JP6251136B2

JP6251136B2 - 電池システム監視装置およびこれを備えた蓄電装置

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Publication number: JP6251136B2
Application number: JP2014149827A
Authority: JP
Inventors: 睦菊地; 彰彦工藤; 金井　友範; 友範金井
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Astemo Ltd
Priority date: 2014-07-23
Filing date: 2014-07-23
Publication date: 2017-12-20
Anticipated expiration: 2034-07-23
Also published as: JP2016025794A

Description

本発明は電池システム監視装置およびこれを備えた蓄電装置に関する。

ハイブリッド自動車（ＨＥＶ）や電気自動車（ＥＶ）などでは、所望の高電圧を確保するため、二次電池の単電池セルを複数個直列接続したセルグループを複数個直列あるいは直並列に接続して構成される組電池（電池システム）が用いられている。このような組電池においては、各単電池セルの残存容量計算や保護管理のため、セル電圧（単電池セルの端子間電圧）の計測と、充電状態（ＳＯＣ、State of Charge）すなわち残存容量の均等化（バランシング）のためのバランシング放電を行うセルコントローラを組電池の監視装置内に設けて組電池の管理を行っている。（例えば特許文献１参照）。また、このセルコントローラは複数の集積回路（セルコントローラＩＣ）を備え、上記の複数個のセルグループの管理を行っている。

各単電池セルのＳＯＣは、各単電池セルの開路電圧（ＯＣＶ）から算出される。すなわち、電池システムが無負荷の状態（電池システムからのＤＣ電力から三相ＡＣ電力を生成してＨＥＶやＥＶの駆動用モータに供給するインバータ等が接続されていない状態）で測定された各単電池セルの端子間電圧から各単電池セルのＳＯＣが算出される。各単電池セルの端子間電圧は、上記のセルコントローラＩＣの電圧入力端子に各単電池セルの端子間電圧が入力されて測定される。このセルコントローラＩＣの電圧入力端子には、電池システムの充放電に伴うノイズを除去するためにＲＣフィルタが設けられている。

特開２００９−８９４８４号公報

セルコントローラＩＣの入力端子に設けられたＲＣフィルタのコンデンサ劣化、セルコントローラＩＣ内に設けられたＥＳＤ対策用のダイオード劣化、あるいはセルコントローラＩＣの電圧検出端子付近の絶縁不良等の種々の原因で、電圧入力端子側で電流リークが発生する可能性がある。この電流リークが発生すると、セルコントローラＩＣの各単電池セルの端子間電圧が正確に測定されず、各単電池セルのＳＯＣも正しい値が得られない。このような正しくないＳＯＣに基づいて各単電池セルのバランシング放電を行うと、過充電や過放電となる可能性がある。
しかしながら、従来のセルコントローラＩＣを備えた電池システム監視装置では、電流リークが発生したことを検出できなかった。

本発明による電池システム監視装置は、複数の単電池セルを直列接続したセルグループを備えた電池システムを監視するものであって、前記セルグループを制御するセルコントローラＩＣと、前記単電池セルの端子間電圧を測定するための、前記単電池セルの正極および負極のそれぞれと前記セルコントローラＩＣとを接続する複数の電圧検出線とを備える。前記セルコントローラＩＣは、前記単電池セルの正極に接続された電圧検出線と負極に接続された電圧検出線との間に接続された、当該単電池セルのバランシング放電を行うバランシングスイッチを前記単電池セル毎に備え、前記電圧検出線には、電圧入力抵抗が直列に設けられ、前記バランシングスイッチと当該バランシングスイッチに直列に接続されたバランシング抵抗とで構成されるバランシング放電回路が前記単電池セルの正極に接続された電圧検出線と負極に接続された電圧検出線の間に接続され、前記バランシング放電回路と前記単電池セルの正極に接続された電圧検出線との接続点および、前記バランシング放電回路と前記単電池セルの負極に接続された電圧検出線との接続点は、それぞれ前記電圧入力抵抗より前記セルグループ側に設けられ、前記セルコントローラＩＣは、前記複数の単電池セルのそれぞれについて、前記電圧入力抵抗を経由する第１の電圧測定経路および前記バランシング抵抗を経由する第２の電圧測定経路を介して前記端子間電圧をそれぞれ測定可能であり、前記電池システム監視装置は、前記第１の電圧測定経路を介して測定された前記端子間電圧と、前記第２の電圧測定経路を介して測定された前記端子間電圧とに基づいて、前記電池システムのリークを検出する。
本発明による蓄電装置は、上記の電池システム監視装置と、複数の単電池セルを直列接続したセルグループを備え、前記電池システム監視装置により監視される電池システムとを備える。

本発明による電池システム監視装置を用いることにより、この電池システム監視装置を備えた蓄電装置では、セルコントローラＩＣのセル電圧入力端子に設けられたＲＣフィルタのコンデンサ劣化、セルコントローラＩＣ内に設けられたＥＳＤ対策用のダイオード劣化、あるいはセルコントローラＩＣの電圧検出端子付近の絶縁不良等の種々の原因によるリークを検出することができる。

一実施の形態の組電池の電池監視装置を含むハイブリッド自動車の電動駆動装置全体の構成を示す図である。セル電圧検出のためのＲＣフィルタ回路と、バランシング回路の１つの例であり、２つの隣り合う電圧検出線の間にＲＣフィルタのコンデンサ１０３が接続されている構成の回路を示す図である。セル電圧検出のためのＲＣフィルタ回路と、バランシング回路の他の１つの例であり、ＲＣフィルタのコンデンサ１０３が電圧検出線とグランド線の間に接続されている構成の回路を示す図である。セル電圧検出のためのＲＣフィルタ回路と、バランシング回路のさらに他の１つの例であり、ＲＣフィルタのコンデンサ１０３の一端が電池システムの中間電位の電圧検出線に接続されている構成の回路を示す図である。定電流でリチウムイオン電池を充電し、意図的に過充電状態とした場合の、ＳＯＣに対するセル電圧の変化とガス排出弁の動作を示す図である。図３に示すＲＣフィルタ回路で、電圧検出線ＳＬ２に接続されたコンデンサ１０３でリークが発生した場合のリーク電流を分かり易く示して、この場合のバランシング動作を説明するための図である。１２個の単電池セルを直列接続したセルグループで、図３に示す用に接続されたＲＣフィルタのコンデンサ１０３の内最上位のセル（セル１）のコンデンサにリークが発生した場合のリーク電流を示す図である。図７に示すＲＣフィルタの構成で、最下位のセル（セル１２）、最下位のセルから６番目のセル（セル７）、最上位のセル（セル１）でそれぞれリークが発生した場合に検出されるセル電圧とリーク抵抗の関係を示す図である。本発明による電池システム監視装置における、リーク検出を行うための回路構成を示す図であり、図３に示す回路で、セルコントローラＩＣ内にリーク検出スイッチが設けられている。図８で示す３つの曲線（セル１２、セル７、セル１）で、リークによる電圧降下分をリーク抵抗ＲＬに対してプロットした図である。本発明による電池システム監視装置における、リーク検出を行うための回路構成を説明する図であり、図２に示す回路で、セルコントローラＩＣ内にリーク検出スイッチが設けられている。２つの電圧検出線間に接続されたコンデンサでリークが発生した場合のリーク電流を分かり易く示して、この場合のバランシング動作を説明するための図である。図３に示す回路で、バランシング抵抗がバランシングスイッチの正電位側に配置される構成の回路を示す図である。図３に示す回路で、バランシング抵抗がバランシングスイッチの正電位側と負電位側の両側に分割して配置される構成の回路を示す図である。セルグループの単電池セルの実電圧が揃った状態で、電圧測定のための電圧入力抵抗がある１つの値のときの、リーク抵抗（ＲＬ）の抵抗値と検出されるセル電圧の関係を示す図である。セルグループの単電池セルの検出電圧が揃った状態で、電圧測定のための電圧入力抵抗がある１つの値のときの、リーク抵抗（ＲＬ）の抵抗値と単電池セルの実電圧の関係を示す図である。リークが発生した場合に、高い電圧が検出されたセルのバランシング放電の様子を概略的に示す図である。リーク電流とバランシング電流の関係により、リークを発生しているセルの端子間電圧の実電圧がどの程度まで上昇する可能性があるかを示素図である。リーク発生しているセルの実電圧を、過充電保護電圧程度の電圧以下にするための制御を説明するための図である。本発明による電池システム監視装置でリーク検出スイッチを用いずにリーク検出を行うための回路構成を示す図である。

以下、図１〜図１９を参照して本発明を実施するための形態について説明する。以下に説明する実施形態は、本発明による電池システム監視装置を備えた蓄電装置を、ハイブリッド自動車（ＨＥＶ）などに用いられる電池システムを備えた蓄電装置に対して適用した場合の例である。なお、本発明はＨＥＶに限らず、プラグインハイブリッド自動車（ＰＨＥＶ）や電気自動車（ＥＶ）、鉄道車両などに搭載される各種蓄電装置に対して幅広く適用可能である。

以下の実施形態では、制御の最小単位となる蓄電・放電デバイスとして３．０〜４．２Ｖ（平均出力電圧：３．６Ｖ）の範囲に電圧を持つリチウムイオン電池を想定しているが、それ以外でもＳＯＣ（ＳｔａｔｅｏｆＣｈａｒｇｅ）の高すぎる場合（過充電）や低すぎる場合（過放電）に使用を制限するような、電気を蓄え放電可能なデバイスであれば何でもよく、ここでは、それらを総称して単電池あるいは単電池セルあるいは単にセルと呼ぶ。

また、以下に説明する実施形態では、単電池セルを複数個（概ね数個から十数個）直列に接続したものをセルグループと呼び、このセルグループを複数個直列に接続したものを電池モジュールと呼んでいる。更にこのセルグループあるいは電池モジュールを複数個直列または直並列に接続したものを電池システムと呼称する。セルグループ、電池モジュールおよび電池システムを総称して組電池と呼んでいる。各単電池セルのセル電圧を検出し、バランシング動作等を行いながら電池状態を監視するセルコントローラＩＣはセルグループ毎に設けられる。

図１は、本発明による電池システム監視装置を備えた蓄電装置を搭載したハイブリッド自動車用電動駆動装置の構成例を示す。ハイブリッド自動車の電動駆動装置は、車両コントローラ４００、モータコントローラ３００、バッテリコントローラ２００、複数のセルコントローラＩＣ１００、電池システム１３０、インバータ３４０、モーター３５０などを備えている。これらの内、車両コントローラ４００、モータコントローラ３００、バッテリーコントローラ２００、セルコントローラＩＣ１００およびインバータ３４０は、車両内に設置される通信回路を介して互いに情報の授受を行う。なお、電池システム１３０は、複数のセルグループ１２０を直列に接続したものであり、各セルグループ１２０はさらに、リチウムイオン電池等の二次電池の単電池セル１１０が複数個直列に接続されて構成されている。また、電池システム監視装置１０は、バッテリコントローラ２００、セルコントローラＩＣ１００、セルコントローラＩＣ１００とセルグループ１２０の間に設けられた抵抗やコンデンサ等を含む接続回路を備えて構成されている。蓄電装置は、この電池システム監視装置１０と電池システム１３０から構成される。

バッテリコントローラ２００と複数のセルコントローラＩＣ１００との間の通信回路はループ状に接続されており、バッテリコントローラ２００から最上位のセルコントローラＩＣ１００へシグナルアイソレータ２０１を介して信号が伝送され、さらに最上位のセルコントローラＩＣ１００から最下位のセルコントローラＩＣ１００まで順に直列に信号が伝送され、最後に最下位のセルコントローラＩＣ１００からバッテリコントローラ２００へシグナルアイソレータ２０２を介して信号が伝送される。バッテリコントローラ２００は、ループ状の通信回路を介してすべてのセルコントローラＩＣ１００との間で情報の授受を行うことができる。
なお、ここではループ状の通信回路を介して信号伝送を行う例を示しているが、双方向通信回路を用いて構成することも可能であり、この場合はシグナルアイソレータ２０２は不要となる。さらに、図示はしないが、バッテリコントローラ２００からすべてのセルコントローラＩＣ１００へ並列に通信回路を接続し、パラレルに信号伝送を行うことも可能である。

車両コントローラ４００は、ハイブリッド自動車の運転者が操作するアクセルペダルやブレーキペダル、あるいは変速レバーなどの車両運転操作装置からの操作信号に基づいて車両の走行速度や制駆動力などを制御する。モータコントローラ３００は、車両コントローラ４００からの速度指令や制駆動力指令に基づいてバッテリコントローラ２００およびインバータ３４０を制御し、車両走行駆動用モータ３５０の回転速度およびトルクを制御する。

バッテリーコントローラ２００は、電圧センサ２１０、電流センサ２２０、温度センサ２３０により検出された電池システム１３０の電圧、電流、温度に基づいて電池システム１３０の充放電とＳＯＣ(State Of Charge)を制御するとともに、セルコントローラＩＣ１００を制御して電池システム１３０を構成する複数の単電池セル（以下、単にセルという）１１０のＳＯＣを管理し、過充電状態とならないようにＳＯＣのばらつきを補正するための放電（以下、バランシング放電という）を行う。

なお、図１に示す一実施の形態の組電池の制御装置では、例えば４個のセル１１０が直列に接続されたセルグループ１２０が複数個直列に接続された電池システムを例示する。なお、セルグループ１２０を構成する単電池セル１１０の数は４個以上であってもよい。セルコントローラＩＣ１００はセルグループ１２０の仕様に合わせたものを使用する。
ハイブリッド自動車に搭載される電池システム１３０は多くのセルあるいはセルグループが直並列に接続され、両端電圧が数１００Ｖの高圧、高容量とした電池システムが一般的である。もちろんこのような高圧、高容量の電池システムに対しても本発明を適用することができる。

セルコントローラＩＣ１００は、電池システムを構成する複数のセル１１０を所定個数ごとにグループに分け、各セルグループ１２０ごとに設けられる。例えば、１００個のセル１１０が直列に接続された電池システム１３０を、セル４個ごとにグループ分けする場合には、２５組のセルコントローラＩＣ１００が用いられる。各セルコントローラＩＣ１００は、各セルグループ１２０を構成するセルそれぞれの端子間電圧を検出してバッテリコントローラ２００へ送信し、バッテリコントローラ２００からの指令にしたがってセル１１０ごとにバランシング電流の通電制御を行う。バランシング抵抗１０２（図１参照）は、各セルのＳＯＣのばらつきを補正するための各セルの放電（バランシング放電）の電流を制限するための抵抗であり、セル１１０ごとに設けられる。

電池システム１３０に充電された直流電力は正極側コンタクタ３１０、負極側コンタクタ３２０を介して平滑コンデンサ３３０およびインバータ３４０へ供給され、インバータ３４０により交流電力に変換されて交流モーター３５０に印加され、交流モーター３５０の駆動が行われる。この直流電力から交流電力への変換はインバータ３４０に備えられたスイッチング素子（不図示）のスイッチングによって行われる。一方、車両の制動時には、交流モータ３５０により発電された交流電力がインバータ３４０に備えられたダイオード素子（不図示）と平滑用コンデンサ３３０により直流電力に変換されて正極側コンタクタ３１０、負極側コンタクタ３２０を介して電池システム１３０に印加され、電池システム１３０の充電が行われる。すなわち、電池システム１３０とインバータ３４０との間で直流電力の授受が行われる。

インバータ３４０の動作に伴ってリプルノイズ及びスイッチングノイズが発生する。これらのノイズは、平滑用コンデンサ３３０によって、ある程度低減されるが、完全には除去しきれず電池システム１３０に流れこみ、各セルの端子間電圧にはノイズ電流に比例したノイズ電圧が重畳する。このノイズはセル電圧の検出誤差となるため、電圧を測定する電圧測定回路（不図示）に入力される電圧信号はＲＣフィルタ等を用いて、ノイズを抑制しなければならない。なお、電圧測定回路（不図示）は、セルコントローラＩＣ１００内に設けられており詳細は省略する。

（ＲＣフィルタ回路及びバランシング回路の例）
図２にセルコントローラＩＣ１００を用いたセル電圧検出のためのＲＣフィルタ回路と、バランシング回路の例を示す。ここでは、図１に示す１つのセルグループ１２０で、４個の直列接続された単電池セル１１０の正負極端子が電圧検出線ＳＬ１〜５を介してセルコントローラＩＣ１００のセル電圧入力端子（ＣＶ端子）１０５に接続されている。各々の電圧検出線ＳＬ１〜５には、ＲＣフィルタを形成するセル電圧入力抵抗（Ｒｃｖ）１０１が設けられている。また、各々のセルの正負極端子に接続された電圧検出線、すなわち２つの隣り合う電圧検出線の間にはコンデンサ１０３が接続され、ＲＣフィルタを形成している。

セルコントローラＩＣ１００はＧＮＤ端子（ＧＮＤ）１０７とＶｃｃ端子（ＶＣＣ）１０４を有している。ＧＮＤ端子は、直列接続された４個の単電池セルの内最低電位の単電池セルの負極とグラウンド線（ＧＬ）で接続されている。またＶｃｃ端子は、直列接続された４個の単電池セルの内最高電位の単電池セルの正極と電源線（ＶＬ）で接続されている。この電源線を介して供給されるセルグループの最高電位がセルコントローラＩＣ１００の動作電源Ｖｃｃとして使用される。
なお、セル電圧入力抵抗（Ｒｃｖ）１０１の抵抗値とバランシング抵抗（ＢＳ抵抗、Ｒｂ）の抵抗値もそれぞれＲｃｖ、Ｒｂと表わす。
この明細書では、電圧検出線は、各単電池セルの正負極から、セルコントローラＩＣ１００内に設けられた、各単電池セルの端子間電圧を電圧測定回路（不図示）で測定するために電圧検出線を選択するマルチプレクサ（不図示）の入力までの配線を指す。

各セルには、バランシングスイッチ（ＢＳＷ）１０８とバランシング抵抗（ＢＳ抵抗、Ｒｂ）１０２の直列回路が各セルと並列に接続され、バランシングスイッチ１０８の制御でバランシング放電が行われる。バランシングスイッチ１０８は、セルコントローラＩＣ１００内部に設けられており、たとえばＭＯＳＦＥＴスイッチ等で構成されている。このバランシングスイッチ１０８は、バランシング端子（ＢＳ端子）１０６を介して、２本の配線（バランシング線ＢＬと呼ぶ）により、このバランシングスイッチに対応したセルの正負極端子に接続された２つの電圧検出線にそれぞれ接続されている。

＜ＲＣフィルタ回路の変形例１＞
図３はＲＣフィルタ回路の他の例であり、ＲＣフィルタのコンデンサ１０３がセルコントローラＩＣ１００のＧＮＤ端子１０７に接続されるものである。図２のＲＣフィルタの方式では、４個のコンデンサに同じ容量のものを用いた場合、接続されるセルに対応したＲＣフィルタの実効コンデンサ容量が変わるので、単電池セル毎にＲＣフィルタおよびカットオフ周波数特性が異なる。周波数特性を同一にするにはＲＣの定数を各セル毎に変更する必要があった。図３の方式では、ＲＣの定数は同一で良いが、コンデンサ１０３の耐圧は単電池セル４個分の電圧に耐えるように高くする必要がある。

＜ＲＣフィルタ回路の変形例２＞
図４はＲＣフィルタ回路のさらに他の例であり、コンデンサ１０３の接続点を直列電池の中点電位の電圧検出線（図４ではＳＬ３）に接続するものである。この方式でも、各セルに接続されたＲＣフィルタの定数は同一となる。また、コンデンサ５０４の耐圧が図３のＲＣフィルタ回路の半分で済む利点がある。

なお、図２の電圧検出線ＳＬ５とグラウンド線（ＧＬ）の間にコンデンサ１０３が接続されており、図３では電圧検出線ＳＬ１〜５の各々と、グラウンド線（ＧＬ）の間にコンデンサ１０３が接続されており、図４では電圧検出線ＳＬ３とグラウンド線（ＧＬ）の間にコンデンサ１０３が接続されている。これらの電圧検出線とグラウンド線との間にコンデンサ１０３を接続する代わりに、これらの電圧検出線と電源線（ＶＬ）との間にコンデンサ１０３を接続する回路構成も可能である。
このような回路構成の動作も図２〜４に示す回路構成と同様であり、以下の図２〜４を参照した説明から容易に分かるので、電圧検出線と電源線（ＶＬ）との間にコンデンサ１０３を接続する回路構成の図は省略する。

＜リチウムイオン電池の特性とバランシング放電の必要性＞
ここで、本発明による電池システム監視装置を備えた蓄電装置で用いる単電池セルの例としてリチウムイオン電池の特性について説明する。電池システム１３０を構成する複数の単電池セルのＳＯＣがばらつく原因としては、各セルの自己放電速度のばらつき、充放電効率のばらつき、制御回路の動作時消費電流および停止時暗電流のばらつきなどのいろいろな要素があるが、乗用車に搭載される電池は比較的、放置期間が長いため、自己放電（自然放電）のばらつきが主となる。リチウムイオン電池の場合は、システム起動時に各単電池セルのＯＣＶ（開路電圧）を測定して、これから各単電池セルのＳＯＣを算出する。ＯＣＶが高いとＳＯＣも高いので、このＯＣＶが高いセルのバランシング放電を行ってＳＯＣを低減し、電池システム１３０を構成する複数のセルのＳＯＣを揃えるようにする。

リチウムイオン電池は、ニッケル−水素やニッケル−カドミウム電池のように過充電状態において負極に発生した酸素を吸収する反応がないため、過充電でＳＯＣのばらつきを低減することはできない。したがって、リチウムイオン電池にとってバランシング放電機能は重要な機能であり、バランシング放電機能がないとＳＯＣのばらつきが発生するため、バッテリすなわち電池システム（組電池）として用いるとＳＯＣが高いセルとＳＯＣが低いセルとが発生してしまう。電池システムでは総電圧つまり平均のＳＯＣにより充放電を制御するため、充放電時にＳＯＣが低いセルは過放電状態になり、ＳＯＣが高いセルは過充電状態になる可能性がある。

リチウムイオン電池では、ＳＯＣが低いと負極の集電体である銅が溶出し、デンドライトとして析出して正極と負極との間の短絡を引き起こす可能性がある。このため、各セルが過放電の状態とならないように適宜充電が行われる。また、リチウムイオン電池では、過充電状態となると電解液の分解、正極および負極活物質の分解などの反応が起こり、その反応は不可逆反応であるばかりでなく、電池内の温度と内圧が上昇する。このような過充電状態を避けるために、リチウムイオン電池では、セルにガス排出弁を設けて安全に内圧を逃がす構造を取り入れている。

多くのセルを直並列に接続したバッテリーでは、バッテリーの総電圧を総電圧検出回路で検出するとともに、すべてのセルの電圧をセルコントローラＩＣ１００内の電圧検出回路で検出し、それらの検出値によりバッテリーの充放電制御を行っているので、バッテリー全体が過充電または過放電になる可能性は低い。しかし、セルコントローラＩＣ１００の電圧入力端子への電圧入力側での不具合（ＲＣフィルタのコンデンサ劣化、セルコントローラ内に設けられたＥＳＤ対策用のダイオード（例えば特開２０１０−１９３５８９号公報の図５参照）の劣化、あるいはセルコントローラの電圧検出端子付近の絶縁不良等で、あるセルの電圧測定が正常に行われない場合には、正常なバランシング放電が行われず、このセルが過充電となる可能性がある。

後述するように、例えば、セルコントローラの電圧検出回路の入力側で、あるセルの電圧を低く検出するような故障が発生したとすると、当該セルの実際のＯＣＶが低くない場合であっても低い電圧が検出されるので、当該セルがバランシング放電の対象外になり、他のセルがバランシング放電の対象となる。そのため、バランシング放電終了後は、バランシング放電を行った分だけ他のセルのＳＯＣが低くなり、逆に当該セルのＳＯＣがその分だけ相対的に高くなる。見掛け上ＯＣＶの高いセルのバランシング放電を行って、ＯＣＶのばらつきを低減した状態で全セル（電池システム）の充電が行われるので、このような動作が繰り返されると、電池システムの総電圧は見かけ上、正常なままで、当該セルのみ過充電状態になる。

このようなセル電圧測定回路の入力側の不具合にともなう過充電状態を防止するため、および電圧測定回路自体の故障によるセル電圧の誤測定を避けるため、従来の組電池の制御装置では、すべてのセルの電圧測定回路を二重系とするように、電圧測定回路を備えたセルコントローラＩＣ１００を２系統設け、一方のセルコントローラＩＣ１００の電圧測定機能で不具合が生じても他方のセルコントローラＩＣ１００での電圧測定機能でセル電圧を確実に検出できるようにすることが行われてきた。

＜リチウムイオン電池の過充電時の挙動＞
次に、リチウムイオン電池の過充電状態における挙動例を説明する。図５は、定電流でリチウムイオン電池を充電し、意図的に過充電状態とした場合の、ＳＯＣに対するセル電圧の変化とガス排出弁の動作を示す図である。図から明らかなように、ＳＯＣの上昇にともなってセル電圧が上昇し、ＳＯＣが２８０％程度で内圧が上昇してガス排出弁が動作している。このリチウムイオン電池では、ＳＯＣが２３０％以上でガス排出弁が動作する可能性があるため、ＳＯＣ２３０％以上をガス排出弁作動領域とする。ガス排出弁作動領域の下限のＳＯＣは、リチウムイオン電池の特性に大きく依存し、正極活物質、負極活物質、電解液組成などのいろいろな条件により異なる。図５に示すガス排出弁作動領域は一例を示したものである。

しかし、ＳＯＣが大きくなるとセル電圧が上昇してガス排出弁作動領域に近づくという特性は、すべてのリチウムイオン電池に共通の特性である。そのため、従来の電池システムの制御装置では、過充電と判断するセル電圧を、ＳＯＣ１００％におけるセル電圧から、ガス排出弁作動領域の下限ＳＯＣにおけるセル電圧までの間のセル電圧に設定し、冗長系の過充電検出回路の検出電圧も上記ＳＯＣ範囲内のセル電圧の値に設定して、この過充電となる電圧以上に充電されないように充放電制御を行っている。

＜リークの発生＞
前述のように、リークはＲＣフィルタのコンデンサ劣化、セルコントローラＩＣ１００内に設けられたＥＳＤ対策用のダイオード劣化、あるいはセルコントローラＩＣ１００の電圧検出端子付近の絶縁不良等で発生する可能性がある。以下ではこれらの中でＲＣフィルタのコンデンサでリークが発生したとして説明する。他の原因でリークが発生した場合も全く同様に理解することができ、以下で説明する本発明による電池システムの動作を適用することができる。
また、以下の説明では、図３に示すように、各電圧検出線ＳＬ１〜５とグラウンド線（ＧＬ）の間にＲＣフィルタのコンデンサ１０３がセルと並列に接続されている場合について説明する。なお、コンデンサ１０３にリークが発生したことにより検出電圧が低下したセルをリーク発生セルと呼ぶ。ただし、これはあくまで呼称であって、実際にこのセルがリークしていることを意味するものではない。

＜ＲＣフィルタのコンデンサでリークが発生した場合のセル電圧測定値＞
図６では説明を簡単にするため、直列に接続された４つの単電池セル（セル１〜セル４）でセル２正極に接続された電圧検出線（図６の例ではＳＬ２）とグラウンド配線ＧＬとの間に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生したとする。これをコンデンサ１０３に並列に接続されたリーク抵抗（ＲＬ）１３１で表わす。なお、図６は、見易いように、図３のセルコントローラＩＣ１００内に設けられたバランシングスイッチ１０８を外に抜き出して示し、セルコントローラの記載を省略したものでる。

セル２の実電圧をＶｃ２とすると、セルコントローラＩＣ１００のセル２の検出電圧である、電圧検出線ＳＬ２とＳＬ３が接続された電圧入力端子（ＣＶ端子）間の電圧Ｖ２は以下の式（１）で示される。
Ｖ２＝Ｖｃ２−（Ｖｃ２＋Ｖｃ３＋Ｖｃ４）×Ｒｃｖ／（Ｒｃｖ＋ＲＬ）
．．．（１）
リーク抵抗（ＲＬ）１３１に流れるリーク電流ＩＬは、電圧検出線ＳＬ２の電圧入力抵抗Ｒｃｖにも流れ、この電圧入力抵抗Ｒｃｖによる電圧降下のため、電圧検出線ＳＬ２が接続されたＣＶ端子の電位が低下し、電圧検出線ＳＬ２が接続されたＣＶ端子間の電圧はセル２の実電圧より低く測定される。このため、セル２が接続された２つのＣＶ端子間の検出電圧Ｖ２は低下する。

また、セル１の実電圧をＶｃ１とすると、セル１の検出電圧である電圧検出線ＳＬ１とＳＬ２が接続されたＣＶ端子間の電圧をＶ１とするとＶ１は以下の式（２）で表わされる。
Ｖ１＝Ｖｃ１＋（Ｖｃ２＋Ｖｃ３＋Ｖｃ４）×Ｒｃｖ／（Ｒｃｖ＋ＲＬ）
．．．（２）
式（２）に示されるように、セル２の正極に接続された電圧検出線ＳＬ２とグラウンド線ＧＬとの間のリーク抵抗（ＲＬ）１３１で流れるリーク電流により、セル１のＣＶ端子間電圧Ｖ１は逆に上昇し、実電圧Ｖｃ１より高い電圧値が測定される。

これは、電圧検出線ＳＬ２が接続されたＣＶ端子での電位が、電圧検出線ＳＬ２に設けられたセル電圧入力抵抗Ｒｃｖにより低下するためである。
言い換えれば、リーク電流によりＣＶ端子での電圧降下を生じるセル電圧入力抵抗Ｒｃｖが設けられた電圧検出線の上側のセルの検出電圧は上昇し、また、この電圧検出線の下側のセルの検出電圧が上昇することになる。

高い電圧が検出された単電池セルはこの電圧に対応して残存容量（ＳＯＣ）が高くなっているので、通常、バランシングスイッチ１０８を閉じてバランシング放電が行われ、全てのセルのセル電圧を揃えるバランシング放電が行われる。したがって、セル１の検出電圧Ｖ１が上記のように上昇すると、セル１に対してバランシング放電が行われる。これが、図６中にバランシング放電電流（ＩＢ）１３３として示されている。ただし、この詳細な説明は後述するバランシング放電制御で行う。

図８は、図７に示すような１２個の単電池セル（セル１〜１２とする）を直列接続したセルグループで、図３あるいは図６のように、各セルの正極に接続された電圧検出線とグラウンド線との間にＲＣフィルタのコンデンサ１０３が接続された場合で、これらのセルの実電圧が全て３．６Ｖの時に、コンデンサ１０３でリーク電流が流れたと仮定した場合の、このコンデンサ１０３のリーク抵抗と検出されるセル電圧の関係を示す図である。
ここでは説明を簡単にするため、例として、最低電位のセル（セル１２）、またはこの最低電位のセルから６番目のセル（セル７）、または最高電位のセル（セル１）のいずれかがリークを発生しているとしている。すなわち、最低電位のセル（セル１２）と、この最低電位のセルから６番目のセル（セル７）と、最高電位すなわち最低電位のセル１２番目のセル（セル１）の、いずれかの正極に接続された電圧検出線とグラウンド線との間に接続されたコンデンサ１０３でリークが発生した場合の、それぞれのセルの検出電圧をコンデンサ１０３のリーク抵抗（ＲＬ）１３１に対して示している。なお、図８ではＲｃｖ＝３３ｋΩとして計算している。

それぞれのセルの正極に接続された電圧検出線とグラウンド線との間の単電池セルの個数が増えるほど、上記の式（１）、（２）で説明したように、それぞれの電圧検出線に接続されたコンデンサへの印加電圧が増加し、リーク電流が増加する。この単電池セルの個数に比例したリーク電流の増加に伴い、図８に示されるように、高電位のセルに接続された電圧検出線に接続されたコンデンサでのリーク電流は大きくなる。したがって、高電位側のセルほど、リークを発生した場合の電圧降下が大きくなり、検出電圧が低下する。
図８のセル１２の曲線は単電池セル１個分（３．６Ｖ）の電圧に対して、検出されるセル電圧がリーク抵抗ＲＬに対してどのように変化するか示している。すなわち、この場合は式（１）で、Ｖ３＝Ｖ４＝０とした場合の、Ｖ２を示している。
また、セル７（不図示）の曲線は単電池セル６個分の電圧（３．６×６＝２１．６Ｖ）に対するリーク電流による電圧降下の様子を示している。さらに、セル１の曲線は、セル１の正極に接続された電圧検出線（ＳＬ１）とグラウンド線（ＧＬ）との間の１２個分の前記セルコントローラＩＣは、前記バッテリコントローラの指令により、前記複数の電圧測定経路の選択および前記端子間電圧の測定を行って、前記複数の電圧測定経路を介した前記端子間電圧の測定結果を前記バッテリコントローラに送信し、前記バッテリコントローラは、前記セルコントローラＩＣから送信された前記端子間電圧の測定結果に基づいて、前記電池システムのリークを検出するセルの電圧（３．６×１２＝４３．２Ｖ）に対するリーク電流による電圧降下の様子を示している。

中間の６番目のセル（セル７、不図示）の例では、リーク抵抗が約３００ｋΩを下回るような値まで下がると、３．６Ｖの実電圧は２Ｖ以下の電圧として検出される。
もしもこのリークが、ある時点で突然発生した場合、セル電圧の検出値は２Ｖ以下となって２Ｖの過放電検出電圧を下回り、過放電として異常を検出される可能性がある。リークが発生して電圧が低く検出されたセルの一つ上位のセルは、逆に電圧が高く検出されるので、ある時点で突然リーク発生した場合、過充電としても異常が検出される可能性がある。

＜リーク検出用回路とリーク検出動作＞
図９は、本発明による電池システム監視装置でリーク検出を行うための回路構成を示す図である。ここでも簡単のため、４個の単電池セルからなるセルグループの場合を例として示す。図３の回路との違いは、セルコントローラＩＣ１００内に、セル電圧入力用ＲＣフィルタの抵抗であるセル電圧入力抵抗（Ｒｃｖ）１０１をバイパスするリーク検出スイッチ１０９が内蔵されている点である。このリーク検出スイッチ１０９はセルコントローラＩＣ１００内で、バランシング電流を通電制御するバランシングスイッチ１０８に接続されている２つのバランシング線（ＢＬ）の内、このバランシングスイッチ１０８に対応したセルの正極側に接続されたバランシング線に接続されている。

このリーク検出スイッチ１０９をオンとしてセル電圧を測定するとＲＣフィルタの抵抗Ｒｃｖが短絡された状態でセル電圧が測定され、リーク検出スイッチ１０９をオフとしてセル電圧を測定すると、ＲＣフィルタがセルの正極とセル電圧入力端子との間の電圧検出線に挿入された状態でセル電圧が測定される。したがって、このＲＣフィルタのコンデンサ１０３にリークが発生していてリーク電流が流れていれば、図８で説明したように、リーク検出スイッチ１０９をオフとして測定したセル電圧は、リーク電流がセル電圧入力抵抗（Ｒｃｖ）１０１に流れて発生する電圧降下分小さくなる。

これに対し、リーク検出スイッチ１０９をオンとしてセル電圧を測定すると、リーク電流による電圧降下はほぼ全てリーク抵抗１３１（ＲＬ）で発生するので、リークが無い状態での正常なセル電圧（実電圧）にほぼ等しい電圧が検出される。これは、リークは少しずつ進行するが、そのリーク抵抗が全く０になることはないからである。もしリーク抵抗がほぼ０になったとしても、検出されるセル電圧はほぼ０Ｖとなるので、このような状態になる前にすでに２Ｖ以下のセル電圧が検出され、過放電状態として検出される。これは前述の式（１）、（２）でＲｃｖ＝０とすると、Ｖ２＝Ｖｃ２、Ｖ１＝Ｖｃ１となることから分かる。
また、コンデンサ１０３に全くリークがない状態、すなわちコンデンサの絶縁抵抗がほぼ無限大の場合には、リーク検出スイッチ１０９がオン・オフの場合のどちらでもリークが無い状態での正常なセル電圧（＝実電圧）が検出される。これは前述の式（１）、（２）で、ＲＬ≫Ｒｃｖとすれば、それぞれＶ２＝Ｖｃ２、Ｖ１＝Ｖｃ１となることから明らかである。
したがって、リーク検出スイッチ１０９のオンの時のセル電圧とオフの時のセル電圧の差（＝検出電圧差）を検出することにより、リークが発生しているかどうかを判定することができる。

図１０は、この検出電圧差が、リーク抵抗ＲＬに依存してどのように変化するか示したものである。この図は、図８で示す３つの曲線（セル１２、セル７、セル１）で、それぞれ、リーク電流による実電圧３．６Ｖからの電圧降下分をリーク抵抗ＲＬに対してプロットしたものである。すなわち、図１０に示す各セルの検出電圧差は、リーク検出スイッチ１０９がオンの場合の検出電圧とオフの場合の検出電圧の差を示している。

図１０に示す検出電圧差は、リーク抵抗ＲＬの抵抗値が、セル電圧入力抵抗Ｒｃｖに比べて充分大きい時には、すなわちＲＬ≫Ｒｃｖの時には、リーク抵抗ＲＬの抵抗値に反比例する。リーク抵抗ＲＬが０に近づくと、検出電圧も０に近づくので、検出電圧差は単電池セルの実電圧３．６Ｖに近づくことになるが、これがセル１２の曲線の左側に直線からの曲がりとして顕著に示されている。

以上の説明で明らかなように、この検出電圧差はリーク抵抗ＲＬの抵抗値に依存するので、この検出電圧差から、式（１）を利用して、逆にリーク抵抗ＲＬを求めることができる。さらに、この検出電圧差は、セル電圧入力抵抗Ｒｃｖに流れるリーク電流ＩＬにより生じているので、このリーク電流を算出することも可能である。

尚、以上で説明した本発明による電池システム監視装置においては、リーク検出スイッチ１０９をオンとオフでセル電圧を測定するが、このセルの実電圧はこのセル電圧の測定の間、リーク検出スイッチ１０９がオンとオフとで同一でなければならない。つまり、電池システム１３０にインバータ３４０などの負荷が接続されて、電池システムの充放電電流が流れ、電池システムならびに各単電池セルの電圧が変動している間は、リーク検出スイッチ１０９をオンとオフの状態で測定したセル電圧検出値は共に変動しているので、電池システム１３０の充放電電流が流れていない、電圧が安定した状態で測定する必要がある。したがって通常、本発明による電池システム監視装置を搭載した車両の起動時、あるいは車両の停止時で、電池システム１３０にインバータ３４０等の負荷が接続されていない状態で行なわれることになる。
なお、セル電圧の測定はセルコントローラＩＣ１００で行われるが、このセル電圧の測定結果は上位のコントローラであるバッテリコントローラ２００に送信され、検出電圧差の算出や、この検出電圧差に基づくリーク有無の判定、さらにはリーク抵抗やリーク電流の算出等はこのバッテリコントローラで行われる。

＜リーク検出箇所の特定＞
以上で本発明による電池システム監視装置を用いたリーク検出の方法について説明した。このリーク検出の方法を用いてリークが発生したコンデンサ１０３を特定することができる。あるいは、既に説明したように、リーク発生はコンデンサ１０３に限らず、セルコントローラＩＣ１００内に設けられた、各単電池セルの端子間電圧を測定するために電圧検出線を選択するマルチプレクサ（不図示）の入力端子まで配線やＥＳＤ対策用ダイオード等でリークが発生した場合にも同様に検出することができる。
以下では例として、図９に示すように、ＲＣフィルタのコンデンサ１０３が電圧検出線（ＳＬ１〜ＳＬ５）とグラウンド線（ＧＬ）との間に接続されている場合と、図１１に示すように、単電池セルの正負極にそれぞれ接続された２つの隣り合う電圧検出線の間に、ＲＣフィルタのコンデンサ１０３が接続されている場合について説明する。なお、図９に示す回路は、図３に示す回路にリーク検出スイッチ１０９を追加した構成であり、図１１に示す回路は、図２に示す回路にリーク検出スイッチ１０９を追加した構成となっている。また、以下の説明では簡単のため、図９および図１１に示すように、４個の単電池セルが直列に接続されたセルグループの構成の例で説明する。５個以上の単電池セルで構成されたセルグループ、たとえば図８で説明したような１２個の単電池セルのセルグループであっても以下で説明するリーク検出方法は同様に適用できる。

＜電圧検出線とグラウンド線との間にコンデンサが接続されている図９の場合のリーク検出＞
図６で説明したように、リーク電流により電圧降下を生じるセル電圧入力抵抗Ｒｃｖが設けられた電圧検出線の上側のセルの検出電圧は上昇し、また、この電圧検出線の下側のセルの検出電圧が上昇する。
セル電圧の検出では、マルチプレクサ（不図示）を駆動して電圧を検出するセルの正負極に接続された２つの電圧検出線を選択し、この２つの電圧検出線の電位がマルチプレクサから電圧測定回路（不図示）に送られて電圧が測定される。このセル電圧の測定の際、リーク検出スイッチ１０９をオフにした電圧測定とオンにした電圧測定の両方を行う。この電圧測定動作をセル１〜セル４に対して行う。

たとえば、図６のように、セル２の正極に接続された電圧検出線とグラウンド線との間に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生したとする。このリーク発生はリーク抵抗ＲＬとして図示されている。なお、各セルのセル電圧Ｖ１〜Ｖ４の測定において、それぞれリーク検出スイッチ１０９をオフまたはオンとしたセル電圧が測定されるが、リーク検出スイッチ１０９がオフの場合のセル電圧をＶ１_ｏｆｆ〜Ｖ４_ｏｆｆとし、リーク検出スイッチ１０９がオンの場合のセル電圧をＶ１_ｏｎ〜Ｖ４_ｏｎとする。また、セル１〜４の実電圧をＶｃ１〜４とする。
なお、コンデンサ１０３にリークがない場合、すなわち電池システムが正常な場合は、Ｖ１_ｏｆｆ〜Ｖ４_ｏｆｆはそれぞれＶ１_ｏｎ〜Ｖ４_ｏｎと等しく、それぞれセルの実電圧Ｖｃ１〜４が検出される。
実電圧は、電池システムあるいは単電池セルが通常の状態では、たとえば３．０〜４．２Ｖ（平均出力電圧：３．６Ｖ）の範囲となるように、各単電池セルは充放電されて、これらの残存容量（ＳＯＣ）が管理される。したがって、検出電圧が、たとえば３．０〜４．２Ｖの範囲に入っていれば、正常であると判断される。
なお、リーク検出スイッチは通常の電池システムの動作状態ではオフとされている。

１）セル１のセル電圧を測定した場合：
Ｖ１_ｏｆｆ＝Ｖｃ１＋（Ｖｃ２＋Ｖｃ３＋Ｖｃ４）×Ｒｃｖ／（Ｒｃｖ＋ＲＬ）
．．．（３）
Ｖ１_ｏｎ＝Ｖｃ１．．．（４）
となる。
セル２のコンデンサ１０３すなわち電圧検出線ＳＬ２とグラウンド線ＧＬとの間に接続されたコンデンサ１０３のリークによって、電圧検出線ＳＬ２に設けられたセル電圧入力抵抗（Ｒｃｖ）１０１に流れるリーク電流により、電圧検出線ＳＬ２に接続された電圧入力端子（ＣＶ端子）の電位が降下している。したがって、Ｖ１_ｏｆｆはセル１の実電圧Ｖｃ１より高い電圧が検出されることになる。
リークによる電圧降下がそれほど大きくなく、Ｖ１_ｏｆｆが正常電圧範囲にある場合は、Ｖ１_ｏｆｆだけでは、この検出電圧が正常かどうかの判断はできないが、Ｖ１_ｏｎ＝Ｖｃ１となり、Ｖ１_ｏｆｆがＶ１_ｏｎより大きい電圧となることから、セル２のコンデンサ１０３でリークが発生していると判断できる。

２）セル２のセル電圧を測定した場合：
Ｖ２_ｏｆｆ＝Ｖｃ２−（Ｖｃ２＋Ｖｃ３＋Ｖｃ４）×Ｒｃｖ／（Ｒｃｖ＋ＲＬ）
．．．（５）
Ｖ２_ｏｎ＝Ｖｃ２．．．（６）
となる。
セル２のコンデンサ１０３のリークにより、電圧検出線ＳＬ２のセル電圧入力抵抗（Ｒｃｖ）１０１で電圧降下が発生し、セル２の検出電圧は実電圧Ｖｃ２より低くなる。
リークによる電圧降下がそれほど大きくなく、Ｖ２_ｏｆｆが正常電圧範囲にある場合は、Ｖ２_ｏｆｆだけでは、セル１の場合（上記１））と同様に、この検出電圧が正常化どうかの判断はできないが、Ｖ２_ｏｎ＝Ｖｃ２となり、Ｖ２_ｏｆｆがＶ２_ｏｎより小さい電圧となることから、セル２のコンデンサ１０３でリークが発生していると判断できる。

３）セル３、セル４のセル電圧を測定した場合：
Ｖ３_ｏｆｆ＝Ｖ３_ｏｎ＝Ｖｃ３．．．（７）
Ｖ４_ｏｆｆ＝Ｖ４_ｏｎ＝Ｖｃ４．．．（８）
となる。
これらのセル３、セル４のセル電圧の検出には、セル２のコンデンサ１０３のリークは影響しない。すなわち、コンデンサ１０３にリークが無い場合は、これらのセルの実電圧が、リーク検出スイッチオフまたはオンで検出される。

以上の説明で分かるように、図９に示す構成のリーク検出スイッチを設けた回路を用いてセル電圧を測定することによって、リークが発生したコンデンサ１０３を、以下のような方法で判別することができる。
ａ）すなわち、あるセルでリーク検出スイッチをオフにした時の検出電圧Ｖ_ｏｆｆあるいはリーク検出スイッチをオンとしたときのセルの検出電圧Ｖ_ｏｎが正常電圧であっても、Ｖ_ｏｆｆ＞Ｖ_ｏｎである場合は、このセルの下位のセルの電圧検出用ＲＣフィルタのコンデンサにリークが発生していると判断される。
ｂ）あるいは、Ｖ_ｏｆｆあるいはＶ_ｏｎが正常電圧であっても、Ｖ_ｏｆｆ＜Ｖ_ｏｎである場合は、このセルの電圧検出用ＲＣフィルタのコンデンサにリークが発生していると判断される。
ｃ）言い換えれば、セル１〜４のセル電圧を上記のように連続して検出すると、あるセルでＶ_ｏｆｆ＜Ｖ_ｏｎとなり、このセルの次のセルでＶ_ｏｆｆ＞Ｖ_ｏｎとなる場合は、この２つの連続したセルの間の電圧検出線に接続されたコンデンサにリークが発生していると判断される。

また、Ｖ_ｏｆｆとＶ_ｏｎが共に正常電圧であり、かつ等しい電圧が検出された場合、このセルの電圧検出用ＲＣフィルタのコンデンサは正常であり、リークは発生していないと判断できる。

なお、上記で既に説明したように、リークの発生はＲＣフィルタのコンデンサだけでなく、電圧検出線などの配線の絶縁不良や、セルコントローラＩＣ１００内のＥＳＤ対策用のダイオードの劣化などによっても発生する。これらの場合も上記と同様に検出できるが、ここでは説明のため、コンデンサのリークをこれらのリーク発生の原因として代表させている。

＜２つの隣り合う電圧検出線の間にコンデンサが接続されている図１１の場合のリーク検出＞
たとえば、図１１のように、セル２の正負極それぞれに接続された２つの隣り合う電圧検出線の間に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生したとする。図９の場合と同様に、このリーク発生はリーク抵抗ＲＬとして図示されている。また、図９の場合と同様に、各セルのセル電圧Ｖ１〜Ｖ４の測定において、それぞれリーク検出スイッチ１０９をオフまたはオンとしたセル電圧が測定されるが、リーク検出スイッチ１０９がオフの場合のセル電圧をＶ１_ｏｆｆ〜Ｖ４_ｏｆｆとし、リーク検出スイッチ１０９がオンの場合のセル電圧をＶ１_ｏｎ〜Ｖ４_ｏｎとする。また、セル１〜４の実電圧をＶｃ１〜４とする。
なお、セル２のコンデンサ１０３にリークがない場合、すなわち電池システムが正常な場合は、上記で説明した図９の場合と同様に、Ｖ１_ｏｆｆ〜Ｖ４_ｏｆｆはそれぞれＶ１_ｏｎ〜Ｖ４_ｏｎと等しく、それぞれセルの実電圧Ｖｃ１〜４が検出される。

図１１に示すような構成の回路で、電圧検出線ＳＬ２とＳＬ３の間に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生した場合、リーク検出スイッチ１０９がオフの時のセル２の検出電圧Ｖ_ｏｆｆは低下し、セル２の上下のセル（セル１、セル３）ではＶ_ｏｆｆが上昇する。

この理由を図１２を参照して説明する。
図１２は、図１１のセル１〜３の部分のみを抜き出して簡略化して示したものである。また、リーク検出スイッチは省略されており（すなわちＶ１_ｏｆｆ〜Ｖ３_ｏｆｆのみ測定する構成となっている）、また、見易いように、図６、図８と同様に、バランシングスイッチ（ＢＳＷ）１０８は、セルコントローラＩＣ１００から外部に引き出した状態で示してある。

電圧検出線ＳＬ２が接続されたＣＶ端子での電位が、電圧検出線ＳＬ２に設けられたセル電圧入力抵抗Ｒｃｖにより低下し、また電圧電出線ＳＬ３が接続されたＣＶ端子での電位が、電圧検出線ＳＬ３に設けられたセル電圧入力抵抗Ｒｃｖにより上昇する。
言い換えれば、リーク電流によりＣＶ端子での電圧降下を生じるセル電圧入力抵抗Ｒｃｖが設けられた電圧検出線の上側のセルの検出電圧は上昇し、リーク電流でＣＶ端子での電圧上昇を生じるセル電圧入力抵抗Ｒｃｖが設けられた電圧検出線の下側のセルの検出電圧とは共に上昇することになる。

この結果、図１１に示す構成の回路でのセル電圧の検出結果は以下のようになる。
１）セル１のセル電圧を測定した場合：
Ｖ１_ｏｆｆ＝Ｖｃ１＋Ｖｃ２×Ｒｃｖ／（２×Ｒｃｖ＋ＲＬ）．．．（９）
Ｖ１_ｏｎ＝Ｖｃ１．．．（１０）
すなわち、Ｖ１_ｏｆｆ＞Ｖ１_ｏｎとなる。
２）セル２のセル電圧を測定した場合：
Ｖ２_ｏｆｆ＝Ｖｃ２×ＲＬ／（２×Ｒｃｖ＋ＲＬ）．．．（１１）
Ｖ２_ｏｎ＝Ｖｃ２．．．（１２）
すなわち、Ｖ２_ｏｆｆ＜Ｖ２_ｏｎとなる。
３）セル３のセル電圧を測定した場合：
Ｖ３_ｏｆｆ＝Ｖｃ３＋Ｖｃ２×Ｒｃｖ／（２×Ｒｃｖ＋ＲＬ）．．．（１３）
Ｖ３_ｏｎ＝Ｖｃ３．．．（１４）
すなわち、Ｖ３_ｏｆｆ＞Ｖ３_ｏｎとなる。
４）セル４のセル電圧を測定した場合：
Ｖ４_ｏｆｆ＝Ｖ４_ｏｎ＝Ｖｃ４．．．（１５）
となる。

リークによる電圧降下や電圧上昇がそれほど大きくなく、Ｖ１_ｏｆｆ、Ｖ２_ｏｆｆ、Ｖ３_ｏｆｆがそれぞれ正常電圧範囲にある場合は、これらだけでは、検出電圧が正常化どうかの判断はできない。しかし、Ｖ１_ｏｎ、Ｖ２_ｏｎ、Ｖ３_ｏｎと比較して、上記のような電圧差が検出された場合は、セル２のコンデンサ１０３でリークが発生していると判断できる。この判断は以下のいずれか方法で行うことができる。
ａ）ある２つの連続して接続されたセルの内の上位のセルで、リーク検出スイッチをオフにした時の検出電圧Ｖ_ｏｆｆあるいはリーク検出スイッチをオンとしたときのセルの検出電圧Ｖ_ｏｎが正常電圧であっても、Ｖ_ｏｎ＞Ｖ_ｏｆｆであり、このセルの下位のセルでＶ_ｏｎ＜Ｖ_ｏｆｆである場合は、下位のセルの電圧検出用ＲＣフィルタのコンデンサにリークが発生していると判断される。
ｂ）ある２つの連続して接続されたセルの内の上位のセルで、リーク検出スイッチをオフにした時の検出電圧Ｖ_ｏｆｆあるいはリーク検出スイッチをオンとしたときのセルの検出電圧Ｖ_ｏｎが正常電圧であっても、Ｖ_ｏｎ＜Ｖ_ｏｆｆであり、このセルの下位のセルでＶ_ｏｎ＞Ｖ_ｏｆｆである場合は、上位のセルの電圧検出用ＲＣフィルタのコンデンサにリークが発生していると判断される。
ｃ）ある３つの連続して接続されたセルの内の最上位および最下位のセルで、リーク検出スイッチをオフにした時の検出電圧Ｖ_ｏｆｆあるいはリーク検出スイッチをオンとしたときのセルの検出電圧Ｖ_ｏｎが正常電圧であっても、それぞれＶ_ｏｎ＞Ｖ_ｏｆｆであり、また、中央のセルでＶ_ｏｎ＜Ｖ_ｏｆｆである場合は、中央のセルの電圧検出用ＲＣフィルタのコンデンサにリークが発生していると判断される。

なお、Ｖ_ｏｆｆとＶ_ｏｎの差の検出は、これらの電圧差が所定の大きさ以上であった場合に検出電圧差があると判断される。
この所定の大きさは、電圧測定回路の測定分解能、測定電圧に重畳しているノイズの大きさ、および、このノイズを除去するＲＣフィルタのフィルタ定数、さらには電圧測定回路でもノイズ除去を行う場合はこのフィルタ定数等によって決定されるが、詳細は省略する。

以上説明したように、本発明による電池システム監視装置を用いて、リーク検出スイッチ１０９をオフまたはオンにした時のセル電圧を、２つあるいは３つ連続したセルで測定して比較することにより、コンデンサ１０３のリークを検出することができるだけでなく、どのコンデンサ１０３でリークが発生しているか判定することができる。

なお、ＲＣフィルタのコンデンサ１０３が、図４に示すように接続されている場合も、上記と同様にリーク検出およびリーク箇所の特定を行うことができるが、説明は省略する。さらに、図３、図４でコンデンサ１０３の一方の接続先がグラウンド線（ＧＬ）となっているものを電源線（ＶＬ）に接続した回路の場合であっても、上記と同様にリーク検出およびリーク箇所の特定を行うことができるが、説明は省略する。
なお、上記で説明したリーク検出およびリーク箇所の特定は、セルコントローラＩＣ１００で測定された、リーク検出スイッチのオフ／オンでのセル電圧の測定結果に基づき、バッテリコントローラで行われる。

さらに、以上で説明したリーク検出スイッチ１０９のオフ／オンでの検出電圧差を用いて、車両が稼働中においても検出電圧を補正して実電圧を算出することができる。
後述するが、単電池セル１１０の端子間電圧が正確に測定されないと、電池システムの充放電や各単電池セルのバランシング放電が正常に行われず、電池システムの複数の単電池セルの残存容量（ＳＯＣ）のばらつきが解消されないだけでなく、単電池セルの過充電や過放電が発生する可能性がある。したがって、前述のように、電池システムを効率良く充放電することができないだけでなく、過充電の場合には単電池セルの発熱等を発生する可能性がある。

以下では特に過充電を避ける方法について説明するが、まずその１つとして、上記で説明したリーク検出スイッチを利用した、車両の稼働中における単電池セルの端子間電圧（セル電圧）を補正する方法を説明する。セル電圧は、車両の稼働中でも適宜測定され、バランシング電流の算出およびこのバランシング電流の積算によるＳＯＣの算出に用いられるだけなく、電池システムおよび電池監視装置を含む蓄電装置が正常に動作しているかどうかの各種診断で用いられるので、できるかぎり正確な電圧であることが必要である。

このリーク検出スイッチ１０９のオフ／オンでの検出電圧差を用いた実電圧の算出は、リークが徐々に進行するということを利用している。本発明による電池システム監視装置を搭載した車両の起動時に、電池システム１３０にインバータ３４０等の負荷が接続されていない状態で測定された上記の検出電圧差を利用して、その後の車両の稼働中に測定された単電池セルの端子間電圧（セル電圧）を補正して、実際のセル電圧（実電圧）とするものである。車両の稼働中では、リーク検出スイッチはオフとされるため、このような補正によりセルの実電圧を算出することは有用である。
ここでも、電圧検出線とグラウンド線との間にコンデンサが接続されている場合と、２つの隣り合う電圧検出線の間にコンデンサが接続されている場合のちらでも実電圧の算出が可能である。
なお、このようなセル電圧の補正は、あくまでもリークが徐々に進行する場合であるので、上記のリーク検出によって、リークが発生していると判断される場合は、アラーム等を発生して車両の運転者に通知することや、後述するリークによる過充電対策など、あるいはリークが大きい場合は、正極側コンタクタ３１０および負極側コンタクタ３２０（図１参照）をオフとして、電池システムとインバータとの接続を遮断する等の保護動作を行う。ただし、これらの説明はここでは省略する。

＜電圧検出線とグラウンド線との間にコンデンサが接続されている図９の場合の検出電圧差を用いた実電圧の算出方法＞
この方法は、上記の式（３）〜（８）を用いて、車両の稼働中での、たとえばリークが発生したコンデンサ１０３のリーク電流によってセルの検出電圧と実電圧に差が生じるセルでの実電圧の算出を行うものである。ここでも図６、図９で説明したように、電圧検出線ＳＬ２とグラウンド線（ＧＬ）の間に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生しているとして説明する。この場合、このコンデンサ１０３のリークによって検出電圧と実電圧とで差が生じるセルはセル１とセル２である。これ以外のセルは、リーク検出スイッチのオフ／オンに拘わらず、検出電圧と実電圧は等しくなる。
したがって、以下ではセル１およびセル２の実電圧を算出する方法を説明する。まず、リークが発生しているコンデンサ１０３に対応したセル２（リーク発生セル）の実電圧を算出し、この結果を用いてセル１の実電圧を算出する。

式（５）、（６）で車両の始動時に、電池システムとインバータが接続されていない状態で測定されたセル電圧Ｖ２_ｏｆｆ、Ｖ２_ｏｎ、Ｖｃ２、Ｖｃ３、Ｖｃ４の右肩に（０）を付けて表わす。
Ｖ２_ｏｆｆ ^（０）＝Ｖｃ２^（０）−
（Ｖｃ２^（０）＋Ｖｃ３^（０）＋Ｖｃ４^（０））×Ｒｃｖ／（Ｒｃｖ＋ＲＬ）．．．（１６）
Ｖ２_ｏｎ ^（０）＝Ｖｃ２^（０）．．．（１７）
Ｖ３_ｏｆｆ ^（０）＝Ｖ３_ｏｎ ^（０）＝Ｖｃ３^（０）．．．（１８）
Ｖ４_ｏｆｆ ^（０）＝Ｖ４_ｏｎ ^（０）＝Ｖｃ４^（０）．．．（１９）
なお、上記で説明したように、リークは急激に進行しないので、リーク抵抗ＲＬはここで一定としている。

式（１６）〜（１９）の各セル電圧は、それぞれ測定された値であるので、上記式（１６）、（１７）からＲｃｖ／（Ｒｃｖ＋ＲＬ）を算出することができる。なお、簡単のため、Ｒ_Ｆ＝Ｒｃｖ／（Ｒｃｖ＋ＲＬ）として表わす。
Ｒ_Ｆ＝（Ｖ２_ｏｎ ^（０）−Ｖ２_ｏｆｆ ^（０））
／（Ｖ２_ｏｎ ^（０）＋Ｖ３_ｏｎ ^（０）＋Ｖ４_ｏｎ ^（０））．．．（２０）
Ｒ_Ｆ＝Ｒｃｖ／（Ｒｃｖ＋ＲＬ）．．．（２１）

なお、式（２０）、（２１）を用いてリーク抵抗ＲＬを算出することができる。またリーク電流ＩＬは、式（１６）から以下のように求めることができる。
ＩＬ＝（Ｖｃ２^（０）＋Ｖｃ３^（０）＋Ｖｃ４^（０））／（Ｒｃｖ＋ＲＬ）
＝（Ｖ２_ｏｎ ^（０）−Ｖ２_ｏｆｆ ^（０））／Ｒｃｖ．．．（２２）

（車両稼働中のセル２の実電圧の算出）
電池システムにインバータ等の負荷が接続された、車両の稼働状態では、リーク検出スイッチ１０９はオフとされるので、式（５）に対応する電圧測定のみ行われる。この車両が稼働状態で算出されるセル電圧Ｖ２_ｏｆｆ、Ｖｃ２、Ｖｃ３、Ｖｃ４の右肩に（ｔ）を付けて表わす。
Ｖ２_ｏｆｆ ^（ｔ）＝Ｖｃ２^（ｔ）−
（Ｖｃ２^（ｔ）＋Ｖｃ３^（ｔ）＋Ｖｃ４^（ｔ））×Ｒ_Ｆ．．．（２３）

上記の説明で分かるように、コンデンサ１０３にリークが発生していない場合は、リーク検出スイッチ１０９がオフまたはオンのどちらでも、セルの実電圧と検出電圧は等しくなるので、Ｖｃ３^（ｔ）、Ｖｃ４^（ｔ）はそれぞれＶ３^（ｔ）、Ｖ４^（ｔ）と記し、さらに、電圧検出が全てリーク検出スイッチオフで行われるので、添字ｏｆｆを省略する。
Ｖ２^（ｔ）＝Ｖｃ２^（ｔ）−
（Ｖｃ２^（ｔ）＋Ｖ３^（ｔ）＋Ｖ４^（ｔ））×Ｒ_Ｆ．．．（２４）
すなわち、式（２４）でＶ２^（ｔ）、Ｖ３^（ｔ）、Ｖ４^（ｔ）は、リーク検出スイッチ１０９がオフの状態で測定される実測値であり、Ｖｃ２^（ｔ）はＶ２^（ｔ）に対応するセル２の実電圧である。この式（２４）から、セル２の実電圧Ｖｃ２^（ｔ）は以下の式（２５）で求められる。
Ｖｃ２^（ｔ）＝（Ｖ２^（ｔ）＋（Ｖ３^（ｔ）＋Ｖ４^（ｔ））×Ｒ_Ｆ）／（１−Ｒ_Ｆ）
．．．（２５）

（車両稼働中のセル１の実電圧の算出）
セル１の検出電圧Ｖ１^（ｔ）と実電圧Ｖｃ１^（ｔ）の関係は、式（３）、（４）から上記と同様に、式（２６）で表わされる。
Ｖ１^（ｔ）＝Ｖｃ１^（ｔ）＋（Ｖｃ２^（ｔ）＋Ｖ３^（ｔ）＋Ｖ４^（ｔ））×Ｒ_Ｆ
．．．（２６）
これを変形した式（２７）で、実電圧Ｖｃ１^（ｔ）を算出することができる。
Ｖｃ１^（ｔ）＝Ｖ１^（ｔ）−（Ｖｃ２^（ｔ）＋Ｖ３^（ｔ）＋Ｖ４^（ｔ））×Ｒ_Ｆ
．．．（２７）
式（２７）ではＶ１^（ｔ）、Ｖ３^（ｔ）、Ｖ４^（ｔ）が測定値（セル電圧の検出値）であり、Ｖｃ２^（ｔ）は上記の式（２５）で求められる値であるので、これらによりセル１の実電圧Ｖｃ１^（ｔ）が求められる。

＜２つの隣り合う電圧検出線の間にコンデンサが接続されている場合の検出電圧差を用いた実電圧の算出方法＞
この方法も、上記の電圧検出線とグラウンド線との間にコンデンサが接続されている図１１の場合と同様に、車両の稼働中でのセル１〜３の実電圧を算出するものである。ここでも、図１１、図１２で説明したように、電圧検出線ＳＬ２とＳＬ３の間に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生しているとして説明する。この場合に検出電圧が実電圧と異なるのは、この２つの電圧検出線ＳＬ２とＳＬ３を電圧検出線として用いているセル１〜セル３であり、これ以外のセルの検出電圧は、リーク検出スイッチのオフ／オンに関係無く実電圧と等しくなる。
まず、リークが発生しているコンデンサ１０３に対応したセル２（リーク発生セル）の実電圧を算出し、この結果を用いてセル１の実電圧を算出する。

式（１１）、（１２）で、車両の始動時に、電池システムとインバータが接続されていない状態で測定されたセル電圧Ｖ２_ｏｆｆ、Ｖ２_ｏｎ、Ｖｃ２の右肩に（０）を付けて表わす。
Ｖ２_ｏｆｆ ^（０）＝Ｖｃ２^（０）×ＲＬ／（２×Ｒｃｖ＋ＲＬ）．．．（２８）
Ｖ２_ｏｎ ^（０）＝Ｖｃ２^（０）．．．（２９）
ここでＲ_Ｆ＝Ｒｃｖ／ＲＬ（上記の式（２１）とは異なる）とすると、式（２８）は、
Ｖ２_ｏｆｆ ^（０）＝Ｖ２_ｏｎ ^（０）／（２×Ｒ_Ｆ＋１）．．．（３０）
Ｒ_Ｆ＝Ｒｃｖ／ＲＬ．．．（３１）
となり、式（３０）から、
Ｒ_Ｆ＝（Ｖ２_ｏｎ ^（０）−Ｖ２_ｏｆｆ ^（０））／Ｖ２_ｏｆｆ ^（０）．．．（３２）
としてＲ_Ｆが求められる。

なお、式（３０）、（３１）を用いてリーク抵抗ＲＬを算出することができる。またリーク電流ＩＬは、式（２８）から以下のように求めることができる。
ＩＬ＝Ｖｃ２^（０）／（２×Ｒｃｖ＋ＲＬ）
＝Ｖ２_ｏｆｆ／ＲＬ．．．（３３）

（車両稼働中のセル２の実電圧の算出）
電池システムにインバータ等の負荷が接続された、車両の稼働状態では、リーク検出スイッチ１０９はオフとされるので、式（１１）に対応する電圧測定のみ行われる。この車両が稼働状態でのセル電圧Ｖ２_ｏｆｆ、Ｖｃ２を右肩に（ｔ）を付けて表わし、式（３１）のＲ_Ｆを代入すると、
Ｖ２_ｏｆｆ ^（ｔ）＝Ｖｃ２^（ｔ）／（２×Ｒ_Ｆ＋１）．．．（３４）したがって、
さらに、電圧検出が全てリーク検出スイッチオフで行われるので、添字ｏｆｆを省略して、
Ｖ２^（ｔ）＝Ｖｃ２^（ｔ）／（２×Ｒ_Ｆ＋１）．．．（３５）
となるので、セル２の実電圧Ｖｃ２^（ｔ）はＶｃ２^（ｔ）＝Ｖ２^（ｔ）×（２×Ｒ_Ｆ＋１）．．．（３６）
として求められる。

（車両稼働中のセル１の実電圧の算出）
セル１の検出電圧Ｖ１^（ｔ）と実電圧Ｖｃ１^（ｔ）の関係は、式（９）、（１０）から上記と同様に、式（３１）のＲ_Ｆを用いて、以下の式（３７）で表わされる。
Ｖ１^（ｔ）＝Ｖｃ１^（ｔ）＋Ｖｃ２^（ｔ）×Ｒ_Ｆ／（２×Ｒ_Ｆ＋１）．．．（３７）
これを変形した式（３８）により、セル１の実電圧Ｖｃ１^（ｔ）を算出することができる。
Ｖｃ１^（ｔ）＝Ｖ１^（ｔ）−Ｖｃ２^（ｔ）×Ｒ_Ｆ／（２×Ｒ_Ｆ＋１）．．．（３８）
なお、Ｖｃ２^（ｔ）は式（３６）で算出されている。

（車両稼働中のセル３の実電圧の算出）
式（９）、（１０）と式（１３）、（１４）は実質的に同等であるので、セル３の実電圧Ｖｃ１^（ｔ）も、式（３８）と同等の式（３９）で算出できる。
Ｖｃ３^（ｔ）＝Ｖ３^（ｔ）−Ｖｃ２^（ｔ）×Ｒ_Ｆ／（２×Ｒ_Ｆ＋１）．．．（３９）
なお、セル１の場合と同様に、Ｖｃ２^（ｔ）は式（３６）で算出されている。

なお、ＲＣフィルタのコンデンサ１０３が、図４に示すように接続されている場合も、上記と同様にリークによる実電圧からの検出電圧のずれを補正することができるが、説明は省略する。さらに、図３、図４でコンデンサ１０３の一方の接続先がグラウンド線（ＧＬ）となっているものを電源線（ＶＬ）に接続した回路の場合であっても、上記と同様にリークによる実電圧からの検出電圧のずれを補正することができるが、説明は省略する。
また、以上で説明したリーク検出スイッチ１０９のオフ／オンでの検出電圧差を用いて、車両が稼働中における検出電圧を補正して実電圧を算出する動作は、バッテリコントローラ２００で行われる。

＜その他のバランシング抵抗の設置例＞
また、実際の回路では、図１３に示されるような、バランシング抵抗１０２がバランシングスイッチ１０８の正電位側に配置される場合、あるいは、図１４に示されるような、バランシング抵抗１０２がバランシングスイッチ１０８の正電位側と負電位側の両側に分割して配置される場合も考えられる。
通常、バランシング抵抗１０２は最大で数〜数十ｍＡオーダーの電流を流すために、数十Ωオーダーの抵抗値が用いられる。また、１０ｋＨｚオーダーのインバーターノイズを充分に減衰させるため、セル電圧入力用のＲＣフィルタのカットオフ周波数は１００Ｈｚ以下に設定される。ＲＣフィルタのコンデンサの容量を大きくすると、コストが高くなり面積も増えるので、ＲＣフィルタの抵抗値は一般的にｋΩオーダーの値が設定される。従って、バランシング抵抗１０２はＲＣフィルタの抵抗（Ｒｃｖ）１０１に比べて十分小さい。よって、リーク検出スイッチ１０９をオフとして測定したセル電圧測定値と、リーク検出スイッチ１０９をオンとして測定したセル電圧測定値の差が、リーク電流により発生する電圧検出誤差と見てもかまわない。
したがって、図１３あるいは図１４のような回路の場合でも、電圧検出誤差を発生させるレベルのリーク電流が流れているかどうか、リーク検出スイッチ１０９をオンとオフの状態で測定したセル電圧値から判断する事ができる。

＜リーク発生によるセルの過充電とこの過充電を避けるためのバランシング放電制御＞
上記で説明したように、セルコントローラＩＣ１００のセル電圧入力端子に設けられたＲＣフィルタのコンデンサ劣化、セルコントローラＩＣ１００内に設けられたＥＳＤ対策用のダイオード劣化、あるいはセルコントローラＩＣ１００の電圧検出端子付近の絶縁不良等の種々の原因によるリークが発生すると、セル電圧は実電圧からずれた電圧値がセル電圧としてセルコントローラＩＣ１００の電圧測定回路（不図示）で検出される。すなわちセル電圧の誤検出が発生する。
上記では、図３あるいは図２に示すＲＣフィルタ回路を備えた構成の電池システム監視装置に対し、図９および図１１に示す構成を備えた本発明による電池システム監視装置のように、さらにリーク検出スイッチ１０９をセルコントローラＩＣ１００内に設けることにより、このセル電圧が誤検出されていること、すなわちリークが発生していることを検出することが可能な電池システム監視装置について説明した。また、このリーク検出が可能な本発明による電池システム監視装置を用いて、車両稼働中の誤検出されたセル電圧の補正方法について説明した。

−他の実施形態−
リークが発生すると、セル電圧の誤検出だけでなく、この誤検出されたセル電圧を上記で説明したように補正を行わないと、単電池セルが過充電となる可能性がある。特に、たとえば、リークは進行してくると、そのリーク抵抗の低下速度は大きくなることがあり、また環境温度によっても低下することがある。このような場合、車両の始動時でのリーク抵抗から車両の稼働中のリーク抵抗が低下する可能性がある。
この場合は、車両の始動時でのリーク検出スイッチ１０９のオフ／オンでの検出電圧差を用いたセル電圧の補正量が不足する可能性がある。セル電圧の補正量が不足すると、検出されるセル電圧は実電圧より高くなるので、この検出されたセル電圧に基づくバランシング放電量が不足する。このバランシング放電電流の不足分は検出されないので、電池システムの充放電動作が行われると過充電となる可能性がある。

この過充電を避けるために、単電池セルのバランシング放電でのバランシング抵抗の実効抵抗値を制御する方法がある。本発明による電池監視装置のリーク検出機能を利用して、このバランシング抵抗の実効抵抗値の制御を切り替えることにより、効率よく単電池セルの過充電を避ける電池監視装置とすることができる。
以下では、図２に示す回路構成を備えた電池監視装置に、さらにリーク検出スイッチを設けた構成（図１１）を備えた本発明による電池監視装置を例にして、本発明による電池監視装置を用いたバランシング放電制御について説明する。
なお、上記の説明で分かるように、この方法は、前述のセル電圧の補正を行わない場合や、セル電圧の補正が不足すると思われる場合に適用すると、過充電を避ける有効な方法となる。以下では、前述のセル電圧の補正を行わないことを前提に説明する。

（リーク発生によるセル電圧の誤検出）
図１２は、図２に示す回路構成の一部を分かり易く示したものである。バランシングスイッチ（ＢＳＷ）は、見易いようにセルコントローラＩＣ１００から引き出されて示してある。
図１５は、簡単のため、たとえば、Ｖｃ１＝Ｖｃ２＝Ｖｃ３＝３．６Ｖ、Ｒｃｖ＝３０ｋΩとした場合に、リーク抵抗（ＲＬ）の抵抗値と検出されるセル電圧の関係を示す。図１５に示すように、リーク抵抗が小さくなるほど、リークが発生したセル（セル２）の検出電圧が低くなる。逆に、リークが発生したセルの上下のセル（セル１、セル３）では、セルの検出電圧は高くなる。この例では、リーク抵抗（ＲＬ）１３１の抵抗値が１００ｋΩまで低下した場合、３．６Ｖの実電圧はリークを発生したセルの端子間電圧の検出値は２．２５Ｖとなり、リークを発生したセル（セル２）の上下のセル（セル２、３）での端子間電圧の検出値は４．２Ｖを超える電圧として検出される。

後述の説明から分かるように、ＲＣフィルタのコンデンサやセルコントローラＩＣ１００内のＥＳＤ対策ダイオード等、またセルコントーラＩＣ１００のＣＶ端子付近の配線パターン等の絶縁不良は、通常徐々に進行する。何らかのノイズ等の影響で、もしもこのリークが、ある時点で突然増大した場合、セル電圧の検出値は４．２Ｖを超えて４．３５Ｖの過充電保護電圧を上回り、過充電として異常を検出される可能性がある。

なお、過充電保護電圧は、これ以上充電させない電圧である。また、図５で説明したように、リチウムイオン電池はある電圧以上では発熱が増加し、さらに電圧が上昇すると電極や電解液の劣化（化学変化）が起こり、不可逆的に電池が劣化し、一旦電圧は低下する。その後、さらに充電を続けると、図５で説明したように、電解液が分解してガスが発生し、ガス排出弁が作動する。
したがって、この過充電保護電圧は、発熱の問題が起きないような余裕をもった電圧に設定する。この電圧はリチウム電池の組成や構造によって異なるので、上記の４．３５Ｖはあくまであるリチウムイオン電池での例である。また同様に過放電保護電圧もあるが、ここでは説明は省略する。

図１６は、図１５とは逆に、各単電池セルで検出された端子間電圧が、Ｖ１＝Ｖ２＝Ｖ３＝３．６Ｖの場合に、各々のセルの実電圧とリーク抵抗（ＲＬ）１３１の抵抗値の関係を示したものである。ここでもＲｃｖ＝３０ｋΩとしている。
リーク抵抗（ＲＬ）１３１の抵抗値が３００ｋΩの場合、端子間電圧の測定で３．６Ｖが検出されていても、リークの発生しているセルの実電圧は４．３５Ｖとなっている。さらにリーク抵抗ＲＬが１００ｋΩまで低下した場合には、リーク発生セルの実電圧は約５．８Ｖに達する可能性がある。
しかしながら、バランシング抵抗１０２とセル電圧入力抵抗１０１が適切な値に設定された、本発明による組電池の監視装置を用いることにより、セルの実電圧が過充電保護電圧以上とならないようにすることができる。以下、このバランシング抵抗１０２とセル電圧入力抵抗１０１の抵抗値の設定について説明する。

（リーク発生時のバランシング電流の計算値と実際の電流値）
図１２、図１５、図１７を参照してリーク発生時のバランシング放電について説明する。
図１５は、たとえば、図１２のセル２の電圧検出線ＳＬ２、ＳＬ３が接続された、２つのセル電圧入力端子１０５の間でリークが発生し、その上下のセル１、セル３で高い電圧が検出された場合を示している。ただし、ここではセル１〜３は、全て同程度の実電圧（＝３．６Ｖ）になっているとする。またＲｃｖ＝３０ｋΩとして計算してある。
式（２）、（３）で説明したように、セル１、セル３では実電圧が３．６Ｖであるが、リーク抵抗（ＲＬ）１３１の抵抗値が小さくなると、検出される電圧は高くなる。またセル２の検出電圧は逆に低くなるが、セル２での検出電圧の低下の大きさはセル１、セル３での検出電圧の増加の大きさより大きい。検出電圧があまりに低い場合には、過放電状態であるとして判断されて警告が発せられ、電池システムの使用停止等の対応が行われる。しかし、過放電の場合は過充電の場合のような発熱やセル内部の圧力増大等の問題は発生しない。ここでは過充電となるような動作とこれを防ぐための本発明による電池システム監視装置の動作について説明する。

図１５で、リーク抵抗ＲＬが３００ｋΩの場合を考える。リークが発生したセル２の上下のセル１、３では実電圧３．６Ｖより高い３．９Ｖがセルの端子間電圧（セル電圧）として検出される。電池システムの複数の単電池セルでこのようにセル電圧にばらつきが発生すると、高いセル電圧の単電池セルで、検出された電圧を下げる動作すなわちバランシング放電が行われる。このバランシング放電は、図１２に示すように、バランシングスイッチ（ＢＳＷ）１０８をオンとして行う。これによりバランシング放電電流（ＩＢ）１３３が流れる。
バランシング放電時間は、検出されたセル電圧とバランシング抵抗で算出されるバランシング電流とこのセルのＳＯＣに基づいて算出される。なお、算出方法については種々の方法があるが、ここでは説明は省略する。ただし、上記で簡単に説明したバランシング電流を積算するような方法のように、端子間電圧は正確に求める必要がある。
バランシング放電がセルの実電圧でなく、検出された電圧に基づいて行われるので、算出されたバランシング電流は、実電圧に基づくものに比べ、約８．３％（３．９Ｖ／３．６Ｖ＝１．０８３）大きくなる。この状態で放電を行うと、予定した電流量が放電されないので、放電終了後のこのセルの電圧は当初予定した電圧まで低下せず、放電終了後に検出される電圧は、バランシング未達の状態であるやや高めの電圧となる。この高めの電圧が検出されると、再度バランシング放電が行われ、結局検出された電圧ばらつきを解消するようなバランシング放電が行われる。

図１７は、このバランシング放電の様子を概略的に示したものである。直線Ａはセルの端子間電圧のばらつきで放電対象となるものの大きさΔＶが実電圧と検出電圧とで一致することを示し、直線Ｂは、上記の理由によってこのΔＶが解消されず実電圧が予定していた電圧まで低下しないことを示している。
当初検出されたセル電圧で１回目のバランシング放電を行っても、実電圧のΔＶは直線Ａ（ΔＶ１）から直線Ｂ（ΔＶ２）までしか低下しない。バランシング放電未達となった電圧（ΔＶ２）分は、次回のセルの端子間電圧測定時に検出され、さらにバランシング放電される（２回目のバランシング放電）。このようにして、検出電圧に基づくバランシング放電が行われ、結局検出電圧に基づくセル電圧のばらつきΔＶだけ実電圧も低下することになる。

このように、バランシング放電によって、複数のセルの端子間電圧のばらつきが解消されるが、この端子間電圧は実電圧にもとづくものではなく、検出電圧に基づくものである。バランシング放電によって、全てのセルの電圧は一旦低い電圧に揃えられ、さらに充電されるか、あるいは、バランシング放電と充電を交互に行ってもよい。充電後に全てのセルの検出電圧が３．６Ｖに揃えられたとすると、セルの実電圧は図１６に示すグラフに基づきリーク抵抗に応じた値となる。たとえば、リーク抵抗３００ｋΩで、セル１、３は３．２５Ｖ、セル２は４．３５Ｖとなる。

なお、前述のように、バランシング抵抗（Ｒｂ）１０２は、数十Ω〜数百Ωであるが、バランシングスイッチ（ＢＳＷ）１０８のオン／オフの切り替え制御（デューティ制御）により、平均電流を適宜低減できる。すなわち、ＢＳＷ１０８のデューティ制御によって、抵抗値が実効的に可変なバランシング抵抗Ｒｂ_ｅｆとすることができる。以下の説明でも、バランシング抵抗はデューティ制御を含む実効的なバランシング抵抗Ｒｂ_ｅｆとする。

（バランシング放電によるリーク発生セルの過充電）
図１８は、リーク電流とバランシング電流の関係により、リークが発生しているセルの端子間電圧の実電圧がどの程度まで上昇する可能性があるかを示している。ただし、ここでは最初全てのセルの端子間電圧が実電圧で４．１Ｖ、すなわち通常１００％のＳＯＣに対応する電圧になっているとしている。また、セル電圧入力抵抗（Ｒｃｖ）１０１は、１００ｋΩとしている。
図１２での記載に合わせて、リーク電流（ＩＬ）１３２は、以下の式（４０）で算出される。
ＩＬ＝Ｖｃ２／（２×Ｒｃｖ＋ＲＬ）．．．（４０）
なお、これは、上記の式（３３）と等価であり、式（３３）の添え字（０）とｏｆｆを省略したものである。
ただし、リーク電流を算出するために、図１８の横軸は純粋なリーク抵抗ＲＬでなく、リーク放電抵抗２×Ｒｃｖ＋ＲＬとしているので、横軸が２００ｋΩの所で、ＲＬ＝０Ωとなり、これが最大のリーク電流となる。

実効バランシング抵抗Ｒｂ_ｅｆが約５１２ｋΩであるとすると、上記で説明したように、バランシング電流ＩＢは実電圧で考えてよいので、ＩＢ＝４．１Ｖ／５１２ｋΩ＝０．００８ｍＡとなる。
リーク電流ＩＬは、リーク抵抗ＲＬが小さいほど増加し、リーク放電抵抗２×Ｒｃｖ＋ＲＬが５１２ｋΩの所でバランシング電流と交差する。リーク抵抗（ＲＬ）１３１は、この交差点で約３１２ｋΩとなる。

図１８で、リーク放電抵抗が５１２ｋΩより大きい所ではバランシング電流の方がリーク電流より大きい。電池システムでは、バランシング放電だけでなく、全セルの充電も適宜行われる。このような状態では、リークが発生している単電池セルではバランシング放電が行われないので、このバランシング放電の分だけ充電され、その実セル電圧は増加する。このリークを起こしているセルの実電圧が図１８の「実セル電圧」の曲線として示されている。

上記の説明を言い換えると、実効バランシング抵抗Ｒｂ_ｅｆとリーク放電抵抗が一致すればバランシング電流とリーク電流が一致するので、リーク発生後のバランシング放電と充電により、全セル電圧の検出電圧がＳＯＣ＝１００％の電圧に対応する電圧Ｖ（Ｆ、Ｄ）（Ｆはフル充電、Ｄは検出電圧を意味する）に揃えられた場合、リークが発生しているセルの実電圧Ｖ（Ｆ、Ｒ）（Ｆはフル充電、Ｒは実電圧を意味する）は、以下の式（４１）で表わされる電圧まで上昇する可能性がある。
Ｖ（Ｆ、Ｒ）＝Ｖ（Ｆ、Ｄ）×（Ｒｂ_ｅｆ＋Ｒｃｖ）／Ｒｂ_ｅｆ．．．（４１）
ここでＲｂ_ｅｆ＝２×Ｒｃｖ＋ＲＬとなっている。
図１８および図１９に示されている、リーク発生セルの実電圧はこの式（３９）で表わされるものである。

リークは、通常、最初わずかなリークから始まり、次第にリーク電流が増加する。すなわち、リーク発生当初はリーク抵抗は大きいが、次第にリーク抵抗が小さくなり、リーク電流が増加する。
図１８では、リーク抵抗は図右側の大きな値から始まり、左側に進んでゆくが、リーク放電抵抗が５１２ｋΩまでは、リークが発生しているセルの実電圧が増加する。５１２ｋΩ以下になるとリーク電流の方が、バランシング電流より大きいので、リーク発生しているセルの実電圧は逆に低下する。
したがって最も高い実電圧が発生する可能性のある場合は、リーク抵抗が３１２ｋΩ（リーク放電抵抗が５１２ｋΩ）となる場合で、この場合は図１８の上側に示す電圧到達可能限界まで電圧が上昇する可能性がある。

図１９は、リーク発生しているセルの実電圧を、上記の過充電保護電圧程度の電圧である４．３０Ｖ以下にするための制御を説明するための図である。図１１でも図１８の場合と同様に、最初全てのセルの実電圧が４．１Ｖであったとする。
上記の説明で分かるように、リークが発生したセルの実電圧の最大到達電圧を４．３０Ｖとするには、最大到達電圧が４．３０Ｖとなるリーク放電抵抗４０００ｋΩでリーク電流ＩＬの直線とバランシング電流の直線が交差するようにすればよい。
バランシングスイッチ１０８に実効抵抗値Ｒ_ｅｆが、このリーク放電抵抗４０００ｋΩとなるように、バランシングスイッチのデューティを制御すればよいことになる。

以上で説明したリーク発生時のバランシング放電において、さらに分かり易くまとめ直すと以下のようになる。
式（４１）のＶ（Ｆ、Ｄ）は、単電池セルがＳＯＣ＝１００％の時の電圧になるので、これをさらにＶ_Ｆとする。またＶ（Ｆ、Ｒ）は、それ以上の電圧とならないようにするための、図１８、１９に示す到達最大電圧であり、これをＶ_ｍａｘとする。すなわち式（４１）をこれ等価な式（４２）で表わす。
Ｖ_ｍａｘ＝Ｖ_Ｆ×（Ｒｂ_ｅｆ＋Ｒｃｖ）／Ｒｂ_ｅｆ．．．（４２）
ただし、ここでＶ_ｍａｘ＝Ｖ（Ｆ、Ｒ）、Ｖ_Ｆ＝Ｖ（Ｆ、Ｄ）、Ｒｂ_ｅｆ＝実効バランシング抵抗である。

式（４２）を変形すると、Ｒｂ_ｅｆとＲｃｖの関係が明瞭になる。
Ｒｂ_ｅｆ＝Ｒｃｖ×Ｖ_Ｆ／（Ｖ_ｍａｘ−Ｖ_Ｆ）．．．（４３）
Ｖ_ｍａｘは前述の過充電保護電圧、Ｖ_ＦはＳＯＣ１００％のセル電圧、Ｒｂ_ｅｆは実効バランシング電圧すなわちＲｂ_ｅｆ＝Ｒｂ×デューティ比である。

通常、セル電圧入力端子（ＣＶ端子）１０５に入力される各単電池セルの端子電圧に重畳するノイズを除去するために、セル電圧入力抵抗（Ｒｃｖ）１０１とコンデンサ１０３とで構成されるＲＣフィルタの定数がまず設定される。
このＲｃｖの抵抗値に対応する実効バランシング抵抗をＲｂ_ｅｆ式（４３）から求められる値以上とすれば、リーク発生したセルにおける実電圧を過充電保護電圧Ｖ_ｍａｘ以下とすることができる。

（リーク発生時の実効バランシング抵抗の切り替え）
また、通常、バランシング抵抗は、電池システムを構成する複数の単電池セルの端子間電圧のばらつきを速やかに揃えられるようにできる限り大きなバランシング電流となるように設定される。また、同時にこのバランシング電流によるバランシング抵抗やバランシングスイッチでの発熱によるセルコントローラＣ１００の温度上昇が所定の温度以下となるように設定される。さらに、環境温度も考慮して、バランシングスイッチのオン／オフのデューティ比を変更し実効バランシング抵抗Ｒｂ_ｅｆを可変とすることも可能である。
ここで、上記で説明したように、セルコントローラＩＣ１００の電圧測定回路の入力側のどこかでリークが発生した場合、高い端子間電圧が検出されたセルのデューティ比を上記で説明したように変更して、上記の式（４３）で設定される実効バランシング抵抗の値に設定することにより、リーク発生時の過充電を避けることができる。
すなわち、リーク発生がない場合のバランシングスイッチのデューティ制御と、リーク発生した場合のバランシングスイッチのデューティ制御を切り替えることで、単電池セルの過充電を避け、電池システムの安全かつ安定した稼働を実現することができる。

上記の説明では、１つのセルグループ１２０とこのセルグループ１２０を監視するセルコントローラＩＣ１００の例について本発明による組電池の監視装置の動作について説明した。また、この組電池の監視装置でのバランシング放電動作について、３つの単電池セルの中央のセルでリークが発生したとして説明した。
セルグループ１２０の複数の単電池セル１１０の最上位（高電位側）あるいは最下位（低電位側）でリークが発生した場合には、最上位のセルの隣の下位のセル、あるいは最下位のセルの隣の上位のセルに対して、上記の説明と同様な方法が適用できることは、式（２）あるいは（３）の説明で明らかである。

（ＲＣフィルタ回路の変形例１、２でのバランシング放電）
尚、上記のバランシング放電の説明では、ＲＣフィルタのコンデンサは図２に示すようにセルコントローラＩＣ１００の電圧検出端子（ＣＶ端子）間に接続されると想定されているが、ＲＣフィルタのコンデンサがセルコントローラＩＣ１００のグラウンド（ＧＮＤ）に接続される場合（ＲＣフィルタ回路の変形例１、図３）、あるいはセルグループの中間電位の電圧検出線に接続される場合（ＲＣフィルタ回路の変形例２、図４）あるいは別の個所に接続される場合がある。その場合でも、コンデンサにリーク電流が流れることにより、ＲＣフィルタのＲ（Ｒｃｖ）で電圧降下が発生し、セル電圧検出値の低下は発生するので、同様に考えることができる。

すなわち、リーク放電電流が流れる電圧検出線をセル電圧の電圧検出線として用いているセルの検出電圧がリークによって影響を受け、上昇する。検出電圧の低下したセルがバランシング電流分過充電されるので、その過充電の到達電圧は、バランシング電流値と同一のリーク電流が流れた場合に発生する誤差と、電池の使用上限電圧の和となる。

これらのＲＣフィルタ回路の変形例においても、上記で説明したような、リーク放電電流とバランシング放電電流が同じ大きさとなる条件の、セル電圧入力抵抗Ｒｃｖと実効バランシング電流Ｒｂ_ｅｆの関係を同様に求めることができる。
説明を簡単にするため、リーク発生が検出されたときの全単電池セルの実電圧は同じとなっており、充放電後の全単電池セルの検出電圧が同じになるとする。これは上記の図２のＲＣフィルタ回路での説明と同等の条件である。
図２ではＲＣフィルタ回路のコンデンサの印加電圧が、単電池セル１個分となっているが、図３、図４の場合は、図２の場合と比較して、コンデンサが接続される２つの電圧検出線の間の電池の個数分だけ印加電圧が増えることになる。
したがって、リーク放電電流も電池の個数分だけ増加する。これと同じバランシング放電電流を流すには、上記の図２のＲＣフィルタ回路での説明の場合と比較して、実効バランシング抵抗を電池の個数分だけ小さい値とすればよい。

たとえば、図３のＲＣフィルタ回路で、電圧検出線ＳＬ２とグラウンド線（ＧＬ）との間に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生した場合（図９参照）、リーク放電電流によって、電圧検出線ＳＬ２が接続されたＣＶ端子の電位が低下し、電圧検出線ＳＬ２の上側のセル（セル１）の検出電圧が上昇する。
この検出電圧の上昇の大きさは、電圧検出線ＳＬ２とＳＬ５の間に３個の単電池セルがあるので、図２の場合に比べ３倍となる。これに対応してリーク放電電流は３倍となり、またこれにバランスするための実効バランシング抵抗は１／３になる。

また、前述のように、リーク検出スイッチのオフ／オンでのセル電圧の検出電圧差から、リーク抵抗を算出できるので、これを考慮して式（４１）から、Ｒｂ_ｅｆを可変に調整することも可能である。
通常リークの進行は遅いので、このようにＲｂ_ｅｆを可変に調整してバランシング放電を行うことで効率よく安全に充放電制御を行うことができる。
なお、以上で説明したバランシング放電でのバランシングスイッチのデューティ制御では、実効バランシング抵抗はバッテリコントローラ２００で算出され、この実効バランシング抵抗となるようなバランシングスイッチ制御指令がバッテリコントローラ２００からセルコントローラＩＣ１００に送信され、セルコントローラＩＣ１００でバランシングスイッチのオンオフのデューティ制御が行われる。

しかしながら、リークの進行が早い場合は、電池システムの使用停止や、メンテナンスを早急に行う必要がある。したがって、リークが発生した時には、アラームを発生して速やかに運転者に通報することが必要である。さらに、リーク抵抗の抵抗値を適宜モニターし、たとえばそのリーク電流の増大が顕著になった場合はこれを運転者に通報することも可能である。
また、１つのコンデンサ１０３でリーク発生が検出された時には、他のコンデンサにおいても、劣化が始まっている可能性がある。あるいは、コンデンサ以外の部分、たとえばセルコントローラＩＣ１００のセル電圧入力端子（ＣＶ端子）１０５付近の配線パターンでも絶縁の劣化が始まっている可能性がある。安全性の観点からは、たとえば上記のように電圧検出線ＳＬ２とグラウンド線（ＧＬ）の間でのリークの場合であっても（図６参照）、セル１のバランシングスイッチのデューティ比を１／３にせず、たとえば式（４３）で算出される、セル電圧１個分の場合の実効バランシング抵抗として車両の稼働を継続するが、早急にメンテナンス等の対策を行うことが望ましい。

なお、上記で説明した他の実施形態（リーク発生時のバランシング放電でのデューティ比制御）は、セル電圧入力抵抗Ｒｃｖを低めの値、たとえば３００Ω程度とする構成の電池システム監視装置で特に有効な過充電回避の方法となる。セル電圧入力抵抗Ｒｃｖを小さめにするとＲＣフィルタとしてのカットオフ周波数が高くなるので、このような構成ではセルコントローラＩＣ１００の電圧測定回路（不図示）に二重積分型のノイズに強いＡＤ変換回路が用いられる。
セル電圧入力抵抗が小さいと、リーク検出スイッチのオフ／オンでリークが検出された時のリーク抵抗も上記の値より小さくなる。これは、リーク検出スイッチのオフ／オンでのセル電圧の検出値Ｖ_ｏｆｆとＶ_ｏｎの差が検出できる所定の大きさ以上となるリーク抵抗も小さくなるためである。詳細な説明は省略するが、リーク抵抗はある程度小さくなると進行が早くなるので、測定されたセル電圧の補正を行うより、このようなバランシング放電でのデューティ比制御を行った方が有効な場合がある。

さらに、リークが発生した場合は、電池システムを用いないで車両を稼働することも考えられる。このような場合は、リークが検出された時に、バッテリコントローラ２００が正極側コンタクタ３１０および負極側コンタクタ３２０をオフとして、インバータ３４０と電池システム１３０の接続を切り離すことが可能である。あるいは、リークの発生を運転者に通知して、運転者の指示によりインバータ３４０と電池システム１３０の接続を切り離すことも可能である。

以上の説明は、ＲＣフィルタ回路のコンデンサ１０３が図２〜４に示すように接続されている場合について説明した。前述のように、グラウンド線（ＧＬ）にコンデンサ１０３の一端を接続する回路構成の代わりに、電源線（ＶＬ）にコンデンサ１０３の一端を接続する回路構成であっても上記と同様なバランシング動作が可能であることは明白であり、この詳細な説明は省略する。ただし、この場合でも、上記の説明と同様に、リーク電流によりＣＶ端子での電圧上昇を生じるＲｃｖが設けられた電圧検出線の上側のセルの検出電圧は低下し、また、リーク電流によりＣＶ端子での電圧降下を生じるＲｃｖが設けられた電圧検出線の上側のセルの検出電圧が上昇することになる。

なお、図３あるいは図７に示すように、コンデンサ１０３の一端がグラウンド線（ＧＬ）に接続されている場合で、最上位電位のセルであるセル１のＲＣフィルタのコンデンサ１０３にリークが発生した場合は、電圧降下はセル１の端子間電圧でのみ発生し、他のセルでは発生しない。
このような場合は、セル１以外のセルでリーク検出スイッチがオフとオンでの検出電圧差がないことを確認して、電圧検出線ＳＬ１に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生していると判断する。
なお、この際の検出電圧補正の方法は、上記の式（２０）、（２１）で説明した補正方法で同様に補正できる。
ただし、図３の場合は以下の式（４４）、図７の場合は以下の式（４５）となる。
Ｖｃ１^（ｔ）＝（Ｖ１^（ｔ）＋（Ｖ１^（ｔ）＋・・・＋Ｖ４^（ｔ））×Ｒ_Ｆ）
／（１−Ｒ_Ｆ）．．．（４４）
Ｖｃ１^（ｔ）＝（Ｖ１^（ｔ）＋（Ｖ１^（ｔ）＋・・・＋Ｖ１２^（ｔ））×Ｒ_Ｆ）
／（１−Ｒ_Ｆ）．．．（４５）
ただしＲ_Ｆは、式（２１）で示すものである。

また、図３あるいは図７に示す回路とは逆に、コンデンサ１０３の一端が電源線（ＶＬ）に接続されている場合（不図示）で、最下位電位のセル（図３のセル４または図７のセル１２）のＲＣフィルタのコンデンサ１０３にリークが発生した場合は、電圧降下はこの最下位電位のセルの端子間電圧でのみ発生し、他のセルでは発生しない。
このような場合は、この最下位電位のセル以外のセルでリーク検出スイッチがオフとオンでの検出電圧差がないことを確認して、この最下位電位のセルの負極側に接続された電圧検出線（図３のＳＬ５または図７のＳＬ１３）に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生していると判断する。
なお、この際の検出電圧補正の方法は、上記の式（２５）で説明した補正方法で同様に補正でき、その補正式は上記の式（４４）あるいは（４５）と同じである。

以上の説明では、リークがＲＣフィルタのコンデンサ１０３で発生するとして説明したが、これ以外の原因、たとえば電圧入力端子（ＣＶ端子間）での配線基板の絶縁不良や、セルコントローラＩＣ１００内のＥＳＤ対策用ダイオードの絶縁不良等でもリークが発生する可能性がある。しかし、これらの場合も上記のコンデンサでのリークの場合と全く同様に理解することができるので、これらの説明も省略する。

＜リーク検出スイッチを用いないリーク検出の例＞
図２０は、本発明による電池システム監視装置でリーク検出スイッチを用いずにリーク検出を行うための回路構成を示す図である。以下では、図２０の回路構成を参照して、図９等に示したリーク検出スイッチ１０９を用いずにリーク検出を行う方法を説明する。なお、図２０においても、図９等と同様に、４個の単電池セルからなるセルグループの場合を例として示している。

図２０の回路構成では、前述の実施形態における図９に示した回路構成と比較して、セル電圧入力端子（ＣＶ端子）１０５とバランシング端子（ＢＳ端子）の間にリーク検出スイッチ１０９が設けられていない点と、セルコントローラＩＣ１００内に、マルチプレクサ１２０１および１２０２、選択スイッチ１２０３、コンパレータ１２０４およびＡＤ変換器１２０５が設けられている点とが異なっている。なお、図９等では図示を省略しているが、マルチプレクサ１２０１、コンパレータ１２０４、ＡＤ変換器１２０５等は、図９の回路構成においても、各単電池セル１１０のセル電圧（端子間電圧）を測定するためにセルコントローラＩＣ１００内に設けられていても構わない。

セルコントローラＩＣ１００において、各セル電圧入力端子（ＣＶ端子）１０５は、マルチプレクサ１２０１に接続されている。マルチプレクサ１２０１は、セルグループ１２０を構成する４つの単電池セル１１０（セル１〜セル４）について、各単電池セルの正極と負極にそれぞれ接続されている電圧検出線と接続された２つのＣＶ端子１０５を順次選択し、当該ＣＶ端子１０５の電圧を、選択スイッチ１２０３に設けられた４つの入力端子のうち２つ（第１入力端子）にそれぞれ出力する。

セルコントローラＩＣ１００において、各バランシング端子（ＢＳ端子）１０６は、マルチプレクサ１２０２に接続されている。マルチプレクサ１２０２は、セルグループ１２０を構成する４つの単電池セル１１０（セル１〜セル４）について、各単電池セルの正極と負極にそれぞれ接続されている電圧検出線の間に設けられたバランシング線ＢＬと接続された２つのＢＳ端子１０６を順次選択し、当該ＢＳ端子１０６の電圧を、選択スイッチ１２０３に設けられた４つの入力端子のうち上記とは別の２つ（第２入力端子）にそれぞれ出力する。

選択スイッチ１２０３は、マルチプレクサ１２０１につながる２つの入力端子（第１入力端子）と、マルチプレクサ１２０２につながる２つの入力端子（第２入力端子）とを有している。選択スイッチ１２０３は、これらの入力端子の組み合わせを順次選択し、選択した２つの入力端子の電圧をコンパレータ１２０４に出力する。

コンパレータ１２０４は、選択スイッチ１２０３により選択された２つの入力端子間の電圧を測定し、その測定結果に応じた電圧をＡＤ変換器１２０５に出力する。

ＡＤ変換器１２０５は、コンパレータ１２０４からの出力電圧をデジタル値に変換することで、セル電圧（端子間電圧）の測定結果をデジタル値に変換する。ＡＤ変換器１２０５によりデジタル値に変換されたセル電圧（端子間電圧）の測定結果は、セルコントローラＩＣ１００において一時的に記憶され、リーク検出などに利用される。

セルコントローラＩＣ１００は、以上説明したような回路動作により、４つの単電池セル１１０（セル１〜セル４）のそれぞれについて、互いにインピーダンスが異なる２つの電圧測定経路のそれぞれを介してセル電圧（端子間電圧）を測定することができる。具体的には、セルコントローラＩＣ１００は、マルチプレクサ１２０１と接続されている第１入力端子を選択スイッチ１２０３において選択することで、各単電池セルの正極側の電圧検出線と負極側の電圧検出線にそれぞれ設けられているセル電圧入力抵抗１０１を経由して２つのＣＶ端子１０５につながる電圧測定経路（第１の電圧測定経路）を介して、各単電池セルのセル電圧（端子間電圧）を測定する。また、マルチプレクサ１２０２と接続されている第２入力端子を選択スイッチ１２０３において選択することで、各単電池セルの正極側の電圧検出線と負極側の電圧検出線の間に設けられているバランシング抵抗１０２を経由して２つのＢＳ端子１０６につながる電圧測定経路（第２の電圧測定経路）を介して、各単電池セルのセル電圧（端子間電圧）を測定する。これによりセルコントローラＩＣ１００は、リークが発生した場合に、そのリークによる電圧降下の影響を変化させて、各単電池セルのセル電圧（端子間電圧）を２回ずつ測定することができる。

たとえば、上位から２番目に接続された単電池セル１１０（セル２）の正極と負極の間に接続されたコンデンサ１０３にリークが発生した場合を考える。この場合、図２０に示すように、コンデンサ１０３に並列にリーク抵抗１３１が存在することになり、このリーク抵抗１３１をリーク電流が流れることで電圧降下が生じる。上記の第１の電圧測定経路にはリーク抵抗１３１が含まれており、リーク抵抗１３１での電圧降下（リーク抵抗１３１の両端電圧）が第１の電圧測定経路を介したセル２の端子間電圧として測定される。ここで、上記のリーク電流は、セル２の正極と負極にそれぞれ接続されているセル電圧入力抵抗１０１を経由してリーク抵抗１３１に流れる。そのため、リーク抵抗１３１の両端電圧は、実際のセル２の端子間電圧よりも低くなる。したがって、第１の電圧測定経路を介した測定では、実際のセル２の端子間電圧よりも低い値が測定される。

一方、第２の電圧測定経路にはリーク抵抗１３１が含まれていないため、第２の電圧測定経路を介して測定されるセル２の端子間電圧は、リークが発生していないときと同じであり変化しない。したがって、第２の電圧測定経路を介した測定では、実際のセル２の端子間電圧が測定される。

以上説明したように、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間には、リーク電流に応じた差異が生じる。この差異を観測することで、リークを検出することができる。

また、セル２の正極に接続された電圧検出線ＳＬ２において、たとえば電圧入力端子（ＣＶ端子）での配線基板の絶縁不良や、セルコントローラＩＣ１００内のＥＳＤ対策用ダイオードの絶縁不良等の原因により、リークが発生した場合を考える。この場合、電圧検出線ＳＬ２上にリーク抵抗が存在することになり、このリーク抵抗やセル電圧入力抵抗１０１をリーク電流が流れることで、電圧検出線ＳＬ２と接続された電圧入力端子（ＣＶ端子）の電位が低下する。そのため、第１の電圧測定経路を介して測定されるセル２の端子間電圧は、コンデンサ１０３にリークが発生した場合と同様に、実際のセル２の端子間電圧よりも低くなる。一方、第２の電圧測定経路にはリーク抵抗が含まれないため、第２の電圧測定経路を介して測定されるセル２の端子間電圧は、リークが発生していないときと同じであり変化しない。したがって、コンデンサ１０３にリークが発生した場合と同様に、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間には、リーク電流に応じた差異が生じる。この差異を観測することで、リークを検出することができる。

さらに、セル２の負極に接続された電圧検出線ＳＬ３においてリークが発生した場合を考える。この場合、電圧検出線ＳＬ３上にリーク抵抗が存在することになり、このリーク抵抗やセル電圧入力抵抗１０１をリーク電流が流れることで、電圧検出線ＳＬ３と接続された電圧入力端子（ＣＶ端子）の電位が低下する。そのため、第１の電圧測定経路を介して測定されるセル２の端子間電圧は、コンデンサ１０３にリークが発生した場合とは反対に、実際のセル２の端子間電圧よりも高くなる。一方、第２の電圧測定経路にはリーク抵抗が含まれないため、第２の電圧測定経路を介して測定されるセル２の端子間電圧は、リークが発生していないときと同じであり変化しない。したがってこの場合にも、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間には、リーク電流に応じた差異が生じる。この差異を観測することで、リークを検出することができる。

さらに、セル２の正極と負極の間に設けられたバランシングスイッチ１０８にリークが発生した場合を考える。この場合、バランシングスイッチ１０８に並列にリーク抵抗が存在することになり、このリーク抵抗をリーク電流が流れることで電圧降下が生じる。第２の電圧測定経路にはこのリーク抵抗が含まれており、リーク抵抗での電圧降下（リーク抵抗の両端電圧）が第２の電圧測定経路を介したセル２の端子間電圧として測定される。ここで、上記のリーク電流は、バランシング抵抗１０２を経由してリーク抵抗に流れる。そのため、リーク抵抗の両端電圧は、実際のセル２の端子間電圧よりも低くなる。したがって、第２の電圧測定経路を介した測定では、実際のセル２の端子間電圧よりも低い値が測定される。一方、第１の電圧測定経路にはリーク抵抗が含まれないため、第１の電圧測定経路を介して測定されるセル２の端子間電圧は、リークが発生していないときと同じであり変化しない。したがってこの場合にも、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間には、リーク電流に応じた差異が生じる。この差異を観測することで、リークを検出することができる。

なお、以上説明したような異なる電圧測定経路を介したセル電圧の測定結果に基づくリーク検出は、セルコントローラＩＣ１００において行うことができる。あるいは、図１に示したバッテリコントローラ２００において行ってもよい。すなわち、セルコントローラＩＣ１００は、バッテリコントローラ２００の指令により、前述のような動作を各回路において行うことで電圧測定経路を選択し、第１の電圧測定経路を介した各単電池セル１１０の端子間電圧の測定と、第２の電圧測定経路を介した各単電池セル１１０の端子間電圧の測定とを行う。そして、これらの端子間電圧の測定結果を上位のコントローラであるバッテリコントローラ２００に送信する。バッテリコントローラ２００は、セルコントローラＩＣ１００から送信された各単電池セル１１０の端子間電圧の測定結果をそれぞれ比較することで、セルコントローラＩＣ１００と接続された電池システムに生じたリークを検出することができる。

さらに図２０の回路構成では、互いに隣接し合う２つの単電池セル１１０に対する端子間電圧の測定結果に基づいて、以下で説明するような方法により、リークの発生箇所を判断することができる。

たとえば前述のように、コンデンサ１０３にリークが発生することで、上位から２番目に接続された単電池セル１１０（セル２）の正極に接続された電圧検出線ＳＬ２と負極に接続された電圧検出線ＳＬ３の間にリーク抵抗１３１が生じた場合を考える。この場合、セル２については、リーク抵抗１３１での電圧降下により、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間には、前述のような差異が生じる。一方、セル２に隣接するセル１およびセル３については、第１の電圧測定経路内にリーク抵抗１３１が存在しないため、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間には差異が生じない。

次に、セルコントローラＩＣ１００内での前述のような原因により、セル２の正極およびセル１の負極に接続された電圧検出線ＳＬ２や、セル２の負極およびセル３の正極に接続された電圧検出線ＳＬ３に対してリークが発生した場合を考える。この場合、電圧検出線ＳＬ２にリークが発生したのであれば、前述のように電圧検出線ＳＬ２上に存在するリーク抵抗での電圧降下により、セル２については、第１の電圧測定経路を介して測定される端子間電圧が実際のセル２の端子間電圧よりも低くなることで、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間に差異が生じる。またセル１については、第１の電圧測定経路を介して測定される端子間電圧が実際のセル１の端子間電圧よりも高くなることで、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間に差異が生じる。

一方、電圧検出線ＳＬ３にリークが発生したのであれば、電圧検出線ＳＬ３上に存在するリーク抵抗での電圧降下により、セル２については、第１の電圧測定経路を介して測定される端子間電圧が実際のセル２の端子間電圧よりも高くなることで、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間に差異が生じる。またセル３については、第１の電圧測定経路を介して測定される端子間電圧が実際のセル３の端子間電圧よりも低くなることで、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間に差異が生じる。

以上説明したように、セル２のみについて、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間に差異があり、セル２に隣接するセル１やセル３では差異がない場合は、セル２の正極と負極にそれぞれ接続された２つの電圧検出線ＳＬ２、ＳＬ３の間でリークが発生したと判断することができる。一方、互いに隣接し合うセル１とセル２、またはセル２とセル３の両方について、第１の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果と、第２の電圧測定経路を介した端子間電圧の測定結果との間に差異がある場合は、セルコントローラＩＣ１００内でリークが発生したと判断することができる。このようにして、リークの発生箇所を判断することができる。

なお、上記の例では、セルコントローラＩＣ１００において、マルチプレクサ１２０１、１２０２および選択スイッチ１２０３を用いて、互いにインビーダンスが異なる第１の電圧測定経路または第２の電圧測定経路を選択することを説明したが、本発明はこれに限定されず、様々な方法で電圧測定経路を選択することができる。また、セル電圧入力抵抗１０１を経由する電圧測定経路を第１の電圧測定経路とし、バランシング抵抗１０２を経由する電圧測定経路を第２の電圧測定経路として、これらの電圧測定経路を介してそれぞれ測定された各単電池セル１１０のセル電圧（端子間電圧）を比較することでリークを検出することを説明したが、本発明はこれに限定されない。互いにインピーダンスが異なる複数の電圧測定経路を有しており、その複数の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された各単電池セル１１０のセル電圧（端子間電圧）に基づいて電池システムのリークを検出できるものであれば、本発明を適用可能である。

以上での説明を簡単にまとめると、本発明による電池システム監視装置は、以下のような特徴を有する。
（１）本発明による電池システム監視装置は、複数の単電池セルを有する電池システムを監視し、単電池セルの端子間電圧であるセル電圧を測定するための電圧測定部と、この電圧測定部にセル電圧を入力するための電圧入力抵抗と、当該電圧入力抵抗と共にＲＣフィルタを構成するコンデンサと、当該電圧入力抵抗をバイパスするリーク検出スイッチとを各単電池毎に備え、リーク検出スイッチをオフとした時のセル電圧である第１のセル電圧とオフとした時のセル電圧である第２のセル電圧とを測定し、第１のセル電圧と第２のセル電圧の差を検出して、コンデンサのリークの有無を判定することが可能である。
（２）また本発明による電池システム監視装置は、コンデンサにリークがあると判定された場合に、この電池システム監視装置を備えた車両の始動時に測定した上記の第１のセル電圧および第２のセル電圧を用いて、電池システム監視装置を備えた車両の稼働時に当該コンデンサに対応する単電池セルの第１のセル電圧を補正することが可能である。この第１のセル電圧を補正することにより、単電池セルの過充電を回避することができるとともに、第１のセル電圧を用いた、電池システムおよび電池監視装置を含む蓄電装置の種々の診断を正確に行うことができる。
（３）また本発明による電池システム監視装置は、バランシング放電抵抗と、バランシング放電電流のオンオフを制御するスイッチング素子とを備えた、複数の単電池セルの充電状態を揃えるためのバランシング放電を行うバランシング放電回路を更に備え、コンデンサにリークがあると判定された場合に、この電池システム監視装置を備えた車両の始動時に測定した第１のセル電圧および第２のセル電圧に基づいて、バランシング放電回路の実効抵抗値を制御するように当該スイッチング素子を制御することが可能である。これにより単電池セルの過充電を回避することができる。
（４）さらに本発明による電池システム監視装置を用いて、コンデンサにリークがあると判定された場合に、電池システムと直流電力の授受を行うインバータとの接続を遮断することが可能である。

（５）本発明による電池システム監視装置は、複数の単電池セル１１０を直列接続したセルグループ１２０を制御するセルコントローラＩＣ１００と、単電池セル１１０の端子間電圧を測定するための、単電池セル１１０の正極および負極のそれぞれとセルコントローラＩＣ１００とを接続する複数の電圧検出線ＳＬ１〜ＳＬ５とを備える。セルコントローラＩＣ１００は、複数の単電池セル１１０のそれぞれについて、互いにインビーダンスが異なる複数の電圧測定経路のそれぞれを介して端子間電圧を測定可能である。電池システム監視装置は、複数の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された単電池セル１１０の端子間電圧に基づいて、電池システムのリークを検出する。このようにしたので、種々の原因によるリークを検出することができる。
（６）セルコントローラＩＣ１００は、複数の電圧測定経路のそれぞれを介して単電池セル１１０の端子間電圧を測定することにより、リークによる電圧降下の影響を変化させて単電池セル１１０の端子間電圧を複数回測定する。このようにしたので、リークを確実に検出することができる。
（７）セルコントローラＩＣ１００は、複数の単電池セル１１０のそれぞれについて、セル電圧入力抵抗１０１を経由する第１の電圧測定経路およびバランシング抵抗１０２を経由する第２の電圧測定経路を介して端子間電圧をそれぞれ測定可能である。電池システム監視装置は、第１の電圧測定経路を介して測定された単電池セル１１０の端子間電圧と、第２の電圧測定経路を介して測定された単電池セル１１０の端子間電圧とに基づいて、電池システムのリークを検出する。このようにしたので、各単電池セル１１０についてリークを容易かつ確実に検出することができる。
（８）電池システム監視装置は、互いに隣接し合う２つの単電池セル１１０のうち上位の単電池セルについて複数の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された端子間電圧と、２つの単電池セル１１０のうち下位の単電池セルについて複数の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された端子間電圧とに基づいて、リークの発生箇所を判断することができる。具体的には、セル１とセル２の組み合わせ、またはセル２とセル３の組み合わせについて、上位のセル１またはセル２について複数の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された端子間電圧の間に差異があり、かつ下位のセル２またはセル３について複数の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された端子間電圧の間に差異がある場合は、セルコントローラＩＣ１００内でリークが発生したと判断する。一方、セル３に対して上位のセル２、またはセル１に対して下位のセル２のみについて、複数の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された端子間電圧の間に差異があり、セル３またはセル１については差異がない場合は、セル２の正極と負極にそれぞれ接続された２つの電圧検出線ＳＬ２、ＳＬ３の間でリークが発生したと判断する。このようにしたので、リークの発生箇所を確実に判断することができる。その結果、リークの発生箇所に応じた適切な処置をとることができる。
（９）セルコントローラＩＣ１００は、複数の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された各単電池セル１１０の端子間電圧に基づいて、電池システムのリークを検出する。または、セルコントローラＩＣ１００は、バッテリコントローラ２００の指令により、複数の電圧測定経路の選択および各単電池セル１１０の端子間電圧の測定を行って、複数の電圧測定経路を介した各単電池セル１１０の端子間電圧の測定結果をバッテリコントローラ２００に送信する。バッテリコントローラ２００は、セルコントローラＩＣ１００から送信された各単電池セル１１０の端子間電圧の測定結果に基づいて、電池システムのリークを検出する。このようにしたので、電池システム監視装置においてリーク検出を実現することができる。

以上の説明は本発明の実施形態の例であり、本発明はこれらの実施形態に限定されない。当業者であれば、本発明の特徴を損なわずに様々な変形実施が可能である。したがって、本発明の技術的思想の範囲内で考えられるその他の形態についても、本発明の範囲内に含まれる。

１０：電池システム監視装置
１００：セルコントローラＩＣ
１０１：セル電圧入力抵抗（Ｒｃｖ）
１０２：バランシング抵抗（Ｒｂ）
１０３：コンデンサ
１０４：Ｖｃｃ端子（ＶＣＣ）
１０５：電圧入力端子（ＣＶ）
１０６：バランシング端子（ＢＳ端子）
１０７：グラウンド端子（ＧＮＤ端子）
１０８：バランシングスイッチ（ＢＳＷ）
１０９：リーク検出スイッチ
１１０：単電池セル
１２０：セルグループ
１３０：電池システム
１３１：リーク抵抗（ＲＬ）
１３２：リーク放電電流（ＩＬ）
２００：バッテリコントローラ
２０１、２０２：シグナルアイソレータ
２１０：電圧センサ
２２０：電流センサ
３００：モータコントローラ
３１０：正極側コンタクタ
３２０：負極側コンタクタ
３３０：平滑コンデンサ
３４０：インバータ
３５０：モータ
４００：車両コントローラ
１２０１、１２０２：マルチプレクサ
１２０３：選択スイッチ
１２０４：コンパレータ
１２０５：ＡＤ変換器
ＳＬ１〜５：電圧検出線
ＢＬ：バランシング線
ＧＬ：グラウンド線
ＶＬ：電源線

Claims

複数の単電池セルを直列接続したセルグループを備えた電池システムを監視する電池システム監視装置であって、
前記セルグループを制御するセルコントローラＩＣと、
前記単電池セルの端子間電圧を測定するための、前記単電池セルの正極および負極のそれぞれと前記セルコントローラＩＣとを接続する複数の電圧検出線とを備え、
前記セルコントローラＩＣは、前記単電池セルの正極に接続された電圧検出線と負極に接続された電圧検出線との間に接続された、当該単電池セルのバランシング放電を行うバランシングスイッチを前記単電池セル毎に備え、
前記電圧検出線には、電圧入力抵抗が直列に設けられ、
前記バランシングスイッチと当該バランシングスイッチに直列に接続されたバランシング抵抗とで構成されるバランシング放電回路が前記単電池セルの正極に接続された電圧検出線と負極に接続された電圧検出線の間に接続され、
前記バランシング放電回路と前記単電池セルの正極に接続された電圧検出線との接続点および、前記バランシング放電回路と前記単電池セルの負極に接続された電圧検出線との接続点は、それぞれ前記電圧入力抵抗より前記セルグループ側に設けられ、
前記セルコントローラＩＣは、前記複数の単電池セルのそれぞれについて、前記電圧入力抵抗を経由する第１の電圧測定経路および前記バランシング抵抗を経由する第２の電圧測定経路を介して前記端子間電圧をそれぞれ測定可能であり、
前記第１の電圧測定経路を介して測定された前記端子間電圧と、前記第２の電圧測定経路を介して測定された前記端子間電圧とに基づいて、前記電池システムのリークを検出する電池システム監視装置。
請求項１に記載の電池システム監視装置において、
前記セルコントローラＩＣは、前記第１の電圧測定経路および前記第２の電圧測定経路のそれぞれを介して前記端子間電圧を測定することにより、前記リークによる電圧降下の影響を変化させて前記端子間電圧を複数回測定する電池システム監視装置。
請求項１または２に記載の電池システム監視装置において、
互いに隣接し合う２つの単電池セルのうち上位の単電池セルについて前記第１の電圧測定経路および前記第２の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された前記端子間電圧と、前記２つの単電池セルのうち下位の単電池セルについて前記第１の電圧測定経路および前記第２の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された前記端子間電圧とに基づいて、前記リークの発生箇所を判断する電池システム監視装置。
請求項３に記載の電池システム監視装置において、
前記上位の単電池セルについて前記第１の電圧測定経路および前記第２の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された前記端子間電圧の間に差異があり、かつ前記下位の単電池セルについて前記第１の電圧測定経路および前記第２の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された前記端子間電圧の間に差異がある場合は、前記セルコントローラＩＣ内で前記リークが発生したと判断し、
前記上位の単電池セルまたは前記下位の単電池セルのいずれか一方のみについて、前記第１の電圧測定経路および前記第２の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された前記端子間電圧の間に差異がある場合は、当該単電池セルの正極と負極にそれぞれ接続された２つの前記電圧検出線の間で前記リークが発生したと判断する電池システム監視装置。
請求項１乃至４のいずれか一項に記載の電池システム監視装置において、
前記セルコントローラＩＣは、前記第１の電圧測定経路および前記第２の電圧測定経路のそれぞれを介して測定された前記端子間電圧に基づいて、前記電池システムのリークを検出する電池システム監視装置。
請求項１乃至４のいずれか一項に記載の電池システム監視装置において、
前記セルコントローラＩＣを制御するバッテリコントローラをさらに備え、
前記セルコントローラＩＣは、前記バッテリコントローラの指令により、前記第１の電圧測定経路または前記第２の電圧測定経路の選択および前記端子間電圧の測定を行って、前記第１の電圧測定経路および前記第２の電圧測定経路を介した前記端子間電圧の測定結果を前記バッテリコントローラに送信し、
前記バッテリコントローラは、前記セルコントローラＩＣから送信された前記端子間電圧の測定結果に基づいて、前記電池システムのリークを検出する電池システム監視装置。
請求項１乃至６のいずれか一項に記載の電池システム監視装置と、
複数の単電池セルを直列接続したセルグループを備え、前記電池システム監視装置により監視される電池システムとを備える蓄電装置。