応するオーダー情報９ａ（例えば圧延条件等）によって決定されている。

図３に示すような形状の被圧延材２０をサイジングプレス装置１３に形成させるために、被圧延材幅制御装置１の制御部５（図１参照）は、サイジングプレス装置１３における被圧延材２０の搬送位置に対応して金型１００ａ，１００ｂの幅圧下量を制御する。すなわち、制御部５は、被圧延材２０の先端２０ａがサイジングプレス装置１３内に位置する期間、被圧延材２０の幅に対応して金型１００ａ，１００ｂ（図２参照）の開度を調整しつつ所定の幅圧下量の幅プレスを行うように、サイジングプレス装置１３を制御する。その後、制御部５は、被圧延材２０の先端２０ａがサイジングプレス装置１３の出側に突出した期間、金型１００ａ，１００ｂの開度を変更して被圧延材２０の幅プレスを行うように、サイジングプレス装置１３を制御する。すなわち、制御部５は、被圧延材２０に対する金型１００ａ，１００ｂの幅圧下量を段階的に増やす制御（以下、ショートストローク制御という）をサイジングプレス装置１３に対して行う。これによって、制御部５は、被圧延材２０の先端２０ａ側から尾端２０ｂ側に向かって被圧延材２０の幅が被圧延材２０の目標幅まで減少する複数の段差部分を被圧延材２０に形成するように、サイジングプレス装置１３を制御する。例えば、制御部５は、これら複数の段差部分として、図３に示した２つの段差部２１ａ，２１ｂを被圧延材２０に形成するようにサイジングプレス装置１３を制御する。これと同時に、制御部５は、これら２つの段差部２１ａ，２１ｂの各段差が同一になるように、金型１００ａ，１００ｂの幅圧下量を制御する。

つぎに、本発明の実施の形態にかかる被圧延材幅制御方法について説明する。図４〜１０は、本発明の実施の形態にかかる被圧延材幅制御方法を説明するための模式図である。図４は、被圧延材幅制御方法における１パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。図５は、被圧延材幅制御方法における２パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。図６は、被圧延材幅制御方法における３パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。図７は、被圧延材幅制御方法における４パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。図８は、被圧延材幅制御方法における５パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。図９は、被圧延材幅制御方法における６パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。図１０は、被圧延材幅制御方法における７パス目の幅圧下工程を説明する模式図である。

なお、幅圧下工程は、図２に示したサイジングプレス装置１３の金型１００ａ，１００ｂを幅圧下して被圧延材２０を幅プレスする工程である。また、パス数は、幅圧下工程の回数、すなわち、金型１００ａ，１００ｂの幅圧下の回数である。

本実施の形態にかかる被圧延材幅制御方法では、被圧延材２０の幅方向の両側から被圧延材２０へ金型１００ａ，１００ｂを幅圧下して被圧延材２０の幅プレスを行うサイジングプレス装置１３（図２参照）を用いて、被圧延材２０の幅を制御する。すなわち、被圧延材２０の先端２０ａがサイジングプレス装置１３内に位置する期間、被圧延材２０の幅に対応して金型１００ａ，１００ｂの開度を調整しつつ被圧延材２０の幅プレスを行う。その後、被圧延材２０の先端２０ａがサイジングプレス装置１３の出側に突出した期間、金型１００ａ，１００ｂの開度を変更して被圧延材２０の幅プレスを行う。これによって、被圧延材２０の先端２０ａ側から尾端２０ｂ側に向かって被圧延材２０の幅が被圧延材２０の目標幅まで減少する複数の段差部分を、被圧延材２０に形成する。

具体的には、サイジングプレス装置１３は、まず、被圧延材幅制御装置１の制御部５（図１参照）の制御に基づき、被圧延材２０の幅Ｗ１に対応して金型１００ａ，１００ｂの開度を調整する。ついで、図４に示すように、金型１００ａ，１００ｂの傾斜部１０２ａ，１０２ｂ側（すなわちサイジングプレス装置１３の入側）から搬送方向に沿って、金型１００ａ，１００ｂの間隙内に被圧延材２０を進入させる。この時点において、被圧延材２０の先端２０ａは、金型１００ａ，１００ｂの傾斜部１０２ａ，１０２ｂの間隙内（サイジングプレス装置１３内）に位置している。サイジングプレス装置１３は、制御部５によって指示された幅圧下量の金型１００ａ，１００ｂの幅圧下を１パス分、間欠的に実施する（１パス目の幅圧下工程）。この結果、被圧延材２０は、図４に示すように、金型１００ａ，１００ｂの傾斜部１０２ａ，１０２ｂによって間欠的に幅プレスされる。

つぎに、サイジングプレス装置１３は、制御部５の制御に基づき、被圧延材２０の幅Ｗ１に対応して金型１００ａ，１００ｂの開度を調整しつつ、金型１００ａ，１００ｂの間隙内に被圧延材２０を順次進入させる。この時点において、被圧延材２０の先端２０ａは、図５に示すように、金型１００ａ，１００ｂの平行部１０１ａ，１０１ｂの間隙内（サイジングプレス装置１３内）に位置している。この場合、サイジングプレス装置１３は、上述した１パス目の幅圧下工程と同様に、制御部５によって指示された幅圧下量の金型１００ａ，１００ｂの幅圧下を１パス分、間欠的に実施する（２パス目の幅圧下工程）。この結果、被圧延材２０は、図５に示すように、金型１００ａ，１００ｂの傾斜部１０２ａ，１０２ｂおよび平行部１０１ａ，１０１ｂによって間欠的に幅プレスされる。

さらに、サイジングプレス装置１３は、制御部５の制御に基づき、被圧延材２０の幅Ｗ１に対応して金型１００ａ，１００ｂの開度を調整しつつ、金型１００ａ，１００ｂの間隙内に被圧延材２０を順次進入させる。この時点において、被圧延材２０の先端２０ａは、図６に示すように、金型１００ａ，１００ｂの平行部１０１ａ，１０１ｂの端部近傍（サイジングプレス装置１３内）に位置している。この場合、サイジングプレス装置１３は、上述した２パス目の幅圧下工程と同様に、制御部５によって指示された幅圧下量の金型１００ａ，１００ｂの幅圧下を１パス分、間欠的に実施する（３パス目の幅圧下工程）。この結果、被圧延材２０は、図６に示すように、金型１００ａ，１００ｂの傾斜部１０２ａ，１０２ｂおよび平行部１０１ａ，１０１ｂによって間欠的に幅プレスされる。

その後、サイジングプレス装置１３は、上述した３パス目の幅圧下工程と同様に金型１００ａ，１００ｂの開度調整および幅圧下を実施し、この結果、図７に示すように、被圧延材２０の先端２０ａの幅Ｗ２を形成する（４パス目の幅圧下工程）。この４パス目の幅圧下工程において、被圧延材２０の先端２０ａ側の部分は、平行部１０１ａ，１０１ｂの全面によって幅プレスされる。４パス目の幅圧下工程における金型１００ａ，１００ｂの幅圧下が終了後、被圧延材２０の先端２０ａは、図７に示すように、金型１００ａ，１００ｂの平行部１０１ａ，１０１ｂの端部の外側に位置している。すなわち、この時点において、先端２０ａは、サイジングプレス装置１３の出側に突出している。このサイジングプレス装置１３の出側への先端２０ａの突出をトリガーとして、制御部５は、サイジングプレス装置１３のショートストローク制御を開始する。

上述した４パス目の幅圧下工程以後、被圧延材２０の先端２０ａは、サイジングプレス装置１３の出側に突出している。この状態において、制御部５は、サイジングプレス装置１３に対してショートストローク制御を行う。すなわち、サイジングプレス装置１３は、制御部５の制御に基づいて金型１００ａ，１００ｂの開度を変更する。続いて、サイジングプレス装置１３は、制御部５によって指示されたショートストローク制御時の幅圧下量（以下、ショートストローク量△ｓという）だけ、金型１００ａ，１００ｂの幅圧下を間欠的に１パス実施する（５パス目の幅圧下工程）。この５パス目の幅圧下工程によって、被圧延材２０のうちの先端２０ａから被圧延材２０の搬送量だけ離れた部分は、図８に示すように、被圧延材２０の幅方向の両側からショートストローク量△ｓだけ、幅プレスされる。この結果、被圧延材２０には、その幅方向の両側に１つ目の段差△ａが形成される。被圧延材２０の幅Ｗ２は、この１つ目の段差△ａを境に、先端２０ａから今回の幅プレス部分に向かって段階的に減少する。

つぎに、サイジングプレス装置１３は、制御部５の制御に基づき、５パス目の幅圧下工程における被圧延材２０の幅プレス部分の幅に対応して金型１００ａ，１００ｂの開度を変更する。続いて、サイジングプレス装置１３は、図９に示すように、制御部５によって指示されたショートストローク量△ｓの金型１００ａ，１００ｂの幅圧下を１パス分、間欠的に実施する（６パス目の幅圧下工程）。この６パス目の幅圧下工程によって、被圧延材２０のうち、５パス目の幅圧下工程における幅プレス部分から被圧延材２０の搬送量だけ離れた部分は、図９に示すように、被圧延材２０の幅方向の両側からショートストローク量△ｓだけ、幅プレスされる。これによって、被圧延材２０には、その幅方向の両側に２つ目の段差△ａが形成され、この結果、図３に示した２つの段差部２１ａ，２１ｂを有する幅広部２１が形成される。なお、この２つ目の段差△ａは、上述した５パス目の幅圧下工程による１つ目の段差△ａと同一である。被圧延材２０の幅Ｗ２は、これら１つ目の段差△ａと２つ目の段差△ａとによって、被圧延材２０の目標幅、すなわち、図３に示した定常部２２の幅Ｗ３まで段階的に減少する。

ここで、被圧延材２０の幅Ｗ２は、上述した２回のショートストローク制御によって、目標の幅Ｗ３まで減少した。このことをトリガーとして、制御部５は、サイジングプレス装置１３に対するショートストローク制御を終了する。すなわち、本実施の形態にかかる被圧延材幅制御方法では、被圧延材２０に段差△ａを形成するショートストローク制御を２回に分けて実施した。

その後、サイジングプレス装置１３は、制御部５の制御に基づき、上述した１〜３パス目の幅圧下工程における金型開度に金型１００ａ，１００ｂの開度を調整する。続いて、サイジングプレス装置１３は、図１０に示すように、制御部５によって指示された幅圧下量の金型１００ａ，１００ｂの幅圧下を１パス分、間欠的に実施する（７パス目の幅圧下工程）。この７パス目の幅圧下工程において、被圧延材２０は、図１０に示すように、金型１００ａ，１００ｂの傾斜部１０２ａ，１０２ｂおよび平行部１０１ａ，１０１ｂによって間欠的に幅プレスされ、これによって、幅Ｗ３（＜幅Ｗ２）まで幅殺しされる。この結果、被圧延材２０のうちの幅広部２１の後端側に、幅Ｗ３の定常部２２の一部分が形成される。

上述した７パス目の幅圧下工程以後、被圧延材２０の尾端２０ｂ（図３参照）の幅プレスが終了するまで、サイジングプレス装置１３は、制御部５の制御に基づき、７パス目の幅圧下工程と同様に金型１００ａ，１００ｂの開度調整および幅圧下を実施する。具体的には、サイジングプレス装置１３は、単一の被圧延材２０に対して、上述した１〜７パス目の幅圧下工程を含む合計３０〜４０パスの幅圧下工程を実施する。この結果、被圧延材２０は、スラブ形状から、図３に示したような幅広部２１と定常部２２とからなる形状に成形される。

なお、上述した１パス目から最終パス目までの各幅圧下工程において、被圧延材２０は、１パス分の幅プレス毎に所定の搬送量（例えば４５０［ｍｍ］）ずつ、サイジングプレス装置１３の入側から出側に向かう方向（図４〜１０に示す搬送方向参照）へ、連続的または断続的に搬送されている。

本実施の形態にかかる被圧延材幅制御方法によって成形された被圧延材２０は、図１に示したように、粗圧延装置１４によって粗圧延加工された後、仕上圧延装置１５によって仕上圧延加工され、この結果、圧延板２５に成形される。圧延板２５は、圧延製品として要求される形状および寸法を有する。特に、圧延板２５は、圧延製品として要求される幅を有する。この圧延板２５の幅は、圧延板２５の先端から尾端に亘って均一である。なお、本実施の形態において均一な幅とは、圧延製品の先端から尾端に亘って幅に誤差が無い場合は勿論、圧延製品として許容される誤差が生じている幅を含む。

ここで、上述した被圧延材幅制御方法によって被圧延材２０の先端２０ａ側に形成された幅広部２１は、図３に示したように、同一の段差△ａを有する２つの段差部２１ａ，２１ｂを有する。これら２つの段差部２１ａ，２１ｂによって、被圧延材２０の幅は、先端２０ａから尾端２０ｂに向かって、幅Ｗ２から幅Ｗ３まで段階的に減少している。

このような形状の幅広部２１は、被圧延材２０が先端２０ａから尾端２０ｂに向けて水平圧延加工された被圧延材２０の幅の均一化に寄与する。すなわち、幅広部２１は、水平圧延加工によって被圧延材２０の長手方向（搬送方向）へ材逃げし易い部分、具体的には、先端２０ａから１つ目の段差部２１ａに亘る部分において最大材幅（＝幅Ｗ２）を有する。また、先端２０ａから定常部２２に向かって、水平圧延加工による被圧延材２０の長手方向への材逃げが発生し難くなるに伴い、幅広部２１の幅Ｗ２は、２つの段差部２１ａ，２１ｂによって段階的に定常部２２の幅Ｗ３まで減少している。このような形状によって、幅広部２１は、水平圧延加工による被圧延材２０の長手方向への材逃げに起因して減少する幅と、水平圧延加工による被圧延材２０の幅方向への材逃げに起因して増加（延伸）する幅との差を低減している。この結果、水平圧延加工後の被圧延材２０（例えば圧延板２５）に幅マイナスが発生することなく、水平圧延加工後の被圧延材２０の幅が、先端２０ａから尾端２０ｂに亘って均一化される。

なお、上述した定常部２２は、図３に示したように、幅広部２１の後端に連続している。このため、水平圧延加工による定常部２２の長手方向の材逃げは、幅広部２１等によって阻害されるため、発生し難い。この結果、定常部２２は、幅マイナスを起こすことなく水平圧延加工され、この水平圧延加工によって、定常部２２の幅Ｗ３は、概ね、圧延製品に要求される幅まで増加する。

つぎに、本発明の実施例について説明する。本実施例では、サイジングプレス装置１３による幅プレス（幅殺し）前の被圧延材２０として、１８５０［ｍｍ］幅の鋼スラブを用いた。また、被圧延材２０に対する幅プレス毎の被圧延材２０の搬送量は４５０［ｍｍ］とし、上述した被圧延材幅制御方法（図４〜１０参照）に従い、被圧延材２０に対して合計３０パスの幅圧下工程を実施した。この被圧延材２０に対する３０パスの幅圧下工程のうち、５パス目から６パス目までの各幅圧下工程（図８，９参照）では、１回のショートストローク量△ｓを１０［ｍｍ］として、ショートストローク制御に基づく金型１００ａ，１００ｂの幅圧下を２回に分けて実施した。このような条件の各幅圧下工程によって、被圧延材２０を１８７［ｍｍ］程度、幅殺しし、且つ、被圧延材２０の先端２０ａ側に、段差△ａが１０［ｍｍ］である２つの段差部２１ａ，２１ｂを形成した（図３参照）。

その後、図１に示したように、サイジングプレス装置１３から送出された被圧延材２０を粗圧延装置１４によって粗圧延加工し、ついで、この粗圧延加工後の被圧延材２０を仕上圧延装置１５によって仕上圧延加工し、これによって、圧延板２５を製造した。このように製造した圧延板２５の先端から尾端に亘って、圧延板２５の幅を測定した。

図１１は、本発明の実施例にかかる圧延板の幅測定結果の一例を示す図である。図１１において、縦軸は圧延板２５の幅Ｗ［ｍｍ］であり、横軸は圧延板２５の長さＬ［ｍｍ］である。なお、長さＬは、圧延板２５の尾端からの長さである。すなわち、圧延板２５が全長Ｌ１のものである場合、長さＬ＝０の位置は、圧延板２５の尾端であり、長さＬ＝Ｌ１の位置は、圧延板２５の先端である。

図１１に示すように、本実施例の圧延板２５の幅Ｗは、圧延板２５の先端から尾端に亘る全領域において、圧延製品の目標幅Ｗｍを下回ることなく、且つ、この目標幅Ｗｍに対して必要十分な余裕を確保していた。さらに、圧延板２５の先端から尾端に亘る圧延板２５の幅の誤差（以下、誤差幅△Ｗという）は、圧延製品として許容される誤差範囲内におさまる程度に十分小さい。すなわち、本実施例の圧延板２５は、その先端から尾端に亘って均一な幅Ｗを有し、且つ、幅マイナスを起こしていない良好なものである。このような圧延材２５は、コイル等の圧延製品として出荷可能である。

（比較例１）
つぎに、上述した実施例に対する比較例１について説明する。本比較例１では、ショートストローク制御に基づく金型１００ａ，１００ｂの幅圧下を１回とし、この時のショートストローク量△ｓを１５［ｍｍ］とした。このショートストローク制御の条件以外は、上述した実施例と同じ条件として、被圧延材２０に対する合計３０パスの幅圧下工程を実施した。この結果、被圧延材２０を１８７［ｍｍ］程度、幅殺しし、且つ、被圧延材２０の先端２０ａ側に、段差△ａが１５［ｍｍ］である１つの段差部を形成した。

その後、上述した実施例と同様に、本比較例１の被圧延材２０を粗圧延加工および仕上圧延加工し、これによって、本比較例１の圧延板２５を製造した。このように製造した比較例１の圧延板２５の幅を、上述した実施例と同様の手法によって測定した。

図１２は、本発明の実施例に対する比較例１の圧延板の幅測定結果の一例を示す図である。なお、図１２に示す縦軸および横軸は、上述した実施例の場合（図１１参照）と同様である。図１２に示すように、本比較例１の圧延板２５には、圧延板２５の長手方向に対して急峻且つ過剰に幅Ｗが減少する狭幅部分が生じた。この狭幅部分の幅Ｗは、図１２の破線領域に示されるように、圧延製品の目標幅Ｗｍを大きく（具体的には１０［ｍｍ］以上）下回っていた。すなわち、本比較例１の圧延板２５は、圧延製品として許容される幅Ｗの誤差範囲を逸脱したものであり、且つ、急峻且つ過剰な幅マイナスを発生させていた。このような幅マイナスが発生した圧延材２５は、圧延製品としての要求を満足しておらず、廃棄処分される。

（比較例２）
つぎに、上述した実施例に対する比較例２について説明する。本比較例２では、ショートストローク量△ｓを７．５［ｍｍ］とした。このショートストローク量△ｓの条件以外は、上述した実施例と同じ条件として、被圧延材２０に対する合計３０パスの幅圧下工程を実施した。この結果、被圧延材２０を１８７［ｍｍ］程度、幅殺しし、且つ、被圧延材２０の先端２０ａ側に、段差△ａが７．５［ｍｍ］である２つの段差部２１ａ，２１ｂを形成した。

その後、上述した実施例と同様に、本比較例２の被圧延材２０を粗圧延加工および仕上圧延加工し、これによって、本比較例２の圧延板２５を製造した。このように製造した比較例２の圧延板２５の幅を、上述した実施例と同様の手法によって測定した。

図１３は、本発明の実施例に対する比較例２の圧延板の幅測定結果の一例を示す図である。なお、図１３に示す縦軸および横軸は、上述した実施例の場合（図１１参照）と同様である。図１３に示すように、本比較例２の圧延板２５の幅Ｗは、圧延板２５の先端から尾端に亘る全領域において、圧延製品の目標幅Ｗｍを下回ることなく、且つ、この目標幅Ｗｍに対して必要十分な余裕を確保していた。また、本比較例２の圧延板２５の誤差幅△Ｗは、上述した実施例に比して大きいが、圧延製品として許容される誤差範囲内におさまる程度であった。すなわち、本比較例２の圧延板２５は、その先端から尾端に亘って均一な幅Ｗを有し、且つ、幅マイナスを起こしていない。このような比較例２の圧延材２５は、上述した実施例の場合と同様に、コイル等の圧延製品として出荷可能である。

（比較例３）
つぎに、上述した実施例に対する比較例３について説明する。本比較例３では、ショートストローク量△ｓを１５［ｍｍ］とした。このショートストローク量△ｓの条件以外は、上述した実施例と同じ条件として、被圧延材２０に対する合計３０パスの幅圧下工程を実施した。この結果、被圧延材２０を１８７［ｍｍ］程度、幅殺しし、且つ、被圧延材２０の先端２０ａ側に、段差△ａが１５［ｍｍ］である２つの段差部２１ａ，２１ｂを形成した。

その後、上述した実施例と同様に、本比較例３の被圧延材２０を粗圧延加工および仕上圧延加工し、これによって、本比較例３の圧延板２５を製造した。このように製造した比較例３の圧延板２５の幅を、上述した実施例と同様の手法によって測定した。

図１４は、本発明の実施例に対する比較例３の圧延板の幅測定結果の一例を示す図である。なお、図１４に示す縦軸および横軸は、上述した実施例の場合（図１１参照）と同様である。図１４に示すように、本比較例３の圧延板２５の幅Ｗは、圧延板２５の先端から尾端に亘る全領域において、圧延製品の目標幅Ｗｍを下回ることなく、且つ、この目標幅Ｗｍに対して必要十分な余裕を確保していた。また、本比較例３の圧延板２５の誤差幅△Ｗは、上述した実施例に比して大きいが、圧延製品として許容される誤差範囲内におさまる程度であった。なお、本比較例３の圧延板２５には、図１４の破線領域に示されるように、ショートストローク制御による幅圧下に起因する幅凹みが発生していた。しかし、この幅凹みは、圧延製品の目標幅Ｗｍを下回るものではないため、幅マイナスを発生させない。すなわち、本比較例３の圧延板２５は、その先端から尾端に亘って均一な幅Ｗを有し、且つ、幅マイナスを起こしていない。このような比較例３の圧延材２５は、上述した実施例の場合と同様に、コイル等の圧延製品として出荷可能である。

ここで、上述した実施例と比較例２，３とを比較した結果、幅マイナスが発生することなく、圧延板２５の誤差幅△Ｗが最小であり、さらには、幅凹み等の意図しない狭幅部分が発生していない実施例が最良であることが判った。すなわち、被圧延材２０の先端２０ａがサイジングプレス装置１３の出側に突出したことをトリガーとして、ショートストローク制御を開始し、ショートストローク量△ｓを１０［ｍｍ］にしたショートストローク制御を２回、実施する。これによって、被圧延材２０先端２０ａ側に、被圧延材２０の先端２０ａから尾端２０ｂに向かって被圧延材２０の幅Ｗ２が定常部２２の幅Ｗ３まで段階的に減少する２つの段差部２１ａ，２１ｂを形成し、且つ、これら２つの段差部２１ａ，２１ｂを同じ段差△ａ＝１０［ｍｍ］とする。これが、圧延板２５の誤差幅の低減と、これによる圧延板２５の幅の均一化と、圧延板２５における幅マイナスの防止とを実現する上で最も効果的である。

なお、本発明による作用効果は、上述した実施例または比較例２，３のみならず、被圧延材２０の幅方向の縮小量（幅殺し量）が１００［ｍｍ］以上である場合、または、圧延製品（圧延板、コイル等）の幅が１２００［ｍｍ］以上である場合、同様に得られた。勿論、本発明による作用効果は、被圧延材２０の幅殺し量が１００［ｍｍ］未満であっても、または、圧延製品の幅が１２００［ｍｍ］未満であっても、同様に得られる。

以上、説明したように、本発明の実施の形態では、被圧延材の先端がサイジングプレス装置内に位置する期間、この被圧延材の幅に対応してサイジングプレス装置の金型開度を調整しつつ、この被圧延材の幅プレスを行い、被圧延材の先端がサイジングプレス装置の出側に突出した期間、サイジングプレス装置の金型開度を変更して被圧延材の幅プレスを行って、被圧延材の先端側から尾端側に向かって被圧延材の幅が被圧延材の目標幅まで減少する複数の段差部を被圧延材に形成している。

このため、水平圧延加工による被圧延材の長手方向への材逃げが発生し易くなるに伴い、被圧延材の幅が段階的に増大している。これによって、水平圧延加工による被圧延材の長手方向への材逃げに起因して減少する幅と、水平圧延加工による被圧延材の幅方向への材逃げに起因して増加する幅との差を低減できる。この結果、被圧延材および仕上圧延加工後の圧延板に幅マイナスが生じることを防止でき、これによって、圧延製品の幅をその全長に亘って均一化できることから、圧延製品に要求される幅に対する製造後の圧延製品の幅精度を向上させることができる。

上述したような幅の均一化および圧延製品の幅精度の向上によって、幅マイナスに起因する不良品の発生率を低減でき、この結果、被圧延材の無駄な損失を抑制できるとともに、圧延製品の歩留まりを向上できる。例えば、従来技術に比して０．０２［％］以上の圧延製品の歩留まり向上を見込める。

なお、上述した実施の形態では、被圧延材２０の先端２０ａ側に、２つの段差部２１ａ，２１ｂを有する幅広部２１を形成していたが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、被圧延材２０の先端２０ａ側から尾端２０ｂ側に向かって被圧延材２０の幅Ｗ２が目標の幅Ｗ３に減少するまでの範囲内であれば、幅広部２１内の段差数を３つ以上にしてもよい。

また、上述した実施の形態では、２つの段差部２１ａ，２１ｂを同一の段差△ａにしていたが、これに限らず、被圧延材２０に形成する複数の段差部の各段差は、同一でなくてもよく、例えば、各段差間において所定範囲内の差があってもよい。具体的には、段差部２１ａの段差△ａに対し、その後段の段差部２１ｂの段差を△ａ±５［ｍｍ］にしてもよい。

さらに、上述した実施の形態では、サイジングプレス装置１３によるショートストローク量△ｓは演算処理部４によって算出されていたが、これに限らず、ショートストローク量△ｓは、一定の値（例えば、１０［ｍｍ］等の好適な値）に固定してもよい。

また、上述した実施の形態では、５パス目および６パス目の各幅圧下工程においてショートストローク制御を行っていたが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、ショートストローク制御は、サイジングプレス装置１３の出側に被圧延材２０の先端２０ａが突出したタイミングに開始し、幅プレス後の被圧延材２０の幅が目標の幅Ｗ３に達するまで継続すればよい。

また、上述した実施の形態により本発明が限定されるものではなく、上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。例えば、被圧延材２０は、鉄鋼材であってもよいし、銅またはアルミニウム等の鉄鋼材以外の金属材であってもよい。その他、上述した実施の形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施の形態、実施例および運用技術等は全て本発明に含まれる。

１ 被圧延材幅制御装置
２ 入力部
３ 表示部
４ 演算処理部
５ 制御部
９ 管理データベース
９ａ オーダー情報
１０ 熱間圧延ライン
１１ 加熱炉
１２ 搬送装置
１２ａ 搬送ロール
１３ サイジングプレス装置
１４ 粗圧延装置
１４ａ 粗圧延機
１４ｂ エッジャーロール
１５ 仕上圧延装置
１５ａ 仕上圧延機
１６ コイラー
２０ 被圧延材
２０ａ 先端
２０ｂ 尾端
２１ 幅広部
２１ａ，２１ｂ 段差部
２２ 定常部
２５ 圧延板
１００ａ，１００ｂ 金型
１０１ａ，１０１ｂ 平行部
１０２ａ，１０２ｂ 傾斜部
１０３ａ，１０３ｂ 幅圧下装置

Claims (6)

1. 被圧延材の幅方向の両側から前記被圧延材へ金型を押圧して前記被圧延材の幅プレスを行う幅プレス装置を用いて、前記被圧延材の幅を制御する被圧延材幅制御装置において、
   前記幅プレス毎の前記被圧延材の搬送量をもとに、前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置の出側から突出したか否かを判断し、前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置内に位置する期間、前記被圧延材の幅に対応して前記金型の開度を調整しつつ前記被圧延材の幅プレスを行い、幅プレス前の前記被圧延材の幅に比して小さく且つ幅プレス後の前記被圧延材の目標幅に比して大きい幅を有する幅広な先端を前記被圧延材に形成するように前記幅プレス装置を制御し、前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置の出側に突出した期間、前記金型の開度を変更して前記被圧延材の幅プレスを行い、前記被圧延材の先端側から尾端側に向かって前記被圧延材の幅が前記幅広な先端の幅から前記目標幅まで減少する複数の段差部と、前記複数の段差部のうち前記目標幅を有する端部から前記被圧延材の尾端まで一定の幅として前記目標幅を有する定常部とを前記被圧延材に形成するように、前記幅プレス装置を制御する制御部を備えたことを特徴とする被圧延材幅制御装置。
2. 前記制御部は、２つの前記段差部を形成するように前記幅プレス装置を制御することを特徴とする請求項１に記載の被圧延材幅制御装置。
3. 前記制御部は、複数の前記段差部の各段差が同一になるように前記幅プレス装置を制御することを特徴とする請求項１または２に記載の被圧延材幅制御装置。
4. 被圧延材の幅方向の両側から前記被圧延材へ金型を押圧して前記被圧延材の幅プレスを行う幅プレス装置を用いて、前記被圧延材の幅を制御する被圧延材幅制御方法において、
   前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置内に位置する期間、前記被圧延材の幅に対応して前記金型の開度を調整しつつ前記被圧延材の幅プレスを行い、幅プレス前の前記被圧延材の幅に比して小さく且つ幅プレス後の前記被圧延材の目標幅に比して大きい幅を有する幅広な先端を前記被圧延材に形成し、
   前記被圧延材の先端が前記幅プレス装置の出側に突出した期間、前記金型の開度を変更して前記被圧延材の幅プレスを行い、前記被圧延材の先端側から尾端側に向かって前記被圧延材の幅が前記幅広な先端の幅から前記目標幅まで減少する複数の段差部と、前記複数の段差部のうち前記目標幅を有する端部から前記被圧延材の尾端まで一定の幅として前記目標幅を有する定常部とを前記被圧延材に形成することを特徴とする被圧延材幅制御方法。
5. 前記被圧延材に２つの前記段差部を形成することを特徴とする請求項４に記載の被圧延材幅制御方法。
6. 複数の前記段差部の各段差を同一にすることを特徴とする請求項４または５に記載の被圧延材幅制御方法。

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