JP6187768B2 - 希土類元素の回収方法 - Google Patents
希土類元素の回収方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6187768B2 JP6187768B2 JP2014064792A JP2014064792A JP6187768B2 JP 6187768 B2 JP6187768 B2 JP 6187768B2 JP 2014064792 A JP2014064792 A JP 2014064792A JP 2014064792 A JP2014064792 A JP 2014064792A JP 6187768 B2 JP6187768 B2 JP 6187768B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rare earth
- iron
- earth element
- sulfuric acid
- slurry
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
本発明は、希土類磁石のように希土類元素と鉄を含む原料から鉄を効率よく分離して希土類元素を回収する方法に関する。
希土類磁石は希土類元素を多く含むので、その廃棄物から希土類元素が回収されている。希土類磁石のうち、ネオジム磁石はＮｄ2Ｆｅ14Ｂを主成分としており、ネオジムと共に鉄を含んでいる。また、サマリウム鉄窒素磁石にも鉄が含まれている。このような希土類元素と鉄の合金から希土類元素を選択的に回収するには、共存する鉄を効率よく分離する必要がある。
例えば、ネオジム鉄ホウ素合金（ネオジム磁石）から鉄を分離して希土類元素のネオジムを選択的に回収する方法として酸化ホウ素を用いる処理方法が知られている（特許文献１）。この方法は、希土類合金を酸化ホウ素と混合して溶融すると、溶融した希土類元素が酸化ホウ素と反応して希土類元素だけが酸化物になってガラススラグに移動し、鉄およびホウ素は合金中に残るので、希土類元素をガラススラグと共に回収する方法である。しかし、この方法は、ガラススラグを回収した後に該ガラススラグから希土類元素を取り出す手間がかかる。
また、希土類元素を含む原料を酸化焙焼する処理方法が知られている（特許文献２）。この方法は、希土類磁石合金を含む原料を空気中で焙焼して合金成分を酸化物にし、これに水を加えてスラリーにし、塩酸を加えて希土類元素を選択的に溶解し、多くの酸化鉄を未溶解のまま残して希土類元素の浸出液を回収し、この溶液にアルカリを加えて溶解した鉄を水酸化物にして沈殿させて分離する方法である。
しかし、この方法は焙焼温度を８００℃程度にする必要があり、さらに、水酸化鉄を生成させるためアルカリの添加が必要であり、処理コストがかかる。
しかし、この方法は焙焼温度を８００℃程度にする必要があり、さらに、水酸化鉄を生成させるためアルカリの添加が必要であり、処理コストがかかる。
この他に、希土類磁石屑を硫酸浸出する処理方法が知られている（特許文献３，４，５、６）。特許文献３の方法は、希土類磁石屑を硫酸に溶解し、不溶分を除去した溶解液にアンモニア水を加えて希土類硫酸アンモニウム塩を析出させ、これを１３８０℃以上で焼成して希土類元素酸化物にして回収する方法である。
特許文献４、６の方法は、希土類磁石屑を硫酸に溶解した液に還元剤を加えｐＨ５以下にして鉄の析出を抑制しつつ希土類元素硫酸塩を析出させ、固液分離して液分に含まれる鉄を分離し、希土類元素硫酸塩を回収する方法である。
特許文献５の方法は、希土類磁石屑を硫酸に溶解し、液に酸化物を加えて酸化還元電位を調整して希土類元素沈殿を形成し、これを回収して再溶解した液にシュウ酸を加えて希土類元素シュウ酸塩を回収する方法である。
これらの方法は何れも、希土類磁石屑の硫酸溶解液から希土類元素を固形分にして鉄を含む液分を分離する方法であり、液分に含まれる鉄を廃棄するため固形分にする手間がかかる。また希土類を含有する固形分から希土類を取り出す手間がかかる。
特許文献４、６の方法は、希土類磁石屑を硫酸に溶解した液に還元剤を加えｐＨ５以下にして鉄の析出を抑制しつつ希土類元素硫酸塩を析出させ、固液分離して液分に含まれる鉄を分離し、希土類元素硫酸塩を回収する方法である。
特許文献５の方法は、希土類磁石屑を硫酸に溶解し、液に酸化物を加えて酸化還元電位を調整して希土類元素沈殿を形成し、これを回収して再溶解した液にシュウ酸を加えて希土類元素シュウ酸塩を回収する方法である。
これらの方法は何れも、希土類磁石屑の硫酸溶解液から希土類元素を固形分にして鉄を含む液分を分離する方法であり、液分に含まれる鉄を廃棄するため固形分にする手間がかかる。また希土類を含有する固形分から希土類を取り出す手間がかかる。
本発明は、従来技術の上記問題を解決した処理方法であり、希土類元素と鉄を含む原料から鉄を固形分として分離し、希土類元素を含む浸出液を回収する処理方法を提供する。本発明によれば鉄の分離と後処理が容易であり、希土類元素を効率よく回収することができる。
〔１〕希土類元素と鉄を含む原料を粉砕し、硫酸を加えてスラリーにして希土類元素と鉄を硫酸塩にし、次いで該スラリーを乾燥した後に、希土類元素の硫酸塩を残して鉄の硫酸塩が分解し酸化鉄になる温度に加熱し、さらに該焙焼物を水に混合して希土類元素を浸出させる一方、固形分の酸化鉄を残渣として分離して希土類元素の浸出液を回収することを特徴とする希土類元素の回収方法。
〔２〕希土類元素と鉄を含む原料としてネオジム磁石屑を用い、該ネオジム磁石屑を１.５mm以下に粉砕し、この粉砕物に、希土類元素および鉄分に対して０.８５〜１.３当量の硫酸を加えてスラリーにし、希土類元素と鉄の硫酸塩を生成させる上記[１]に記載する希土類元素の回収方法。
〔３〕原料の粉砕物に硫酸と共に水を加えて希土類元素および鉄の硫酸塩を生成させる上記[１]または上記[２]に記載する希土類元素の回収方法。
〔４〕上記スラリーを乾燥した後に、空気下で６５０℃〜７５０℃の温度に加熱し、希土類元素の硫酸塩を残し、硫酸鉄を分解して酸化鉄にする上記[１]〜上記[３]の何れかに記載する希土類元素の回収方法。
〔５〕上記焙焼物を水に混合し、室温で撹拌溶解した後、固液分離して希土類元素含有の硫酸溶液を回収する上記[１]〜上記[４]何れかに記載する希土類元素の回収方法。
〔２〕希土類元素と鉄を含む原料としてネオジム磁石屑を用い、該ネオジム磁石屑を１.５mm以下に粉砕し、この粉砕物に、希土類元素および鉄分に対して０.８５〜１.３当量の硫酸を加えてスラリーにし、希土類元素と鉄の硫酸塩を生成させる上記[１]に記載する希土類元素の回収方法。
〔３〕原料の粉砕物に硫酸と共に水を加えて希土類元素および鉄の硫酸塩を生成させる上記[１]または上記[２]に記載する希土類元素の回収方法。
〔４〕上記スラリーを乾燥した後に、空気下で６５０℃〜７５０℃の温度に加熱し、希土類元素の硫酸塩を残し、硫酸鉄を分解して酸化鉄にする上記[１]〜上記[３]の何れかに記載する希土類元素の回収方法。
〔５〕上記焙焼物を水に混合し、室温で撹拌溶解した後、固液分離して希土類元素含有の硫酸溶液を回収する上記[１]〜上記[４]何れかに記載する希土類元素の回収方法。
〔具体的な説明〕
本発明の希土類元素回収方法は、希土類元素と鉄を含む原料を粉砕し、硫酸を加えてスラリーにして希土類元素と鉄を硫酸塩にし、次いで該スラリーを乾燥した後に、希土類元素の硫酸塩を残して鉄の硫酸塩が分解し酸化鉄になる温度に加熱し、さらに該焙焼物を水に混合して希土類元素を浸出させる一方、不溶性の酸化鉄を残渣として分離して希土類元素の浸出液を回収することを特徴とする希土類元素の回収方法である。
本発明の希土類元素回収方法の処理工程を図１に示す。
本発明の希土類元素回収方法は、希土類元素と鉄を含む原料を粉砕し、硫酸を加えてスラリーにして希土類元素と鉄を硫酸塩にし、次いで該スラリーを乾燥した後に、希土類元素の硫酸塩を残して鉄の硫酸塩が分解し酸化鉄になる温度に加熱し、さらに該焙焼物を水に混合して希土類元素を浸出させる一方、不溶性の酸化鉄を残渣として分離して希土類元素の浸出液を回収することを特徴とする希土類元素の回収方法である。
本発明の希土類元素回収方法の処理工程を図１に示す。
本発明の回収方法において、希土類元素と鉄を含む原料として、例えば、ネオジム磁石屑（Ｎｄ2Ｆｅ14Ｂ）などを用いることができる。該原料を粗粉砕してスクリーンに通し、磁石表面のニッケル箔などを除去する。原料を粗粉砕した後にさらに０.５ｍｍ以下に粉砕して硫酸との反応性を高めると良い。
〔硫酸塩工程〕
粉砕した原料を硫酸に加え混錬してスラリーにする。この硫酸スラリーにおいて、原料中の鉄分および希土類元素は硫酸と反応して硫酸塩〔ＦｅＳＯ4，Ｆｅ2(ＳＯ4)3、Ｎｄ2(ＳＯ4)3等〕になる。
粉砕した原料を硫酸に加え混錬してスラリーにする。この硫酸スラリーにおいて、原料中の鉄分および希土類元素は硫酸と反応して硫酸塩〔ＦｅＳＯ4，Ｆｅ2(ＳＯ4)3、Ｎｄ2(ＳＯ4)3等〕になる。
硫酸の添加量は原料中の希土類元素および鉄分に対して０.８５〜１.３当量が好ましい。硫酸の添加量が０.８５当量より少ないと鉄および希土類元素の硫酸塩の生成が不十分になる。一方、硫酸の添加量が１.３当量を超えても希土類元素の浸出率は増加しない。
原料の粉砕物に硫酸と共に水を加えると硫酸塩の生成反応が激しく進行し、短時間で硫酸塩が生成する。水の添加量は原料の２倍程度の重量が好ましい。
〔酸化焙焼工程〕
原料と硫酸の混合スラリーを乾燥して水分と硫酸を揮発させ、この乾燥物を空気下で加熱して酸化焙焼する。焙焼温度は希土類元素の硫酸塩が残り、鉄の硫酸塩が分解して酸化鉄になる温度である。具体的には、空気下で６５０℃〜７５０℃の温度で１〜２時間加熱すると良い。
原料と硫酸の混合スラリーを乾燥して水分と硫酸を揮発させ、この乾燥物を空気下で加熱して酸化焙焼する。焙焼温度は希土類元素の硫酸塩が残り、鉄の硫酸塩が分解して酸化鉄になる温度である。具体的には、空気下で６５０℃〜７５０℃の温度で１〜２時間加熱すると良い。
上記温度下の焙焼において、希土類元素の硫酸塩の大部分は分解せずに残り、硫酸鉄は分解して酸化鉄になる。発生したＳＯ3ガスは系外に導かれる。
このように、原料に含まれる鉄分を硫酸塩にしてから６５０℃〜７５０℃の加熱温度で焙焼することによって、希土類元素の硫酸塩を残し、鉄分を十分に酸化することができる。最初から原料を酸化焙焼する従来の処理方法（特許文献２）では、金属鉄が残留しないように８００℃以上の高温に加熱しているが、本発明の回収方法では従来の加熱温度よりも大幅に低い温度で焙焼することによって鉄分を全て酸化鉄にすることができる。
〔水浸出工程〕
上記焙焼物を水に混合してスラリーする。焙焼物に含まれる希土類元素の硫酸塩は水溶性であるので室温で、使用した原料の２倍量の水に溶解する。一方、酸化鉄は不溶性であるので固形分として残る。このスラリーを固液分離して希土類元素浸出液を回収し、酸化鉄を残渣として除去する。
上記焙焼物を水に混合してスラリーする。焙焼物に含まれる希土類元素の硫酸塩は水溶性であるので室温で、使用した原料の２倍量の水に溶解する。一方、酸化鉄は不溶性であるので固形分として残る。このスラリーを固液分離して希土類元素浸出液を回収し、酸化鉄を残渣として除去する。
本発明の回収方法は、原料に含まれる希土類元素と鉄分を硫酸塩にした後に酸化焙焼するので、従来の処理方法よりも格段に低い温度で鉄分を酸化鉄に分解することができる。
本発明の回収方法では原料に含まれる鉄分を固形分（酸化鉄）にして分離することができるので、鉄分の後処理が容易であり、また、希土類元素は浸出液として回収することができるので、希土類金属の回収工程が容易になる。
本発明の回収方法では原料に含まれる鉄分を固形分（酸化鉄）にして分離することができるので、鉄分の後処理が容易であり、また、希土類元素は浸出液として回収することができるので、希土類金属の回収工程が容易になる。
本発明の実施例を以下に示す。液中の希土類元素と鉄の濃度はＩＣＰによって測定した。硫酸の当量はＮｄ2(ＳＯ4)3,Ｄｙ2(ＳＯ4)3,Ｆｅ2(ＳＯ4)3に基づいて算出した。
〔実施例１〕
希土類磁石屑４ｇ（Ｎｄ:２０wt％、Ｄｙ:１０wt％、Ｆｅ：６８wt％）を粗粉砕して磁石表面のニッケル箔を除去した後に１.５mm以下に粉砕し、この粉砕物に、０.２０〜１.２８当量の硫酸（硫酸濃度９８wt％）を加え、一部の試料には硫酸と共に水を加えて撹拌し、硫酸スラリーにした。この硫酸スラリーを１５０℃に加熱して乾燥し、水分を除去した後に、空気下で６８０℃に１.５時間加熱して焙焼した。この焙焼物を５０ｇの水に混合し撹拌して水スラリーにした。この水スラリーを１０分後に固液分離して浸出液を回収した。浸出液に含まれる希土類元素と鉄の浸出率を表１に示す。浸出率は原料中の含有量に対する浸出液中の含有量より求めた。
希土類磁石屑４ｇ（Ｎｄ:２０wt％、Ｄｙ:１０wt％、Ｆｅ：６８wt％）を粗粉砕して磁石表面のニッケル箔を除去した後に１.５mm以下に粉砕し、この粉砕物に、０.２０〜１.２８当量の硫酸（硫酸濃度９８wt％）を加え、一部の試料には硫酸と共に水を加えて撹拌し、硫酸スラリーにした。この硫酸スラリーを１５０℃に加熱して乾燥し、水分を除去した後に、空気下で６８０℃に１.５時間加熱して焙焼した。この焙焼物を５０ｇの水に混合し撹拌して水スラリーにした。この水スラリーを１０分後に固液分離して浸出液を回収した。浸出液に含まれる希土類元素と鉄の浸出率を表１に示す。浸出率は原料中の含有量に対する浸出液中の含有量より求めた。
表１に示すように、原料の希土類磁石屑に含まれる希土類元素の殆どが水に浸出される。一方、浸出液の鉄濃度は極めて低く、鉄分は残渣に分離されている。また、硫酸の添加量の増加とともに浸出率も増加しており、硫酸の添加量は１.３当量程度が好ましい。
〔実施例２〕
実施例１の試料No.３と同様の硫酸スラリーについて、乾燥後、空気下で６００℃、６５０℃、７５０℃に１.５時間加熱した。この焙焼物を５０ｇの水に混合し撹拌して水スラリーにした。この水スラリーを１０分後に固液分離して浸出液を回収した。浸出液に含まれる希土類元素と鉄の浸出率を表２に示す。
実施例１の試料No.３と同様の硫酸スラリーについて、乾燥後、空気下で６００℃、６５０℃、７５０℃に１.５時間加熱した。この焙焼物を５０ｇの水に混合し撹拌して水スラリーにした。この水スラリーを１０分後に固液分離して浸出液を回収した。浸出液に含まれる希土類元素と鉄の浸出率を表２に示す。
表２に示すように、６５０℃〜７５０℃に加熱することによって硫酸鉄の殆どが酸化鉄になるため浸出し難く、浸出液の鉄濃度が低いことが確認された。一方、焙焼温度が６００℃では硫酸鉄の分解が不十分になり、浸出液の鉄濃度が高くなる。
〔比較例１〕
実施例１と同様の希土類磁石屑４ｇを粉砕した後に、空気下で６５０℃に１.５時間加熱して酸化焙焼した。この焙焼物に硫酸１L/kg（０.８５当量）と水５０ｍｌを加えてスラリーにし、室温で撹拌した。３時間経過後に固液分離して浸出液を回収した。浸出液の希土類元素、鉄の浸出率を測定したところ、Ｎｄ：５８wt％、Ｄｙ：５５wt％、Ｆｅ：６６wt％であった。
実施例１と同様の希土類磁石屑４ｇを粉砕した後に、空気下で６５０℃に１.５時間加熱して酸化焙焼した。この焙焼物に硫酸１L/kg（０.８５当量）と水５０ｍｌを加えてスラリーにし、室温で撹拌した。３時間経過後に固液分離して浸出液を回収した。浸出液の希土類元素、鉄の浸出率を測定したところ、Ｎｄ：５８wt％、Ｄｙ：５５wt％、Ｆｅ：６６wt％であった。
Claims (5)
- 希土類元素と鉄を含む原料を粉砕し、硫酸を加えてスラリーにして希土類元素と鉄を硫酸塩にし、次いで該スラリーを乾燥した後に、希土類元素の硫酸塩を残して鉄の硫酸塩が分解し酸化鉄になる温度に加熱し、さらに該焙焼物を水に混合して希土類元素を浸出させる一方、固形分の酸化鉄を残渣として分離して希土類元素の浸出液を回収することを特徴とする希土類元素の回収方法。
- 希土類元素と鉄を含む原料としてネオジム磁石屑を用い、該ネオジム磁石屑を１.５mm以下に粉砕し、この粉砕物に、希土類元素および鉄分に対して０.８５〜１.３当量の硫酸を加えてスラリーにし、希土類元素と鉄の硫酸塩を生成させる請求項１に記載する希土類元素の回収方法。
- 原料の粉砕物に硫酸と共に水を加えて希土類元素および鉄の硫酸塩を生成させる請求項１または請求項２に記載する希土類元素の回収方法。
- 上記スラリーを乾燥した後に、空気下で６５０℃〜７５０℃の温度に加熱し、この焙焼によって、希土類元素の硫酸塩を残し、硫酸鉄を分解して酸化鉄にする請求項１〜請求項３の何れかに記載する希土類元素の回収方法。
- 上記焙焼物を水に混合し、室温で撹拌溶解した後、固液分離して希土類元素含有の硫酸溶液を回収する請求項１〜請求項４何れかに記載する希土類元素の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014064792A JP6187768B2 (ja) | 2014-03-26 | 2014-03-26 | 希土類元素の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014064792A JP6187768B2 (ja) | 2014-03-26 | 2014-03-26 | 希土類元素の回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2015187291A JP2015187291A (ja) | 2015-10-29 |
| JP6187768B2 true JP6187768B2 (ja) | 2017-08-30 |
Family
ID=54429651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2014064792A Expired - Fee Related JP6187768B2 (ja) | 2014-03-26 | 2014-03-26 | 希土類元素の回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6187768B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017100933A1 (en) * | 2015-12-16 | 2017-06-22 | Quest Rare Minerals Ltd. | Rare earth ore processing methods by acid mixing, sulphating and decomposing |
| CN113373326B (zh) * | 2020-03-09 | 2022-10-04 | 有研稀土新材料股份有限公司 | 一种制备纯净硫酸稀土溶液的方法 |
| CN112553482B (zh) * | 2020-10-13 | 2025-10-28 | 赣州蓝海新材料有限公司 | 一种从钕铁硼废料中高效提铁富集稀土元素的方法 |
| CN114737049A (zh) * | 2021-12-27 | 2022-07-12 | 包头华美稀土高科有限公司 | 去除稀土浸出液中磷的方法 |
| CN116219158B (zh) * | 2023-03-13 | 2025-05-06 | 东北大学 | 一种水浸渣还原-分解-磁选分离的方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6283433A (ja) * | 1985-10-08 | 1987-04-16 | Santoku Kinzoku Kogyo Kk | 希土類元素含有合金から希土類元素を分離する方法 |
| JP2765740B2 (ja) * | 1990-01-10 | 1998-06-18 | 日立粉末冶金株式会社 | 希土類元素と鉄を含有する原料からの希土類元素の分離回収法 |
| US5728355A (en) * | 1995-09-27 | 1998-03-17 | Santoku Metal Industry Co., Ltd. | Method for recovering reusable rare earth compounds |
| JP3777226B2 (ja) * | 1995-09-27 | 2006-05-24 | 株式会社三徳 | 再利用可能な希土類含有化合物の回収方法 |
| JP2004091811A (ja) * | 2002-08-29 | 2004-03-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 希土類磁石の原料粉の製造法 |
| JP5041744B2 (ja) * | 2005-07-27 | 2012-10-03 | 株式会社林商会 | ロータリーキルンによる合金スラッジの連続乾燥処理方法 |
| JP2007231379A (ja) * | 2006-03-01 | 2007-09-13 | Nippon Magnetic Dressing Co Ltd | レアアースの回収方法 |
| CN102325911B (zh) * | 2009-02-27 | 2014-04-09 | 国立大学法人大阪大学 | 从re-tm系混合物中回收稀土类元素的方法 |
| JP5596590B2 (ja) * | 2011-02-16 | 2014-09-24 | 三和油化工業株式会社 | 希土類系磁石合金材料からの金属元素の分離回収方法 |
-
2014
- 2014-03-26 JP JP2014064792A patent/JP6187768B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2015187291A (ja) | 2015-10-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6334450B2 (ja) | リチウムイオン電池リサイクル原料からの金属の回収方法 | |
| JP5847742B2 (ja) | 廃正極材及び廃電池からの金属回収方法 | |
| JP5847741B2 (ja) | 廃正極材及び廃電池からの金属回収方法 | |
| JP5146658B2 (ja) | 希土類元素の回収方法 | |
| CN102277497B (zh) | 一种从废旧电路板中回收金、钯、铂、银的方法 | |
| JP6352846B2 (ja) | リチウムイオン電池リサイクル原料からの金属の回収方法 | |
| JP6363577B2 (ja) | リチウムイオン電池スクラップの浸出方法および、リチウムイオン電池スクラップからの金属の回収方法 | |
| JP6363578B2 (ja) | リチウムイオン電池スクラップの浸出方法および、リチウムイオン電池スクラップからの金属の回収方法 | |
| JP6187768B2 (ja) | 希土類元素の回収方法 | |
| JP6448684B2 (ja) | リチウム回収方法 | |
| KR101147643B1 (ko) | 침지법을 이용한 네오디뮴 침출 방법 | |
| TW201739097A (zh) | 鋰離子電池廢料之處理方法 | |
| CN103014352A (zh) | 从氧化铝载体石化催化剂中熔炼提取铂族金属的方法 | |
| JP2018040035A (ja) | リチウムイオン電池スクラップの処理方法 | |
| CN109593977B (zh) | 一种去除含钕、镨、镝和铁溶液中铁离子的方法 | |
| CN101481755A (zh) | 一种从含钒石煤矿中浸取钒的方法 | |
| CN101693952A (zh) | 一种从电解锰阳极泥中回收锰和铅的方法 | |
| JP6703077B2 (ja) | リチウム回収方法 | |
| JP2018062691A (ja) | コバルト・タングステン原料からのタングステン濃縮物の回収方法 | |
| CN113151681A (zh) | 一种废旧钯催化剂回收贵金属钯的工艺 | |
| JP2010138490A (ja) | 亜鉛の回収方法等 | |
| JP2000144275A (ja) | 希土類元素の回収方法 | |
| JP6599271B2 (ja) | コバルト及びアルミニウムを含む酸性溶液からのアルミニウムの除去方法 | |
| CN113186399A (zh) | 一种提取钽和铌的方法 | |
| Ahn et al. | Nitric acid leaching of base metals from waste PDP electrode scrap and recovery of ruthenium content from leached residues |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20160929 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20170614 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170705 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170718 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6187768 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |