JP6136226B2 - 光学フィルムのロール体とその製造方法、包装体、偏光板および液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、光学フィルムのロール体とその製造方法、包装体、偏光板および液晶表示装置に関する。

近年、液晶表示装置には、薄型化が求められている。液晶表示装置は、通常、液晶セルと、それを挟持する一対の偏光板と、バックライトとを有する。偏光板は、偏光子と、それを挟持する一対の保護フィルムとを有する。そのため、液晶表示装置の薄型化に伴い、その構成部材である保護フィルムも、さらなる薄膜化が求められている。

保護フィルムとしては、セルロースエステルフィルム（例えば特許文献１）や、セルロースエステル層／（メタ）アクリル樹脂層／セルロースエステル層の積層フィルム（例えば特許文献２）などが提案されている。

このような保護フィルムは、通常、長さ方向に巻き取られたロール体として保存される。そのため、保護フィルムのロール体を保存している間の、保護フィルム同士の貼り付きなどを抑制するために、通常、保護フィルムの幅方向両端部には、エンボス加工が施される（例えば特許文献３および４参照）。

特開２０１１−１２７０４６号公報 特開２０１１−２３６２５９号公報 特開２００２−１２２７４１号公報 特開２０１１−１６３２３号公報

これらの保護フィルムは、接着剤を介して偏光子と貼り合わされて、偏光板となる。貼り合わせに用いられる接着剤としては、活性エネルギー線硬化性接着剤が用いられることがある。そのため、活性エネルギー線硬化性接着剤を均一に形成するためなどから、保護フィルムは、活性エネルギー線硬化性接着剤との親和性を一定以上有することが求められる。

そのような保護フィルムとして、（メタ）アクリル樹脂層／セルロースエステル層／（メタ）アクリル樹脂層の積層フィルムが、（メタ）アクリル樹脂層の活性エネルギー線硬化性接着剤との親和性が比較的高いため、有効と考えられる。しかしながら、そのような積層フィルムは、表面に硬度が低い（メタ）アクリル樹脂層を含むため、エンボス部の強度が低くなりやすい。そのため、積層フィルムをロール状に巻き取った際に、エンボス部がつぶれやすいという問題があった。

保護フィルムのエンボス部がつぶれると、ロール体において積層される保護フィルム同士が貼り付きやすくなる。それにより、保護フィルムに含まれる添加剤が、保護フィルムの表面に染み出しやすくなる。その結果、保護フィルムの表面に、例えば活性エネルギー線硬化性接着剤やハードコート層用溶液などを塗布する際に、塗布ムラを生じることがあった。このようなエンボス部のつぶれは、厚みが薄い保護フィルムにおいて特に生じやすかった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、厚みが薄くても、塗布欠陥などが少なく、加工性の良好な光学フィルムを提供することを目的とする。

［１］ セルロースエステルを主成分として含有する基材層と、前記基材層の少なくとも一方の面上に配置され、数平均分子量５万〜１００万の（メタ）アクリル樹脂を主成分として含有する表層とを含む、厚み１０〜５０μｍの光学フィルムを、フィルムの幅方向に対して垂直方向に巻き取って得られる光学フィルムのロール体であって、前記光学フィルムの前記表層の幅方向両端部は、エンボス部を有し、前記エンボス部の表面上の、直径５ｍｍの円領域に１０ｇの初期荷重を加えた状態で測定される前記エンボス部の凸部の高さをＤ_０とし、直径５ｍｍの円領域に１ｋｇの荷重を加えた状態で２３℃５５％ＲＨ下にて１０分間保存した後、該１ｋｇの荷重を加えたまま測定される前記エンボス部の凸部の高さをＤとしたとき、下記式で示される耐つぶれ率が４０％以上である、光学フィルムのロール体。

［２］ 前記セルロースエステルのアシル基の総置換度が、２．１以上２．９５以下である、［１］に記載の光学フィルムのロール体。
［３］ 前記基材層は、ＳＰ値が９〜１４の添加剤をさらに含有する、［１］または［２］に記載の光学フィルムのロール体。
［４］ 前記添加剤が、ジオールとジカルボン酸との重縮合物由来の繰り返し単位を有するポリエステル化合物である、［１］〜［３］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体。
［５］ 前記ポリエステル化合物は、炭素数２〜４の脂肪族ジオールと、芳香族ジカルボン酸を含有するジカルボン酸との重縮合物、または前記重縮合物の分子末端をアセチル基で封止した封止物である、［４］に記載の光学フィルムのロール体。
［６］ 前記添加剤の前記基材層における含有量が、前記セルロースエステルに対して１〜２０質量％である、［３］〜［５］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体。
［７］ 前記基材層の厚みが、前記光学フィルムの総厚みの３０〜９０％の範囲内である、［１］〜［６］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体。
［８］ 前記光学フィルムは、前記基材層と、前記基材層の両面に配置された２つの表層とを含む、［１］〜［７］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体。
［９］ 前記光学フィルムの巻長が、１５００ｍ以上８０００ｍ以下である、［１］〜［８］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体。

［１０］ ［１］〜［９］のいずれか一項に記載の光学フィルムのロール体の製造方法であって、セルロースエステルと有機溶媒とを含有する基材層用ドープと、（メタ）アクリル樹脂と有機溶媒とを含有する表層用ドープとを準備する工程と、前記基材層用ドープと前記表層用ドープとを、流延支持体上に同時または逐次に積層しながら流延する工程と、前記積層された前記基材層用ドープと前記表層用ドープに含まれる有機溶媒を除去して、積層物を得る工程と、前記積層物を延伸して、基材層と、前記基材層の少なくとも一方の面上に配置された表層とを含む光学フィルムを得る工程と、前記光学フィルムの前記表層上の幅方向両端部にエンボス部を形成する工程とを含む、光学フィルムのロール体の製造方法。
［１１］ 前記積層物の延伸は、前記積層物の幅方向に１．０５〜１．５倍の延伸倍率で行う、［１０］に記載の光学フィルムのロール体の製造方法。
［１２］ 前記積層物の延伸は、前記積層物の搬送方向に１．０１〜１．５倍の延伸倍率で行う、［１０］または［１１］に記載の光学フィルムのロール体の製造方法。
［１３］ 前記積層物の搬送速度が、６０〜２００ｍ／分である、［１０］〜［１２］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体の製造方法。
［１４］ 偏光子と、前記偏光子の少なくとも一方の面に配置され、［１］〜［９］のいずれかに記載の光学フィルムのロール体から切り出された光学フィルムとを含む、偏光板。
［１５］ 前記偏光子と前記光学フィルムとは、活性エネルギー線硬化性接着層を介して接着されている、［１４］に記載の偏光板。
［１６］ 液晶セルと、前記液晶セルの少なくとも一方の面に配置され、［１４］または［１５］に記載の偏光板とを含む、液晶表示装置。
［１７］ ［１］〜［９］のいずれか一項に記載の光学フィルムのロール体と、前記ロール体を包装する防湿シートとを含む、包装体。

本発明によれば、厚みが薄くても、塗布欠陥などが少なく、加工性の良好な光学フィルムを提供することができる。

光学フィルムのロール体の一例を示す模式図である。 光学フィルムのエンボス部近傍の一例を示す部分斜視図である。 耐つぶれ率の測定におけるエンボス部の一例を示す部分斜視図である。 エンボス部の凸部の耐つぶれ率の測定方法の一例を示す模式図である。 包装体の外観の一例を示す斜視図である。 図５Ａの包装体の断面図である。 エンボス加工装置の一例を示す模式図である。 液晶表示装置の構成の一例を示す模式図である。

１．光学フィルム
光学フィルムは、セルロースエステルを主成分として含有する基材層と、その少なくとも一方の面上に配置され、（メタ）アクリル樹脂を主成分として含有する表層とを含む。

基材層
基材層は、セルロースエステルを主成分として含有し、必要に応じて添加剤などの他の成分をさらに含有しうる。

セルロースエステルは、セルロースの水酸基を、脂肪族カルボン酸または芳香族カルボン酸でエステル化して得られる化合物である。即ち、セルロースエステルに含まれるアシル基は、脂肪族アシル基または芳香族アシル基であり、好ましくは脂肪族アシル基である。脂肪族アシル基の炭素数は、一定以上の位相差発現性を得るためには、２〜７であることが好ましく、２〜４であることがより好ましい。脂肪族アシル基の例には、アセチル基、プロピオニル基、ブタノイル基などが含まれ、好ましくはアセチル基である。

セルロースエステルのアシル基の総置換度は、２．０以上３．０以下でありうる。アシル基の総置換度を「Ｄａｌｌ」、炭素数２のアシル基の置換度を「Ｄ２」、炭素数３以上７以下のアシル基の置換度を「Ｄ３」としたとき、光学フィルムの位相差発現性がよいことから、下記式を同時に満たすことが好ましい。
式（ｉ） ２．０≦Ｄａｌｌ≦３．０
式（ii） １．５≦Ｄ２≦３．０
式（iii） ０．０≦Ｄ３≦０．７

セルロースエステルのアシル基の総置換度Ｄａｌｌは、溶媒に対する溶解性が高く、製膜が比較的容易であることから、好ましくは２．１以上であり、より好ましくは２．３以上であり、さらに好ましくは２．５以上であり、特に好ましくは２．８以上である。アシル基の総置換度は、２．９５以下であることが好ましい。

セルロースエステルの例には、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどが含まれ、好ましくはセルロースアセテートである。セルロースアセテートは、アシル基の全てがアセチル基であることが好ましく、該アセチル基置換度が２．１以上２．９５以下であることがより好ましい。

アシル基の総置換度（アセチル基置換度）の測定方法は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に準じて測定することができる。

セルロースエステルの重量平均分子量は、それを含有する基材層と（メタ）アクリル樹脂を主成分として含有する表層との密着性を高めるためには、７．５×１０^４以上であることが好ましく、７．５×１０^４以上３．０×１０^５以下であることがより好ましく、１．０×１０^５以上２．４×１０^５以下であることがさらに好ましく、１．６×１０^５以上２．４×１０^５以下であることが特に好ましい。

セルロースエステルの分子量分布（重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ）は、１．０〜４．５であることが好ましい。

セルロースエステルの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができる。測定条件は以下の通りである。
溶媒：メチレンクロライド
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製）を３本接続して使用する。
カラム温度：２５℃
試料濃度：０．１質量％
検出器：ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝１．０×１０^６〜５．０×１０^２までの１３サンプルによる校正曲線を使用する。１３サンプルは、ほぼ等間隔に選択することが好ましい。

セルロースエステルは、公知の方法で合成でき、例えばセルロースと、少なくとも酢酸または無水酢酸を含む炭素数２以上の有機酸またはその無水物とをエステル化反応させて合成することができる（特開平１０−４５８０４号公報に記載の方法を参照）。

セルロースエステルの原料であるセルロースの例には、綿花リンター、木材パルプ（針葉樹由来、広葉樹由来）およびケナフなどが含まれる。原料となるセルロースは、一種類だけであってもよいし、二種類以上を組み合わせてもよい。セルロースエステルの市販品としては、（株）ダイセル製のＬ２０、Ｌ３０、Ｌ４０、Ｌ５０、イーストマンケミカルジャパン（株）製のＣａ３９８−３、Ｃａ３９８−６、Ｃａ３９８−１０、Ｃａ３９８−３０、Ｃａ３９４−６０Ｓが挙げられる。

基材層中のセルロースエステルの含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。

基材層は、後述する（メタ）アクリル樹脂を主成分として含有する表層との密着性を高めたり、硬度差を少なくしたりするために、必要に応じて少量の（メタ）アクリル樹脂をさらに含有してもよい。

添加剤
基材層は、必要に応じてポリエステル化合物、糖エステル化合物、多価アルコールエステル化合物、多価カルボン酸エステル化合物（フタル酸エステル化合物を含む）、グリコレート化合物、およびエステル化合物（脂肪酸エステル化合物やリン酸エステル化合物などを含む）などの添加剤をさらに含有してもよい。これらの添加剤は、可塑剤としても機能しうる。これらのなかでも、フィルムの延伸性を高めて高倍率で延伸しやすく、さらに延伸後のフィルムの引き裂き強度が高まりやすい、あるいはヘイズの低いフィルムが得られやすいなどの観点から、ポリエステル化合物が好ましい。

ポリエステル化合物
ポリエステル化合物は、ジカルボン酸とジオールとの縮合物に由来する繰り返し単位を含む。ポリエステル化合物を構成するジカルボン酸は、脂肪族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸または芳香族ジカルボン酸でありうる。脂肪族ジカルボン酸の炭素数は、好ましくは４〜２０であり、より好ましくは４〜１２である。脂肪族ジカルボン酸の例には、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸等が含まれる。

芳香族ジカルボン酸の炭素数は、好ましくは８〜２０であり、より好ましくは８〜１２である。芳香族ジカルボン酸の例には、１,２-ベンゼンジカルボン酸（フタル酸）、１,３-ベンゼンジカルボン酸（イソフタル酸）、１,４-ベンゼンジカルボン酸（テレフタル酸）、１,５-ナフタレンジカルボン酸、１，４−キシリデンジカルボン酸等が含まれ、好ましくは１，４−ベンゼンジカルボン酸（テレフタル酸）である。

脂環式ジカルボン酸の炭素数は、好ましくは６〜２０であり、より好ましくは６〜１２である。脂環式ジカルボン酸の例には、１，３−シクロブタンジカルボン酸、１，３−シクロペンタンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジ酢酸等が含まれる。

ポリエステル化合物を構成するジカルボン酸は、一種類であっても、二種類以上あってもよい。ポリエステル化合物を構成するジカルボン酸は、ＳＰ値を高めてセルロースエステルとの相溶性を高めるためには、芳香族ジカルボン酸を含むことが好ましい。

ポリエステル化合物を構成するジオールは、脂肪族ジオール、アルキルエーテルジオール、脂環式ジオールまたは芳香族ジオールでありうる。脂肪族ジオールの炭素数は、好ましくは２〜２０であり、より好ましくは２〜１２であり、さらに好ましくは２〜４である。脂肪族ジオールの例には、エチレングリコール、１,２-プロピレングリコール、１,３-プロピレングリコール、１,２-ブタンジオール、１,３-ブタンジオール、１,２-プロパンジオール、２-メチル-１,３-プロパンジオール、１,４-ブタンジオール、１,５-ペンタンジオール、２,２-ジメチル-１,３-プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、２,２-ジエチル-１,３-プロパンジオール（３,３-ジメチロールペンタン）、２-ｎ-ブチル-２-エチル-１,３-プロパンジオール（３,３-ジメチロールヘプタン）、３-メチル-１,５-ペンタンジオール、１,６-ヘキサンジオール、２,２,４-トリメチル-１,３-ペンタンジオール、２-エチル-１,３-ヘキサンジオール、２-メチル-１,８-オクタンジオール、１,９-ノナンジオール、１,１０-デカンジオール、および１,１２-オクタデカンジオールなどが含まれる。アルキルエーテルジオールの炭素数は、好ましくは４〜２０であり、より好ましくは４〜１２である。アルキルエーテルジオールの例には、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリエチレンエーテルグリコールおよびポリプロピレンエーテルグリコールなどが含まれる。

脂環式ジオールの炭素数は、好ましくは４〜２０であり、より好ましくは４〜１２である。脂環式ジオールの例には、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどが含まれる。

芳香族ジオールの炭素数は、好ましくは６〜２０であり、より好ましくは６〜１２である。芳香族ジオールの例には、１,２-ジヒドロキシベンゼン（カテコール）、１,３-ジヒドロキシベンゼン（レゾルシノール）、１,４-ジヒドロキシベンゼン（ヒドロキノン）などが含まれる。

ポリエステル化合物を構成するジオールは、一種類であっても、二種類以上あってもよい。ポリエステル化合物を構成するジオールは、脂肪族ジオールを含むことが好ましい。

ポリエステル化合物は、得られるフィルムの延伸性と透明性が良好であることから、芳香族ジカルボン酸を含むジカルボン酸と、脂肪族ジオール（好ましくは炭素数２〜４の脂肪族ジオール）との縮合物に由来する繰り返し単位を含むことが好ましい。

ポリエステル化合物の分子末端は、必要に応じてモノカルボン酸またはモノアルコールで封止されていてもよい。

モノカルボン酸は、脂肪族モノカルボン酸、脂環式モノカルボン酸または芳香族モノカルボン酸でありうる。脂肪族モノカルボン酸の炭素数は、好ましくは２〜３０、より好ましくは２〜４でありうる。脂肪族カルボン酸の例には、酢酸、プロピオン酸、ブタン酸、カプリル酸、カプロン酸、デカン酸、ドデカン酸、ステアリン酸、オレイン酸などが含まれる。脂環式モノカルボン酸の例には、シクロヘキシルモノカルボン酸などが含まれる。芳香族モノカルボン酸の例には、安息香酸、パラターシャリブチル安息香酸、オルソトルイル酸、メタトルイル酸、パラトルイル酸、ジメチル安息香酸、エチル安息香酸、ノルマルプロピル安息香酸、アミノ安息香酸、アセトキシ安息香酸、フェニル酢酸、３−フェニルプロピオン酸などが含まれる。

モノアルコールは、脂肪族モノアルコール、脂環式モノアルコールまたは芳香族モノアルコールでありうる。脂肪族モノアルコールの炭素数は１〜３０であり、好ましくは１〜３でありうる。脂肪族モノアルコールの例には、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ペンタノール、イソペンタノール、ヘキサノール、イソヘキサノール、オクタノール、イソオクタノール、２−エチルヘキシルアルコール、ノニルアルコール、イソノニルアルコール、ｔｅｒｔ−ノニルアルコール、デカノール、ドデカノール、ドデカヘキサノール、ドデカオクタノール、アリルアルコール、オレイルアルコールなどが含まれる。脂環式モノアルコールの例には、シクロヘキシルアルコールなどが含まれる。芳香族モノアルコールの例には、ベンジルアルコール、３−フェニルプロパノールなどが含まれる。

なかでも、分子末端が、脂肪族モノカルボン酸（好ましくは酢酸）で封止されたポリエステル化合物が好ましい。

環構造を有するポリエステル化合物の具体例には、以下のものが含まれる。後述の表１において、ＴＰＡ：テレフタル酸、ＰＡ：フタル酸、ＳＡ：コハク酸、ＡＡ：アジピン酸、ＳＥＡ：セバシン酸を示す。

糖エステル化合物は、下記式（ＦＡ）で表される化合物であることが好ましい。

式（ＦＡ）のＲ_１〜Ｒ_８は、置換もしくは無置換のアルキルカルボニル基、または置換もしくは無置換のアリールカルボニル基を表わす。Ｒ_１〜Ｒ_８は、互いに同じであっても、異なってもよい。

置換もしくは無置換のアルキルカルボニル基は、炭素原子数２以上の置換もしくは無置換のアルキルカルボニル基であることが好ましい。置換もしくは無置換のアルキルカルボニル基の例には、メチルカルボニル基（アセチル基）、エチルカルボニル基などが含まれる。アルキル基が有する置換基の例には、フェニル基などのアリール基が含まれる。

置換もしくは無置換のアリールカルボニル基は、炭素原子数７以上の置換もしくは無置換のアリールカルボニル基であることが好ましい。アリールカルボニル基の例には、フェニルカルボニル基が含まれる。アリール基が有する置換基の例には、メチル基などのアルキル基が含まれる。

式（ＦＡ）で示される化合物の具体例には、以下のものが含まれる。表中のＲは、式（ＦＡ）におけるＲ_１〜Ｒ_８を表す。

多価アルコールエステル化合物の具体例を以下に示す。２価のアルコールエステル化合物の例には、以下のものが含まれる。

３価以上のアルコールエステル化合物の例には、以下の化合物が含まれる。

多価カルボン酸エステル化合物は、２価以上、好ましくは２〜２０価の多価カルボン酸と、アルコール化合物とのエステル化合物である。多価カルボン酸は、２〜２０価の脂肪族多価カルボン酸であるか、３〜２０価の芳香族多価カルボン酸または３〜２０価の脂環式多価カルボン酸であることが好ましい。

多価カルボン酸の例には、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸のような３価以上の芳香族多価カルボン酸またはその誘導体、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、シュウ酸、フマル酸、マレイン酸、テトラヒドロフタル酸のような脂肪族多価カルボン酸、酒石酸、タルトロン酸、リンゴ酸、クエン酸のようなオキシ多価カルボン酸などが含まれ、フィルムからの揮発を抑制するためには、オキシ多価カルボン酸が好ましい。

アルコール化合物の例には、直鎖もしくは側鎖を有する脂肪族飽和アルコール化合物、直鎖もしくは側鎖を有する脂肪族不飽和アルコール化合物、脂環式アルコール化合物または芳香族アルコール化合物などが含まれる。脂肪族飽和アルコール化合物または脂肪族不飽和アルコール化合物の炭素数は、好ましくは１〜３２であり、より好ましくは１〜２０であり、さらに好ましくは１〜１０である。脂環式アルコール化合物の例には、シクロペンタノール、シクロヘキサノールなどが含まれる。芳香族アルコール化合物の例には、ベンジルアルコール、シンナミルアルコールなどが含まれる。

多価カルボン酸エステル化合物の分子量は、特に制限はないが、３００〜１０００であることが好ましく、３５０〜７５０であることがより好ましい。多価カルボン酸エステル系可塑剤の分子量は、ブリードアウトを抑制する観点では、大きいほうが好ましく；透湿性やセルロースエステルとの相溶性の観点では、小さいほうが好ましい。

多価カルボン酸エステル化合物の例には、トリエチルシトレート、トリブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート（ＡＴＥＣ）、アセチルトリブチルシトレート（ＡＴＢＣ）、ベンゾイルトリブチルシトレート、アセチルトリフェニルシトレート、アセチルトリベンジルシトレート、酒石酸ジブチル、酒石酸ジアセチルジブチル、トリメリット酸トリブチル、ピロメリット酸テトラブチル等が含まれる。

多価カルボン酸エステル化合物は、フタル酸エステル化合物であってもよい。フタル酸エステル化合物の例には、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジオクチルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート、ジシクロヘキシルテレフタレート等が含まれる。

グリコレート化合物の例には、アルキルフタリルアルキルグリコレート類が含まれる。アルキルフタリルアルキルグリコレート類の例には、メチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルメチルグリコレート、ブチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルオクチルグリコレート、エチルフタリルオクチルグリコレート、オクチルフタリルメチルグリコレート、オクチルフタリルエチルグリコレート等が含まれ、好ましくはエチルフタリルエチルグリコレートである。

エステル化合物には、脂肪酸エステル化合物、クエン酸エステル化合物やリン酸エステル化合物などが含まれる。

脂肪酸エステル化合物の例には、オレイン酸ブチル、リシノール酸メチルアセチル、およびセバシン酸ジブチル等が含まれる。クエン酸エステル化合物の例には、クエン酸アセチルトリメチル、クエン酸アセチルトリエチル、およびクエン酸アセチルトリブチル等が含まれる。リン酸エステル化合物の例には、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ビフェニルジフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、およびトリブチルホスフェート等が含まれ、好ましくはトリフェニルホスフェートである。

これらの添加剤は、単独で用いても、二種類以上を組み合わせて用いてもよい。

前述の通り、ロール体において積層されるフィルム同士が貼り付くと、基材層に含まれる添加剤は、表層を透過してフィルムの表面に染み出すことがある。このような添加剤の染み出しを抑制するためには、添加剤の、基材層の主成分であるセルロースエステルとの相溶性を高め、かつ表層の主成分である（メタ）アクリル樹脂との相溶性を低くすることが有効と考えられる。そのため、添加剤のＦｅｄｏｒｓの溶解度パラメータ（ＳＰ値）が、セルロースエステルのそれと近い範囲にあることが好ましい。具体的には、添加剤のＳＰ値は、９〜１４の範囲にあることが好ましく、９〜１３の範囲にあることがより好ましく、９〜１２の範囲にあることがさらに好ましい。セルロースエステルのＳＰ値は、置換度などによっても異なるが、通常、１１〜１３程度であり；トリアセチルセルロースのＳＰ値は、約１１．５である。

セルロースエステルと添加剤のＳＰ値の差の絶対値は、例えば２．５以下とすることができ、好ましくは１．０以下としうる。（メタ）アクリル樹脂と添加剤のＳＰ値の差の絶対値は、例えば４．０以上とすることができ、好ましくは５．０以上としうる。

本発明におけるＳＰ値は、Ｆｅｄｏｒｓのパラメーターを用いて計算により求めることができる。ＳＰ値の単位は、凝集エネルギー密度△Ｅをモル体積Ｖで除した値の平方根で、「（ｃｍ^３／ｃａｌ）^１／２」を用いることができる。Ｆｅｄｏｒｓのパラメーターは、参考文献：コーティングの基礎科学 原田勇次著 槇書店（１９７７）のｐ５４〜５７に記載されている。

基材層における上記添加剤の含有量は、セルロースエステルに対して好ましくは１〜２０質量％であり、より好ましくは１．５〜１５質量％である。上記添加剤の含有量が１質量％未満であると、可塑性の付与効果が十分でないことがある。一方、上記添加剤の含有量が２０質量％超であると、光学フィルムにおいて添加剤が染み出しやすくなる。

基材層は、必要に応じて紫外線吸収剤、レターデーション調整剤、劣化防止剤などをさらに含有してもよい。

紫外線吸収剤
紫外線吸収剤は、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性を得る観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ない化合物が好ましく用いられる。紫外線吸収剤の例には、ヒンダードフェノール系化合物、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などが挙げられる。

紫外線吸収剤の具体例には、下記のＵＶ−１〜３が含まれる。

紫外線吸収剤の含有量は、セルロースエステルに対して質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％が好ましく、１０〜１０００ｐｐｍがより好ましい。

表層
表層は、（メタ）アクリル樹脂を主成分として含有し、必要に応じて他の成分をさらに含有してもよい。

（メタ）アクリル樹脂
（メタ）アクリル樹脂は、メチルメタクリレートの単独重合体またはメチルメタクリレートと他の共重合成分との共重合体であることが好ましい。（メタ）アクリル樹脂中のメチルメタクリレート由来の構成単位の含有割合は、例えば光弾性係数の小さいフィルムを得るためには、５０〜９９質量％であることが好ましく、６０〜９５質量％であることがより好ましい。

メチルメタクリレートと共重合される共重合成分の例には、アルキル基の炭素数が２〜１８のアルキルメタクリレート；アルキル数の炭素数が１〜１８のアルキルアクリレート；アクリル酸、メタクリル酸等のα，β−不飽和酸；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸；スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β−不飽和ニトリル；無水マレイン酸；マレイミド；Ｎ−置換マレイミド；グルタル酸無水物；アクリロイルモルホリン（ＡＣＭＯ）などのアクリルアミド誘導体等が含まれる。これらは単独で、あるいは２種以上の単量体を併用して共重合成分として用いることができる。

これらの共重合成分の中でも、共重合体の耐熱分解性や流動性を高める観点から、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｓ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートなどのアルキルアクリレート；２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチルなどの水酸基を有するアルキル（メタ）アクリレートが好ましい。セルロースエステルとの相溶性を高めるためには、アクリロイルモルホリンなども好ましい。

熱や湿度などの環境条件による光学性能の変動が少ない光学フィルムを得るためなどから、（メタ）アクリル樹脂を構成する共重合成分は、脂環式アルキル基を含有するか、分子内環化により分子主鎖に環状構造を形成する化合物が好ましい。分子主鎖に環状構造を有する（メタ）アクリル樹脂の例には、ラクトン環含有（メタ）アクリル樹脂が含まれる。

ラクトン環含有（メタ）アクリル樹脂の樹脂組成や合成方法は、例えば特開２０１２−０６６５３８号公報および特開２００６−１７１４６４号公報に記載されている。（メタ）アクリル樹脂に含まれるラクトン環構造は、好ましくは下記式（１）で表される。

式（１）において、Ｒ^１〜Ｒ^３は、それぞれ独立に水素原子または炭素数１〜２０の有機残基を示す。有機残基は、酸素原子を含んでいてもよい。有機残基の例には、直鎖もしくは分岐状のアルキル基、直鎖もしくは分岐状のアルキレン基、アリール基、−ＯＡｃ基（Ａｃはアセチル基）、−ＣＮ基などが含まれる。式（１）で示されるラクトン環構造は、後述の水酸基を有するアルキル（メタ）アクリレートに由来するものである。

ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂は、アルキル部分の炭素数が１〜１８のアルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位をさらに含み、必要に応じて水酸基を含有するモノマー、不飽和カルボン酸、一般式（２）で表されるモノマーなどに由来する構成単位をさらに含んでいてもよい。一般式（２）におけるＲ４は、水素原子またはメチル基を示す。Ｘは、水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、アリール基、−ＯＡｃ基（Ａｃ：アセチル基）、−ＣＮ基、アシル基または−Ｃ−ＯＲ基（Ｒは水素原子または炭素数１〜２０の有機残基）を示す。

ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂における、式（１）で表されるラクトン環構造の含有割合は、好ましくは５〜９０質量％であり、より好ましくは１０〜８０質量％であり、さらに好ましくは１５〜７０質量％である。ラクトン環構造の含有割合が９０質量％超であると、成形加工性が低く、得られるフィルムの可とう性も低くなりやすい。ラクトン環構造の含有割合が５質量％未満であると、必要な位相差を有するフィルムが得られにくく、耐熱性、耐溶剤性、表面硬度が十分でないことがある。

ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂における、アルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位の含有割合は、好ましくは１０〜９５質量％であり、より好ましくは２０〜９０質量％であり、さらに好ましくは３０〜８５質量％である。

ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂における、水酸基含有モノマー、不飽和カルボン酸または一般式（２）で表されるモノマーに由来する構成単位の含有割合は、それぞれ独立に好ましくは０〜３０質量％であり、より好ましくは０〜２０質量％であり、さらに好ましくは０〜１０質量％である。

ラクトン環構造を含有する（メタ）アクリル樹脂は、少なくとも水酸基を有するアルキル（メタ）アクリレートと、それ以外のアルキル（メタ）アクリレートとを重合反応させて、分子鎖中に水酸基とエステル基とを有する重合体を得るステップ；得られた重合体を加熱処理して分子内環化させてラクトン環構造を導入するステップを経て製造されうる。

（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、光学フィルムを溶液流延法で作製する場合に、ドープ中の有機溶剤の含有量を少なくでき、かつ得られる膜状物の面状を良好にする観点から、５万以上であることが好ましく、８万以上であることが好ましい。また、有機溶剤や添加剤などと均一に溶解しやすくするためには、（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１００万以下であることが好ましい。

（メタ）アクリル樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。

（メタ）アクリル樹脂は、例えばデルペット６０Ｎ、８０Ｎ（旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８５、ＢＲ８８（三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５（電気化学工業（株）製）等の市販品であってもよい。（メタ）アクリル樹脂は、一種類であってもよいし、２種以上を併用してもよい。

表層中の（メタ）アクリル樹脂の含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。

表層は、（メタ）アクリル樹脂以外の他の熱可塑性樹脂をさらに含有してもよい。他の熱可塑性樹脂は、フィルムのガラス転移温度が１００℃以上であり、全光線透過率が８５％以上のものが、（メタ）アクリル樹脂と混合して得られる層の耐熱性や機械的強度を向上させることができ、好ましい。

他の熱可塑性樹脂の例には、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）等のオレフィン系ポリマー；塩化ビニル、塩素化ビニル樹脂等の含ハロゲン系ポリマー；ポリスチレン、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等のスチレン系ポリマー；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０等のポリアミドなどが挙げられる。中でも、（メタ）アクリル樹脂と相溶しやすいことから、アクリロニトリル−スチレン系共重合体やポリ塩化ビニル樹脂などが好ましい。アクリロニトリル−スチレン系共重合体の共重合比（モル比）は、アクリロニトリル：スチレン＝１：１０〜１０：１の範囲のものが好ましい。

表層は、基材層と同様の添加剤、紫外線吸収剤、レターデーション調整剤、劣化防止剤などの他、マット剤をさらに含有してもよい。

微粒子（マット剤）
表層は、光学フィルムの表面の滑り性を高めるためなどから、必要に応じて微粒子（マット剤）をさらに含有してもよい。

微粒子は、無機微粒子であっても有機微粒子であってもよい。無機微粒子の例には、二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウムおよびリン酸カルシウムなどが含まれる。なかでも、二酸化珪素や酸化ジルコニウムが好ましく、得られるフィルムのヘイズの増大を少なくするためには、より好ましくは二酸化珪素である。

二酸化珪素の微粒子の例には、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＮＡＸ５０（以上日本アエロジル（株）製）、シーホスターＫＥ−Ｐ１０、ＫＥ−Ｐ３０、ＫＥ−Ｐ５０、ＫＥ−Ｐ１００（以上日本触媒（株）製）などが含まれる。なかでも、アエロジルＲ９７２Ｖ、ＮＡＸ５０、シーホスターＫＥ−Ｐ３０などが、得られるフィルムの濁度を低く保ちつつ、摩擦係数を低減させうるため特に好ましい。

微粒子の一次粒子径は、５〜５０ｎｍであることが好ましく、７〜２０ｎｍであることがより好ましい。一次粒子径が大きいほうが、得られるフィルムの滑り性を高める効果は大きいが、透明性が低下しやすい。そのため、微粒子は、粒子径０．０５〜０．３μｍの二次凝集体として含有されていてもよい。微粒子の一次粒子またはその二次凝集体の大きさは、透過型電子顕微鏡にて倍率５０万〜２００万倍で一次粒子または二次凝集体を観察し、一次粒子または二次凝集体１００個の粒子径の平均値として求めることができる。

表層における微粒子の含有量は、表層に含まれる樹脂成分（（メタ）アクリル樹脂と他の熱可塑性樹脂）に対して０．０５〜１．０質量％とすることができ、好ましくは０．１〜０．８質量％としうる。

基材層および表層は、それぞれ一層のみであってもよいし、二層以上であってもよい。なかでも、薄い膜厚で、かつフィルムの両面に活性エネルギー線硬化性接着剤との良好な接着性を付与できることなどから、光学フィルムは、１つの基材層と、それを挟持する２つの表層とを有すること（３層構造を有すること）が好ましい。光学フィルムは、必要に応じて表層上に配置されたハードコート層などの他の機能層をさらに有してもよい。

光学フィルムの総厚みは、一定以上の機械的強度を有し、かつ熱や湿度によるレターデーションの変動などを少なくするためなどから、１０〜５０μｍであることが好ましく、１５〜３５μｍであることがより好ましい。

光学フィルムの総厚みに対する基材層の厚みの割合は、３０〜９０％の範囲内であることが好ましく、５０〜８０％であることがより好ましい。基材層の厚みの割合が低すぎると、光学フィルムの機械的強度や耐熱性が十分でないことがある。基材層の厚みの割合が高すぎると、光学フィルムの耐湿性や、活性エネルギー線硬化性接着剤との親和性が十分でないことがある。

光学フィルムが複数の基材層を含む場合、「基材層の厚み」とは、複数の基材層の厚みの合計を意味する。光学フィルムが複数の表層を含む場合、表層の厚みは、互いに同一であっても異なってもよく、同一であることが好ましい。

光学フィルムの物性
２３℃５５％ＲＨの環境下で、波長５９０ｎｍにて測定される面内方向のレターデーションＲｏは０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であることが好ましく、０ｎｍ以上１０ｎｍ以下であることがより好ましい。厚み方向のレターデーションＲｔｈは、０ｎｍ以上７０ｎｍ以下であることが好ましく、０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることがより好ましい。このようなレターデーションを有する光学フィルムは、例えば位相差調整機能を有しない保護フィルム（後述の図１の保護フィルムＦ１またはＦ４）として好適である。

レターデーションＲｏおよびＲｔｈは、それぞれ以下の式で定義される。
式（Ｉ） Ｒｏ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
式（II） Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ
（ｎｘ：フィルム面内の遅相軸方向ｘの屈折率、ｎｙ：フィルム面内において、遅相軸方向ｘに対して直交する方向ｙの屈折率、ｎｚ：フィルムの厚み方向ｚの屈折率、ｄ：フィルムの厚み（ｎｍ））

レターデーションＲｏおよびＲｔｈは、例えば以下の方法によって測定することができる。
１）光学フィルムを２３℃５５％ＲＨで調湿する。調湿後の光学フィルムの平均屈折率をアッベ屈折計などで測定する。
２）調湿後の光学フィルムに、当該フィルム表面の法線に平行に測定波長５９０ｎｍの光を入射させたときのＲｏを、ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨ、王子計測（株）にて測定する。
３）ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨにより、光学フィルムの面内の遅相軸を傾斜軸（回転軸）として、光学フィルムの表面の法線に対してθの角度（入射角（θ））から測定波長５９０ｎｍの光を入射させたときのレターデーション値Ｒ（θ）を測定する。レターデーション値Ｒ（θ）の測定は、θが０°〜５０°の範囲で、１０°毎に６点行うことができる。光学フィルムの面内の遅相軸は、ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨにより確認することができる。
４）測定されたＲｏおよびＲ（θ）と、前述の平均屈折率と膜厚とから、ＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨにより、ｎｘ、ｎｙおよびｎｚを算出して、測定波長５９０ｎｍでのＲｔｈを算出する。レターデーションの測定は、２３℃５５％ＲＨ条件下で行うことができる。

光学フィルムの面内遅相軸とフィルムの幅方向とのなす角θ１（配向角）は、好ましくは−１°〜＋１°であり、さらに好ましくは−０．５°〜＋０．５°である。光学フィルムの配向角θ１の測定は、自動複屈折計ＫＯＢＲＡ−ＷＲ（王子計測機器）を用いて測定することができる。

光学フィルムの、ＪＩＳ Ｋ−７１３６に準拠して測定される内部ヘイズは、０．０１〜０．１であることが好ましい。光学フィルムの可視光透過率は、９０％以上であることが好ましく、９３％以上であることがより好ましい。

光学フィルムは、好ましくは液晶表示装置用の光学フィルムであり、その具体例には、偏光板保護フィルム、位相差フィルム（光学補償フィルム）、反射防止フィルム、防眩フィルム、ハードコートフィルムなどが含まれ、より好ましくは反射防止フィルム、防眩フィルム、ハードコートフィルムなどである。

２．光学フィルムのロール体
本発明の光学フィルムのロール体は、長尺状の光学フィルムを、フィルムの幅方向に対して垂直方向（長さ方向）に巻き取ったものである。

図１は、光学フィルムのロール体の一例を示す模式図である。図１に示されるように、光学フィルムのロール体１０は、巻芯１２と、その周囲に、フィルムの長さ方向に巻き取られた長尺状の光学フィルム１４とを有する。そして、ロール体１０において、積層される光学フィルム１４同士の密着を抑制するために、長尺状の光学フィルム１４の幅方向両端部には、エンボス部１６が形成されている。

図２は、光学フィルムのエンボス部近傍の一例を示す斜視図である。図２に示されるように、エンボス部１６を構成する凸部１６Ａの高さＤ_０は、好ましくは１．０μｍ以上１０．０μｍ以下であり、より好ましくは２．０μｍ以上６．０μｍ以下である。凸部１６Ａの高さＤ_０とは、フィルム面Ｆ（エンボスが形成されていない部分のフィルム面）から凸部１６Ａの頂点までの高さをいう。凸部１６Ａの高さが１．０μｍ未満であると、光学フィルム同士が密着しやすいため、好ましくない。一方、凸部１６Ａの高さが大きすぎると、ロール体の幅方向中央部がたわみやすく、光学フィルムとしての平面性が保ちにくい。

凸部１６Ａの幅ｗは、０．０５〜５ｍｍ程度としうる。凸部１６Ａの幅ｗとは、エンボス部１６の断面において、凸部１６Ａが、フィルム面Ｆと交わる２点間の距離として表される。凸部１６Ａと凸部１６Ａの間隔ｂは、０．１〜５ｍｍであることが好ましく、０．５〜２ｍｍであることがより好ましい。凸部１６Ａと凸部１６Ａの間隔ｂは、エンボス部１６の断面において、２つの凸部１６Ａが、それぞれフィルム面Ｆと交わる点同士の距離で表される。

エンボス部１６の幅Ｗは、光学フィルムの幅に対して０．１２〜２．１％の範囲であることが好ましい。具体的には、エンボス部１６の幅Ｗは、光学フィルムの幅の大きさにもよるが、５〜２５ｍｍとし；好ましくは１０〜２０ｍｍとしうる。エンボス部１６の幅Ｗが大きすぎると、光学フィルムとして使用できる面積が少なくなる。一方、エンボス部１６の幅Ｗが小さすぎると、光学フィルム同士が密着しやすい。

本発明の光学フィルムは、（メタ）アクリル樹脂を主成分とする表層上にエンボス加工が施される。しかしながら、（メタ）アクリル樹脂を主成分とする表層の硬度が低いため、表層に形成されたエンボス部の強度が低くなりやすい。それにより、光学フィルムのロール体において、巻芯近傍のフィルムのエンボス部の凸部が、積層される光学フィルムの重みによってつぶれやすい。エンボス部の凸部がつぶれると、積層される光学フィルム同士が密着しやすくなり；当該密着部分において、光学フィルムに含まれる添加剤（例えば可塑剤）が染み出しやすくなる。添加剤が染み出すと、光学フィルムの表面に、例えば活性エネルギー線硬化性接着剤やハードコート層用溶液などを塗布する際に、塗布ムラを生じやすく、加工性が低下しやすい。

そこで本発明では、エンボス加工が施される表層の硬度が低くても、つぶれにくいエンボス部を有すること；即ち、強度（弾性率）が高いエンボス部を有することが好ましい。具体的には、以下の方法で測定されるエンボス部の凸部の耐つぶれ率が、４０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましい。

エンボス部の凸部の耐つぶれ率は、以下の方法で測定することができる。図３および４は、エンボス部の凸部の耐つぶれ率の測定方法の一例を示す部分斜視図である。
１）光学フィルム１４のエンボス部１６を含む領域を５ｃｍ角に切り出して、サンプルフィルム１４Ａとする。このサンプルフィルム１４Ａを、定圧厚さ測定機ＲＧ−０２（株式会社テクロック）のステージ１５上に配置する。そして、定圧厚み測定機の測定棒の、直径５ｍｍの円形状の先端部をサンプルフィルムのエンボス部上に載せて、１０ｇの初期荷重を加えた状態でエンボス部の凸部の高さＤ_０を測定する（図３参照）。
２）次いで、厚み測定機の測定棒１８Ａの先端部に１ｋｇの荷重がかかるように、測定棒１８Ａ上に分銅１８Ｂを配置する（図４参照）。そして、前述と同様に、光学フィルムのエンボス部上に、直径５ｍｍの円領域に１ｋｇの荷重を加えた状態で、２３℃５５％ＲＨ下において１０分間放置する。
３）その後、分銅を除去せずに、１ｋｇの荷重を加えた状態のままサンプルフィルム１４Ａのエンボス部の凸部の高さＤを測定する。
４）得られたＤ_０とＤの値を、それぞれ下記式に当てはめて、耐つぶれ率を算出する。

エンボス部の凸部の耐つぶれ率の調整は、エンボス加工条件；１）エンボスロールの表面温度、２）バックロールの材質、３）フィルムの搬送速度、４）バックロールの表面温度のうち少なくとも二以上を組み合わせて調整することができる。なかでも、１）エンボスロールの表面温度と、２）バックロールの材質と、３）フィルムの搬送速度を調整することがより好ましい。エンボス部の凸部の耐つぶれ率を高めるためには、例えば１）エンボスロールの表面温度を高くし、２）バックロールの材質を金属製とし、３）フィルムの搬送速度を低くすることが好ましい。

本発明のロール体における光学フィルムの巻長は、通常、１５００ｍ以上８０００ｍ以下であり、好ましくは２０００ｍ以上６０００ｍ以下であり、より好ましくは３８００ｍ以上６０００ｍ以下である。本発明のロール体における巻芯の径は、１００ｍｍ〜２５０ｍｍ程度としうる。本発明のロール体における光学フィルムの幅は、１．２〜４ｍ程度であり、好ましくは１．２〜２．５ｍ程度でありうる。

本発明によれば、光学フィルムの幅方向両端部に、強度の高いエンボス部を有する。そのため、巻長が大きい光学フィルムのロール体においても、巻芯近傍の光学フィルムのエンボス部の凸部が、積層される光学フィルムの重みによってつぶされにくくすることができる。それにより、光学フィルム同士の密着；それによる添加剤の染み出しを抑制できる。

光学フィルムのロール体を、防湿性を有する包装材で包装して包装体とし、保存することが好ましい。包装材は、シートまたは袋でありうる。保存時の熱や湿度の影響による、光学フィルムの性能低下を低減するためである。防湿性を有する包装材は、例えばポリエステルやポリエチレンなどの基材上にアルミ蒸着層を形成したシートまたは袋などでありうる。包装材は、多重（好ましくは２重）にすることが好ましい。包装材を多重（好ましくは２重）にした際は、各包装材の材質は、同一であっても異なっていてもよい。包装体の開口部は、ゴムやシールなどの封止部材で封止されていることが好ましい。

図５Ａは、包装体の外観の一例を示す斜視図であり；図５Ｂは、図５Ａの包装体の断面図である。図５Ｂに示されるように、包装体１００は、ロール体１１０と、それを包装する内側包装材１３０ａと、さらにそれを包装する外側包装材１３０ｂと、内側包装材１３０ａと外側包装材１３０ｂ（合わせて包装材１３０）の開口部をそれぞれ封止する封止部材１５０ａと１５０ｂとを有する。

ロール体１１０は、巻芯１１１と、それに巻きとられた長尺状の光学フィルム１１３とを有する。内側包装材１３０ａは、例えばアルミ蒸着シート／アルミ蒸着層／ＰＥとし；外側包装材１３０ｂは、例えばポリエチレンシートとしうる。封止部材１５０ａおよび１５０ｂは、例えば接着テープ（日東ＰＰテープ、ニチバンセロテープ（登録商標））などを用いることができる。

３．光学フィルムのロール体の製造方法
本発明の光学フィルムのロール体は、少なくとも溶液共流延法または溶融共流延法；面状が良好な光学フィルムが得られやすいことから、好ましくは溶液共流延法によって光学フィルムを得る工程を含む。

即ち、本発明の光学フィルムのロール体は、１）セルロースエステルと有機溶媒とを含有する基材層用ドープと、（メタ）アクリル樹脂と有機溶媒とを含有する表層用ドープとを準備する工程；２）前記基材層用ドープと前記表層用ドープとを、流延支持体上に同時または逐次に積層しながら流延する工程；３）積層された前記基材層用ドープと前記表層用ドープに含まれる有機溶媒を除去して、積層物を得る工程；４）前記積層物を延伸して、基材層と、前記基材層の少なくとも一方の面上に配置された表層とを含む光学フィルムを得る工程；５）前記光学フィルムの前記表層上の幅方向両端部にエンボス部を形成する工程を経て製造されることが好ましい。

１）ドープを準備する工程
セルロースエステルや、必要に応じて添加剤などを有機溶媒に溶解させて、セルロースエステルを主成分とする基材層用ドープＡを得る。同様に、（メタ）アクリル樹脂や、必要に応じて添加剤などを有機溶媒に溶解させて、（メタ）アクリル樹脂を主成分とする表層用ドープＢを得る。

各成分の有機溶媒への溶解は、室温溶解法、冷却溶解法または高温溶解方法で行うことができる。セルロースエステルの有機溶媒への溶解方法は、例えば特開平５−１６３３０１号、特開昭６１−１０６６２８号、特開昭５８−１２７７３７号、特開平９−９５５４４号、特開平１０−９５８５４号、特開平１０−４５９５０号、特開２０００−５３７８４号、特開平１１−３２２９４６号、特開平１１−３２２９４７号、特開平２−２７６８３０号、特開２０００−２７３２３９号、特開平１１−７１４６３号、特開平０４−２５９５１１号、特開２０００−２７３１８４号、特開平１１−３２３０１７号、特開平１１−３０２３８８号の各公報などに記載されている。特に、非塩素系溶媒への溶解は、前記の公技番号２００１−１７４５号の２２〜２５頁に記載された方法で行うことができる。高温で溶解する場合は、使用する有機溶媒の沸点以上かつ加圧状態で行うことが好ましい。

得られたドープは、必要に応じて溶液濃縮および濾過が実施されうる。溶液濃縮および濾過方法は、公技番号２００１−１７４５号の２５頁に詳細に記載されている。

（有機溶媒）
ドープの調製に用いられる有機溶媒は、従来公知の有機溶媒であってよく、例えば溶解度パラメーターで１７〜２２の範囲ものが好ましい。溶解度パラメーターは、例えばＪ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ、Ｅ．Ｈ等の「ＰｏｌｙｍｅｒＨａｎｄｂｏｏｋ（４ｔｈ．ｅｄｉｔｉｏｎ）」、VII／６７１〜VII／７１４に記載の内容のものを表す。低級脂肪族炭化水素の塩化物、低級脂肪族アルコール、炭素原子数３〜１２までのケトン、炭素原子数３〜１２のエステル、炭素原子数３〜１２のエーテル、炭素原子数５〜８の脂肪族炭化水素類、炭素数６〜１２の芳香族炭化水素類、フルオロアルコール類（例えば、特開平８−１４３７０９号公報 段落番号［００２０］、同１１−６０８０７号公報 段落番号［００３７］等に記載の化合物）等が挙げられる。

有機溶媒は、一種類で用いられてもよいが、二種類以上を組み合わせてもよい。二種類以上を組み合わせる場合、面状が良好な光学フィルムを安定に得るために、良溶剤と貧溶剤を混合して使用することが好ましい。良溶剤と貧溶剤の混合比率は、良溶剤が６０〜９９質量％であり、貧溶剤が４０〜１質量％であることが好ましい。

良溶剤とは、使用する樹脂を単独で溶解するもの、貧溶剤とは使用する樹脂を単独で膨潤するかまたは溶解しないものをいう。良溶剤の例には、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物やジオキソラン類が含まれる。貧溶剤の例には、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノール、シクロヘキサン等が好ましく用いられる。

基材層用ドープＡおよび表層用ドープＢに含まれる貧溶媒は、流延支持体上でのドープの乾燥時間を短縮するためなどから、アルコールであることが好ましく、メタノールであることが好ましい。基材層用ドープＡおよび表層用ドープＢに含まれる有機溶媒のうちメタノールの含有割合は２０〜３５質量％とすることができ、好ましくは２１〜３５質量％、より好ましくは２５〜３０質量％としうる。

（ドープの固形分濃度）
基材層用ドープＡおよび表層用ドープＢの固形分濃度（ドープを乾燥した後、固体となる成分の濃度）は、樹脂の分子量に応じて適切に設定されうる。溶液流延製膜を行うのに適切な粘度のドープを得るためには、固形分濃度が１６〜３０質量％であることが好ましく、１８〜２５質量％であることがより好ましい。

共流延製膜にて良好な面状のフィルムを得るためには、基材層用ドープＡと表層用ドープＢの固形分濃度が同程度であることが好ましい。表層用ドープＢと基材層用ドープＡの固形分濃度の差が１０質量％以内であることが好ましく、５質量％以内であることがより好ましい。

即ち、表層用ドープＢの固形分濃度は、１６〜３０質量％であり、かつ基材層用ドープＡの固形分濃度との差が１０質量％以下であることが好ましい。

（ドープの複素粘度）
基材層用ドープＡおよび表層用ドープＢの固形分濃度の複素粘度は、いずれも１０〜８０Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、２０〜８０Ｐａ・ｓであることがより好ましく、２５〜７０Ｐａｓであることがさらに好ましい。複素粘度を上記範囲とすることで、溶液流延適性がより向上しうる。ドープの複素粘度とは、溶液剪断レオメータ測定によって測定される粘度をいう。

粘度の測定は、次のようにして行うことができる。試料溶液１ｍＬをレオメーター（ＣＬＳ ５００）にセットし、直径４ｃｍ／２°のＳｔｅｅｌ Ｃｏｎｅ（共にＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｎｔｓ社製）を用いて粘度を測定する。

試料溶液はあらかじめ測定開始温度にて液温一定となるまで保温した後に、測定を開始する。試料溶液の温度は、ドープを流延時の温度であればよく、好ましくは−５〜７０℃であり、より好ましくは−５〜３５℃である。

基材層用ドープＡの粘度と、表層用ドープＢの粘度とは異なっていてもよく、表層用ドープＢの粘度が基材層用ドープＡの粘度よりも小さいことが好ましい。中でも、基材層用ドープＡおよび表層用ドープＢの複素粘度が、いずれも１０〜８０Ｐａ・ｓ以下であり、かつ表層用ドープＢの複素粘度が、基材層用ドープＡの複素粘度よりも大きいことが、製膜後のフィルム面状を改善する観点から好ましい。

２）同時または逐次に積層しながら流延する工程
基材層用ドープＡと表層用ドープＢとを、流延支持体上に同時または逐次に積層しながら流延する。

基材層用ドープＡと表層用ドープＢの共流延は、公知の共流延方法で行うことができる。例えば、流延支持体の進行方向に間隔を置いて設けた複数の流延口から各ドープをそれぞれ逐次流延させて積層させてもよく、例えば特開昭６１−１５８４１４号、特開平１−１２２４１９号、特開平１１−１９８２８５号の各公報などに記載の方法が適用できる。また、２つの流延口からドープを同時に流延して積層させてもよく、例えば特公昭６０−２７５６２号、特開昭６１−９４７２４号、特開昭６１−９４７２４５号、特開昭６１−１０４８１３号、特開昭６１−１５８４１３号、特開平６−１３４９３３号の各公報に記載の方法を適用できる。

例えば、表層／基材層／表層の３層構造を有する光学フィルムを得る場合、流延支持体側から順に、表層用ドープＢ／基材層用ドープＡ／表層用ドープＢを共流延することができる。一つの積層物中の複数の表層用ドープＢは、組成が同一であってもよいし、異なっていてもよい。

流延支持体は、特に制限はないが、ドラムまたはバンドであることが好ましい。支持体の表面は、鏡面状態に仕上げておくことが好ましい。ソルベントキャスト法における流延及び乾燥方法については、米国特許第２３３６３１０号、同２３６７６０３号、同２４９２０７８号、同２４９２９７７号、同２４９２９７８号、同２６０７７０４号、同２７３９０６９号、同２７３９０７０号、英国特許第６４０７３１号、同７３６８９２号の各明細書、特公昭４５−４５５４号、同４９−５６１４号、特開昭６０−１７６８３４号、同６０−２０３４３０号、同６２−１１５０３５号の各公報に記載がある。

基材層ドープＡと表層用ドープＢが流延される流延支持体の表面温度は、５℃以下であることが好ましく、−３０〜５℃であることがより好ましく、−１０〜２℃であることがさらに好ましい。

３）ドープに含まれる有機溶媒を除去して、積層物を得る工程
流延された基材層ドープＡと表層用ドープＢを、前述のように温調板で加熱して乾燥させてもよいし；２秒以上風に当てて乾燥させてもよい。得られた積層物を流延支持体から剥ぎ取り、１００℃から１６０℃まで逐次温度を変えながら高温風で乾燥させて残留溶媒を蒸発させることもできる。この乾燥方法は、特公平５−１７８４４号公報に記載されている。

４）積層物を延伸する工程
前述の積層物を延伸して、セルロースエステルを主成分とする基材層と（メタ）アクリル樹脂を主成分とする表層とを有する光学フィルムを得る。このように積層物を延伸することで、積層物の引張弾性率を高めることができ、表面硬度を高くすることができる。

積層物の延伸開始時の残留溶媒量は、１〜５０質量％であることが好ましく、２〜３０質量％であることがより好ましく、３〜２０質量％であることがさらに好ましい。残留溶媒量が１質量％未満である積層物を延伸すると、延伸が困難になるだけでなく、フィルムが破断する場合があり好ましくない。残留溶媒量が５０質量％を超えて延伸した場合、弾性率増加の効果が小さくなってしまい、十分な表面硬度が得られない。

なお、残留溶媒量は下記の式で表される。

残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
ここで、Ｍは積層物の任意時点での質量、ＮはＭを測定した積層物を１１０℃で３時間乾燥させた時の質量である。

延伸は、搬送方向（ＭＤ方向）、幅方向（ＴＤ方向）、斜め方向またはこれらを組み合わせて行うことができる。得られるフィルムのＲｏを小さくし、Ｒｔｈを大きくするためには、互いに直交する２軸方向；例えば搬送方向（ＭＤ方向）と幅方向（ＴＤ方向）の両方に延伸することが好ましい。

２軸延伸は、例えば２方向に同時に延伸してもよいし、逐次に延伸してもよい。逐次に延伸する場合、延伸ごとに延伸温度を変更してもよい。

同時２軸延伸する場合、延伸温度は１１０℃〜１９０℃であることが好ましく、１２０℃〜１５０℃であることがより好ましく、１３０℃〜１５０℃であることがさらに好ましい。同時２軸延伸することで、ヘイズはある程度高くなりやすいが、必要なリターデーション値を効果的に高めることができる。

逐次２軸延伸する場合、搬送方向（ＭＤ方向）に延伸した後、幅方向（ＴＤ方向）に延伸することが好ましい。延伸温度は、前述と同様としうる。

延伸倍率は、搬送方向（ＭＤ方向）と幅方向（ＴＤ方向）とを合わせて１．１〜４．０倍となる範囲で行うことが好ましい。搬送方向（ＭＤ方向）と幅方向（ＴＤ方向）とを合わせた延伸倍率とは、搬送方向（ＭＤ方向）の延伸倍率と幅方向（ＴＤ方向）の延伸倍率の積を意味する。例えば、搬送方向（ＭＤ方向）に２．０倍延伸し、幅方向（ＴＤ方向）に１．５倍延伸したとき、搬送方向（ＭＤ方向）と幅方向（ＴＤ方向）とを合わせた延伸倍率は３．０倍である。

具体的には、幅方向（ＴＤ方向）の延伸倍率は、１．０５〜１．５倍であることが好ましく、搬送方向（ＭＤ方向）の延伸倍率は、１．０１〜１．５倍であることが好ましい。

搬送方向（ＭＤ方向）の延伸は、ニップロールを用いて行うことが好ましく、幅方向（ＴＤ方向）の延伸は、テンターで行うことが好ましい。

乾燥と延伸とを兼ねると、工程を短縮できるため好ましい。延伸工程における延伸温度は、１１０〜１９０℃であることが好ましく、１２０〜１５０℃であることがより好ましい。延伸温度が１２０℃以上であると、得られるフィルムのヘイズの増大を抑制しやすい。延伸温度が１５０℃以下であると、得られるフィルムの光学発現性や弾性率を高めることができ、好ましい。積層物の温度が高すぎると、可塑剤が揮散するので、可塑剤として揮散しやすい低分子可塑剤を用いる場合は、室温（１５℃）〜１４５℃の範囲が好ましい。

光学フィルムの製造工程でのフィルムの搬送速度は、６０〜２００ｍ／分であることが好ましく、８０〜１５０ｍ／分であることがより好ましい。フィルムの搬送速度が低すぎると、生産性が低下しやすい。フィルムの搬送速度が高すぎると、例えばフィルムが破断しやすい。後述するエンボス部を形成する工程は、光学フィルムを一旦巻き取ってロール体にした後、該ロール体から巻き出して行ってもよいし；光学フィルムを巻き取らずに、そのまま行ってもよい。光学フィルムを一旦巻き取ってロール体にした後、該ロール体から巻き出してエンボス部を形成する工程を行う場合、エンボス部を形成する工程でのフィルムの搬送速度は、光学フィルムの製造工程でのフィルムの搬送速度と同じであってもよいし、異なっていてもよい。

５）エンボス部を形成する工程
得られた光学フィルムの、（メタ）アクリル樹脂を主成分とする表層上にエンボス加工を施す。図６は、エンボス加工装置２０の一例を示す模式図である。図６に示されるように、エンボス加工装置は、エンボスロール２２と、光学フィルム１４を介してエンボスロール２２と対向配置されたバックロール２４とを有する。

バックロール２４の材質は、エンボス部が形成されたフィルムを均一に冷却させるためなどから、金属製であることが好ましい。金属の種類は、例えばＳＵＳ、ステンレス、アルミニウム、チタン、硬質クロムなどでありうる。金属製のバックロールは、例えばゴム製、プラスチック製、セラミック製のバックロールよりも、放熱性が高く、フィルムを均一に冷却しやすいため、（メタ）アクリル樹脂を均一に結晶化させやすく、高い強度（高い弾性率）を有するエンボス部を形成することができる。

エンボスロール２２とバックロール２４との間のクリアランスは、１μｍ〜３０μｍ程度とし、好ましくは１〜１５μｍ程度としうる。エンボスロール２２とバックロール２４とによるニップ圧は、１００〜１００００Ｐａ程度としうる。

そして、エンボスロール２２とバックロール２４とで、光学フィルム１４の幅方向両端部をニップして、フィルムの幅方向両端部にエンボス加工を施す。

エンボスロール２２の表面温度は、１５０〜２５０℃とすることが好ましい。エンボスロール２２の表面温度が１５０℃未満であると、フィルムを十分に溶融させることができないため、冷却しても（メタ）アクリル樹脂を十分に結晶化させにくく、強度の高いエンボス部を形成しにくい。一方、エンボスロールの表面温度が２５０℃超であると、フィルムが溶融しすぎて、フィルムの溶融物がエンボスロールに貼り付きやすい。エンボスロール２２のロール径は、３０〜６０ｃｍ程度としうる。

バックロール２４の表面温度は、エンボスロール２２の表面温度にもよるが、３０〜１００℃とすることが好ましく、４０〜８０℃とすることがより好ましい。バックロールの表面温度が３０℃未満であると、フィルムが急速に冷却されすぎるため、（メタ）アクリル樹脂を均一に結晶化させにくく、弾性率の高いエンボス部が得られにくい。一方、バックロールの表面温度が１００℃超であると、フィルムに含まれる（メタ）アクリル樹脂を冷却しにくいことから、結晶化させにくいだけでなく、フィルムが熱膨張して、エンボス部付近のフィルムの表裏面が波打ちやすい。エンボス部付近のフィルムの表裏面の波打ちが生じると、フィルム同士が貼りつきやすく、フィルムが裂けやすくなる。

エンボス加工時のフィルムの搬送速度は、４０〜２００ｍ／分であることが好ましく、６０〜１３０ｍ／分であることがより好ましい。フィルムの搬送速度が４０ｍ／分未満であると、生産性が低下しやすい。一方、フィルムの搬送速度が２００ｍ／分超であると、エンボスロールの圧力や、エンボスロールの熱がフィルムに均一に伝わりにくい。それにより、表層中の（メタ）アクリル樹脂を均一に結晶化させにくく、強度の高いエンボス部を形成しにくい。

つまり、つぶれにくいエンボス部を形成するためには、１）エンボスロールで（メタ）アクリル樹脂を主成分として含む表層を十分に溶融させて、２）バックロールで溶融した（メタ）アクリル樹脂をゆっくりと冷却して結晶化させることが重要と考えられる。そのためには、１）エンボスロールの表面温度、２）バックロールの材質、３）フィルムの搬送速度、４）バックロールの表面温度のうち少なくとも二以上を組み合わせて調整することが好ましい。なかでも、１）エンボスロールの表面温度、２）バックロールの材質、および３）フィルムの搬送速度を、それぞれ前述の範囲に調整することが好ましい。

得られた長尺状の光学フィルムを、巻き取り機を用いて、フィルムの長さ方向（幅方向に対して垂直方向）に巻き取る。巻き取り方法は、特に制限されず、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法などでありうる。光学フィルムを巻き取る際の、巻き取り張力は、５０〜１７０Ｎ程度としうる。

４．偏光板
本発明の偏光板は、偏光子と、その少なくとも一方の面に配置され、本発明の光学フィルムのロール体から得られる光学フィルムとを含む。本発明の光学フィルムのロール体から得られる光学フィルムは、エンボス部がスリット除去されて得られる光学フィルムである。光学フィルムは、偏光子上に直接配置されてもよいし、他のフィルムまたは層を介して配置されてもよい。

偏光子は、一定方向の偏波面の光のみを通過させる素子である。偏光子の代表的な例は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムであり、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと、二色性染料を染色させたものと、がある。

偏光子は、ポリビニルアルコールフィルムを一軸延伸した後、染色するか；あるいはポリビニルアルコールフィルムを染色した後、一軸延伸して、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理をさらに行って得ることができる。偏光子の膜厚は、５〜３０μｍの範囲内が好ましく、５〜１５μｍの範囲内であることがより好ましい。

ポリビニルアルコールフィルムとしては、特開２００３−２４８１２３号公報、特開２００３−３４２３２２号公報等に記載のエチレン単位の含有量１〜４モル％、重合度２０００〜４０００、ケン化度９９．０〜９９．９９モル％のエチレン変性ポリビニルアルコールが好ましく用いられる。

偏光子の一方の面に本発明の光学フィルムが配置される場合、偏光子の他方の面には位相差フィルムが配置されてもよい。位相差フィルムのレターデーションは、組み合わされる液晶セルの種類に応じて設定されうる。例えば、位相差フィルムの、２３℃ＲＨ５５％下、波長５９０ｎｍで測定される面内リターデーションＲｏ（５９０）は３０〜１５０ｎｍの範囲であることが好ましく、厚さ方向のリターデーションＲｔｈ（５９０）は７０〜３００ｎｍの範囲であることが好ましい。レターデーションが上記範囲である位相差フィルムは、例えばＶＡ型液晶セルや、ＩＰＳ型液晶セルなどに好ましく用いることができる。

光学フィルムと偏光子との貼り合わせは、特に限定はないが、完全鹸化型のポリビニルアルコ−ル系接着剤や、活性エネルギー線硬化性接着剤などを用いて行うことができる。得られる接着剤層の弾性率が高く、偏光板の変形を抑制しやすい点などから、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いることが好ましい。

活性エネルギー線硬化性接着剤は、硬化性化合物と、光重合開始剤と、必要に応じて光増感剤や光増感助剤などをさらに含みうる。

硬化性化合物は、（メタ）アクリル化合物などのラジカル重合性化合物であってもよいし、エポキシ化合物などのカチオン重合性化合物であってもよい。エポキシ化合物は、芳香族エポキシ化合物、脂環式エポキシ化合物または脂肪族エポキシ化合物などであってよく、好ましくは脂環式エポキシ化合物である。エポキシ化合物は、一種類であっても、二種類以上であってもよい。例えば、脂環式エポキシ化合物と脂環構造を有しない脂肪族エポキシ化合物とを組み合わせてもよい。

脂環式エポキシ化合物の例には、芳香族エポキシ化合物の水添物、シクロヘキサン系、シクロヘキシルメチルエステル系、シシクロヘキシルメチルエーテル系のエポキシ化合物などが含まれる。なかでも、入手が容易で硬化物の貯蔵弾性率を高めやすいことから、下記化合物（ｅｐ−１）〜（ｅｐ−１１）が好ましい。

上記式中、Ｒ^１〜Ｒ^２４は、各々独立に水素原子または炭素原子数１〜６のアルキル基を表す。炭素原子数１〜６のアルキル基は、直鎖でもよく、分岐を有していてもよく、脂環式環を有していてもよい。

Ｙ^８は、酸素原子または炭素原子数１〜２０のアルカンジイル基を表す。Ｙ^１〜Ｙ^７は、それぞれ独立に直鎖でもよく、分岐を有していてもよく、脂環式環を有していてもよい炭素原子数１〜２０のアルカンジイル基を表す。ｎ、ｐ、ｑおよびｒは、それぞれ独立に０〜２０の数を表す。

光重合開始剤は、硬化性化合物の種類に応じて選択され、光ラジカル重合開始剤または光カチオン重合開始剤でありうる。光ラジカル重合開始剤の例には、２−ヒドロキシ−２−メチル−1−フェニル−プロパン−１−オン、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ケトンなどのアセトフェノン系化合物；ベンゾインエチルエーテルなどのベンゾインエーテル系化合物；３，３’−ジメチル−４−メトキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系化合物などが含まれる。光カチオン重合開始剤の例には、アリールジアゾニウム塩、アリールスルホニウム塩（例えばトリアリールスルホニウム塩など）、アリールヨードニウム塩、アレン−イオン錯体などが含まれる。光重合開始剤の含有量は、硬化性化合物１００質量部に対して通常０．１〜１０質量部程度であり、好ましくは０．５〜５質量部としうる。

光増感剤は、９，１０−ジメトキシアントラセン、９，１０−ジエトキシアントラセン、９，１０−ジブトキシアントラセンなどのアントラセン系化合物が含まれる。光増感剤は、活性エネルギー線硬化性接着剤１００質量部に対して０．１質量部以上２質量部以下としうる。

光増感助剤は、１，４−ジメトキシナフタレン、１，４−ジエトキシナフタレンなどのナフタレン系光増感助剤が含まれる。光増感助剤は、活性エネルギー線硬化性接着剤１００質量部に対して０．１質量部以上１０質量部以下としうる。

活性エネルギー線硬化性接着剤を用いた偏光板の製造方法は、例えば１）光学フィルムの偏光子を接着する面を易接着処理する前処理工程、２）偏光子と光学フィルムとの接着面のうち少なくとも一方に、下記の活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布する接着剤塗布工程、３）得られた接着剤層を介して偏光子と光学フィルムとを貼り合せる貼合工程、および４）接着剤層を介して偏光子と光学フィルムとが貼り合わされた状態で接着剤層を硬化させる硬化工程を含みうる。１）の前処理工程は、必要に応じて実施すればよい。

（前処理工程）
前処理工程では、光学フィルムの、偏光子との接着面に易接着処理を行う。偏光子の両面にそれぞれ光学フィルムを接着させる場合は、それぞれの光学フィルムの、偏光子との接着面に易接着処理を行う。易接着処理としては、コロナ処理、プラズマ処理等が挙げられる。

（接着剤塗布工程）
接着剤塗布工程では、偏光子と光学フィルムとの接着面のうち少なくとも一方に、上記活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布する。偏光子または光学フィルムの表面に直接活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布する場合、その塗布方法に特別な限定はない。例えば、ドクターブレード、ワイヤーバー、ダイコーター、カンマコーター、グラビアコーター等、種々の塗工方式が利用できる。また、偏光子と光学フィルムの間に、活性エネルギー線硬化性接着剤を流延させた後、ロール等で加圧して均一に押し広げる方法も利用できる。

（貼合工程）
こうして活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布した後、貼合工程に供される。この貼合工程では、例えば、先の塗布工程で偏光子の表面に活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布した場合、そこに光学フィルムが重ね合わされる。先の塗布工程で光学フィルムの表面に活性エネルギー線硬化性接着剤を塗布した場合は、そこに偏光子が重ね合わされる。また、偏光子と光学フィルムの間に活性エネルギー線硬化性接着剤を流延させた場合は、その状態で偏光子と光学フィルムとが重ね合わされる。偏光子の両面に光学フィルムを接着する場合であって、両面とも活性エネルギー線硬化性接着剤を用いる場合は、偏光子の両面にそれぞれ、活性エネルギー線硬化性接着剤を介して光学フィルムが重ね合わされる。そして通常は、この状態で両面（偏光子の片面に光学フィルムを重ね合わせた場合は、偏光子側と光学フィルム側、また偏光子の両面に光学フィルムを重ね合わせた場合は、その両面の光学フィルム側）からロール等で挟んで加圧することになる。ロールの材質は、金属やゴム等を用いることが可能である。両面に配置されるロールは、同じ材質であってもよいし、異なる材質であってもよい。

（硬化工程）
硬化工程では、未硬化の活性エネルギー線硬化性接着剤に活性エネルギー線を照射して、エポキシ化合物やオキセタン化合物を含む接着剤層を硬化させる。それにより、活性エネルギー線硬化性接着剤を介して重ね合わせた偏光子と光学フィルムとを接着させる。偏光子の片面に光学フィルムを貼合する場合、活性エネルギー線は、偏光子側または光学フィルム側のいずれから照射してもよい。また、偏光子の両面に光学フィルムを貼合する場合、偏光子の両面にそれぞれ活性エネルギー線硬化性接着剤を介して光学フィルムを重ね合わせた状態で、いずれか一方の光学フィルム側から活性エネルギー線を照射し、両面の活性エネルギー線硬化性接着剤を同時に硬化させるのが有利である。

活性エネルギー線としては、可視光線、紫外線、Ｘ線、電子線等を用いることができ、取扱いが容易で硬化速度も十分であることから、一般的には、電子線または紫外線が好ましく用いられる。

電子線の照射条件は、前記接着剤を硬化しうる条件であれば、任意の適切な条件を採用できる。例えば、電子線照射は、加速電圧が好ましくは５〜３００ｋＶの範囲内であり、さらに好ましくは１０〜２５０ｋＶの範囲内である。加速電圧が５ｋＶ未満の場合、電子線が接着剤まで届かず硬化不足となるおそれがあり、加速電圧が３００ｋＶを超えると、試料を通る浸透力が強すぎて電子線が跳ね返り、透明光学フィルムや偏光子にダメージを与えるおそれがある。照射線量としては、５〜１００ｋＧｙの範囲内、さらに好ましくは１０〜７５ｋＧｙの範囲内である。照射線量が５ｋＧｙ未満の場合は、接着剤が硬化不足となり、１００ｋＧｙを超えると、透明光学フィルムや偏光子にダメージを与え、機械的強度の低下や黄変を生じ、所定の光学特性を得ることができない。

紫外線の照射条件は、前記接着剤を硬化しうる条件であれば、任意の適切な条件を採用できる。紫外線の照射量は積算光量で５０〜１５００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲内であることが好ましく、１００〜５００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲内であるのがさらに好ましい。

以上のようにして得られた偏光板において、接着剤層の厚さは、特に限定されないが、通常０．０１〜１０μｍの範囲内であり、好ましくは０．５〜５μｍの範囲内である。

５．液晶表示装置
本発明の液晶表示装置は、液晶セルと、それを挟持する一対の偏光板とを有する。そして、一対の偏光板のうち少なくとも一方が、本発明の光学フィルムのロール体から得られる光学フィルムを含む。

図７は、液晶表示装置の基本的な構成の一例を示す模式図である。図７に示されるように、液晶表示装置３０は、液晶セル４０と、それを挟持する第一の偏光板５０および第二の偏光板６０と、バックライト７０とを有する。

液晶セル４０は、例えばＳＴＮ、ＴＮ、ＯＣＢ、ＨＡＮ、ＶＡ（ＭＶＡ、ＰＶＡ）、ＩＰＳ等の種々の表示方式のものが提案されている。高いコントラストを得るためには、ＶＡ（ＭＶＡ、ＰＶＡ）方式が好ましい。

ＶＡ方式の液晶セルは、一対の透明基板と、それらの間に挟持された液晶層とを有する。

一対の透明基板のうち、一方の透明基板には、液晶分子に電圧を印加するための画素電極が配置される。対向電極は、（画素電極が配置された）前記一方の透明基板に配置されてもよいし、他方の透明基板に配置されてもよく、開口率を高めるためには、（画素電極が配置された）前記一方の透明基板に配置されることが好ましい。

液晶層は、負または正の誘電率異方性を有する液晶分子を含む。液晶分子は、透明基板の液晶層側の面に設けられた配向膜の配向規制力により、電圧無印加時（画素電極と対向電極との間に電界が生じていない時）には、液晶分子の長軸が、透明基板の表面に対して略垂直となるように配向している。

このように構成された液晶セルでは、画素電極に画像信号（電圧）を印加することで、画素電極と対向電極との間に電界を生じさせる。これにより、透明基板の表面に対して垂直に初期配向している液晶分子を、その長軸が基板面に対して水平方向となるように配向させる。このように、液晶層を駆動し、各副画素の透過率および反射率を変化させて画像表示を行う。

第一の偏光板５０は、視認側に配置されており、第一の偏光子５２と、第一の偏光子５２の視認側の面に配置された保護フィルム５４（Ｆ１）と、第一の偏光子５２の液晶セル側の面に配置された保護フィルム５６（Ｆ２）とを有する。第二の偏光板６０は、バックライト７０側に配置されており、第二の偏光子６２と、第二の偏光子６２の液晶セル側の面に配置された保護フィルム６４（Ｆ３）と、第二の偏光子６２のバックライト側の面に配置された保護フィルム６６（Ｆ４）とを有する。保護フィルム５６（Ｆ２）と６４（Ｆ３）の一方は、必要に応じて省略されてもよい。

保護フィルム５４（Ｆ１）、５６（Ｆ２）、６４（Ｆ３）および６６（Ｆ４）のうち、保護フィルム５４（Ｆ１）と６６（Ｆ４）の少なくとも一方を、本発明の光学フィルムのロール体から得られる光学フィルムとすることが好ましい。

以下において、実施例を参照して本発明をより詳細に説明する。これらの実施例によって、本発明の範囲は限定して解釈されない。

１．光学フィルムの材料
１）セルロースエステル

２）（メタ）アクリル樹脂

３）添加剤

化合物Ａ：ＳＰ値＝１２．８

化合物Ｂ：ＳＰ値＝１１．４

化合物１〜４：いずれも平均置換度７．０

ＰＭＭＡ：ポリメチルメタクリレート（ＳＰ値＝８．７）
ポリエスチレン（ＳＰ値＝９．１）

化合物のＳＰ値は、参考文献：コーティングの基礎科学 原田勇次著 槇書店（１９７７）のｐ５４〜５７に記載の計算方法に基づいて算出した。

２．ドープの調製
表２のセルロースアシレート樹脂、表３の（メタ）アクリル樹脂、表４のポリエステル化合物および溶剤などの各成分を、表５に示される組成となるように混合して、ドープＡ１〜Ａ７およびＣ１〜Ｃ２２をそれぞれ調製した。溶剤組成は、ジクロロメタン５００質量部に対してメタノール５０質量部とした。表５におけるドープの溶剤濃度は、ドープの全質量に対する溶剤の質量（質量％）を表す。

３．光学フィルムの製造
（実施例１）
表５に示されるドープＡ１およびＣ１を、走行するステンレスバンド上に、流延ダイからドープＡ１／ドープＣ１／ドープＡ１の順に積層されるように同時多層流延を行った。流延させるドープの温度を３５℃、ステンレスバンドの温度を１５℃とし、流延スピードは５０ｍ／分、流延幅は１．８ｍとした。ステンレスバンド上のドープ中の溶剤を、残留溶剤量が約１００％になるまで蒸発除去させた後、得られた膜状物をステンレスバンドから剥ぎ取った。

得られた膜状物を、３５℃でさらに乾燥させた後、幅１．６５ｍとなるようにスリットした。次いで、テンターにて１６０℃の熱風を当てつつ幅方向に３０％延伸した後、搬送方向に３０％延伸した。延伸開始時の膜状物の残留溶剤量は５％であった。

得られたフィルムを、乾燥装置にて多数のロールで搬送させながら１２５℃で１５分間乾燥させた後、２．２ｍ幅にスリットし、幅方向両端部に、凸部の高さが１０μｍ、凸部の幅ｗが１００μｍ、凸部同士の間隔が１０００μｍのエンボス部（エンボス部の幅Ｗ：１５ｍｍ）を形成した。エンボス加工は、以下の条件で行った。
（エンボス加工条件）
エンボスロール
材質：ステンレス製
表面温度：２００℃
バックロール
材質：ステンレス製
温度：６０℃
フィルムの搬送速度：１００ｍ／分
搬送張力：１２０Ｎ／ｍ
エンボスロールとバックロールとのクリアランス：２７μｍ
エンボスロールとバックロールとによるニップ圧：１５０Ｐａ

得られた幅２．２ｍ、長さ３８００ｍ、厚み２５μｍの長尺状の光学フィルムを、長さ方向に巻き取って光学フィルムのロール体を得た。得られた光学フィルムは、Ａ１層（表層）／Ｃ１層（基材層）／Ａ１層（表層）の３層構造であり、その厚みは５μｍ／１５μｍ／５μｍであった。

（実施例１〜４、比較例１〜４）
層構成を表６に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムのロール体を作製した。

（実施例５〜１５、比較例５〜６）
各層の厚み比を表１０に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムのロール体を作製した。

（実施例１６〜２１）
ドープＣ１の種類（具体的にはドープＣ１に含まれるセルロースエステルの種類）を表６に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムのロール体を作製した。

（実施例２２〜３５）
ドープＣ１の種類（具体的にはドープＣ１に含まれる添加剤の種類）を表７に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムのロール体を作製した。

（実施例３６〜４１、比較例７〜８）
ドープＡ１の種類を表７に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムのロール体を作製した。

（実施例４２〜４８）
光学フィルムのロール体の巻き長を表１２に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムのロール体を作製した。

（実施例４９〜６２、比較例９〜１４）
エンボス加工条件（搬送速度、バックロールの材質、エンボスロールの温度）を表８に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムのロール体を作製した。なお、実施例４９〜５４および比較例９においては、一旦、製膜したフィルムをロール状に巻き取った後；巻き出してエンボス加工を行った。

（実施例６３〜７９）
延伸条件（幅方向延伸倍率、搬送方向延伸倍率、搬送速度）を表９に示されるように変更した以外は実施例１と同様にして光学フィルムのロール体を作製した。なお、実施例７３〜７９においては、一旦、製膜したフィルムをロール状に巻き取った後；巻き出してエンボス加工を行った。

得られたロール体を、前述の図５Ａおよび図５Ｂに示されるように、２重の包装袋材で包装し、それぞれの開口部を輪ゴム（封止部材）で留めて、包装体とした。
内側の包装材：アルミ蒸着シート（PET（10μｍ）/アルミ蒸着層/PE（15μｍ）の積層シート
外側の包装材：ポリエチレンシート

得られた包装体を、２３℃８０％ＲＨ下で４０時間保存した。一方、実施例２のロール体については、包装せずにそのまま保存した。その後、ロール体を袋から取り出して、以下の評価（耐つぶれ率、エンボス欠け、接着性）を行った。

［耐つぶれ率］
得られた光学フィルムのエンボス部が施された部分を切り取り、５ｃｍ角のサンプルフィルムを１０枚準備した。サンプルフィルムを、定圧厚さ測定機ＲＧ−０２（株式会社テクロック）のステージ上に配置した。そして、図４に示されるように、定圧厚み測定機の測定棒の、直径５ｍｍの円形状の先端部をサンプルフィルムのエンボス部に載せて、１０ｇの初期荷重を加えた状態でエンボス部の凸部の高さＤ_０を測定した。

次いで、厚み測定機の測定先端部に１ｋｇの荷重がかかるように、測定棒上に分銅を配置した。そして、前述と同様に、光学フィルムのエンボス部上に、直径５ｍｍの円領域に１ｋｇの荷重を加えた状態で、２３℃５５％ＲＨ下において１０分間放置した。その後、分銅を除去せずに、１ｋｇの荷重を加えた状態のままサンプルフィルムのエンボス部の凸部の高さＤを測定した。得られた測定値を、それぞれ下記式に当てはめて、耐つぶれ率を算出した。
耐つぶれ率（％）＝Ｄ／Ｄ_０×１００
同様の測定を、他の９枚のサンプルフィルムについても行い、耐つぶれ率を算出した。そして、１０回の測定で得られた耐つぶれ率の平均値を求めた。

［エンボス欠け］
ロール状に巻き取られた光学フィルムのうち、巻芯に近い部分の光学フィルムのエンボス部分を光学顕微鏡にて１０倍に拡大して、エンボス部の凸部の形状を観察した。そして、１００個の四角形状の凸部のうち、端部の欠けが観察される凸部の数をカウントした。
◎：１００個の凸部のいずれにおいても、端部の欠けは観察されなかった
○：１００個の凸部中１〜２個の凸部で、端部の欠けが観察された
△：１００個の凸部中３〜５個の凸部で、端部の欠けが観察された
×：１００個の凸部中６個以上の凸部で、端部の欠けが観察された

［接着性］
１）偏光子の調製
厚さ３０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、３５℃の水で膨潤させた。得られたフィルムを、ヨウ素０．０７５ｇ、ヨウ化カリウム５ｇおよび水１００ｇからなる水溶液に６０秒間浸漬し、さらにヨウ化カリウム３ｇ、ホウ酸７．５ｇ及び水１００ｇからなる４５℃の水溶液に浸漬した。得られたフィルムを、延伸温度５５℃、延伸倍率５倍の条件で一軸延伸した。この一軸延伸フィルムを、水洗した後、乾燥させて、厚さ１０μｍの偏光子を得た。

２）活性エネルギー線硬化性接着剤の調製
下記成分を混合した後、脱泡して、活性エネルギー線硬化性接着剤を調製した。なお、トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェートは、５０％プロピレンカーボネート溶液として配合し、下記にはトリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェートの固形分量を表示した。
（活性エネルギー線硬化性接着剤の組成）
３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート：４５質量部
エポリードＧＴ−３０１（ダイセル化学社製の脂環式エポキシ樹脂）：４０質量部
１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル：１５質量部
トリアリールスルホニウムヘキサフルオロホスフェート：２．３質量部
９，１０−ジブトキシアントラセン：０．１質量部
１，４−ジエトキシナフタレン：２．０質量部

３）偏光板の作製
作製した光学フィルム上に、上記調製した活性エネルギー線硬化性接着剤を、マイクログラビアコーターを用いて乾燥厚みが５μｍになるように塗布して、活性エネルギー線硬化性接着剤層を形成した。塗布は、グラビアローラ＃３００、回転速度１４０％／ライン速の条件で行った。

上記作製した偏光子の一方の面に、活性エネルギー線硬化性接着剤層が形成された光学フィルムを配置し偏光子／活性エネルギー線硬化性接着剤層／光学フィルムの積層物を得た。得られた積層物を、ローラ機で貼り合わせた。そして、貼り合わせた積層物の光学フィルム側から紫外線を照射して、活性エネルギー線硬化性接着剤層を硬化させて偏光板を得た。ライン速度は２０ｍ／ｍｉｎ、積算光量が２５０ｍＪ／ｃｍ^２となるように紫外線を照射した。

作製した偏光板の光学フィルムを偏光子から剥がす操作を１０回行い、光学フィルム／偏光子との接着界面を目視観察した。それにより、光学フィルム／偏光子の接着性を、下記の基準で評価した。
◎：１０回とも、完全に剥離しない
○：１０回とも完全には剥離しないが、一部剥離することがある
△：１０回中１〜３回完全に剥離する
×：１０回中４回以上完全に剥離する

実施例１〜２１および比較例１〜６の光学フィルムの作製条件を表６に示し；ロール体の保存条件および評価結果を表１０に示す。同様に、実施例２２〜４１および比較例７〜８の光学フィルムの作製条件を表７に示し；ロール体の保存条件および評価結果を表１１に示す。実施例４２〜６２および比較例９〜１４の光学フィルムの作製条件を表８に示し；ロール体の保存条件および評価結果を表１２に示す。実施例６３〜７９の光学フィルムの作製条件を表９に示し；ロール体の保存条件および評価結果を表１３に示す。

実施例１〜７９の光学フィルムは、比較例１〜１４の光学フィルムよりも、エンボス部の耐つぶれ率が４０％以上と高く、エンボス形状も良好であり、かつＵＶ接着性も良好であることがわかる。

なかでも、実施例１６の光学フィルムは、基材層中のセルロースエステルのアセチル基置換度が低いため、フィルムが硬く、脆くなっており、裂けやすくなることがわかる。実施例２１の光学フィルムは、基材層中のセルロースエステルのアセチル基置換度が高すぎるため、エンボス部の強度が高すぎて、エンボスの欠けが生じることがあった。実施例２６の光学フィルムは、基材層中に脂肪族ジカルボン酸を構成成分とするポリエステル化合物を含むため、芳香族ジカルボン酸を構成成分とするポリエステル化合物を含む実施例２５の光学フィルムよりも表層に染み出しやすいため、ＵＶ接着性が低いことがわかる。巻き長が小さい実施例４２のロール体は、偏光板作製工程において、ロールの交換を頻繁に行う必要があり；実施例４９の光学フィルムは、エンボス形成時のフィルムの搬送速度が小さいため、いずれも生産性がやや低いことがわかる。実施例２４の光学フィルムは、基材層に含まれる添加剤のＳＰ値が高すぎるため、当該添加剤が表層中に染み出しやすく、ＵＶ接着性が低いことがわかる。一方、実施例３４の光学フィルムは、添加剤のＳＰ値が低すぎるため、基材層内の添加剤が染み出し、染み出した添加剤の影響でＵＶ接着性が劣化することがわかる。

比較例１および４の光学フィルムは、セルロースエステルを主成分とする層を含まないため、エンボス部の強度が低く、つぶれや欠けが生じやすいことがわかる。比較例２および３の光学フィルムは、少なくとも表層がセルロースエステルを主成分として含むため、ＵＶ接着性が低いことがわかる。比較例５の光学フィルムは膜厚が薄すぎるため、破断しやすく、取り扱いにくいだけでなく、エンボス部の強度が低いため、つぶれや欠けが生じやすいことがわかる。比較例６の光学フィルムは膜厚が厚すぎるため、ＵＶ接着性が低いことがわかる。これは、ＵＶ接着時に紫外線を光学フィルム側から当てたときに、紫外線のエネルギーが光学フィルム（主に基材層）で吸収され、光学フィルムと偏光子との接着界面まで十分に到達しなかったためと考えられる。比較例７の光学フィルムは、表層中の（メタ）アクリル樹脂の分子量が小さすぎるため、エンボス部の強度が低すぎて、つぶれや欠けが生じやすいことがわかる。比較例８の光学フィルムは、表層中の（メタ）アクリル樹脂の分子量が大きすぎるため、光学フィルムのヘイズが増大した。

比較例９の光学フィルムは、エンボス形成時のフィルムの搬送速度が大きすぎるため、エンボス部の強度が低いだけでなく、エンボス部を綺麗に形成できなかった。比較例１０〜１２の光学フィルムはエンボス形成時のバックロールの材質が樹脂であるため、熱が伝わりにくく、エンボス部の強度の低いことがわかる。比較例１３の光学フィルムは、エンボスロールの温度が低いため、エンボス部の強度が低下することがわかる。比較例１４の光学フィルムは、エンボスロールの温度が高いため、樹脂が溶融しすぎる状態でエンボス加工が行われるため、形状がくずれやすいことがわかる。また、高温により各層が溶融し、光学性能も低下した。

本発明によれば、厚みが薄くても、加工時に裂けにくい光学フィルムを提供することができる。

１０ 光学フィルムのロール体
１２ 巻芯
１４ 光学フィルム
１４Ａ サンプルフィルム
１５ ステージ
１６ エンボス部
１８Ａ 測定棒
１８Ｂ 分銅
１８ 重し
２０ エンボス加工装置
２２ エンボスロール
２４ バックロール
３０ 液晶表示装置
４０ 液晶セル
５０ 第一の偏光板
５２ 第一の偏光子
５４ 保護フィルム（Ｆ１）
５６ 保護フィルム（Ｆ２）
６０ 第二の偏光板
６２ 第二の偏光子
６４ 保護フィルム（Ｆ３）
６６ 保護フィルム（Ｆ４）
７０ バックライト
１００ 包装体
１１０ ロール体
１３０ 包装材
１３０ａ 内側包装材
１３０ｂ 外側包装材
１５０ａ、１５０ｂ 封止部材
１１１ 巻芯
１１３ 光学フィルム
Ｄ、Ｄ_０ エンボス部の凸部の高さ

Claims (16)

1. セルロースエステルを９０質量％以上含有する基材層と、
   前記基材層の両面にそれぞれ配置され、重量平均分子量５万〜１００万の（メタ）アクリル樹脂を９０質量％以上含有する２つの表層とを含む、厚み１０〜５０μｍの光学フィルムを、フィルムの幅方向に対して垂直方向に巻き取って得られる光学フィルムのロール体であって、
   前記光学フィルムの前記２つの表層の一方の幅方向両端部は、エンボス部を有し、
   前記エンボス部の表面上の、直径５ｍｍの円領域に１０ｇの初期荷重を加えた状態で測定される前記エンボス部の凸部の高さをＤ０とし、直径５ｍｍの円領域に１ｋｇの荷重を加えた状態で２３℃５５％ＲＨ下にて１０分間保存した後、該１ｋｇの荷重を加えたまま測定される前記エンボス部の凸部の高さをＤとしたとき、下記式で示される耐つぶれ率が４０％以上である、光学フィルムのロール体。
   

   
2. 前記セルロースエステルのアシル基の総置換度が、２．１以上２．９５以下であり、且つ前記アシル基の全てがアセチル基である、請求項１に記載の光学フィルムのロール体。
3. 前記基材層は、ＳＰ値が９〜１４の添加剤をさらに含有する、請求項１または２に記載の光学フィルムのロール体。
4. 前記添加剤が、ジオールとジカルボン酸との重縮合物由来の繰り返し単位を有するポリエステル化合物である、請求項３に記載の光学フィルムのロール体。
5. 前記ポリエステル化合物は、炭素数２〜４の脂肪族ジオールと、芳香族ジカルボン酸を含有するジカルボン酸との重縮合物、または前記重縮合物の分子末端をアセチル基で封止した封止物である、請求項４に記載の光学フィルムのロール体。
6. 前記添加剤の前記基材層における含有量が、前記セルロースエステルに対して１〜２０質量％である、請求項３に記載の光学フィルムのロール体。
7. 前記基材層の厚みが、前記光学フィルムの総厚みの３０〜９０％の範囲内である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の光学フィルムのロール体。
8. 前記光学フィルムの巻長が、１５００ｍ以上８０００ｍ以下である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の光学フィルムのロール体。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載の光学フィルムのロール体の製造方法であって、
   セルロースエステルと有機溶媒とを含有する基材層用ドープと、（メタ）アクリル樹脂と有機溶媒とを含有する表層用ドープとを準備する工程と、
   前記基材層用ドープと前記表層用ドープとを、流延支持体上に同時または逐次に積層しながら流延する工程と、
   前記積層された前記基材層用ドープと前記表層用ドープに含まれる有機溶媒を除去して、積層物を得る工程と、
   前記積層物を延伸して、基材層と、前記基材層の少なくとも一方の面上に配置された表層とを含む光学フィルムを得る工程と、
   前記光学フィルムの前記表層上の幅方向両端部にエンボス部を形成する工程と
   を含む、光学フィルムのロール体の製造方法。
10. 前記積層物の延伸は、前記積層物の幅方向に１．０５〜１．５倍の延伸倍率で行う、請求項９に記載の光学フィルムのロール体の製造方法。
11. 前記積層物の延伸は、前記積層物の搬送方向に１．０１〜１．５倍の延伸倍率で行う、請求項９または１０に記載の光学フィルムのロール体の製造方法。
12. 前記積層物の搬送速度が、６０〜２００ｍ／分である、請求項９〜１１のいずれか一項に記載の光学フィルムのロール体の製造方法。
13. 偏光子と、前記偏光子の少なくとも一方の面に配置され、請求項１〜８のいずれか一項に記載の光学フィルムのロール体から切り出された光学フィルムとを含む、偏光板。
14. 前記偏光子と前記光学フィルムとは、活性エネルギー線硬化性接着層を介して接着されている、請求項１３に記載の偏光板。
15. 液晶セルと、前記液晶セルの少なくとも一方の面に配置され、請求項１３または１４に記載の偏光板とを含む、液晶表示装置。
16. 請求項１〜８のいずれか一項に記載の光学フィルムのロール体と、前記ロール体を包装する防湿シートとを含む、包装体。
    
    

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