JP6164932B2 - コンバイン - Google Patents

Description

本発明は、コンバインにおいて、排出オーガが格納状態か否かを判断するための構成に関する。

一般的なコンバインは、グレンタンク内に貯留された穀粒を外部に排出するための排出オーガを備えている。排出オーガは、旋回可能に構成されており、所定の位置、又は任意の位置まで旋回させて穀粒を排出できるように構成されている。このようなコンバインは、例えば特許文献１及び特許文献２に記載されている。

特許文献１及び特許文献２に記載のコンバインは、排出オーガを所定の位置で支持するためのオーガレスト（レスト台、又は格納用保持具）を備えている。排出オーガによる穀粒の排出を行わないとき（例えばコンバインが路上を走行するとき）には、当該排出オーガをオーガレストに支持させておく。オーガレストに支持された状態の排出オーガを「格納状態」と呼ぶことにする。

特許文献１及び特許文献２に記載のコンバインは、オーガレストに排出オーガが支持されていること（排出オーガが「格納状態」であること）を検出する格納スイッチ（レスト検出器）を、当該オーガレストに設けている。

特開２００３−１８４５９６号公報 特開２０１０−７５１４８号公報

特許文献１や特許文献２の図面に示されているように、一般的なコンバインにおいて、排出オーガをオーガレストに支持させた状態（排出オーガが格納状態のとき）では、当該排出オーガの先端が、運転座席の斜め前方に位置する。このため、オペレータによっては、運転座席から見える格納状態の排出オーガが邪魔に感じられる場合がある。

そこで、格納状態の排出オーガの姿勢を、オペレータの好みに応じて変更したいというニーズがある。このためには、例えばオーガレストの位置を適宜調整できるように構成すれば良い。

ところが、特許文献１及び特許文献２に記載のコンバインでは、オーガレストに格納スイッチ（又はレスト検出器）が設けられているので、仮に当該オーガレストを調整できるようにした場合、当該オーガレストや格納スイッチ（又はレスト検出器）の構成が複雑にならざるを得ない。また、オーガレストの位置を調整する際に、格納スイッチの配線を引き直す作業等が必要となる。この結果、オーガレストの位置の調整作業が煩雑になると考えられる。

本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、排出オーガの格納姿勢の変更を簡素な構成で実現したコンバインを提供することにある。

課題を解決するための手段及び効果

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。

本発明の観点によれば、以下の構成のコンバインが提供される。即ち、このコンバインは、旋回可能な排出オーガと、角度検出部と、オーガレストと、格納判定部と、設定部と、を備える。前記角度検出部は、前記排出オーガの角度を検出する。前記オーガレストは、前記排出オーガを支持する。前記格納判定部は、前記角度検出部が検出した前記角度と、所定の判定角度と、の関係に基づいて、前記排出オーガが前記オーガレストに支持されているか否かを判定する。前記設定部は、オペレータが設定操作するためのものである。前記オーガレストは、位置を変更可能である。そして前記格納判定部は、前記判定角度を変更可能に構成されている。前記格納判定部は、オペレータによって所定の設定操作が行われたときに、前記角度検出部によって前記排出オーガの角度を検出し、当該検出された角度に応じて前記判定角度を記憶する。

このように、排出オーガが格納状態であるか否かの判定を、当該排出オーガの現在の角度に基づいて行うので、特許文献１や特許文献２が排出オーガの格納状態を検出するためにオーガレストに備えていた格納スイッチを省略できる。これにより、オーガレストの構成がシンプルになるので、当該オーガレストの位置の変更を簡単に行うことができる。また、判定に用いる判定角度を変更可能としたことで、格納判定部は、オーガレストの位置の変更に対応できる。
また、オペレータは、オーガレストの位置を変更した場合には、当該オーガレストに排出オーガを支持させた状態で上記設定操作を行う。これにより、オーガレストの位置を変更した場合に、判定角度を簡単に設定することができる。

本発明の別の観点によれば、以下の構成のコンバインが提供される。即ち、このコンバインは、旋回可能な排出オーガと、角度検出部と、オーガレストと、格納判定部と、設定部と、を備える。前記角度検出部は、前記排出オーガの角度を検出する。前記オーガレストは、前記排出オーガを支持する。前記格納判定部は、前記角度検出部が検出した前記角度と、所定の判定角度と、の関係に基づいて、前記排出オーガが前記オーガレストに支持されているか否かを判定する。前記オーガレストは、位置を変更可能である。そして前記格納判定部は、前記判定角度を変更可能に構成されている。前記オーガレストは、複数の位置を選択可能に構成されている。前記設定部は、前記オーガレストの複数の位置のうち何れか１つをオペレータが選択して設定可能である。前記格納判定部は、前記オーガレストの複数の位置に対応して複数の判定角度を記憶しており、何れの判定角度を用いて前記判定を行うかを、前記設定部において設定されたオーガレストの位置に応じて決定する。

このように、排出オーガが格納状態であるか否かの判定を、当該排出オーガの現在の角度に基づいて行うので、特許文献１や特許文献２が排出オーガの格納状態を検出するためにオーガレストに備えていた格納スイッチを省略できる。これにより、オーガレストの構成がシンプルになるので、当該オーガレストの位置の変更を簡単に行うことができる。また、判定に用いる判定角度を変更可能としたことで、格納判定部は、オーガレストの位置の変更に対応できる。
また、複数の判定角度を予め記憶しておき、オペレータによって選択できるように構成しておけば、正しい判定角度をオペレータが簡単に設定することができる。

上記のコンバインは、以下のように構成されることが好ましい。即ち、当該コンバインは、当該コンバインの機体の各部の動作状態を示す計器情報を表示可能であるとともに、当該機体の各部の動作をオペレータが設定する設定メニューを表示可能な表示装置を備える。前記設定部は、前記設定メニューとして実現される。

この構成によれば、オペレータは、設定メニューによってオーガレストの位置を簡単に設定することができる。

上記のコンバインは、前記格納判定部による判定結果に応じて警報を発する警報部を備えることが好ましい。

これにより、排出オーガが格納されていないと判定された場合などに、必要に応じて警報を発することができる。本願発明の構成によれば、オーガレストの位置を変更したとしても、排出オーガが格納状態であるか否かを格納判定部において適切に判定できるので、上記警報を適切に発することができる。

本発明の一実施形態に係るコンバインの側面図。 コンバインの平面図。 ステアリングハンドル近傍の様子を示す図。 コンバインのブロック図。 オーガレスト及びレストステーの斜視図。 オーガレスト位置設定メニューを示す図。 変形例に係るオーガレスト及びレストステーの斜視図。 第２実施形態に係るオーガレスト位置設定メニューを示す図。

以下、本発明の第１実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は本実施形態に係るコンバインの右側面図、図２はコンバインの平面図である。なお、以下の説明において、「右」「左」と言った場合には、コンバイン１０の機体の右左を基準として言うものとする。

本実施形態のコンバイン１０は、いわゆる自脱型コンバインとして構成されている。図１に示すように、本実施形態のコンバイン１０は、稲、麦等の穀稈の株元を刈り取るための刈取部１２を機体本体の前方に備えている。また、コンバイン１０の機体下部には、機体を走行させるためのクローラ部１３が設けられている。

刈取部１２の後方であって、コンバイン１０の左側には、脱穀装置１４が設けられている。刈取部１２によって刈り取られた穀稈は、図略の搬送機構によって脱穀装置１４まで搬送され、脱穀される。脱穀装置１４の下方には、当該脱穀装置１４で脱穀された穀粒を選別して取り出す選別装置１５が設けられている。

選別装置１５で選別された穀粒を貯留するためのグレンタンク１６が、脱穀装置１４及び選別装置１５に並設してコンバイン１０の上部右側に備えられている。選別装置１５で選別された穀粒は、図略のコンベア機構により、グレンタンク１６まで搬送され、当該グレンタンク１６に貯留される。

グレンタンク１６の前方には、オペレータが搭乗するためのキャビン１８が配置されている。このキャビン１８の内部には、コンバイン１０の機体を操向操作するためのステアリングハンドル１９、オペレータが坐るための運転座席２０等が設けられている。

図３に示すように、ステアリングハンドル１９の近傍には、表示装置２３が設けられている。表示装置２３は、例えば液晶ディスプレイなどのドットマトリクス式のディスプレイ装置であり、各種の計器情報（例えば、コンバイン１０の走行速度やエンジンの回転数、燃料の残量など）をグラフィカルに表示可能に構成されている。また、この表示装置２３は、コンバイン１０の各部の動作を管理／設定するための管理画面を表示できるように構成されている。表示装置２３は、管理画面において各種操作を行うための操作ボタン２４を有している。オペレータは、表示装置２３に管理画面を表示させた状態で操作ボタン２４を操作することにより、コンバイン１０の各部に関する各種の設定を確認／変更できる。これにより、オペレータは、コンバイン１０の各部の動作を容易に管理できる。

コンバイン１０は、グレンタンク１６内の穀粒を外部に排出するための排出オーガ１７を備えている。この排出オーガ１７は、細長い筒状の部材として構成されている。排出オーガ１７は、その基端部１７ａがグレンタンク１６に接続され、先端部１７ｂには排出口２２が形成されている。

排出オーガ１７内には、スクリューコンベア３４が設けられている。当該スクリューコンベア３４を駆動することにより、グレンタンク１６内の穀粒が排出オーガ１７の排出口２２まで搬送される。

コンバイン１０は、オーガ旋回機構２１を有している。オーガ旋回機構２１は、排出オーガ１７を、その基端部１７ａを中心として水平面内で旋回駆動できるように構成されている。これにより、排出オーガ１７の先端部１７ｂを任意の方向に向けることができる。なお、以下の説明では、排出オーガの長手方向と、コンバインの機体本体に固定された所定の軸（例えばコンバインの機体の前後軸）と、が水平面内において成す角度を、排出オーガ１７の「旋回角度」とする。

また、オーガ旋回機構２１は、排出オーガ１７を、その基端部１７ａを中心として上下に旋回駆動できるように構成されている。これにより、排出オーガ１７の先端の排出口２２の高さを調整できる。なお、以下の説明では、排出オーガ１７の長手方向と、水平面と、がなす角度（仰角）を、排出オーガ１７の「昇降角度」とする。

図４のブロック図に示すように、コンバイン１０は、オーガ旋回機構２１などを制御する制御部３１を備えている。制御部３１は、オーガ旋回機構２１を適宜制御して、排出オーガ１７を旋回させることにより、当該排出オーガ１７の角度（旋回角度及び昇降角度）を変更することができる。

オーガ旋回機構２１は、角度検出部２５を備えている。角度検出部２５は、排出オーガ１７の角度（旋回角度及び昇降角度）を検出できるように構成されている。前記角度検出部２５が検出した排出オーガ１７の角度は、制御部３１に入力される。なお、以下の説明では、角度検出部２５によって検出された排出オーガ１７の旋回角度のことを単に「現在の旋回角度」と呼び、角度検出部２５によって検出された排出オーガ１７の昇降角度のことを単に「現在の昇降角度」と呼ぶことがある。

コンバイン１０は、排出オーガ１７を所定の姿勢で支持するオーガレスト４１（オーガ支持部材）を備えている。排出オーガ１７をオーガレスト４１に支持させた状態（図１に示す状態）を、排出オーガ１７の「格納状態」と呼ぶ。排出オーガ１７からの穀粒の排出を行わないとき（路上を走行するときなど）は、排出オーガ１７を格納状態としておく。

オーガレスト４１は、図５のように、上方が開放された略Ｕ字状に形成されており、排出オーガ１７を下から支えることができるように構成されている。また、オーガレスト４１の下部には、棒状の支柱部４２が固定されている。

コンバイン１０の機体本体には、図１及び図５に示すように、オーガレストを固定するためのレストステー（オーガレスト取付部）４３が固定されている。レストステー４３は、オーガレスト４１の支柱部４２を高さ方向から挿入可能な支柱挿入部４４を有している。図５に示すように、支柱挿入部４４に支柱部４２を挿入して、ネジ４５によって適宜ネジ止めすることにより、オーガレスト４１をレストステー４３に固定できるように構成されている。以上により、オーガレスト４１が、コンバイン１０の機体本体に固定されている。

なお、特許文献１及び２のオーガレストは、格納スイッチ（レスト検出器）を備えているが、本実施形態のオーガレスト４１は、上記のようなスイッチ類を備えていない。これにより、本実施形態のオーガレスト４１及びレストステー４３には電気配線などが不要となっており、特許文献１及び２に比べてオーガレスト４１及びレストステー４３がシンプルな構成となっている。

一般的には、排出オーガ１７を格納状態としたとき（オーガレスト４１に支持させたとき）に、当該排出オーガ１７の先端部１７ｂが低い位置になることが好ましいと考えられる。先端部１７ｂを低い位置としておけば、当該先端部１７ｂが周囲の障害物（電柱や電線など）に衝突しにくくなるし、コンバイン１０を格納する倉庫の屋根などに排出オーガ１７が干渉することを防止できる。そこで、本実施形態のオーガレスト４１は、排出オーガ１７を、その先端部１７ｂが可能な限り低い位置となる姿勢（例えば、図１の実線で示すように排出オーガ１７がほぼ水平となる姿勢）で支持できるように構成されている。このときのオーガレスト４１の位置を、「デフォルト位置」とする。

ところで、特許文献１及び２の構成では、オーガレストに設けられた格納スイッチ（レスト検出器）により、排出オーガが格納状態であること（オーガレストに支持されていること）を検出できる。しかし前述のように、本実施形態のオーガレスト４１は、特許文献１及び２のような格納スイッチを備えていない。このため、本実施形態のコンバイン１０では、排出オーガ１７が格納状態にあるか否かを検出するために別の構成が必要となる。

そこで、本実施形態の制御部３１は、排出オーガ１７が格納状態にあるか否か（オーガレスト４１に支持された状態であるか否か）を判定する格納判定部２６としての機能を有している。

本実施形態の格納判定部２６は、現在の旋回角度が所定の「格納判定旋回角度」に一致（又は略一致）し、かつ、現在の昇降角度が所定の「格納判定昇降角度」に一致（又は略一致）していることを条件として、排出オーガ１７が格納状態である（オーガレスト４１に支持された状態である）と判定するように構成されている。

「格納判定旋回角度」は、オーガレスト４１に支持させた状態の排出オーガ１７の旋回角度である。また、「格納判定昇降角度」は、オーガレスト４１に支持させた状態の排出オーガ１７の昇降角度である。「格納判定旋回角度」及び「格納判定昇降角度」は、格納判定部２６に予め設定（プリセット）されている。

以上の判定方法によれば、オーガレスト４１に格納スイッチを持たない本実施形態のコンバイン１０においても、排出オーガ１７が格納状態であるか否かを判定できる。

コンバイン１０は、格納判定部２６による判定結果に応じて警報を発するための警報部２７を備えている。警報部２７は、キャビン１８内で運転操作を行っているオペレータに対して警報を認識させることができる構成であれば良く、例えば、キャビン１８に設けられたブザーなどにより音声で警報を発するものであっても良いし、前述の表示装置２３に警報メッセージを表示する構成であっても良い。

例えば、仮に排出オーガ１７が格納されていない状態（オーガレスト４１に支持されていない状態）でコンバイン１０の機体を走行させると、当該排出オーガ１７が周囲の障害物（例えば電柱や電線など）に接触する可能性があるため、危険である。そこで制御部３１は、格納判定部２６において排出オーガ１７が未格納状態（オーガレストに支持されていない状態）であると判定され、かつコンバイン１０が走行していることを検出した場合には、警報部２７によって警報を発するように構成されている。これにより、オペレータの不注意で排出オーガ１７が格納されていない状態のままで機体を走行させてしまうことを防止できる。

なお、排出オーガ１７を未格納の状態のままで、当該排出オーガ１７から穀粒を排出しながらコンバイン１０を走行させる場合がある。このような場合は、オペレータが意図的に排出オーガ１７を未格納の状態にしているのであるから、警報を発する必要性は低い。そこで、本実施形態の制御部３１は、排出オーガ１７が未格納状態でコンバイン１０が走行していることを検出した場合であっても、当該排出オーガ１７による穀粒の排出が行われている場合には、警報部２７による警報は発しないように構成されている。

続いて、本実施形態の特徴的な構成について説明する。

図１及び図２に示すように、本実施形態のコンバイン１０において、排出オーガ１７をオーガレスト４１に支持させた状態（格納状態）では、当該排出オーガ１７の先端部１７ｂがキャビン１８の斜め前方に位置する。このため、排出オーガ１７を格納状態としたときに、オペレータによっては、運転座席２０から見える排出オーガ１７の先端部１７ｂが邪魔に感じられる場合がある。

そこで本実施形態のコンバイン１０では、オーガレスト４１の位置を、オペレータの好みに応じて適宜変更できるように構成されている。

具体的には以下のとおりである。図５に示すように、レストステー４３の支柱挿入部４４には、ネジ４５を挿入するためのネジ孔４６ａ，４６ｂが、高さ方向に複数並んで形成されている。また、オーガレスト４１の支柱部４２は、支柱挿入部４４に挿入された状態で、高さ方向に沿ってスライド可能である。従って、オーガレスト４１をネジ４５によってネジ止めする際に、当該ネジ４５を挿入するネジ孔を変更することにより、オーガレスト４１を固定する位置を高さ方向で変更できる。

なお、本実施形態のコンバイン１０では、オーガレスト４１を固定する位置を、高さ方向で２種類選択できるように構成している。即ち、レストステー４３の支柱挿入部４４には、低い方のネジ孔４６ａと、高い方のネジ孔４６ｂが、高さ方向に並べて形成されている。低い方のネジ孔４６ａにネジ４５を挿通させてオーガレスト４１を固定すれば、当該オーガレスト４１を低い位置に固定できる。このオーガレスト４１の低い位置が、前述の「デフォルト位置」となっている。一方、高い方のネジ孔４６ｂにネジ４５を挿通させてオーガレスト４１を固定すれば、当該オーガレスト４１を、デフォルト位置よりも高い位置に固定できる。このようにデフォルト位置よりも高い位置を、説明の便宜上、オーガレスト４１の「上昇位置」と呼ぶ。

以上の構成により、本実施形態のコンバイン１０は、オーガレスト４１の位置を高さ方向で変更できる。これにより、当該オーガレスト４１に支持させた状態（格納状態）の排出オーガ１７の昇降角度を変更することができる。

例えば、「デフォルト位置」のオーガレスト４１に支持させた排出オーガ１７（図１に実線で示す状態）が、運転座席２０から見て邪魔に感じられる場合、オペレータは、オーガレスト４１の位置を「上昇位置」に変更すれば良い。これによれば、当該オーガレスト４１に支持させたときの排出オーガ１７の先端部１７ｂの位置が、「デフォルト位置」のときに比べて高くなる（図１に点線で示す状態）。これにより、オペレータは、運転座席２０から見える排出オーガ１７を邪魔に感じにくくなる。

しかも前述のように、本実施形態のオーガレスト４１は、特許文献１及び２のようなスイッチ類を備えていない。従って、オーガレスト４１の位置を変更する際に、電気配線を引き直す作業などが不要である。従って、オーガレスト４１の位置の変更を、簡単に行うことができる。

続いて、格納判定部２６における判定処理について詳しく説明する。

前述のように、本実施形態の格納判定部２６は、現在の旋回角度が所定の「格納判定旋回角度」に一致（又は略一致）し、かつ、現在の昇降角度が所定の「格納判定昇降角度」に一致（又は略一致）していることを条件として、排出オーガ１７が格納状態である（オーガレスト４１に支持された状態である）と判定するように構成されている。

ところで前述のように、オーガレスト４１の位置を「デフォルト位置」から「上昇位置」に変更した場合、当該オーガレスト４１に支持させたときの排出オーガ１７の昇降角度が変わる。このため、仮に「格納判定昇降角度」が固定されていると、オーガレスト４１の位置を変更した場合に、排出オーガ１７が格納状態であるか否かを正しく判定できなくなる。仮に、排出オーガ１７が格納状態であるか否かを正しく判定できない場合、警報部２７による誤警報が多発する事態となるため問題である。

そこで本実施形態の格納判定部２６は、「格納判定昇降角度」を変更可能に構成されている。

具体的には以下のとおりである。本実施形態の格納判定部２６には、「格納判定昇降角度」として、「下側格納判定昇降角度」と「上側格納判定昇降角度」の２種類がプリセットされている。「下側格納判定昇降角度」は、「デフォルト位置」のオーガレスト４１に支持された状態（図１に実線で示す状態）の排出オーガ１７の昇降角度である。また、「上側格納判定昇降角度」は、「上昇位置」のオーガレスト４１に支持された状態（図１に点線で示す状態）の排出オーガ１７の昇降角度である。

本実施形態の格納判定部２６は、「下側格納判定昇降角度」と「上側格納判定昇降角度」の何れか一方を「格納判定昇降角度」として用いて、排出オーガ１７が格納状態か否かの判定を行う。格納判定部２６は、「下側格納判定昇降角度」と「上側格納判定昇降角度」の何れを用いて判定を行うかを、オペレータの設定に基づいて決定する。

本実施形態では、オーガレスト４１の位置を、オペレータが設定するように構成されている。例えば本実施形態の表示装置２３は、オペレータが適宜の操作を行うことにより、図６のようなオーガレスト位置設定メニューを表示できるように構成されている。

オペレータは、オーガレスト４１の位置を変更した場合には、図６のオーガレスト位置設定メニューを表示装置２３に表示させ、操作ボタン２４を適宜操作することにより、変更後のオーガレスト４１の位置を設定する。

なお、本実施形態の場合、オーガレスト４１の位置は、「デフォルト位置」と「上昇位置」の２種類が有り得るので、オーガレスト位置設定メニューでは、オーガレスト４１の位置を「デフォルト位置」と「上昇位置」の２つのなかから選択できるようになっている。このように、予め決められた選択肢の中から選択するだけでオーガレスト４１の位置を設定できるので、オペレータは、オーガレスト４１の位置を簡単に設定することができる。

オーガレスト設定メニューで「デフォルト位置」が設定されている場合は、格納判定部２６は、「下側格納判定昇降角度」を用いて判定を行う。即ちこの場合、格納判定部２６は、現在の昇降角度が「下側格納判定昇降角度」に一致（又は略一致）し、かつ、現在の旋回角度が「格納判定旋回角度」に一致（又は略一致）していることを条件として、排出オーガ１７が格納姿勢であると判定する。

一方、オーガレスト設定メニューで「上昇位置」が設定されている場合、格納判定部２６は、「上側格納判定昇降角度」を用いて判定を行う。即ちこの場合、格納判定部２６は、現在の旋回角度が「上側格納判定昇降角度」に一致（又は略一致）し、かつ、現在の旋回角度が「格納判定旋回角度」に一致（又は略一致）していることを条件として、排出オーガ１７が格納姿勢であると判定する。

以上のように、本実施形態の格納判定部２６は、排出オーガ１７が格納状態か否かの判定に用いる「格納判定昇降角度」を、オペレータによる設定に基づいて変更する。これによれば、オーガレスト４１の高さ方向の位置を変更した場合であっても、格納判定部２６において、排出オーガ１７が格納状態か否かを正しく判定することができる。

従って、警報部２７による誤警報を防止することができる。

以上で説明したように、本実施形態のコンバイン１０は、旋回可能な排出オーガ１７と、オーガレスト４１と、角度検出部２５と、格納判定部２６と、を備えている。オーガレスト４１は、排出オーガ１７を支持する。角度検出部２５は、排出オーガ１７の角度を検出する。格納判定部２６は、角度検出部２５が検出した排出オーガ１７の角度（現在の昇降角度、及び現在の旋回角度）が、所定の判定角度（「格納判定昇降角度」及び「格納判定旋回角度」）に一致（又は略一致）していることを条件として、当該排出オーガ１７が格納状態（オーガレスト４１に支持された状態）であると判定する。オーガレスト４１は、高さ方向の位置を変更可能である。そして本実施形態の格納判定部２６は、「格納判定昇降角度」を、「上側格納判定昇降角度」又は「下側格納判定昇降角度」の何れかに変更可能に構成されている。

このように、排出オーガ１７が格納状態であるか否かの判定を、当該排出オーガ１７の現在の角度に基づいて行うので、特許文献１や特許文献２が排出オーガの格納状態を検出するためにオーガレストに備えていた格納スイッチを省略できる。これにより、オーガレスト４１の構成がシンプルになるので、当該オーガレスト４１の位置の変更を簡単に行うことができる。また、判定に用いる「格納判定昇降角度」を変更可能としたことで、格納判定部２６は、オーガレスト４１の高さ方向の位置の変更に対応できる。

また、本実施形態のコンバイン１０は、以下のように構成されている。即ち、オーガレスト４１は、２種類の位置を選択可能に構成されている。コンバイン１０は、オーガレスト４１の２種類の位置のうち何れか１つをオペレータが選択して設定可能な、オーガレスト位置設定メニュー（図６）を備える。格納判定部２６は、オーガレスト４１の２種類の位置に対応して「上側格納判定昇降角度」と「下側格納判定昇降角度」がプリセットされている。そして、格納判定部２６は、プリセットされた「上側格納判定昇降角度」又は「下側格納判定昇降角度」の何れを用いて前記判定を行うかを、オーガレスト位置設定メニューにおいて設定されたオーガレスト４１の位置に応じて決定する。

このように、複数の判定角度を予め記憶しておき、オペレータによって選択できるように構成しておけば、正しい判定角度をオペレータが簡単に設定することができる。

また、本実施形態のコンバイン１０は、当該コンバイン１０の機体の各部の動作状態を示す計器情報を表示可能であるとともに、当該機体の各部の動作をオペレータが設定する設定メニューを表示可能な表示装置２３を備える。オーガレスト位置設定メニューは、この設定メニューとして実現されている。

この構成によれば、オペレータは、設定メニューによってオーガレスト４１の位置を簡単に設定することができる。

また、本実施形態のコンバイン１０は、格納判定部２６による判定結果に応じて警報を発する警報部２７を備えている。

これにより、排出オーガ１７が格納されていないと判定された場合などに、必要に応じて警報を発することができる。本願発明の構成によれば、オーガレスト４１の位置を変更したとしても、排出オーガ１７が格納状態であるか否かを格納判定部２６において適切に判定できるので、上記警報を適切に発することができる。

次に、上記第１実施形態の変形例を説明する。

上記第１実施形態では、オーガレスト４１の高さ方向の位置を変更可能としているが、これに代え、あるいはこれに加えて、オーガレスト４１の水平面内での位置を変更可能に構成することもできる。

オーガレスト４１の水平面内での位置を変更した場合、当該オーガレスト４１に支持させたときの排出オーガ１７の旋回角度が変わる。そこでこの変形例において、格納判定部２６は、判定に用いる「格納判定旋回角度」を変更可能に構成されていれば好適である。

例えば図７のように、レストステー４３に、２つの支柱挿入部４４ａ，４４ｂを左右方向に並べて設けた構成とする。右側の支柱挿入部４４ａに支柱部４２を挿入してオーガレスト４１を固定することにより、当該オーガレスト４１の位置を右側の位置とすることができる。また、左側の支柱挿入部４４ｂに支柱部を４２を挿入してオーガレスト４１を固定すれば、当該オーガレスト４１の位置を左側の位置に変更できる。このように、図７のレストステー４３によれば、オーガレスト４１の位置を左右方向で変更できる。

この場合、オーガレスト４１の位置を「右側」にしたときにおける格納状態の排出オーガ１７の旋回角度（以下、「右側格納判定旋回角度」）と、オーガレスト４１の位置を「左側」にしたときにおける格納状態の排出オーガ１７の旋回角度（以下、「左側格納判定旋回角度」）とを、それぞれ「格納判定旋回角度」として格納判定部２６にプリセットしておく。また、オーガレスト位置設定メニューにおいて、オーガレスト４１の位置を、「右側」と「左側」でオペレータが選択できるように構成する。

格納判定部２６は、オペレータによって設定されたオーガレスト４１の位置に応じて、「右側格納判定旋回角度」と「左側格納判定旋回角度」の何れを用いて判定を行うかを決定する。即ち、オーガレスト位置設定メニューにおいて、オーガレスト４１の位置が「右側」に設定されている場合、格納判定部２６は、「右側格納判定旋回角度」を用いて判定を行う。同様に、オーガレスト位置設定メニューにおいて、オーガレスト４１の位置が「左側」に設定されている場合、格納判定部２６は、「左格納判定旋回角度」を用いて判定を行う。

以上の構成によれば、オーガレスト４１の位置が左右で変更された場合であっても、第１実施形態と同様に、格納判定部２６における判定を正しく行うことができる。

次に、本願発明の第２実施形態を説明する。なお、第２実施形態の説明においては、前述の第１実施形態と同一又は類似の部材には要素名に同一の符号を付し、説明を省略する場合がある。

上記第１実施形態の格納判定部２６は、判定に用いる判定角度（「格納判定旋回角度」又は「格納判定昇降角度」）を、オーガレスト４１の位置ごとに予め記憶（プリセット）しておく構成である。これに代えて、第２実施形態の格納判定部２６は、オペレータが所定の操作を行ったときに、角度検出部２５によって排出オーガ１７の角度（旋回角度及び昇降角度）を検出し、検出された角度を判定角度として記憶するように構成されている。

具体的には以下のとおりである。この第２実施形態では、第１実施形態のオーガレスト位置設定メニュー（図６）に代えて、図８に示すオーガレスト位置設定メニューを表示装置２３に表示可能に構成されている。

この図８のオーガレスト位置設定メニューにおいて、オペレータは、「現在位置記憶」操作を行うことができる。オペレータが「現在位置記憶」操作を行うと、格納判定部２６は、角度検出部２５によって排出オーガ１７の旋回角度を検出し、これを「格納判定旋回角度」として記憶する。また、これとともに、格納判定部２６は、角度検出部２５によって排出オーガ１７の昇降角度を検出し、これを「格納判定昇降角度」として記憶する。そして、格納判定部２６は、記憶した「格納判定旋回角度」及び「格納判定昇降角度」を用いて判定を行う。

オペレータは、オーガレスト４１の位置を変更した場合には、変更後のオーガレスト４１に排出オーガ１７を支持させた状態（格納状態）にしたうえで、上記の「現在位置記憶」操作を行う。これにより、格納状態の排出オーガ１７の旋回角度が「格納判定旋回角度」として格納判定部２６に記憶され、格納状態の排出オーガ１７の昇降角度が「格納判定昇降角度」として格納判定部２６に記憶される。

以上で説明した第２実施形態の構成によれば、第１実施形態のように判定角度（「格納判定旋回角度」及び「格納判定昇降角度」）を予めプリセットしておく必要がない。オペレータは、オーガレスト４１の位置を変更した場合、当該オーガレスト４１に排出オーガ１７を支持させた状態で「現在位置記憶」操作を行うことにより、判定角度（「格納判定旋回角度」及び「格納判定昇降角度」）を適切に設定できる。これにより、オーガレスト４１の位置が変更された場合であっても、格納判定部２６は、排出オーガ１７が格納状態であるか否かを適切に判定できる。

以上で説明したように、第２実施形態のコンバイン１０は、オペレータが設定操作するためのオーガレスト位置設定メニュー（図８）を備える。格納判定部２６は、オペレータによって「現在位置取得」操作が行われたときに、角度検出部２５によって排出オーガ１７の角度を検出し、当該検出された旋回角度を判定角度として記憶する。これにより、オーガレスト４１の位置を変更した場合に、判定角度を簡単に設定することができる。

以上に本発明の好適な実施の形態及び変形例を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。

上記第１実施形態では、オーガレスト４１の位置を２種類（デフォルト位置と上昇位置）のなかから選択できるように構成されているが、これに限らず、オーガレスト４１の位置を３種類以上のなかから選択できても良い。また、オーガレスト４１の位置を無段階で変更可能な構成とすることもできる。

また、オーガレスト４１の位置を変更可能とするための構成は、適宜変更できる。例えば上記実施形態では、レストステー４３に対してオーガレスト４１をネジ止めする構成としたが、ネジ止め以外でオーガレスト４１を固定する構成であっても良い。この他にも、オーガレスト４１及びレストステー４３の構成は適宜変更できる。もっとも、レストステー４３は省略して、オーガレスト４１をコンバイン１０の機体に直接固定しても良い。

上記実施形態では、排出オーガ１７の現在の角度（旋回角度及び昇降角度）が、所定の判定角度に一致している場合に、当該排出オーガ１７が格納状態であると判定している。しかしこれに限らず、排出オーガ１７が格納されているか否かの判定は、排出オーガ１７の現在の角度と、所定の判定角度と、の関係に基づいて判定するものであれば良く、各種の変形例が考えられる。例えば、排出オーガ１７の現在の角度が、判定角度を中心とした所定の範囲内に収まっている場合に、当該排出オーガ１７が格納状態であると判定する構成であってもよい。

上記実施形態において、オペレータが設定操作するための設定部は、表示装置２３に表示されるオーガレスト位置設定メニューによって実現されている。しかし設定部はこれに限定されず、オペレータが適宜の設定操作を行うことが可能な構成であればよい。

１０ コンバイン
１７ 排出オーガ
２５ 角度検出部
２６ 格納判定部
４１ オーガレスト

Claims (4)

1. 旋回可能な排出オーガと、
   前記排出オーガの角度を検出する角度検出部と、
   前記排出オーガを支持するオーガレストと、
   前記角度検出部が検出した前記角度と、所定の判定角度と、の関係に基づいて前記排出オーガが前記オーガレストに支持されているか否かを判定する格納判定部と、
   オペレータが設定操作するための設定部と、
   を備え、
   前記オーガレストは、位置を変更可能に構成されており、
   前記格納判定部は、前記判定角度を変更可能に構成されており、
   前記格納判定部は、オペレータによって所定の設定操作が行われたときに、前記角度検出部によって前記排出オーガの角度を検出し、当該検出された角度に応じて前記判定角度を記憶することを特徴とするコンバイン。
2. 旋回可能な排出オーガと、
   前記排出オーガの角度を検出する角度検出部と、
   前記排出オーガを支持するオーガレストと、
   前記角度検出部が検出した前記角度と、所定の判定角度と、の関係に基づいて前記排出オーガが前記オーガレストに支持されているか否かを判定する格納判定部と、
   設定部と、
   を備え、
   前記オーガレストは、位置を変更可能に構成されており、
   前記格納判定部は、前記判定角度を変更可能に構成されており、
   前記オーガレストは、複数の位置を選択可能に構成されており、
   前記設定部は、前記オーガレストの複数の位置のうち何れか１つをオペレータが選択して設定可能であり、
   前記格納判定部は、前記オーガレストの複数の位置に対応して複数の判定角度を記憶しており、何れの判定角度を用いて前記判定を行うかを、前記設定部において設定されたオーガレストの位置に応じて決定することを特徴とするコンバイン。
3. 請求項１又は２に記載のコンバインであって、
   当該コンバインの機体の各部の動作状態を示す計器情報を表示可能であるとともに、当該機体の各部の動作をオペレータが設定する設定メニューを表示可能な表示装置を備え、
   前記設定部は、前記設定メニューとして実現されることを特徴とするコンバイン。
4. 請求項１から３までの何れか一項に記載のコンバインであって、
   前記格納判定部による判定結果に応じて警報を発する警報部を備えることを特徴とするコンバイン。

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