JP6176830B2 - 成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形体、例えば、樹脂からなる基体にゴム状の弾性部材を成形する成形体の製造方法に関する。

自動車用エンジンにおけるオイルパンには、環状の鉄板を基体とし、この基体の外周側部にシール部としてゴム状の弾性部材を成形一体とした成形体としてのガスケットが用いられることがある（例えば、特許文献１参照）。このようなガスケットは、鉄板を素材として環状の基体を成形し、その後、成形された基体を所定の金型内に配置し、前記シール部に相当するキャビティに未加硫のゴムを充填して加硫成形することによって製造される。

特開２００８−２３２３０８号公報

ところで、特許文献１のようにガスケットとして用いられる複合成形体には、近年、軽量化や形状設計の自由度の向上が求められており、このような背景から本発明者は基体の素材として樹脂を用いることを試みた。この場合、樹脂からなる基体を有する成形体の製造方法としては、先ず、基体を樹脂によって射出成形し、脱型した後、次のシール部の成形工程用の金型内に配置して、ゴムの加硫成形によってシール部を成形し、樹脂からなる基体とシール部とを一体に複合する製造方法が考えられる。また、その他には、射出成形された基体を脱型した後、基体に穴開け等の機械加工を施して、所望の成形体を得る製造方法も考えられる。ところが、基体が環状であると、上記の製造方法では、樹脂製の基体を脱型した際に、成形時の残留歪によって基体が歪んで変形する事態が生じるおそれがある。そして、基体が変形してしまうと、基体に穴開け等の機械加工を施したり、基体をゴム成形機内に配置したりする際に、不都合が起きる可能性が高かった。

本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、樹脂による基体に、さらに成形処理して成形体を製造する場合に、少なくとも成形処理がなされるまで基体の歪等の変形を抑制できる成形体の製造方法を提供することを目的としている。

本発明に係る成形体の製造方法は、樹脂材からなる基体を備えた成形体の製造方法において、前記基体を環状に成形し、且つ、当該環状の基体から分離可能な補強部材を前記基体の内側に架け渡されるような形状で一体に成形する一次成形工程と、前記一次成形工程によって得られた一次成形体を成形型内に配置し、前記一次成形体における基体の外周縁部にゴム状弾性部材を一体に成形する成形処理工程としての二次成形工程と、前記二次成形工程の後、前記補強部材を前記基体から分離する分離工程と、を含むことを特徴とする。

この発明によれば、補強部材によって基体の剛性が高められており、一次成形工程後に基体が変形することを抑制できる。そして、成形処理工程としての二次成形工程は、補強部材が基体と一体の状態でなされるから、成形処理がなされるまで、基体の変形に起因した不都合が生じることを抑制できる。特に、基体にゴム状弾性部材を成形する場合に、ゴム状弾性部材の成形時に熱の影響を受けて基体が熱変形することを補強部材によって抑制できる。さらに、基体にゴム状弾性部材を成形する際に、基体に内側向きの応力が作用しても、補強部材によって好適に基体の変形を抑制することができる。

この場合、前記ゴム状弾性部材が加硫ゴムであって、前記二次成形工程の後、前記補強部材と前記基体とが一体となっている状態で前記成形型から前記一次成形体を取り出し、前記ゴム状弾性部材を加熱する加熱工程を実施するようにしても良い。
この発明によれば、二次加硫するために加熱するような場合、加硫熱による基体の熱変形を補強部材によって抑制できる。

この場合さらにまた、前記一次成形工程において、前記補強部材には、前記基体よりも前記基体の軸方向に突出する突起部が形成され、前記一次成形工程の後、前記突起部を他の一次成形体の補強部材に当接するようにして複数の前記一次成形体を整列し、その後前記二次成形工程を実施するようにしても良い。
この発明によれば、複数の一次成形体を軸方向に整列する場合に、基体同士が干渉することを抑制することができる。

本発明の成形体の製造方法において、前記基体は、環状の一部が欠如されてなる部分環状部と、前記部分環状部の内側に架け渡された懸架部とを備え、前記一次成形工程においては、前記補強部材を、前記部分環状部の欠如部分を補うように前記基体と一体に成形するようにしても良い。
この発明によれば、環状の一部が欠如したような成形体を製造する場合でも、基体が変形することを抑制できる。

本発明の成形体の製造方法によれば、樹脂による基体に、さらに成形処理して成形体を製造する場合に、少なくとも成形処理がなされるまでは、基体の歪等の変形を抑制できる。

本発明に係る成形体の製造方法によって得られた成形体の一実施形態を示す概略的平面図である。 （ａ）は図１におけるＡ−Ａ線矢視拡大断面図であり、（ｂ）は（ａ）の変形例を示す断面図である。 本発明に係る成形体の製造方法の一例を示す工程図である。 （ａ）（ｂ）は同工程図に示す各工程で得られる成形体を示す概略的平面図であり、（ａ）は一次成形工程で得られる一次成形体を、（ｂ）は二次成形工程で得られる二次成形体を、それぞれ示す。 図３に示す一次成形工程での成形装置による成形要領を示し、図４（ａ）のＢ−Ｂ線矢視部に相当する成形装置の概略的部分破断縦断面図である。 図３に示す二次成形工程での成形装置による成形要領を示し、図４（ｂ）のＣ−Ｃ線矢視部に相当する成形装置の概略的部分破断縦断面図である。 同製造方法の一次成形工程で得られる一次成形体の他の形態を示し、（ａ）は同一次成形体の概略的平面図であり、（ｂ）は同一次成形体を複数積層した状態の（ａ）のＤ−Ｄ線矢視部に対応する断面図である。 （ａ）（ｂ）は、同製造方法による二次成形工程で得られる二次成形体の他の形態を示す概略的平面図である。 （ａ）（ｂ）は、同製造方法による二次成形工程で得られる二次成形体のさらに他の形態を示す概略的平面図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る成形体の製造方法によって得られた成形体の一実施形態を示す概略的平面図であり、図２（ａ）は図１におけるＡ−Ａ線矢視拡大断面図を示している。図に示す成形体１は、例えば、内燃機関におけるシール対象２部材としてのエンジンブロック及びオイルパン（いずれも、不図示）の間に介在されるガスケットである。図例の成形体１は、便宜上、平面視して長方形の環状体として概略的に示しているが、実際には、適応部位の形状に整合する形状とされる。本実施形態の成形体１は、合成樹脂の成形体からなる板状且つ環状の基体２と、この環状の基体２の外周縁部にその全周に亘り一体に成形されたゴム状弾性部材３とからなる。図２（ａ）に示すゴム状弾性部材３は、後記するように、未加硫のゴム材を、前記基体２の外周縁部に加硫成形することによって一体に形成される。ゴム状弾性部材３は、前記基体２の外周側部及び端面の一部に一体とされる基部３１と、該基部３１から外側に向け斜めに突出するリップ状部３２とからなる。また、図２（ｂ）はその変形例を示しており、この例のゴム状弾性部材３は、基体２の外周縁部に回り込むように一体とされる基部３３と、基体２の厚み方向の両側に突出するビード部３４，３４とからグロメット状に形成されてなる。このような成形体としてのガスケット１は、最終製品として前記のようなシール対象２部材間に介在され、当該２部材の締結合体によって前記ゴム状弾性部材３が圧縮され、ゴム状弾性部材３の圧縮反力によって当該２部材間が密封される。

前記成形体１の製造方法の一例について、図３〜図６を参照して説明する。図３において、一次成形工程Ｓ１は、前記基体２を合成樹脂によって成形する工程であり、この成形工程では、基体２と、該基体２から分離可能な補強部材４（図４参照）とが一体に成形される。図４（ａ）は、この一次成形工程Ｓ１によって得られる一次成形体５を示している。この一次成形体５においては、方形環状の基体２の内側部に十文字形状の補強部材４が一体に成形されている。該十文字形状の補強部材４は、前記方形の基体２における各辺部２００…の内側部に連結され、基体２の内側に架け渡されるように成形されている。補強部材４と、基体２の各辺部２００…とは、小断面の破断部４１を介して連結されている。補強部材４は、後記するように基体２から分離する際に切断除去し易く構成されている。

図５は、前記一次成形体５を一次成形装置によって成形する要領を示している。図５に示す一次成形装置１０は、合成樹脂の射出成形装置であって、下型１１と上型１２とよりなり、両型１１，１２の型締状態で一次成形体５の形状に相当するキャビティ１３が形成される。このキャビティ１３は、前記環状の基体２に相当する環状部１３ａと、前記破断部４１に相当する絞部１３ｂと、前記十文字形状の補強部材４に相当する十文字状部１３ｃとから構成される。十文字状部１３ｃは、絞部１３ｂを介して環状部１３ａに連通する。そして、十文字状部１３ｃの交差部１３ｄに対応する部位の上型１２には、樹脂の注入用スプルー１４が設けられている。十文字状部１３ｃによって成形される補強部材４は、後記するように、最終的には分離除去されるものであるから、十文字状部１３ｃ及び絞部１３ｂは、それぞれ、前記基体２を成形するためのランナー及びゲートを兼ねることができる。

図５に示す一次成形装置１０において、下型１１に型締めされた上型１２の前記スプルー１４より、溶融した樹脂ｒを注入して前記キャビティ１３に対応する形状に成形し、成形後脱型することによって、図４（ａ）に示すような一次成形体５が得られる。この一次成形体５は、平面視して方形の基体２と、該基体２の各辺部２００…に破断部４１…を介して一体に連結された十文字形状の補強部材４とから構成される。この基体２は、薄い板状の樹脂材から形成されるとともに、細枠状に形成されている。そのため、基体２は、剛性が低く容易に撓み変形可能な形状となっている。破断部４１は、ニッパー等の切断具によって容易に切断可能な形状に形成されている。補強部材４は、基体２が内側に歪んだり捩れたりすることを規制するために、基体２より高い剛性を有している。また、補強部材４は、十文字形状を有する一対の棒状部４０，４０がそれぞれ基体２の各辺部２００に対して直交するよう架け渡されている。この成形から脱型、さらには、次の二次成形工程Ｓ２に至る過程においては、補強部材４によって基体２の剛性が高められているから、基体２が樹脂からなるにも拘わらず、残留歪によって変形することを抑制できる。また、脱型や脱型後の保管、或いは二次成形工程Ｓ２への輸送過程で基体２に予期せぬ外力が付加されても、基体２の変形が抑制される。

そして、一次成形工程Ｓ１で得られた一次成形体５に対して、成形処理工程としての二次成形工程Ｓ２において、前記ゴム状弾性部材３が成形される。図６は、前記ゴム状弾性部材３を二次成形装置によって前記一次成形体５の基体２に成形する要領を示している。図６に示す二次成形装置２０は、未加硫のゴム材を加硫成形する射出成形装置であって、下型２１と上型２２とよりなる。両型２１，２２の型締状態では、前記基体２及び補強部材４を収容し、且つ、未加硫のゴム材を充填し得るキャビティ２３が形成される。このキャビティ２３は、前記一次成形体５の基体２を嵌め入れ収容する第１収容部２３ａと、該第１収容部２３ａに連なり前記ゴム状弾性部材３の形状に相当する形状のゴム充填部２３ｂと、補強部材４を収容する図示しない第２収容部とから構成される。このゴム充填部２３ｂには、不図示のランナーを介して未加硫ゴムの注入用スプルー２４が連結されている。さらに、前記下型２１及び上型２２には、両型２１，２２を加熱して前記未加硫のゴム材を加硫するための不図示のヒータが組付けられる。
なお、本実施形態では、二次成形装置２０を射出成形装置としたが、基体２に載置されたゴム材を圧縮成型するコンプレッション成形装置であっても良い。

図６に示す二次成形装置２０を用いて前記ゴム状弾性部材３を成形するに際し、先ず、前記補強部材４をロボットハンド（不図示）等の把持手段で把持して、当該一次成形体５の基体２を下型２１の第１収容部２３ａに収容させる。このとき、基体２は一次成形工程Ｓ１における残留歪による変形が抑制されているので、基体２の第１収容部２３ａに対する嵌め入れ収容が的確になされる。基体２が第１収容部２３ａに嵌め入れられる際、一次成形体５（基体２）は、補強部材４によって剛性が高められているから、ロボットハンドによる二次成形装置２０への搬入の際にストレスがかかっても、基体２は変形し難い。

次いで、上型２２を下型２１に型締めして、前記スプルー２４より、未加硫のゴム材ｇを注入して前記ゴム充填部２３ｂに充填させる。並行して、下型２１及び上型２２を加熱して、充填されたゴム材ｇを加硫成形する。本実施形態では、この加硫は一次加硫であって、ゴム材ｇは前記基体２の外周縁部に一体に形成され、その成形体を、脱型した後、二次成形装置２０から取り出す。なお、ゴム材ｇはゴム充填部２３ｂの形状に倣うように形成される。この一次加硫状態の成形体を不図示のオーブンに導入し、所定の温度で一次加硫状態のゴム材ｇを所定時間二次加硫（再度加熱）する加熱工程としての二次加硫工程Ｓ３を実施する。言い換えれば、この二次加硫工程Ｓ３では、ゴム材ｇの加硫反応が進む温度状態にゴム材ｇをおく熱処理を行い、ゴム材ｇを好適な加硫状態とする。

前記二次成形工程Ｓ２では、ゴム材ｇの射出圧が基体２に作用するが、このときにも、補強部材４によって補強されていることにより基体２が変形することは抑制される。また、二次成形工程Ｓ２の際に、基体２は熱の影響を受けても、脱型する際に変形することは抑制される。さらに、前記二次加硫工程Ｓ３では、高い温度が基体２及び補強部材４に加わるが、基体２が補強部材４によって補強されて高い剛性を有しているので、熱歪による変形が抑制された状態で二次加硫がなされる。特に、補強部材４は、方形の基体２の各辺部２００…に直交するよう連結されているから、この熱歪による基体２の変形の抑制が効果的になされる。

前記の二次成形工程Ｓ２及び二次加硫工程Ｓ３が終了すると、図４（ｂ）に示すような二次成形体６が得られる。この二次成形体６は、一次成形工程Ｓ１によって得られた一次成形体５における基体２の外周縁部にその全周に亘りゴム状弾性部材３が一体とされたものである。二次加硫工程Ｓ３の後、二次成形体６が常温状態となると、補強部材の分離工程Ｓ４において、前記破断部４１を切断することによって、補強部材４が基体２から分離され、図１及び図２（ａ）に示すような成形体１が得られる。
図２（ｂ）に示す成形体１も、二次成形工程Ｓ２における二次成形装置２０のキャビティ２３の形状を、この成形体１のゴム状弾性部材３の形状に整合させることによって同様に製造することができる。

図７は、本実施形態の製造方法の一次成形工程で得られる一次成形体の他の形態を示している。この実施形態では、前記一次成形工程Ｓ１において得られる一次成形体５が、前記と同様に一対の棒状部４０，４０からなる十文字形状の補強部材４に、基体２のいずれかの部位よりも前記基体２の軸方向に突出する突起部４２を有していることを特徴とする。図例では、この突起部４２は、前記各破断部４１…の近傍の４箇所に、補強部材４に起立するよう、互いに平行且つ同寸法に形成されている。突起部４２は、前記一次成形工程Ｓ１において、基体２及び補強部材４とともに同時に成形される。突起部４２は、その先端面が平坦に形成されている。そして、前記一次成形工程Ｓ１の後、得られた複数の一次成形体５…を図７（ｂ）のように積み重ねるように、整列させた状態で二次成形工程Ｓ２に搬入、或いは一旦保管した後、一次成形体５毎に前記と同様にゴム状弾性部材３が成形される。なお、複数の一次成形体５を整列する際は、突起部４２を他の一次成形体５の補強部材４に当接させることで、他の一次成形体５は支持されるようになる。次に、二次加硫工程Ｓ３では、複数の一次成形体５を横方向に整列させ、その状態で不図示のオーブンに導入し、ゴム状弾性部材３を二次加硫する。二次成形工程Ｓ２の後は、補強部材４がこの突起部４２とともに切断によって分離されて、図１に示す成形体が同様に得られる。

この実施形態の搬入或いは保管過程では、前記突起部４２…がスペーサ的機能を奏するから、基体２同士が互いに干渉せず、基体２の傷付が防止されるとともに、一次成形体５の形状保持がなされ、変形の抑制がより効果的になされる。また、本実施形態の二次加硫工程Ｓ３では、突起部４２がスペーサ機能を奏することによって、ゴム状弾性部材３が他のゴム状弾性部材３に接することを回避できる。
なお、図例では、複数の一次成形体５…を平置き状態で上下に積重ねるようにして整列させているが、一次成形体５…を縦向きにして横方向に重ねるようにして整列させても良い。このように複数の一次成形体５…を整列させて保管したり搬送させたりする場合は、例えば、専用のトレーを準備し、これに整列させるようにすると便利である。また、突起部４２が基体２よりも下側になるよう積み重ね、一次成形体５の脚としての機能を果たすように一次成形体５を整列させても良い。

図８（ａ）（ｂ）は、本実施形態の製造方法による二次成形工程で得られる二次成形体の他の形態を示す概略的平面図である。この例では、一次成形工程Ｓ１（図３参照）で得られる一次成形体５の形状、具体的には補強部材４の形状が前記例と異なっている。即ち、補強部材４が、（ａ）図の例では３本の棒状部４０，４０，４０からなるＨ字形状とされ、（ｂ）図の例では２本の棒状部４０，４０が交差するＸ字形状とされ、いずれも、方形の基体２の対向する長辺部２００ａ，２００ａに破断部４１を介して連結されている。このような一次成形体５は、図５に示す成形装置１０におけるキャビティ１３の絞部１３ｂ及び十文字状部１３ｃの形状が、（ａ）図及び（ｂ）図の補強部材４の形状に対応するように設定された成形装置によって成形される。この場合も、各補強部材４の中央部に対応する部位に樹脂注入用スプルー（不図示）が設けられて、基体２と補強部材４とが一体に成形される。そして、この一次成形体５に対して、図３に示すように二次成形工程Ｓ２及び二次加硫工程Ｓ３によって、基体２の外周縁部にその全周に亘りゴム状弾性部材３が一体に成形されて、図示のような二次成形体６が得られる。この二次成形体６は、前記と同様に補強部材４が破断部４１において切断されて基体２より分離され（図３の補強部材の分離工程Ｓ４）、図１と同様の成形体１とされる。
その他の構成は図４（ｂ）に示す例と同様であるので、共通部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。

図９（ａ）（ｂ）は、本実施形態の製造方法による二次成形工程で得られる二次成形体のさらに他の形態を示す概略的平面図である。この例では、一次成形工程Ｓ１（図３参照）で得られる一次成形体５の形状、具体的には基体２及び補強部材４の形状が、前記例と異なっている。さらに具体的には、図９（ａ）に示す例では、前記基体２は、その外形が平面視して長方形状に形成されている。基体２は、環状の一部が欠如されてなる部分環状部２ａと、前記部分環状部２ａの内側に架け渡された懸架部２ｂとを備えている。つまり、基体２には、その対向する長辺部２００ａ，２００ａに直状の懸架部２ｂが架け渡される一方、その対向する短辺部２００ｂ，２００ｂのそれぞれに欠如部分２ｃ，２ｃが形成されている。そして、前記補強部材４は、前記部分環状部２ａの欠如部分２ｃを補うように前記基体２と一体に成形されている。この補強部材４は、破断部４１を介して、部分環状部２ａにおける欠如部分２ｃの端面に連結されている。補強部材４と部分環状部２ａとによって環状が形成されるよう、一次成形体５は構成されている。

図９（ｂ）に示す例では、基体２が正方形状とされ、各辺部２００…に十文字形状の懸架部２ｂが一体に架け渡され、基体２はそのコーナー部の一か所に欠如部分２ｃが形成されて部分環状部２ａとされている。そして、補強部材４は、破断部４１を介して、部分環状部２ａにおける欠如部分２ｃの端面に該欠如部分２ｃを補うように一体に連結されている。補強部材４と部分環状部２ａとによって環状が形成されるよう、一次成形体５は構成されている。

図９（ａ）（ｂ）に示す二次成形体６は、このような一次成形体５に対して、図３の二次成形工程Ｓ２及び二次加硫工程Ｓ３によって、前記部分環状部２ａの外周縁部にその周方向全体に亘りゴム状弾性部材３が一体に成形されたものである。これらの例でも、前記の例と同様に、一次成形工程Ｓ１における成形から脱型、さらには、次の二次成形工程Ｓ２に至る過程においては、補強部材４によって基体２の剛性が高められているから、樹脂からなる基体２が残留歪によって変形することを抑制できる。また、脱型や脱型後の保管、或いは二次成形工程Ｓ２への輸送過程で外力が付加されても、補強部材４によって基体２が補強されているから、基体２の変形が抑制される。さらに、二次成形工程Ｓ２及び二次加硫工程Ｓ３における熱歪による変形も生じ難い。しかも、基体２は、懸架部２ｂを備えているから、この懸架部２ｂによって補強され、変形の発生をより効果的に抑制することができる。

このような一次成形体５は、図５に示す成形装置１０におけるキャビティ１３が、部分環状部２ａ及び懸架部２ｂからなる基体２と、部分環状部２ａに破断部４１を介して連なる補強部材４の形状に対応する形状に設定された成形装置によって成形される。この場合、各懸架部２ｂの中央部に対応する部位に樹脂注入用スプルー（不図示）が設けられ、基体２と補強部材４とが一体に成形される。そして、この一次成形体５に対して、図３に示すように二次成形工程Ｓ２及び二次加硫工程Ｓ３によって、基体２の外周縁部の全体に亘りゴム状弾性部材３が一体に成形されて、図示のような二次成形体６が得られる。この二次成形体６は、前記と同様に補強部材４が破断部４１において切断されて基体２より分離され（図３の補強部材の分離工程Ｓ４）、基体２の一部が欠如した状態の成形体とされる。この最終製品としての成形体は、補強部材４が分離されて基体２の一部が欠如されているため、シール面に張出し部が存在する部材に適用される場合に、張出し部を避けるような形状の基体２を製造することができる。より具体的には、このような成形体は、例えば、内燃機関におけるチェーンケースとシリンダブロックとの合体部分をシールするガスケット（特に、図９（ａ）の例）や、シリンダヘッドとヘッドカバーとの間において、セミサーキュラーと組み合わされるガスケット、等として使用される。

本実施形態において、図９（ｂ）の例では、基体２のコーナー部の一か所に欠如部分２ｃが形成された例を示したが、基体２の一辺部全体を欠如部分２ｃとした基体２としても良い。また、図９（ｂ）の例における懸架部２ｂは、二次成形体６が得られた後は、必要によって補強部材４と同様に、破断部２ｂａにおいて切除しても良い。つまり、懸架部２ｂは、破断部２ｂａを介して部分環状部２ａに連結されるようにしても良い

なお、一次成形体の基体に対して、穴開け、切削、ねじ切、面出し等の処理を施す機械的処理工程を加えても良い。この場合でも、一次成形体の基体が補強部材によって剛性が高められ、前記一次成形工程において、一次成形体を脱型する際に、成形時の残留歪による基体の変形が抑制されるから、前記機械的処理工程における不都合が生じ難くなる。従って、補強部材を分離して得られる最終製品としての成形体は、所期の形状が維持され、組付け対象等に対する組付性の問題を生じる懸念も抑えられる。

また、基体２の上端面にもゴム状弾性部材３を一体に形成しても良い。さらに、補強部材４を分離する時期は、成形処理工程が実施された後であればいつでも良い。例えば、成形処理工程が実施された後、成型体に種々の工程が実施された後に補強部材４を分離しても良いし、その途中で補強部材４を分離しても良い。補強部材を分離する方法は特に限定されない。ロボット等の自動装置によって実施しても良いし、手動により実施しても良い。また、樹脂注入用スプルーの位置は特に限定されず、適宜変更しても良い。さらに、補強部材４を形成するキャビティは、基体２を形成するためのランナー及びゲートを兼ねていなくても良い。例えば、一つの成形型によって複数の一次成形体５を成形するような場合には、各一次成形体５を形成するキャビティに向けて供給するランナーとは別に、各一次成形体を形成するキャビティが形成されるようにしても良い。

また、前記実施形態における二次成形工程Ｓ２は、未加硫のゴム材を加硫成形する工程としたが、弾性樹脂等の他のエラストマーを成形する工程であっても良い。また、図示した基体２や補強部材４、さらにはゴム状弾性部材３の形状等は、例示のものに限定されず、最終製品としての成形体１の組付対象等の形状に応じて、設計的に適宜設定されるものであることは言うまでもない。例えば、補強部材４の形状としては、方形の基体２内に配置され、基体２の内側部と複数の線状部によって連結された板状のものも採用可能である。さらに、ゴム状弾性部材３を備える成形体１は、内燃機関用のガスケットである例を示したが、電子機器等に適用されるガスケット、或いは、ガスケット以外の産業部品であっても良い。

１ 成形体
２ 基体
２ａ 部分環状部
２ｂ 懸架部
２ｃ 欠如部
３ ゴム状弾性部材
４ 補強部材
４２ 突起部
５ 一次成形体
Ｓ１ 一次成形工程
Ｓ２ 二次成形工程（成形処理工程）
Ｓ３ 二次加硫工程（加熱工程）
Ｓ４ 分離工程

Claims (5)

1. 樹脂材からなる基体を備えた成形体の製造方法において、
   前記基体を環状に成形し、且つ、当該環状の基体から分離可能な補強部材を前記基体の内側に架け渡されるような形状で一体に成形する一次成形工程と、
   前記一次成形工程によって得られた一次成形体を成形型内に配置し、前記一次成形体における基体の外周縁部にゴム状弾性部材を一体に成形する成形処理工程としての二次成形工程と、
   前記二次成形工程の後、前記補強部材を前記基体から分離する分離工程と、を含むことを特徴とする成形体の製造方法。
2. 請求項１に記載の成形体の製造方法において、
   前記ゴム状弾性部材が加硫ゴムであって、
   前記二次成形工程の後、前記補強部材と前記基体とゴム状弾性部材とが一体となっている状態で前記成形型から前記一次成形体を取り出し、前記ゴム状弾性部材を加熱する加熱工程を実施することを特徴とする成形体の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の成形体の製造方法において、
   前記一次成形工程において、前記補強部材には、前記基体よりも前記基体の軸方向に突出する突起部が形成され、
   前記一次成形工程の後、前記突起部を他の一次成形体の補強部材に当接するようにして複数の前記一次成形体を整列し、その後前記二次成形工程を実施することを特徴とする成形体の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の成形体の製造方法において、
   前記基体は、板状に形成され、前記補強部材は、前記基体よりも剛性を有する棒状に形成されることを特徴とする成形体の製造方法。
5. 請求項１に記載の成形体の製造方法において、
   前記基体は、環状の一部が欠如されてなる部分環状部と、前記部分環状部の内側に架け渡された懸架部とを備え、前記一次成形工程においては、補強部材を、前記部分環状部の欠如部分を補うように前記基体と一体に成形することを特徴とする成形体の製造方法。
   

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