JP5967009B2 - 表皮材の成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、表皮材の成形方法に関する。

従来、表皮材を備える複合部材が知られている（下記特許文献１）。特許文献１に記載のものでは、表皮材を成形型（下型）に載置した後、真空ポンプを用いて表皮材を吸引することで、表皮材を製品形状に成形している。

特開昭５７−１５２９２７号公報

表皮材を成形するための成形型は、特許文献１に示すように、製品形状に倣った形状の凹部を有しており、凹部の内面に表皮材を吸引することで表皮材を製品形状に成形することができる。ここで、表皮材を意匠面側に膨出した形状（凸形状）に成形する場合には、表皮材の意匠面と凹部の内面とが対向するように表皮材を成形型に載置する。これにより、表皮材の裏面は露出された状態となる。このため、成形後の表皮材の裏面に対して、次工程の作業（例えば、表皮材の裏面に発泡剤を注入する作業や、表皮材の裏面に基材を貼り付ける作業など）を容易に行うことができる。

しかしながら、表皮材の意匠面と凹部の内面とが対向配置されると、作業者は、表皮材の意匠面を目視することができず、意匠面の状態を確認することができない。このため、表皮材が凹部内に正しく載置されているか否かの確認が困難となる。また、成形型に表皮材を載置する過程で、例えば、表皮材の意匠面に皺が生じてしまったとしても、意匠面を目視することができないので、皺の発生を確認し難い。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、表皮材を成形型に載置する際には表皮材の意匠面の目視を可能としつつ、成形後には表皮材の裏面を露出させることが可能な表皮材の成形方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、凸部を有する第１成形型と、前記凸部が嵌合可能な凹部を有する第２成形型と、を用いて表皮材の成形を行う表皮材の成形方法であって、前記表皮材の裏面を前記凸部の表面と対向させた状態で、前記表皮材を前記凸部の表面上に載置する表皮材載置工程と、前記表皮材載置工程の後に行われ、前記凸部の表面に形成された凸部側吸引孔を介して、前記表皮材を吸引することで、前記表皮材を前記凸部の表面形状に倣った形状に成形する第１成形工程と、前記第１成形工程の後に行われ、保持手段によって前記表皮材を前記凸部の表面上に保持した状態で、前記第１成形型の前記凸部を前記第２成形型の前記凹部に嵌合させる嵌合工程と、前記嵌合工程の後に行われ、前記凹部の表面に形成された凹部側吸引孔を介して、前記表皮材を吸引することで、前記表皮材を前記凹部の表面形状に倣った形状に成形する第２成形工程と、を備え、前記嵌合工程では、前記凸部の突出端面と前記凹部の奥面との間で前記表皮材の一部を挟持するとともに、前記表皮材の意匠面と前記凹部の側面との間に隙間を形成するものとされ、前記隙間の大きさは、前記凹部の前記奥面側から前記凹部の開口端部に向かうにつれて大きくなるものとされることに特徴を有する。

本発明では、表皮材載置工程において、表皮材の裏面が凸部の表面と対向した状態で、表皮材を凸部の表面上に載置する。これにより、作業者は、表皮材の意匠面（裏面とは反対側の面）の状態を目視しつつ、表皮材を凸部上に載置することができる。
そして、表皮材を凸部に倣った形状に成形した後、第１成形型の凸部を第２成形型の凹部に嵌合させる。その後、凹部側に表皮材を吸引することで、凹部の表面形状に倣った形状に表皮材を成形する。

これにより、表皮材を所定の形状に成形した後、第１成形型を第２成形型から取り外すことで、表皮材の裏面が露出した状態となる。これにより、成形後の表皮材の裏面に対して、次工程の作業（例えば、発泡剤の注入作業や基材の貼り付け作業など）を容易に行うことができる。また、嵌合工程においては、表皮材の意匠面と凹部の側面との間に隙間を設けてある。これにより、凸部を凹部に嵌合させる際に、表皮材の意匠面が凹部の側面に対して摺動する事態を抑制でき、表皮材の意匠面を保護することができる。

上記構成において、前記表皮材は、端部同士で互いに重ね合わされた２枚の表皮ピースを少なくとも備え、重ね合わされた前記端部の各々は、前記表皮材の前記裏面から突出されており、表皮材載置工程では、重ね合わされた前記端部の各々を前記凸部側吸引孔に挿入するものとすることができる。

このように、表皮ピースの端部の各々を凸部側吸引孔に挿入することで、当該端部の位置決めをより確実に行うことができる。

また、前記保持手段は、前記表皮材を挟持可能な一対の挟持部材とされ、前記嵌合工程では、前記第１成形型に設けられた第１磁石によって吸着されている前記一対の挟持部材を、前記第２成形型に設けられた第２磁石と対向する箇所に配し、前記第２磁石は、前記第１磁石よりも磁力の強いものとすることができる。

一対の挟持部材によって表皮材を挟持することができる。そして、嵌合工程では、一対の挟持部材は第２成形型に設けられた第２磁石と対向する箇所に配される。第２磁石は、第１磁石よりも磁力が強いため、第２成形工程の後、第２成形型から第１成形型を遠ざけると、一対の挟持部材は、第２磁石により強く吸着される結果、第２成形型に残る。これにより、第１成形型を第２成形型から遠ざけた後も一対の挟持部材によって表皮材を挟持することができる。

本発明によれば、表皮材を成形型に載置する際には表皮材の意匠面の目視を可能としつつ、成形後には表皮材の裏面を露出させることが可能な表皮材の成形方法を提供することができる。

本発明の実施形態１に係る第１成形型を示す斜視図 表皮材載置工程を示す断面図 第１成形工程を示す断面図（図１のＡ−Ａ線で切断した図に対応） 第１成形型を第２成形型に対して対向配置した状態を示す断面図 嵌合工程を示す断面図 第２成形工程を示す断面図 第１成形型を第２成形型から離間させた状態を示す断面図 本発明の実施形態２に係る第１成形型を示す断面図 図８の第１成形型を第２成形型に対して対向配置した状態を示す断面図 実施形態２に係る嵌合工程を示す断面図 実施形態２において第１成形型を第２成形型から離間させた状態を示す断面図

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図７によって説明する。本実施形態では、第１成形型３０及び第２成形型６０を用いて表皮材１０の成形を行う。具体的には、第１成形型３０によって表皮材１０を成形（予備成形）した後、第２成形型６０によって製品形状に成形（本成形）する。

表皮材１０は、例えば、車両用内装材（例えばドアトリム）の基材（例えばトリムボード）の表面を覆うものとされる。本実施形態の表皮材１０は、図１及び図２に示すように、意匠面１０Ａ側に突出された突出部２０（膨出部）を有する形状に成形される。突出部２０は、例えば、略台形状をなしている。なお、表皮材１０の材質としては、本革、合成皮革等を例示することができるが、これに限定されず、適宜変更可能である。

表皮材１０は、図２に示すように、複数の表皮ピースによって構成されている。以下の説明では、突出部２０の突出端面を構成する表皮ピースに符号１１を付し、突出部２０の側面を構成する表皮ピースに符号１２を付すものとする。また、表皮材１０の外周端部（突出部２０の周囲）を構成する表皮ピースに符号１３を付すものとする。

表皮材１０を構成する表皮ピース１１，１２，１３のうち、隣接する２枚の表皮ピース（例えば、表皮ピース１２，１３参照）は、図２に示すように、端部同士を意匠面が対向する形で重ね合わせた後、例えば、縫い糸（図示せず）によって縫い合わせることで縫製されている。そして、縫い合わされた２つの表皮ピース１２，１３は、意匠面が互いに遠ざかる方向に広げられている。

隣接する２つの表皮ピースにおいて、重ね合わされた端部の各々は、表皮材１０の裏面１０Ｂ（意匠面とは反対側の面）から突出されている。以下の説明では、各表皮ピースにおける重ね合わされた端部（縫製部分を構成）の各々に符号１５を付すものとする。

次に、表皮材１０を予備成形する第１成形型３０の構成について説明する。第１成形型３０は、表皮材１０の製品形状に倣った凸部３１を有している。凸部３１は、図１に示すように、例えば、先端に向かうにつれて幅寸法が小さくなる略柱状をなしている。

第１成形型３０における表皮材１０の裏面１０Ｂとの対向面は、表皮材１０を所定の形状に成形する成形面３２とされる。成形面３２には、複数の吸引孔３３（凸部側吸引孔）が形成されており、各吸引孔３３には、ポンプ等の空気圧供給装置Ｐ１（図３参照）が接続されている。

表皮材１０を第１成形型３０にセットした状態で、空気圧供給装置Ｐ１を作動させることで、各吸引孔３３を介して表皮材１０に対して負圧を与えること（真空引き）が可能な構成となっている。これにより、表皮材１０を吸引することで、表皮材１０を第１成形型３０における成形面３２に密着させることができ、表皮材１０を成形面３２の形状に倣った形状に成形することができる。

また、吸引孔３３には、図３に示すように、重ね合わされた表皮ピースの端部１５，１５を挿入可能な構成となっている。なお、図１では、吸引孔３３を省略してある。また、第１成形型３０は、図示しない型移動装置によって水平方向及び上下方向の移動や上下反転が可能な構成となっている。

成形面３２において、表皮材１０の周端部（表皮ピース１３に対応）が載置される部分には、一対の挟持部材４１，４２が設けられている。一対の挟持部材４１，４２は、表皮材１０の周端部を挟持することで、第１成形型３０に対して保持するための部材とされる。

第１成形型３０に近い側に配される挟持部材４２は、例えば、直方体形状をなしており、第１成形型３０の表面に凹設された嵌合部３６に嵌合されている。

挟持部材４２には、磁石４３が埋め込まれている。第１成形型３０において、挟持部材４２と対向する部分には、磁石３５（第１磁石）が埋め込まれている。磁石４３と磁石３５とが互いに引き合うことで、挟持部材４２が第１成形型３０に対して固定される構成となっている。

挟持部材４１は、磁性を有する金属製の板状部材とされる。これにより、挟持部材４１は、磁石４３に引き寄せられることで、挟持部材４２との間で表皮材１０を挟持することができる。挟持部材４１としては、磁石によって吸着される性質を有しているものであればよく、鉄や磁性を有するステンレスなどを用いることができる。

なお、一対の挟持部材４１，４２は、図１に示すように、表皮材１０の周端部に沿って複数箇所（本実施形態では４箇所）に設けられている。具体的には、一対の挟持部材４１，４２は、例えば、表皮材１０の周端部の４辺にそれぞれ設けられている。

次に、表皮材１０を本成形する第２成形型６０の構成について説明する。第２成形型６０は、表皮材１０の製品形状に倣った凹部６１を有している。凹部６１は、第１成形型３０の凸部３１が嵌合可能な形状をなしている。

本実施形態では、図５に示すように、予備成形された表皮材１０が配された状態の第１成形型３０の凸部３１を第２成形型６０の凹部６１に嵌合させた後、第２成形型６０によって、表皮材１０の本成形を行う。

凹部６１は、図４に示すように、開口側（図４の上側）に向かうにつれて開口幅が大きくなる形状をなしている。一方、凹部６１に嵌合される第１成形型３０の凸部３１は、基端に向かうにつれて幅寸法が大きくなっている。

具体的には、凹部６１の側面６１Ａの鉛直方向（図５の上下方向、凹部６１に対する凸部３１の嵌合方向）に対する傾斜角度は、図５に示すように、凸部３１の側面３１Ａの鉛直方向（型閉じ方向）に対する傾斜角度よりも大きい値で設定されている。

この結果、凸部３１側に表皮材１０が配されている状態で凹部６１に凸部３１を嵌合させると、表皮材１０の意匠面１０Ａと凹部６１の各側面６１Ａとの間に隙間Ｓがそれぞれ形成される構成となっている。そして、隙間Ｓの大きさは、凹部６１の奥面側から凹部６１の開口端部に向かうにつれて大きくなる。

なお、図１に示すように、第１成形型３０において凸部３１とその周端部３７（凸部３１の周囲）との境界線Ｘ１は、４本の曲線Ｌ１によって構成されている。各曲線Ｌ１（図４も参照）は、長手方向における中央部が第１成形型３０の内側に湾曲する形状をなしている。

これに対して、第２成形型６０における凹部６１の側面６１Ａと凹部６１の開口端部６１Ｂとの境界線Ｘ２（図４も参照）は、４本の線分Ｌ２によって構成されている。なお、線分Ｌ２は、図１において２点鎖線で示してある。そして、曲線Ｌ１の長さと線分Ｌ２の長さは同じ値で設定されている。つまり、凸部３１と周端部３７との境界線Ｘ１の長さは、側面６１Ａと開口端部６１Ｂとの境界線Ｘ２の長さと等しいものとされる。

第２成形型６０における表皮材１０の意匠面１０Ａとの対向面は、表皮材１０を製品形状に成形するための成形面６２とされる。成形面６２には、複数の吸引孔６３（凹部側吸引孔）が形成されており、各吸引孔６３には、ポンプなどの空気圧供給装置Ｐ２（図６参照）が接続されている。

表皮材１０を第２成形型６０にセットした状態で、空気圧供給装置Ｐ２を作動させることで、各吸引孔６３を介して表皮材１０に対して負圧を与えること（真空引き）が可能な構成となっている。これにより、表皮材１０を吸引することで、表皮材１０を第２成形型６０における成形面６２に密着させることができ、表皮材１０を成形面６２の形状に倣った形状（製品形状）に成形することができる。

また、第２成形型６０における凹部６１の開口端部には、磁石６４が埋め込まれている。磁石６４は、第１成形型３０の挟持部材４１と対向する箇所に設けられている。また、一対の挟持部材４１，４２に作用する磁石６４の磁力は、例えば、磁石３５の磁力よりも大きいものとされる。なお、上述した磁石３５，４３，６４としては、例えば、ネオジム磁石を例示することができる。

次に、本実施形態の表皮材１０の成形方法について説明する。本実施形態における表皮材１０の成形方法は、表皮材載置工程と、第１成形工程（予備成形工程）と、嵌合工程と、第２成形工程（本成形工程）と、離脱工程と、を備えている。

＜表皮材載置工程＞
表皮材載置工程では、第１成形型３０の成形面３２（凸部３１の表面を含む）に表皮材１０を載置する。この時、表皮材１０の裏面１０Ｂと成形面３２とを対向配置させる。また、各表皮ピース１１，１２，１３の各端部１５，１５を対応する各吸引孔３３にそれぞれ挿入する。

そして、表皮材１０を載置した後、各挟持部材４２との間で表皮材１０の周端部を挟むようにして、各挟持部材４１をそれぞれ配置する（図３参照）。各挟持部材４１は、各挟持部材４２の磁石４３に引き寄せられる（吸引される）。これにより、一対の挟持部材４１，４２の各々によって表皮材１０の周端部が挟持される。

＜第１成形工程＞
次に、第１成形工程では、第１成形型３０の空気圧供給装置Ｐ１を作動させる。これにより、図３に示すように、吸引孔３３を介して、表皮材１０に対して負圧を与えることで表皮材１０が成形面３２に吸引され、表皮材１０は、成形面３２の形状に倣った形状に成形される。

＜嵌合工程＞
次に、第１成形型３０の空気圧供給装置Ｐ１及び吸引孔３３によって表皮材１０を吸引した状態で、第１成形型３０を上下反転させ、図４に示すように、第２成形型６０の凹部６１と第１成形型３０の凸部３１とを対向配置させる。なお、表皮材１０は、吸引孔３３による吸引、及び一対の挟持部材４１，４２によって第１成形型３０の成形面３２上に保持され、表皮材１０の意匠面１０Ａが第２成形型６０の成形面６２と対向配置されている。

なお、一対の挟持部材４１，４２は、表皮材１０を挟持した状態で第１成形型３０に対して磁力によって固定されており、表皮材１０を保持する保持手段の一例である。

次に、第２成形型６０に対して第１成形型３０を接近させる（第１成形型３０及び第２成形型６０を型閉じする）ことで、第２成形型６０の凹部６１に第１成形型３０の凸部３１を嵌合させる。これにより、図５に示すように、凸部３１の突出端面３１Ｂと凹部６１の奥面６１Ｄとの間で表皮ピース１１（表皮材１０の一部）が挟持された状態となる。

そして、凹部６１に凸部３１を嵌合させた状態では、表皮材１０の意匠面１０Ａ（具体的には表皮ピース１２の意匠面）と凹部６１の側面６１Ａとの間に隙間Ｓが形成された状態となる。言い換えると、凹部６１に凸部３１を嵌合させる過程では、表皮材１０の意匠面１０Ａが凹部６１の側面６１Ａに摺動することがない。

また、凹部６１に凸部３１を嵌合させた状態では、挟持部材４１が第２成形型６０の凹部６１の開口端部６１Ｂに当接した状態となる。つまり、一対の挟持部材４１，４２は、磁石６４（第２磁石）と対向する箇所に配される。

＜第２成形工程＞
次に、第２成形工程では、第１成形型３０の空気圧供給装置Ｐ１を停止させ、第２成形型６０の空気圧供給装置Ｐ２を作動させる。これにより、図６に示すように、表皮材１０が吸引孔６３を介して、成形面６２に吸引される。これにより、表皮材１０は、成形面６２の形状に倣った形状に成形される。

なお、第１成形型３０の空気圧供給装置Ｐ１を停止する代わりに、第１成形型３０の空気圧供給装置Ｐ１から吸引孔６３を介して表皮材１０に正圧を作用させることで、成形面３２から成形面６２側に表皮材１０を押し出す構成としてもよい。

＜離脱工程＞
次に、離脱工程では、第１成形型３０を第２成形型６０に対して離間させ、凸部３１を第２成形型６０の凹部６１から離脱させる。これにより、図７に示すように、表皮材１０の裏面１０Ｂが露出した状態となる。

また、上述したように第２成形型６０の磁石６４は、第１成形型３０の磁石３５よりも磁力が強いものとされる。このため、第１成形型３０を第２成形型６０から離間させると、一対の挟持部材４１，４２は、第１成形型３０側へ追従せず、第２成形型６０に残る。つまり、一対の挟持部材４１，４２を第１成形型３０から第２成形型６０へ渡すことができる。

なお、離脱工程の後、表皮材１０は、第２成形型６０に配された状態で次工程の基材取付工程へ送られる。基材取付工程では、表皮材１０の裏面１０Ｂに発泡樹脂層や接着剤などを介して基材が取り付けられる。これにより、基材に対して表皮材１０が貼り付けられた状態となり、車両用内装材の製造が完了する。

次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態によれば、表皮材載置工程において、表皮材１０の裏面１０Ｂが成形面３２（凸部３１の表面を含む）と対向した状態で、表皮材１０を成形面３２上に載置する。これにより、作業者は、表皮材１０の意匠面１０Ａ（裏面とは反対側の面）の状態を目視しつつ、表皮材１０を凸部３１上に載置することができる。これにより、例えば、意匠面１０Ａに皺が発生した場合には、速やかに皺を発見することができ、修正することができる。

そして、本実施形態では、表皮材１０を凸部３１に倣った形状に成形した後、第１成形型３０の凸部３１を第２成形型６０の凹部６１に嵌合させる。その後、凹部６１側に表皮材１０を吸引することで、凹部６１の表面形状に倣った形状に表皮材１０を成形する。

これにより、表皮材１０を所定の形状（製品形状）に成形した後、第１成形型３０を第２成形型６０から取り外すことで、表皮材１０の裏面１０Ｂが露出した状態となる。これにより、成形後の表皮材１０の裏面１０Ｂに対して、次工程の作業（例えば、発泡剤の注入作業や基材の貼り付け作業など）を容易に行うことができる。

このように本実施形態では、第１成形型３０には、意匠面１０Ａが目視できるように表皮材１０を載置した後、予備成形をする。その後、表皮材１０を第２成形型６０に移すとともに本成形する。これにより、表皮材１０を載置する際には、意匠面１０Ａを目視可能としつつも、本成形完了時には、表皮材１０の裏面１０Ｂを露出させることができる。

また、第１成形型３０にて表皮材１０の予備成形を行うことで、表皮材１０を製品形状に近い形状にすることができる。これにより、表皮材１０を第２成形型６０に移し、本成形をする過程では、表皮材１０の形状が大きく変化することがなく、皺などが生じる事態を抑制することができる。

また、嵌合工程においては、表皮材１０の意匠面１０Ａと凹部６１の側面６１Ａとの間に隙間Ｓを形成する。これにより、凸部３１を凹部６１に嵌合させる際に、表皮材１０の意匠面１０Ａが凹部６１の側面６１Ａに対して摺動する事態を抑制でき、表皮材１０の意匠面１０Ａを保護することができる。

また、本実施形態では、表皮材１０は、端部１５，１５同士で互いに重ね合わされた２枚の表皮ピース１２，１３を少なくとも備え、重ね合わされた端部１５，１５の各々は、表皮材１０の裏面１０Ｂから突出されており、表皮材載置工程では、重ね合わされた端部１５，１５の各々を吸引孔３３に挿入している。

このように、表皮ピース１２，１３の端部１５，１５の各々を吸引孔３３に挿入することで、端部１５，１５（縫製部分）の位置決めをより確実に行うことができる。

また、表皮材１０を保持する保持手段として、表皮材１０を挟持可能な一対の挟持部材４１，４２を備え、嵌合工程では、第１成形型３０に設けられた磁石３５によって吸着されている一対の挟持部材４１，４２を、第２成形型６０に設けられた磁石６４と対向する箇所に配し、磁石６４は、磁石３５よりも磁力の強いものとされる。

一対の挟持部材４１，４２によって表皮材１０を挟持することができる。そして、嵌合工程では、一対の挟持部材４１，４２は第２成形型６０に設けられた磁石６４と対向する箇所に配される。磁石６４は、磁石３５よりも磁力が強いため、第２成形工程の後、第２成形型６０から第１成形型３０を遠ざけると、一対の挟持部材４１，４２は、磁石６４により強く吸着される結果、第２成形型６０に残る。これにより、第１成形型３０を第２成形型６０から遠ざけた後も一対の挟持部材４１，４２によって表皮材１０を挟持することができる。

また、本実施形態では、第１成形型３０における凸部３１と周端部３７との境界線Ｘ１（４本の曲線Ｌ１によって構成）と、第２成形型６０における凹部６１の側面６１Ａと凹部６１の開口端部６１Ｂとの境界線Ｘ２（４本の線分Ｌ２によって構成）とが同じ長さで設定されている。

各曲線Ｌ１の形状は、予備成形後の表皮材１０における突出部２０の基端１４（本実施形態では、表皮ピース１２及び表皮ピース１３の境界線、図１参照）の形状に反映される。つまり、境界線Ｘ１の長さは、予備成形後の突出部２０の基端１４における全周の長さ（以下の説明では周長ＬＡと呼ぶ）と等しくなる。また、各線分Ｌ２の形状は、本成形後の表皮材１０における突出部２０の基端１４の形状に反映される。つまり、境界線Ｘ２の長さは、本成形後の突出部２０の基端１４における全周の長さ（以下の説明では周長ＬＢと呼ぶ）と等しくなる。

このため、凸部３１及び周端部３７の境界線Ｘ１の長さと、側面６１Ａ及び開口端部６１Ｂの境界線Ｘ２の長さを同じ値で設定すれば、予備成形後の突出部２０の基端１４における周長ＬＡと、本成形後の突出部２０の基端１４における周長ＬＡと、を一致させることができる。

仮に、周長ＬＡが、周長ＬＢよりも小さく設定されている場合、周長ＬＡと周長ＬＢの差に起因して、予備成形時には、表皮材１０の基端１４付近に余りが生じる。この結果、表皮材１０に皺が生じる虞がある。

本実施形態では、予備成形後の突出部２０の基端１４における周長ＬＡと、本成形後の突出部２０の基端１４における周長ＬＢと、を一致させることができるから、予備成形時に表皮材１０の基端１４付近に余りが生じることがない。この結果、表皮材１０に皺が生じる事態を抑制することができ、表皮材１０の品質をより高くすることができる。

なお、凹部６１に凸部３１を嵌合させた状態では、図１に示すように、境界線Ｘ２は、境界線Ｘ１を外側から囲む形で配される。このため、仮に、境界線Ｘ１を（曲線ではなく）直線で構成した場合には、境界線Ｘ１の長さは、境界線Ｘ２の長さよりも小さくなってしまう。そこで、本実施形態では、境界線Ｘ１を（線分Ｌ２と同じ長さの）曲線Ｌ１によって構成することで、境界線Ｘ１の長さを境界線Ｘ２の長さと一致させている。

また、本実施形態の表皮材の成形方法は、本革の表皮材に適用すると、より好適である。なぜなら、本革の表皮材は、一般的に寸法公差が大きく、厚さを制御することが困難なためである。仮に、凸部３１と凹部６１との間の隙間の大きさを、表皮材１０の厚さとほぼ同じ値にした構成の場合、表皮材１０の厚さが寸法公差によって所定の寸法より大きくなると、凸部３１と凹部６１の間の隙間よりも表皮材１０の厚さが大きくなってしまう。これにより、凸部３１を凹部６１に嵌合させる際には、表皮材１０が凹部６１の側面６１Ａに強く擦られてしまい、皺などの原因となる。

本実施形態では、表皮材１０の意匠面１０Ａと凹部６１の側面６１Ａとの間に隙間Ｓを空けることで、表皮材１０の厚さが所定の寸法より大きくなった場合であっても、嵌合工程において、表皮材１０の意匠面１０Ａに対して凹部６１の側面６１Ａが摺動する事態を抑制することができる。

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図８ないし図１１によって説明する。本実施形態では、表皮材、第１成形型及び第２成形型の構成が上記実施形態と異なる。なお、本実施形態では、上記実施形態と同じ名称の部位には、同一の符号を用い、構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。

本実施形態の表皮材１１０は、図８に示すように、少なくとも２枚の表皮ピース１１１，１１２を縫製することで構成されている。また、本実施形態の第１成形型１３０は、凸部１３１を有している。凸部１３１の表面には、吸引孔１３３が複数箇所に設けられている。各吸引孔１３３には、図示しない空気圧供給装置が接続されている。

凸部１３１の表面（成形面を構成）には、図８に示すように、表皮ピース１１１，１１２の各端部１１５，１１５を嵌合可能な溝部１３４が凹設されている（図１１も参照）。第１成形型１３０の内部において溝部１３４に対応する箇所には、磁石１３５が設けられている。

磁石１３５は、例えば、ネオジム磁石とされ、第１成形型１３０に設けられたシリンダ装置１３８のロッド１３８Ａの先端部に取り付けられている。これにより、シリンダ装置１３８を油圧（又は空気圧）などで駆動させることで、磁石１３５を溝部１３４に対して接近又は離間させる方向（図８の上下方向）に変位させることができる。

また、第１成形型１３０において溝部１３４の形成箇所には、挟持部材１４１が配置される構成となっている。この挟持部材１４１は、第１成形型１３０の成形面１３２（凸部１３１の突出端面）との間で、表皮ピース１１１，１１２の縫製部分を挟持するための部材とされる。

挟持部材１４１は、表皮ピース１１１，１１２の縫製部分の表面形状に対応した突起部１４２を有している。挟持部材１４１は、表皮ピース１１１，１１２の縫製部分（ひいては、縫製ライン）の延設方向に沿って延びる形状をなしており、例えば、磁性を有する金属とされる。これにより、磁石１３５を溝部１３４に接近させた状態では、挟持部材１４１は、磁石１３５に吸着される構成となっている。

なお、図８では、第１成形型１３０にセットする前の状態の挟持部材１４１を２点鎖線で図示してあり、符号１４１Ａを付してある。また、第１成形型１３０にセットする前の状態の挟持部材１４１の突起部１４２には、符号１４２Ａを付してある。突起部１４２は、表皮ピース１１１，１１２の間に形成された隙間（溝部）に嵌合可能な形状をなしている。

本実施形態の第２成形型１６０は、図９及び図１０に示すように、第１成形型１３０の凸部１３１が嵌合可能な凹部１６１を有している。なお、第１成形型１３０に保持された表皮材１１０の意匠面１１０Ａと凹部１６１の側面１６１Ａとの間には、隙間が生じる構成となっており、凹部１６１に凸部１３１を嵌合させる過程では、表皮材１１０の意匠面１１０Ａが側面１６１Ａに摺動しない構成となっている。

凹部１６１の奥面１６１Ｄには、吸引孔１６３が複数箇所に設けられている。各吸引孔１６３には、図示しない空気圧供給装置が接続されている。また、凹部１６１の奥面１６１Ｄにおいて、挟持部材１４１と対向する部分には、挟持部材１４１が嵌合可能な嵌合凹部１６２が形成されている。

また、第１成形型１３０の周端部には、図１０に示すように、第２成形型１６０に形成されたガイドピン１６４が挿通可能な挿通孔１３９が複数箇所に形成されている。各挿通孔１３９に各ガイドピン１６４がそれぞれ挿通されることで、第１成形型１３０と第２成形型１６０との位置合わせがされる。

次に、本実施形態の表皮材１１０の成形方法について説明する。まず、図８に示すように、第１成形型１３０の成形面１３２に表皮材１１０を載置する（表皮材載置工程）。この時、表皮材１１０の裏面１１０Ｂと成形面１３２とを対向配置させ、表皮ピース１１１，１１２の端部１１５，１１５（縫製された部分）を溝部１３４に挿入する。

次に、挟持部材１４１を表皮材１１０の意匠面１１０Ａのうち、端部１１５，１１５に対応する部分に載置する。なお、この時、磁石１３５は、溝部１３４に接近されている。このため、挟持部材１４１は、磁石１３５によって溝部１３４側へ吸着される。これにより、挟持部材１４１と成形面１３２によって表皮ピース１１１，１１２の縫製された部分を挟持することができる。

次に、各吸引孔１３３を介して、表皮材１１０に対して負圧を与え、表皮材１１０を成形面３２の形状に倣った形状に成形する（第１成形工程）。続いて、図９に示すように、第１成形型１３０を上下反転させ、第２成形型１６０の上方に配する。

次に、図１０に示すように、第２成形型１６０に対して第１成形型１３０を接近させ、第２成形型１６０の凹部１６１に第１成形型１３０の凸部１３１を嵌合させる（嵌合工程）。これと同時に、第２成形型１６０の嵌合凹部１６２に挟持部材１４１を嵌合させる。

その後、各吸引孔１３３による表皮材１１０の吸引を停止した後、第２成形型１６０の各吸引孔１６３を介して、表皮材１１０に対して負圧を与え、表皮材１１０を凹部１６１の形状に倣った形状に成形する（第２成形工程）。表皮材１１０を成形した後、シリンダ装置１３８を駆動させ、磁石１３５を溝部１３４から遠ざける。

次に、第１成形型１３０を第２成形型１６０に対して離間させ、凸部１３１を第２成形型１６０の凹部１６１から離脱させる（離脱工程）。これにより、表皮材１１０の裏面１１０Ｂが露出した状態となる。

また、前工程において、磁石１３５を溝部１３４から遠ざけてあるから、磁石１３５から挟持部材１４１に作用する磁力は、弱い（又は殆ど作用しない）ものとされる。このため、第１成形型１３０を第２成形型１６０に対して離間させる過程では、挟持部材１４１は、磁石１３５（第１成形型１３０側）に吸着されず、嵌合凹部１６２に嵌合された状態で維持される。

このように、本実施形態では、挟持部材１４１及び磁石１３５を備えることで、表皮ピース１１１，１１２の縫製部分を挟持することができ、縫製部分、ひいては縫製ラインの位置ずれを抑制することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、一対の挟持部材４１，４２と吸引孔３３による吸引とを併用して、表皮材１０を第１成形型３０の成形面３２に保持する方法を例示したが、これに限定されない。一対の挟持部材４１，４２又は吸引孔３３による吸引のいずれか一方のみを用いて表皮材１０を第１成形型３０に保持してもよい。つまり、保持手段として、吸引孔３３による吸引のみを用いてもよい。

（２）上記実施形態では、磁石としてネオジム磁石を例示したが、磁石の種類はこれに限定されない。例えば、磁石３５，６４としては、永久磁石ではなく、電磁石を例示することができる。磁石３５を電磁石とすれば、例えば、第２成形型６０から第１成形型３０を遠ざける際に、磁石３５への通電を停止することで、磁石３５の磁力の発生を停止させることができ、一対の挟持部材４１，４２を第２成形型６０に残すことができる。

（３）上記実施形態では、複数枚の表皮ピースから構成されている表皮材を例示したが、これに限定されない。例えば、一枚の表皮ピースのみから表皮材が構成されていてもよい。

（４）表皮材の製品形状（本成形後の表皮材の形状）は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。表皮材は、少なくとも一部が意匠面側に突出した形状をなす形に成形されるものであればよい。表皮材の突出部２０の形状も略台形状に限定されない。また、第１成形型及び第２成形型の形状も表皮材の製品形状に合わせて適宜変更可能である。

（５）実施形態２の挟持部材１４１及び磁石１３５を実施形態１の第１成形型３０に設けてもよい。

１０…表皮材、１０Ａ…表皮材の意匠面、１０Ｂ…表皮材の裏面、１１…表皮ピース（表皮材の一部）、１２，１３…表皮ピース、１５…重ね合わされた端部、３０…第１成形型、３１…凸部、３１Ｂ…凸部の突出端面、３２…成形面（凸部の表面を構成）、３３…吸引孔（凸部側吸引孔）、３５…磁石（第１磁石）、４１，４２…挟持部材（保持手段）、６０…第２成形型、６１…凹部、６１Ａ…凹部の側面、６１Ｄ…凹部の奥面、６３…吸引孔（凹部側吸引孔）、６４…磁石（第２磁石）、Ｓ…隙間

Claims (3)

1. 凸部を有する第１成形型と、前記凸部が嵌合可能な凹部を有する第２成形型と、を用いて表皮材の成形を行う表皮材の成形方法であって、
   前記表皮材の裏面を前記凸部の表面と対向させた状態で、前記表皮材を前記凸部の表面上に載置する表皮材載置工程と、
   前記表皮材載置工程の後に行われ、前記凸部の表面に形成された凸部側吸引孔を介して、前記表皮材を吸引することで、前記表皮材を前記凸部の表面形状に倣った形状に成形する第１成形工程と、
   前記第１成形工程の後に行われ、保持手段によって前記表皮材を前記凸部の表面上に保持した状態で、前記第１成形型の前記凸部を前記第２成形型の前記凹部に嵌合させる嵌合工程と、
   前記嵌合工程の後に行われ、前記凹部の表面に形成された凹部側吸引孔を介して、前記表皮材を吸引することで、前記表皮材を前記凹部の表面形状に倣った形状に成形する第２成形工程と、を備え、
   前記嵌合工程では、
   前記凸部の突出端面と前記凹部の奥面との間で前記表皮材の一部を挟持するとともに、前記表皮材の意匠面と前記凹部の側面との間に隙間を形成するものとされ、
   前記隙間の大きさは、前記凹部の前記奥面側から前記凹部の開口端部に向かうにつれて大きくなるものとされる表皮材の成形方法。
2. 前記表皮材は、端部同士で互いに重ね合わされた２枚の表皮ピースを少なくとも備え、
   重ね合わされた前記端部の各々は、前記表皮材の前記裏面から突出されており、
   表皮材載置工程では、
   重ね合わされた前記端部の各々を前記凸部側吸引孔に挿入する請求項１に記載の表皮材の成形方法。
3. 前記保持手段は、前記表皮材を挟持可能な一対の挟持部材とされ、
   前記嵌合工程では、前記第１成形型に設けられた第１磁石によって吸着されている前記一対の挟持部材を、前記第２成形型に設けられた第２磁石と対向する箇所に配し、
   前記第２磁石は、前記第１磁石よりも磁力の強いものとされる請求項１又は請求項２に記載の表皮材の成形方法。

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