JP6286650B2 - 輻射パネル - Google Patents

Description

本発明は、輻射空調を行うための輻射パネルに関する。

従来、天井に敷設する輻射パネルとして、金属製のパネル本体の裏面に樹脂製の熱交換パイプを配置し、熱交換パイプに所望の温度の熱媒体を流すことにより、パネル本体からの輻射によって室内の冷暖房を行うものが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

この輻射パネルは、複数の吸音孔が形成された金属製のパネル本体と、均熱板及び保持部を有し、均熱板が接着層によってパネル本体に固定された金属製の受け具と、受け具の保持部に保持された樹脂製の熱交換パイプとを備える。また、パネル本体の裏面の均熱板以外の領域には、セラミックシート、グラスウールシート等による不燃シートを敷設している。この構成により、室内で火災が発生しても、炎が吸音孔からパネル本体の裏側に進入して熱交換パイプに引火したり、熱交換パイプが熱で溶けるのを防ぐことができる。

近年、平面にわたる迅速かつ一様な熱分配を達成するため、平面内における優れた熱伝導を可能にした熱伝導板及びそれを用いた暖房装置が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。

この特許文献２には、板平面に対して平行方向（面内方向）において少なくとも５．５Ｗ／ｍ・Ｋ、板平面に対して垂直方向（厚さ方向）において３．６Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する厚さ８〜５０ｍｍの黒鉛シート板（熱伝導板）が開示されている。また、特許文献２には、上記熱伝導板を用いた暖房装置として、一対の熱伝導板の間に熱媒体を搬送する金属製又は樹脂製の管を配置し、一対の熱伝導板を管とともに圧縮して一対の熱伝導板間を結合剤なしに接合した暖房装置が開示されている。

特開２００８−２６７６１８号公報 特開２００６−６４２９６号公報

従来の輻射パネルは、金属製の受け具によって熱交換パイプとパネル本体とを熱結合しているが、熱伝達特性としてはまだ十分ではない。また、従来の輻射パネルの製造には、比較的高価な複数の受け具が平行になるようにパネル本体に固定する工程、及び特殊な工具を用いて受け具に熱交換パイプを固定する工程が必要になることから、コスト高を招くおそれがある。

従来の熱伝導板は、膨張された炭素から形成されているため、それ自体で平坦な形状を維持することは難しく、パネル本体への組込みが難しい。

したがって、本発明の目的は、効率的な輻射を実現することができ、パネル本体への組込みが容易な輻射パネルを提供することにある。

本発明は、上記目的を達成するために、第１の面及び第２の面を有するパネル本体と、前記パネル本体の前記第２の面側に配置され、並列に配設された複数の流路部分を介して熱媒体が流れる管状部材と、前記パネル本体の前記第２の面に接するように配置され、面内方向の熱伝導率が厚さ方向の熱伝導率よりも高く、前記管状部材の前記流路部分の管外径の１／２以下の厚さを有する第１の熱伝導シートと、前記第１の熱伝導シートと前記管状部材との間に前記第１の熱伝導シートに接するように配置され、面内方向の熱伝導率が厚さ方向の熱伝導率よりも高く、前記管状部材の管外径の１／２以下の厚さを有して谷部と山部が交互に形成された形態を有し、前記谷部が前記複数の流路部分の外周面にそれぞれ接触する第２の熱伝導シートとを備えた輻射パネルを提供する。

本発明によれば、効率的な輻射を実現することができ、パネル本体への組込みが容易となる。

図１は、本発明の第１の実施の形態に係る輻射パネルの平面図である。 図２（ａ）は、図１のＡ−Ａ線断面図、図２（ｂ）は図２（ａ）のパネル本体を下から見た要部平面図である。 図３は、図１のＢ−Ｂ線断面図である。 図４は、第１及び第２の熱伝導シートの製造装置の一例を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 図５（ａ）〜（ｆ）は第２の熱伝導シートの変形例を示す要部断面図である。 図６は、本発明の第２の実施の形態に係る輻射パネルの平面図である。 図７は、本発明の第３の実施の形態に係る輻射パネルの平面図である。 図８は、本発明の第４の実施の形態に係る輻射パネルの平面図である。 図９は、図８のＣ−Ｃ線断面図である。 図１０は、本発明の第５の実施の形態に係る輻射パネルの図２（ａ）に対応する要部断面図である。 図１１は、本発明の第６の実施の形態に係る輻射パネルの図２（ａ）に対応する要部断面図である。 図１２は、本発明の第７の実施の形態に係る輻射パネルの図２（ａ）に対応する要部断面図である。 図１３は、本発明の第８の実施の形態に係る輻射パネルの平面図である。 図１４は、図１３のＤ−Ｄ線断面図である。 図１５（ａ）〜（ｃ）は、第８の実施の形態の熱伝導部材の変形例を示す要部断面図である。 図１６は、本発明の実施例１の熱画像データを比較例１とともに示す図である。 図１７は、本発明の実施例１の温度分布曲線を比較例１とともに示す図である。 図１８は、本発明の実施例１の温度分布の割合を比較例１とともに示す図である。 図１９は、本発明の実施例１の温度頻度を比較例１とともに示す図である。 図２０は、本発明の実施例２の熱画像データを比較例１とともに示す図である。 図２１は、本発明の実施例２の温度分布曲線を比較例１とともに示す図である。 図２２は、本発明の実施例２の温度分布の割合を比較例１とともに示す図である。 図２３は、本発明の実施例２の温度頻度を比較例１とともに示す図である。 図２４は、本発明の実施例３の熱画像データを比較例１とともに示す図である。 図２５は、本発明の実施例３の温度分布曲線を比較例１とともに示す図である。 図２６は、本発明の実施例３の温度分布の割合を比較例１とともに示す図である。 図２７は、本発明の実施例３の温度頻度を比較例１とともに示す図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、各図中、実質的に同一の機能を有する構成要素については、同一の符号を付してその重複した説明を省略する。

［実施の形態の要約］
本実施の形態の輻射パネルは、パネル本体と、前記パネル本体の裏面側に配置され、熱媒体が流れる管状部材と、前記パネル本体と前記管状部材との間に配置され、面内方向の熱伝導率が厚さ方向の熱伝導率よりも高く、前記管状部材の管外径の１／２以下の厚さを有し、前記パネル本体と前記管状部材とを熱結合する熱伝導部材とを備える。

パネル本体は、金属製又は樹脂製のものを用いることができる。パネル本体は、吸音孔を有するのが好ましい。

管状部材は、銅、ステンレススチール等の金属製又は樹脂製のものを用いることができる。管状部材には、温度、圧力、流量等が制御された熱媒体、又は少なくとも温度が制御された熱媒体が流通する。熱媒体は、例えば水を用いることができる。管状部材は、１本の管を蛇行させて並列して配設された複数の流路部分を有するものとしてもよく、メインパイプに複数の管を接続し、複数の管を並列して配設された複数の流路部分としてもよい。

熱伝導部材は、１つ又は複数の熱伝導シートを用いることができる。熱伝導シートは、膨張させた黒鉛を圧延によりシート化した膨張黒鉛シート、膨張黒鉛シートに可とう性を付与した可とう性膨張黒鉛シート、繊維に熱伝導粉末を添加してなる湿式抄紙の黒鉛シート等や、これらと他の金属又は樹脂との複合材を用いることができる。膨張黒鉛シートとしては、例えば東洋炭素株式会社製の膨張黒鉛シート（型式ＰＦ−ＵＨＰ、厚さ０．２〜１．５ｍｍ、厚さ方向の熱伝導率５Ｗ／ｍＫ、面内方向の熱伝導率２００Ｗ／ｍＫ）等を用いることができる。湿式抄紙の黒鉛シートとしては、例えば阿波製紙株式会社製のＣＡＲＭＩＸ（黒鉛シート）等を用いることができる。

熱伝導部材は、パネル本体の裏面に配置された第１の熱伝導シートと、第１の熱伝導シート上に配置され、谷部と山部が交互に形成された形態を有し、谷部が複数の流路部分の外周面にそれぞれ接触する第２の熱伝導シートとを備えたものでもよい。第１の熱伝導シートと第２の熱伝導シートとは、接着してもよいし、接着せずに第２の熱伝導シートを第１の熱伝導シートの上に置くだけでもよい。第１の熱伝導シートと第２の熱伝導シートとは、同じ材料を用いてもよいし、異なる材料を用いてもよい。例えば、第１の熱伝導シートに膨張黒鉛シートを用い、第２の熱伝導シートに湿式抄紙の黒鉛シートを用いてもよい。

［第１の実施の形態］
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る輻射パネルの平面図である。図２（ａ）は、図１のＡ−Ａ線断面図、図２（ｂ）は図２（ａ）のパネル本体を下から見た平面図である。図３は、図１のＢ−Ｂ線断面図である。

この輻射パネル１は、図１に示すように、パネル本体２と、パネル本体２の底壁２０の裏面２０ｂ（図２（ａ）参照）に配置された平坦な形態を有する第１の熱伝導シート３０Ａと、第１の熱伝導シート３０Ａに接着され、波形状に谷部３１と山部３２が交互に形成された第２の熱伝導シート３０Ｂと、第２の熱伝導シート３０Ｂの谷部３１に熱交換パイプ４４が位置するように配置された管状部材４と、管状部材４の熱交換パイプ４４をパネル本体２の底壁２０側に押え付ける押え部材５とを備える。ここで、第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂは、パネル本体２と管状部材４とを熱結合する熱伝導部材３の一例である。熱交換パイプ４４は、並列して配設された流路部分の一例である。

（パネル本体の構成）
パネル本体２は、図１に示すように、例えば短手方向の辺（短辺）と長手方向の辺（長辺）との比が１：２の長方形を有する底壁２０（図２（ａ）参照）と、底壁２０の短辺に設けられた側壁２１ａ、２１ｂと、底壁２０の長辺に設けられた側壁２１ｃ、２１ｄと、側壁２１ａ〜２１ｄの開口側端部に外側に向かって形成された鍔部２２ａ〜２２ｄと、側壁２１ｂ〜２１ｄの開口側端部に内側に向かって形成された鍔部２３ａ〜２３ｆとを備える。輻射パネル１を室内の天井や壁等に敷設した場合は、パネル本体２の底壁２０の表面２０ｃが赤外線（熱線）を放出又は吸収して室内を輻射空調する輻射面となる。

パネル本体２は、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、鋼板等の金属、又は樹脂等から一体的に形成される。パネル本体２は、例えば０．５〜２ｍｍの厚さを有する。

鍔部２３ａ〜２３ｄは、押え部材５を係止する機能を有する。鍔部２３ｅ、２３ｆは、管状部材４のメインパイプ部４０の浮き上がりを防止する機能を有する。

本実施の形態のパネル本体２の底壁２０は、例えば６００ｍｍ×１２００ｍｍの長方形を有する。なお、パネル本体２の底壁２０は、正方形（例えば６００ｍｍ×６００ｍｍ）でもよい。パネル本体２の形状を平面視で１：２の長方形とすることにより、１つのパネル本体２の長辺に他の２つのパネル本体２の短辺を組み合わせ、必要に応じて正方形のパネル本体を用いることにより、矩形の天井面、側壁、床面に施工し易くなる。

パネル本体２は、図２（ｂ）に示すように、底壁２０のほぼ全面に複数の円形の吸音孔２０ａが形成されている。なお、吸音孔２０ａは、円形に限られず、矩形状や三角形、長円、楕円等の他の形状でもよい。吸音孔２０ａは、例えば格子状に配列され、輻射パネル１の長手方向のピッチＰｘは、例えば５〜２０ｍｍ、輻射パネル１の短手方向のピッチＰｙは、第２の熱伝導シート３０Ｂの山部３２のピッチとほぼ等しい値（例えば１０ｍｍ）で形成されている。

吸音孔２０ａの孔径は、吸音効果の点で０．５〜３ｍｍが好ましい。また、吸音孔２０ａの孔径は、吸音率がやや低下するが、視覚の点で０．５〜１ｍｍが好ましく、０．６〜０．８ｍｍがより好ましい。吸音孔２０ａの孔径を０．５〜１ｍｍとすることにより、２ｍ離れた所からパネル本体２を見たときに吸音孔２０ａが孔として視認され難くなり、不安な気持ちを少なくさせるという効果が得られる。吸音孔２０ａの数及び直径は、例えば開口率０．８〜３％となるように定められる。なお、発明者によるJIS A 1409に定められた残響室法吸音率測定によると、吸音孔２０ａの孔径２．５ｍｍ、開口率１６％の金属製のパネル本体２に対し、吸音孔２０ａの孔径０．７ｍｍ、開口率１．６％としても吸音率は、５１％から４４％へ若干の低下にとどまることが実証できている。また、吸音孔２０ａは、第２の熱伝導シート３０Ｂの後述する山部３２毎に異なる孔径としてもよい。これにより、ヘルムホルツ共鳴による共鳴周波数を複数にすることが可能になる。

（熱伝導シートの構成）
第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂは、面内方向の熱伝導率が厚さ方向の熱伝導率よりも高く、熱交換パイプ４４の外径（例えば３〜４ｍｍ）の１／３以下若しくは１／２以下、又は１ｍｍ以下若しくは２ｍｍ以下の厚さ（例えば０．１５〜０．４ｍｍ）を有する。

第１の熱伝導シート３０Ａは、パネル本体２の底壁２０の裏面とほぼ同じ大きさを有する。第１の熱伝導シート３０Ａは、パネル本体２に形成された複数の吸音孔２０ａに連通する複数の連通孔３０ａが形成されている。これにより第２の熱伝導シート３０Ｂの山部３２と第１の熱伝導シート３０Ａとの間の空間３０ｃが共鳴空間となり、ヘルムホルツ共鳴による吸音が可能になる。なお、連通孔３０ａの孔径は、吸音孔２０ａと等しいのが好ましいが、連通しているのなら異なる孔径でもよい。

第２の熱伝導シート３０Ｂは、幅はパネル本体２の底壁２０の裏面とほぼ同じ大きさを有し、長さはパネル本体２の底壁２０の裏面よりも短い大きさを有する。これにより熱交換パイプ４４を谷部３１にセットし易くなる。図１中、３ａ、３ｂは、第１の熱伝導シート３０Ａが第２の熱伝導シート３０Ｂから露出する露出部である。第２の熱伝導シート３０Ｂは、図２（ａ）で説明したように、波形状に谷部３１と山部３２が交互に形成されている。本実施の形態では、山部３２の頭頂付近、及び谷部３１の底付近は、それぞれ円弧状に形成されている。谷部３１の上面の曲率半径は、熱交換パイプ４４の外周面との接触面積を増やすために熱交換パイプ４４の外径の約１／２が好ましい。山部３２の下面の曲率半径は、谷部３１の上面の曲率半径と等しくても、異なっていてもよい。谷部３１は熱交換パイプ４４の外周面にそれぞれ接触する。また、熱交換パイプ４４の第１の熱伝導シート３０Ａの上面からの高さをＨ、山部３２の第１の熱伝導シート３０Ａの上面からの高さをｈとしたとき、押え部材５による押付け力が熱交換パイプ４４に伝わり易いように、Ｈ≧ｈの関係が好ましい。なお、押え部材５による押付け力が熱交換パイプ４４に伝わるのなら、Ｈ＜ｈでもよい。

第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂを製造するための素材シートは、例えば、次のように作製される。すなわち、所定の割合の炭素繊維等からなる熱伝導粉末、アクリル繊維等からなる叩解パルプ、ポリエステル繊維等からなる非叩解繊維、及びポリエステル繊維等からなるバインダー繊維の組成物を水中に混合分散し、固形分濃度が所定の値となるようにスラリーを調製する。次に、凝集剤を添加した後、スラリーをシート化して抄紙シートとし、この抄紙シートをプレスして乾燥させた後、このシートを所定の条件（圧力、温度、時間）で加熱プレスを行ってバインダー繊維を溶融して素材シートを作製する。

（管状部材の構成）
管状部材４は、輻射パネル１の長手方向の一方に設けられたメインパイプ部４０と、メインパイプ部４０にほぼ同一ピッチでほぼ平行に接続された複数の熱交換パイプ４４とを有する。供給側メインパイプ４２及び戻り側メインパイプ４３は、熱交換パイプ４４の内径よりも大きい内径を有する。なお、図１に示す熱交換パイプ４４の数は、理解を容易にするために実際よりも少ない数で図示している。

メインパイプ部４０は、長手方向の中央位置に形成された仕切り部４１を境に供給側メインパイプ４２と戻り側メインパイプ４３とを備える。供給側メインパイプ４２は、一端に供給側コネクタ４２ａを有する。戻り側メインパイプ４３は、一端に戻り側コネクタ４３ａを有する。

各熱交換パイプ４４は、一端が第２の熱伝導シート３０Ｂの谷部３１のピッチとほぼ同じピッチでほぼ平行に配列されて供給側メインパイプ４２に接続され、他端が第２の熱伝導シート３０Ｂの谷部３１のピッチとほぼ同じピッチでほぼ平行に配列されて戻り側メインパイプ４３に接続されており、流路の途中がループ状となっている。熱交換パイプ４４のピッチは、例えば１０〜５０ｍｍとすることができる。熱交換パイプ４４は、断面円形を有し、例えば、外径２〜５ｍｍが好ましく、外径３〜４ｍｍがより好ましい。

管状部材４は、例えば、熱可塑性樹脂等からなり、メインパイプ部４０と複数の熱交換パイプ４４をそれぞれ押出成形し、これらを溶着して組み立てられる。なお、管状部材４は、射出成型等により一体的に形成してもよい。

供給側メインパイプ４２の供給側コネクタ４２ａには、図示しない熱交換ユニットから供給側配管が接続される。戻り側メインパイプ４３の戻り側コネクタ４３ａには、図示しない熱交換ユニットから戻り側配管が接続される。

（押え部材の構成）
押え部材５は、例えば、バネ性を有する金属からなる押え板５０と、押え板５０に接合された発泡ゴム、発泡樹脂等からなる弾性部材５１とを備える。押え板５０は、両端側が中央部よりも持ち上がっており、これにより押え板５０をパネル本体２の鍔部２３ａ〜２３ｄに係止したとき、中央部で管状部材４の熱交換パイプ４４を底壁２０側に押え付けることができる。

（製造装置の構成）
図４は、素材シートから第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂを製造するための製造装置の一例を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。

この製造装置６は、第１の熱伝導シート３０Ａ用の第１の素材シート３００を供給する第１の素材シート供給部６０と、第２の熱伝導シート３０Ｂ用の第２の素材シート３０１を供給する第２の素材シート供給部６１と、第１の素材シート供給部６０から供給された第１の素材シート３００を後段に送る送りローラ６２と、第２の素材シート供給部６１から供給された第２の素材シート３０１を波形形状に成型する一対の波形成型ローラ６３Ａ、６３Ｂと、第１の素材シート３００に貫通孔による連通孔３０ａを形成する一対の貫通孔形成ローラ６４Ａ、６４Ｂと、連通孔３０ａが形成された第１の素材シート３００に接着剤を塗布する第１の接着剤塗布ローラ６５Ａと、波形形状に成型された第２の素材シート３０１に接着剤を塗布する第２の接着剤塗布ローラ６５Ｂと、接着剤が塗布された第１及び第２の素材シート３００、３０１を貼り合わせる第１及び第２の貼り合わせローラ６６Ａ、６６Ｂと、互いに貼り合わされた第１及び第２の素材シート３００、３０１を所定の長さに切断して図１〜図３に示す第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂを製造する切断部６７とを備える。図４（ａ）中、３００ａ、３００ｂは、図１に示す露出部３ａ、３ｂとなる領域である。

次に、図４に示す製造装置６を用いた第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂの製造方法を説明する。まず、第１の熱伝導シート３０Ａの長さ（例えば１２００ｍｍ）に対応した幅の第１の素材シート３００、及び第２の熱伝導シート３０Ｂの長さ（例えば１０００ｍｍ）に対応した幅の第２の素材シート３０１を上述した方法で作製する。次に、第１の素材シート３００を第１の素材シート供給部６０にセットし、第２の素材シート３０１を第２の素材シート供給部６１にセットする。

第１の素材シート供給部６０から第１の素材シート３００を供給し、第２の素材シート供給部６１から第２の素材シート３０１を供給してこれらを順次加工することにより、第１の熱伝導シート３０Ａの上に第２の熱伝導シート３０Ｂが接着された熱伝導部材３が得られる。なお、第２の素材シート３０１を波形にプレスして第２の熱伝導シート３０Ｂを成型し、第１の熱伝導シート３０Ａに貼り合わせても構わない。

（輻射パネルの動作）
図示しない熱交換ユニットから温度等が制御された熱媒体を、供給側配管を介して供給側メインパイプ４２の供給側コネクタ４２ａに供給すると、熱媒体は供給側メインパイプ４２から各熱交換パイプ４４に分岐し、さらに各熱交換パイプ４４を循環して戻り側メインパイプ４３で合流し、戻り側コネクタ４３ａから戻り側配管を介して熱交換ユニットに戻る。熱媒体が熱交換パイプ４４を通過する間に第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂ、及びパネル本体２との熱交換が行われる。すなわち、熱媒体の熱が熱交換パイプ４４から第２の熱伝導シート３０Ｂ及び第１の熱伝導シート３０Ａに伝わり、さらにパネル本体２の底壁２０全体に伝わり、底壁２０の表面２０ｃが輻射面となって輻射空調が行われる。

（第１の実施の形態の効果）
本実施の形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）管状部材４の熱交換パイプ４４と第２の熱伝導シート３０Ｂとは面接触しているので、熱交換パイプ４４からの熱が第２の熱伝導シート３０Ｂに伝わり易くなる。また、第２の熱伝導シート３０Ｂとパネル本体２との間に第１の熱伝導シート３０Ａを配置しているので、第２の熱伝導シート３０Ｂに伝わった熱がパネル本体２の底壁２０全体に伝わり易くなる。この結果、冬は低めの温度、夏は高めの温度の熱媒体を用いてもパネル本体２の表面温度を第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂを用いない場合の表面温度と同等にすることができ、効率的な輻射を行うことができる。
（２）管状部材として樹脂製のものを用い、熱伝導部材として薄くて軽い第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂを用いているので、軽量化を図ることができ、熱伝導部材３及び管状部材４のパネル本体２への組込みが容易になる。
（３）パネル本体２に吸音孔２０ａを設け、第２の熱伝導シート３０Ｂの山部３２と第１の熱伝導シート３０Ａとの間の空間３０ｃを共鳴空間としているので、ヘルムホルツ共鳴により大きな吸音効果が得られる。
（４）天井側のスラブとの間に空間を設けて天井に本実施の形態に係る輻射パネル１を敷設した場合、輻射パネル１の運転中は、室内に対する輻射だけでなく、熱交換パイプ４４及び第２の熱伝導シート３０Ｂから天井側のスラブに対しても輻射が行われるので、例えば、夜間に天井側のスラブに蓄熱しておき、昼間にスラブの蓄熱を室内の空調に利用することができる。

（第２の熱伝導シートの変形例）
図５（ａ）〜（ｆ）は、第２の熱伝導シート３０Ｂの変形例を示す。図５（ａ）〜（ｆ）は、第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂのみを図示する。

図５（ａ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂは、谷部３１と山部３２のそれぞれに平坦面３１ａ、３２ａを設け、谷部３１と山部３２とを傾斜した傾斜部３３で接続したものである。図５（ｂ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂは、谷部３１と山部３２のそれぞれに平坦面３１ａ、３２ａを設け、谷部３１と山部３２とを垂直な起立部３４で接続したものである。図５（ｃ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂは、谷部３１は半円状を有し、山部３２に平坦面３２ａを設け、谷部３１と山部３２とを曲線部３５で接続したものである。図５（ａ）、（ｂ）に示す構成によれば、熱交換パイプ４４と第２の熱伝導シート３０Ｂとを３箇所で線接触させることができる。図５（ｃ）に示す構成によれば、熱交換パイプ４４と第２の熱伝導シート３０Ｂとを面接触させることができる。

図５（ｄ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂは、谷部３１のピッチＰｖを熱交換パイプ４４のピッチＰｐの１／２としたものである。図５（ｅ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂは、谷部３１のピッチＰｖを熱交換パイプ４４のピッチＰｐの１／２とし、谷部３１の高さｈを熱交換パイプ４４の高さＨの１／２以下としたものである。なお、谷部３１と熱交換パイプ４４の関係は、図５（ｄ）、（ｅ）に示すものに限られず、Ｐｖ＝Ｐｐ／Ｎ（Ｎは整数）としてもよい。

図５（ａ）〜（ｅ）の第１の熱伝導シート３０Ａには、第２の熱伝導シート３０Ｂの山部３２に対応する位置に連通孔３０ａが形成されている。

図５（ｆ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂは、図５（ｃ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂの山部３２に谷部３６を付加し、第２の熱伝導シート３０Ｂの山部３２に対応する第１の熱伝導シート３０Ａの位置に連通孔３０ａを形成したものである。この図５（ｆ）に示す構成によれば、第１の熱伝導シート３０Ａと第２の熱伝導シート３０Ｂとの接着面積を増やすことができる。

［第２の実施の形態］
図６は、本発明の第２の実施の形態に係る輻射パネルの平面図である。本実施の形態は、第１の実施の形態とは、管状部材４が異なり、他は第１の実施の形態と同様に構成されている。以下、第１の実施の形態と異なる点を中心に説明する。

本実施の形態の管状部材４は、輻射パネル１の長手方向の一方に設けられた供給側メインパイプ４２と、輻射パネル１の長手方向の他方に設けられた戻り側メインパイプ４３と、第２の熱伝導シート３０Ｂの谷部３１のピッチとほぼ同じピッチでほぼ平行に配列され、供給側メインパイプ４２と戻り側メインパイプ４３との間を接続する複数の熱交換パイプ４４とを備える。供給側メインパイプ４２は、一端に供給側コネクタ４２ａを有する。戻り側メインパイプ４３は、一端に戻り側コネクタ４３ａを有する。

第２の実施の形態によれば、熱交換パイプ４４がループ状になっていないため、第２の熱伝導シート３０Ｂの長さを長くすることができ、熱交換パイプ４４の熱をパネル本体２に伝え易くなる。また、パネル本体２への管状部材４の組込みが容易になる。

［第３の実施の形態］
図７は、本発明の第３の実施の形態に係る輻射パネルの平面図である。本実施の形態は、第１の実施の形態とは、管状部材４が異なり、他は第１の実施の形態と同様に構成されている。以下、第１の実施の形態と異なる点を中心に説明する。

本実施の形態の管状部材４は、輻射パネル１の長手方向の一方に設けられた第１の実施の形態と同様の第１のメインパイプ部４０Ａと、輻射パネル１の長手方向の他方に設けられた第２のメインパイプ部４０Ｂと、第２の熱伝導シート３０Ｂの谷部３１のピッチとほぼ同じピッチでほぼ平行に配列され、第１のメインパイプ部４０Ａと第２のメインパイプ部４０Ｂとの間を接続する複数の熱交換パイプ４４とを備える。

第１のメインパイプ部４０Ａは、第１の実施の形態と同様に、長手方向の中央位置に形成された仕切り部４１を境に供給側メインパイプ４２と戻り側メインパイプ４３とを備える。供給側メインパイプ４２は、一端に供給側コネクタ４２ａを有する。戻り側メインパイプ４３は、一端に戻り側コネクタ４３ａを有する。第１及び第２のメインパイプ部４０Ａ、４０Ｂは、熱交換パイプ４４の内径よりも大きい内径を有する。

第３の実施の形態によれば、第２の実施の形態と同様に、熱交換パイプ４４の流路の途中がループ状になっていないため、第２の熱伝導シート３０Ｂの長さを長くすることができ、熱交換パイプ４４の熱をパネル本体２に伝え易くなる。また、パネル本体２への管状部材４の組込みが容易になる。

［第４の実施の形態］
図８は、本発明の第４の実施の形態に係る輻射パネルの平面図、図９は、図８のＣ−Ｃ線断面図である。第１の実施の形態では、管状部材としてメインパイプ部４０と複数の熱交換パイプ４４からなる構成を用いたが、本実施の形態は、１本の樹脂パイプ４５を用いたものであり、他は第１の実施の形態と同様に構成されている。以下、第１の実施の形態と異なる点を中心に説明する。

樹脂パイプ４５は、図８に示すように、直線部分と曲線部分とが交互に形成されるように湾曲させて第２の熱伝導シート３０Ｂ上に配置される。樹脂パイプ４５は、管状部材の一例である。樹脂パイプ４５の複数の直線部分は、並列して配設された流路部分に相当する。なお、複数本の樹脂パイプ４５を用いてもよい。

樹脂パイプ４５は、例えば３層構造のガスバリア性（酸素不透過）を有するチューブである。このチューブは、ポリウレタンからなる第１層、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）からなる第２層、ポリウレタンからなる第３層を、内側からこの順に有する。ＥＶＯＨは、ガスバリア性が高く、樹脂パイプ４５中の熱媒体に空気中の酸素が溶け込むのを防ぐ。これにより、樹脂パイプ４５を介して熱媒体を循環させる熱交換ユニットにおける錆の発生を抑制することができる。このような三層構造の樹脂パイプ４５として、例えば外径２０〜３０ｍｍのものを用いることができる。

パネル本体２は、第１の実施の形態の構成に対し、樹脂パイプ４５を通すための切欠き２４ａ、２４ｂをさらに備える。なお、切欠き２４ａ、２４ｂを設けずに、樹脂パイプ４５を上方に折り曲げて配管してもよい。

第４の実施の形態によれば、第１の実施の形態と比べて管状部材の配管抵抗を小さくすることができる。なお、管状部材は、樹脂パイプ４５に限らず、銅、ステンレススチール等の金属パイプを用いることもできる。

［第５の実施の形態］
図１０は、本発明の第５の実施の形態に係る輻射パネルの図２（ａ）に対応する要部断面図である。本実施の形態は、第１の実施の形態に対して第２の熱伝導シート３０Ｂを省略したものであり、他は第１の実施の形態と同様に構成されている。以下、第１の実施の形態と異なる点を中心に説明する。

本実施の形態の輻射パネル１は、図１０に示すように、パネル本体２と、パネル本体２の底壁２０の裏面に配置された第１の熱伝導シート３０Ａと、第１の熱伝導シート３０Ａ上に配置された管状部材４と、管状部材４の熱交換パイプ４４をパネル本体２の底壁２０側に押え付ける押え部材５とを備える。

第５の実施の形態によれば、熱媒体の熱を熱交換パイプ４４から第１の熱伝導シート３０Ａを介してパネル本体２の底壁２０全体に伝えることができるので、第１の熱伝導シート３０Ａを用いない場合と比べて効率的な輻射を行うことができる。また、第２の熱伝導シート３０Ｂを用いないので、熱交換パイプ４４の外径やピッチ、および管状部材４を自由に選択できる。

［第６の実施の形態］
図１１は、本発明の第６の実施の形態に係る輻射パネルの図２（ａ）に対応する要部断面図である。本実施の形態は、第１の実施の形態に対して第１の熱伝導シート３０Ａを省略したものであり、他は第１の実施の形態と同様に構成されている。以下、第１の実施の形態と異なる点を中心に説明する。

本実施の形態の輻射パネル１は、図１１に示すように、パネル本体２と、パネル本体２の底壁２０の裏面に配置され、波形状に谷部３１と山部が交互に形成された第２の熱伝導シート３０Ｂと、第２の熱伝導シート３０Ｂの谷部３１に熱交換パイプ４４が位置するように配置された管状部材４と、管状部材４の熱交換パイプ４４をパネル本体２の底壁２０側に押え付ける押え部材５とを備える。

第６の実施の形態によれば、熱媒体の熱を熱交換パイプ４４から第２の熱伝導シート３０Ａを介してパネル本体２の底壁２０全体に伝えることができるので、第２の熱伝導シート３０Ａを用いない場合と比べて効率的な輻射を行うことができる。また、パネル本体２に吸音孔２０ａを設け、第２の熱伝導シート３０Ｂの山部３２とパネル本体２との間を空間（共鳴空間）３０ｃとしているので、ヘルムホルツ共鳴により大きな吸音効果が得られる。

［第７の実施の形態］
図１２は、本発明の第７の実施の形態に係る輻射パネルの図２（ａ）に対応する要部端面図である。本実施の形態は、第１の実施の形態の構成に対して管状部材４の上に第３の熱伝導シート３０Ｃを配置したものであり、他は第１の実施の形態と同様に構成されている。以下、第１の実施の形態と異なる点を中心に説明する。

本実施の形態の輻射パネル１は、図１２に示すように、パネル本体２と、パネル本体２の底壁２０の裏面に配置された第１の熱伝導シート３０Ａと、第１の熱伝導シート３０Ａに接着され、波形状に谷部３１と山部が交互に形成された第２の熱伝導シート３０Ｂと、第２の熱伝導シート３０Ｂの谷部３１に熱交換パイプ４４が位置するように配置された管状部材４と、熱交換パイプ４４の上に配置された第３の熱伝導シート３０Ｃと、第３の熱伝導シート３０Ｃを介して熱交換パイプ４４をパネル本体２の底壁２０側に押え付ける押え部材５とを備える。

第３の熱伝導シート３０Ｃは、第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂと同様の熱伝導特性及び厚さを有する。

第７の実施の形態によれば、第１の実施の形態と比べて、天井側のスラブへの蓄熱をより効率的に行うことができる。また、第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂの他に第３の熱伝導シート３０Ｃを設けることにより、熱交換パイプ４４から天井側に逃げようとする熱を第１の熱伝導シート３０Ａ及びパネル本体２の底壁２０に伝え易くなる。

なお、第３の熱伝導シート３０Ｃの代わりに、熱伝導性線状材を用いてもよい。熱伝導性線状材は、例えば、薄い金属板に多数のひし形の孔を形成したメタルラス等の金属板やワイヤーラス等の金網、炭素繊維やガラス繊維等の織物を用いることができる。熱伝導性線状材として、縦方向（長手方向）に延びる炭素繊維及び横方向に延びる炭素繊維を層状に配置し又は編み込み、これらをエポキシ樹脂等の接着剤を含浸した炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）を用いることができる。熱伝導性線状材は、熱伝導性（ＣＦＲＰで６Ｗ／ｍ・Ｋ程度、メタルラスで１７Ｗ／ｍ・Ｋ程度）が良好であるため、熱交換パイプ４４からの熱を天井側のスラブに放射し易くなる。

また、第３の熱伝導シート３０Ｃの代わりに、セラミックス、グラスウール等の断熱材を配置してもよい。これにより、天井側のスラブへの蓄熱はできないが、熱交換パイプ４４からの熱をパネル本体２側へ伝え易くなる。

［第８の実施の形態］
図１３は、本発明の第８の実施の形態に係る輻射パネルの平面図である。図１４は、図１３のＤ−Ｄ線断面図である。本実施の形態は、第２の実施の形態とは、熱伝導部材３が異なり、他は第２の実施の形態と同様に構成されている。以下、第２の実施の形態と異なる点を中心に説明する。

本実施の形態の輻射パネル１は、パネル本体２と、パネル本体２の底壁２０の裏面２０ｂ（図１４参照）に配置された熱伝導ユニット１００とを備える。熱伝導ユニット１００は、熱伝導部材３に管状部材４が組み込まれて全体としてユニット化されたものである。なお、管状部材４は、図１３に示すものに限られず、図１、図７、図８に示すものでもよい。

熱伝導ユニット１００は、波形状に谷部３１と山部３２が交互に形成された主熱伝導シート１３０Ａと、主熱伝導シート１３０Ａの谷部３１に熱交換パイプ４４が位置するように配置された管状部材４と、熱交換パイプ４４が主熱伝導シート１３０Ａの谷部３１に収容した状態で主熱伝導シート１３０Ａの山部３２に接着された副熱伝導シート１３０Ｂとを備える。ここで、主熱伝導シート１３０Ａ、副熱伝導シート１３０Ｂ及び管状部材４は、輻射要素を構成する。主熱伝導シート１３０Ａ及び副熱伝導シート１３０Ｂは、パネル本体２と管状部材４とを熱結合する熱伝導部材３の一例である。熱交換パイプ４４は、並列して配設された流路部分の一例である。また、主熱伝導シート１３０Ａは、第１乃至第４、第６、第７の実施の形態の第２の熱交換シート３０Ｂに対応し、副熱伝導シート１３０Ｂは、第７の実施の形態の第３の熱交換シート３０Ｃに対応する。

主熱伝導シート１３０Ａは、図５（ｃ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂと同様の構成を有する。なお、主熱伝導シート１３０Ａは、図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｄ）、図５（ｆ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂと同様の構成でもよい。

副熱伝導シート１３０Ｂは、主熱伝導シート１３０Ａの山部３２の平坦面３２ａに接着されている。副熱伝導シート１３０Ｂは、図１２に示す第３の熱伝導シート３０Ｃと同様の構成を有する。なお、副熱伝導シート１３０Ｂと主熱伝導シート１３０Ａとは、接着以外のステープル等の他の方法によって接合されていてもよい。

第８の実施の形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）管状部材４の熱交換パイプ４４と主熱伝導シート１３０Ａとは面接触しているので、熱交換パイプ４４からの熱が主熱伝導シート１３０Ａに伝わり易くなる。また、副熱伝導シート１３０Ｂが熱交換パイプ４４に接触しているので、熱交換パイプ４４から副熱伝導シート１３０Ｂを介して主熱伝導シート１３０Ａの谷部３１に伝わり易くなる。
（２）管状部材４、主熱伝導シート１３０Ａ及び副熱伝導シート１３０Ｂを熱伝導ユニット１００としてユニット化しているので、パネル本体２への組込みが容易になる。
（３）パネル本体２に吸音孔２０ａを設け、主熱伝導シート１３０Ａの山部３２と底壁２０との間の空間３０ｃを共鳴空間としているので、ヘルムホルツ共鳴により大きな吸音効果が得られる。

（熱伝導部材３の変形例）
図１５（ａ）〜（ｃ）は、第８の実施の形態の熱伝導部材３の変形例を示す要部断面図である。図１５（ａ）に示す熱伝導部材３は、図１４に示す熱伝導部材３を上下逆にしてパネル本体２の底壁２０の裏面２０ｂに配置したものである。なお、高い吸音性能が求められていない場合には、本変形例のように、パネル本体２の吸音孔２０ａを省いてもよい。図１５（ａ）において、主熱伝導シート１３０Ａは、第１乃至第４、第６、第７の実施の形態の第２の熱交換シート３０Ｂに対応し、副熱伝導シート１３０Ｂは、第１乃至第５、第７の実施の形態の第１の熱交換シート３０Ａに対応する。

図１５（ｂ）に示す熱伝導部材３は、図１４に示す主熱伝導シート１３０Ａの谷部３１を１８０°を超えて熱交換パイプ４４に接触するようにしたものである。図１５（ｂ）に示す構成とすることにより、図１４に示す構成と比較して熱交換パイプ４４からの熱が主熱伝導シート１３０Ａを介してパネル本体２に伝わり易くなる。本変形例は、主熱伝導シート１３０Ａの山部３２と底壁２０との間の空間３０ｃを共鳴空間としている。なお、高い吸音性能が求められていない場合には、パネル本体２の吸音孔２０ａを省いてもよい。また、図１５（ｂ）に示す熱伝導部材３を上下逆にしてパネル本体２の底壁２０の裏面２０ｂに配置してもよい。

また、主熱伝導シート１３０Ａの谷部３１を１８０°を超えて熱交換パイプ４４に接触させているので、副熱伝導シート１３０Ｂを主熱伝導シート１３０Ａに接着しなくても熱交換パイプ４４が主熱伝導シート１３０Ａの谷部３１から抜けることがなく、副熱伝導シート１３０Ｂを省くこともできる。

図１５（ｃ）に示す熱伝導部材３は、図１４に示す主熱伝導シート１３０Ａの谷部３１に副熱伝導シート１３０Ｃを接着したものである。副熱伝導シート１３０Ｃは、パネル本体２の吸音孔２０ａに対応した位置に連通孔３０ａが形成されている。主熱伝導シート１３０Ａの山部３２と副熱伝導シート１３０Ｃとの間の空間３０ｃを共鳴空間とすることができる。なお、高い吸音性能が求められていない場合には、パネル本体２の吸音孔２０ａ及び副熱伝導シート１３０Ｃの連通孔３０ａを省いてもよい。また、図１５（ｃ）に示す主熱伝導シート１３０Ａは、図５（ａ）、図５（ｂ）、図５（ｄ）、図５（ｆ）に示す第２の熱伝導シート３０Ｂと同様の構成でもよく、図１５（ｂ）に示す主熱伝導シート１３０Ｃと同様の構成でもよい。また、図１５（ｃ）に示す熱伝導部材３を上下逆にしてパネル本体２の底壁２０の裏面２０ｂに配置してもよい。図１５（ｃ）において、主熱伝導シート１３０Ａは、第１乃至第４、第６、第７の実施の形態の第２の熱交換シート３０Ｂに対応し、副熱伝導シート１３０Ｂは、第７の実施の形態の第３の熱交換シート３０Ｃに対応し、副熱伝送シート１３０Ｃは、第１乃至第５、第７の実施の形態の第１の熱交換シート３０Ａに対応する。

本発明の実施例１を比較例１と比較しながら説明する。実施例１の試料は、図１〜図４に示す第１の実施の形態に対応するものを用いた。

（試料）
実施例１及び比較例１の管状部材４は、共にメインパイプ部４０として内径１６ｍｍ、外径２０ｍｍのものを用い、熱交換パイプ４４として内径２．３ｍｍ、外径３．４ｍｍのものを用い、熱交換パイプ４４をピッチ１０ｍｍでメインパイプ部４０に接続した。

実施例１及び比較例１のパネル本体２は、共に底壁２０のサイズが幅約６００ｍｍ、長さ約６００ｍｍ、側壁２１ａ〜２１ｄの高さが８ｍｍ、板厚０．７ｍｍ、材質ＳＥＣＣ（電気亜鉛メッキ鋼板）のものを用いた。

実施例１の第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂは、厚さ０．３ｍｍの放熱シート（阿波製紙株式会社製ＣＡＲＭＩＸ（黒鉛シート））を用いた。比較例１は、熱伝導シートの代わりに不燃シートとして一枚の平坦なガラスクロスを用いた。

（温度の測定方法）
実施例１の試料と比較例１の試料を並列配管で接続して、各試料の配管に流量計を設置し、流量をそれぞれ１．０Ｌ／分に設定し、４０℃〜４５℃の温水を通水し、パネル本体２の底壁２０の表面の温度を熱画像計測器（ＣＨＩＮＯ社製サーモビジョンＣＰＡ７０００）で計測した（実施例２、３も同じ）。

図１６は、実施例１の熱画像データを比較例１とともに示す図である。同図中、ＡＲ０２は比較例１の観察領域を示し、ＡＲ０１は実施例１の観察領域を示す。図１６に示す熱画像データは、パネル本体２の底壁２０の表面が十分に加熱された時点のものを示す。両者を比較すると、実施例１の方が比較例１よりも輝度が高くなっていることが分かる。

図１７は、本発明の実施例１の温度分布曲線を比較例１とともに示す図である。同図は、図１６のラインＬＩ０１、ＬＩ０２に対応する温度分布曲線である。実施例１の最小温度は３４．６℃、最大温度は３７．０℃、平均温度は３５．８℃であった。比較例１の最小温度は３２．５℃、最大温度は３４．４℃、平均温度は３３．５℃であった。両者を比較すると、実施例１の方が比較例１よりも平均温度で２．３℃高い結果となった。

図１８は、実施例１の温度分布の割合を比較例１とともに示す図である。図１９は、実施例１の温度頻度を比較例１とともに示す図である。図１８及び図１９は、図１６に示す観察領域における温度分布の割合及び温度頻度を示す。図１８及び図１９から実施例１の方が比較例１よりも比較的高温の領域が広いことが分かる。

本発明の実施例２を比較例１と比較しながら説明する。実施例２の試料は、図１０に示す第５の実施の形態に対応するものを用いた。

実施例２の管状部材４及びパネル本体２は、実施例１と同じものを用いた。実施例２の第１の熱伝導シート３０Ａは、実施例１の第１の熱伝導シート３０Ａと同じものを用いた。温度の測定方法は、実施例１と同じである。

図２０は、実施例２の熱画像データを比較例１とともに示す図である。同図中、ＡＲ０２は比較例１の観察領域を示し、ＡＲ０１は実施例２の観察領域を示す。図２０に示す熱画像データは、パネル本体２の底壁２０の表面が十分に加熱された時点のものを示す。両者を比較すると、実施例２の方が比較例１よりも輝度が高くなっていることが分かる。

図２１は、本発明の実施例２の温度分布曲線を比較例１とともに示す図である。同図は、図２０のラインＬＩ０１、ＬＩ０２に対応する温度分布曲線である。実施例２の最小温度は３３．５℃、最大温度は３６．４℃、平均温度は３５．０℃であった。比較例１の最小温度は３１．５℃、最大温度は３４．９℃、平均温度は３３．２℃であった。両者を比較すると、実施例２の方が比較例１よりも平均温度で１．８℃高い結果となった。

図２２は、実施例２の温度分布の割合を比較例１とともに示す図である。図２３は、実施例２の温度頻度を比較例１とともに示す図である。図２２及び図２３は、図２０に示す観察領域における温度分布の割合及び温度頻度を示す。図２２及び図２３から実施例２の方が比較例１よりも比較的高温の領域が広いことが分かる。

本発明の実施例３を比較例１と比較しながら説明する。実施例３の試料は、図１２に示す第７の実施の形態に対応するものを用いた。

実施例３の管状部材４及びパネル本体２は、実施例１と同じものを用いた。実施例３の第１及び第２の熱伝導シート３０Ａ、３０Ｂは、実施例１と同じものを用いた。第３の熱伝導シート３０Ｃは、実施例１の第１の熱伝導シート３０Ａと同じものを用いた。温度の測定方法は、実施例１と同じである。

図２４は、実施例３の熱画像データを比較例１とともに示す図である。同図中、ＡＲ０２は比較例１の観察領域を示し、ＡＲ０１は実施例３の観察領域を示す。図２４に示す熱画像データは、パネル本体２の底壁２０の表面が十分に加熱された時点のものを示す。両者を比較すると、実施例３の方が比較例１よりも輝度が高くなっていることが分かる。

図２５は、本発明の実施例３の温度分布曲線を比較例１とともに示す図である。同図は、図２４のラインＬＩ０１、ＬＩ０２に対応する温度分布曲線である。実施例３の最小温度は２４．０℃、最大温度は３６．３℃、平均温度は３０．２℃であった。比較例１の最小温度は１９．４℃、最大温度は２９．３℃、平均温度は２４．４℃であった。両者を比較すると、実施例３の方が比較例１よりも平均温度で５．８℃高い結果となった。

図２６は、実施例３の温度分布の割合を比較例１とともに示す図である。図２７は、実施例３の温度頻度を比較例１とともに示す図である。図２６及び図２７は、図２４に示す観察領域における温度分布の割合及び温度頻度を示す。図２６及び図２７から実施例３の方が比較例１よりも比較的高温の領域が広いことが分かる。

［他の実施の形態］
なお、本発明の実施の形態は、上記各実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲内で種々に変形実施が可能である。例えば、温度及び湿度が制御された空気をチャンバーを介してパネル本体に形成した複数の貫通孔から室内側に供給する空気式パネルと本実施の形態の輻射パネルとを組み合わせてもよい。これにより、窓側の領域の方が内側の領域よりも通常高い冷暖房能力が要求され、その要求に応じて冷暖房能力が異なる輻射パネルと空気式パネルを配置することができる、各パネルはパイプ用の配管とチャンバー用の配管が混在しないため、天井裏の配管が容易になる、等の効果を奏する。

また、室内で火災が発生した場合、炎が貫通孔からパネル本体の裏側に進入するのを抑制するため、図１、図６、図７、図８に示す領域３ａ、３ｂの連通孔３０ａを省略してもよい。また、図１０に示す第１の熱伝導シート３０Ａの連通孔３０ａを省略してもよい。

また、本発明の要旨を変更しない範囲内で各実施の形態の構成要素を任意に組み合わせることは可能である。例えば、図１２に示す第７の実施の形態に係る第３の熱伝導シート３０Ｃを、図１０に示す第５の実施の形態の熱交換パイプ４４の上に配置してもよい。これにより、天井側のスラブへの蓄熱をより効率的に行うことができ、第１の熱伝導シート３０Ａと第３の熱伝導シート３０Ｃとの間に共鳴空間を形成することができ、吸音効果を高めることができる。

また、本発明の要旨を変更しない範囲内で、上記各実施の形態の構成要素の一部を省くことや変更することが可能である。例えば、施工時にパネル本体２以外のものを用いて熱伝導シートを天井等に取り付けできるのなら、パネル本体２を省いてもよい。また、第１の熱伝導シート３０Ａに樹脂を含浸させて強度を持たせてパネル本体２を省いてもよい。また、押え部材５は、弾性部材５１を省いて押え板５０のみで構成してもよい。

また、第１乃至第７の実施の形態では、パネル本体２に吸音孔２０ａを設け、第１の熱伝導シート３０Ａに連通孔３０ａを設けたが、高い吸音性能が求められていない場合には、吸音孔２０ａ及び連通孔３０ａを省いてもよい。

本発明は、住居ビル、オフィスビル、デパート、ホテル、マンション、学校、一般住宅等の建物、地下街通路、商業施設、イベント会場、スポーツスタジアム等の施設における天井面、床面、側壁等に利用可能である。

また、本発明の輻射要素は、パーソナルコンピュータ等の電子機器、発光素子等の発熱部品、ドライバ等の電子部品、機械設備およびタンク等の放熱に利用可能である。また、本発明の輻射要素は、机、椅子、ベッド、ソファー、衝立等の家具に設けて輻射を行うことも可能である。

１…輻射パネル、２…パネル本体、３…熱伝導部材、３ａ、３ｂ…露出部、４…管状部材、
５…押え部材、６…製造装置、２０…底壁、２０ａ…吸音孔、２０ｂ…裏面、
２０ｃ…表面、２１ａ-２１ｄ…側壁、２２ａ-２２ｄ…鍔部、２３ａ-２３ｆ…鍔部、
２４ａ、２４ｂ…切欠き、３０Ａ…第１の熱伝導シート、３０Ｂ…第２の熱伝導シート、
３０Ｃ…第３の熱伝導シート、３０ａ、３０ｂ…連通孔、３０ｃ…空間、３１…谷部、
３１ａ…平坦面、３２…山部、３２ａ…平坦面、３３…傾斜部、３４…起立部、
３５…曲線部、３６…谷部、４０…メインパイプ部、４０Ａ…第１のメインパイプ部、
４０Ｂ…第２のメインパイプ部、４１…仕切り部、４２…供給側メインパイプ、
４２ａ…供給側コネクタ、４３…戻り側メインパイプ、４３ａ…戻り側コネクタ、
４４…熱交換パイプ、４５…樹脂パイプ、５０…押え板、５１…弾性部材、
６０…第１の素材シート供給部、６１…第２の素材シート供給部、６２…送りローラ、
６３Ａ、６３Ｂ…波形成型ローラ、６４Ａ、６４Ｂ…貫通孔形成ローラ、
６５Ａ、６５Ｂ…接着剤塗布ローラ、６６Ａ…第１の貼り合わせローラ、
６６Ｂ…第２の貼り合わせローラ、６７…切断部、３００…第１の素材シート、
１００…熱伝導ユニット、１３０Ａ…主熱伝導シート、
１３０Ｂ、１３０Ｃ…副熱伝導シート、３００…第１の素材シート、
３００ａ、３００ｂ…領域、３０１…第２の素材シート、Ｈ…熱交換パイプの高さ、
ｈ…山部の高さ、Ｐｐ…熱交換パイプのピッチ、Ｐｖ…谷部のピッチ、
Ｐｘ、Ｐｙ、…吸音孔のピッチ

Claims (6)

1. 第１の面及び第２の面を有するパネル本体と、
   前記パネル本体の前記第２の面側に配置され、並列に配設された複数の流路部分を介して熱媒体が流れる管状部材と、
   前記パネル本体の前記第２の面に接するように配置され、面内方向の熱伝導率が厚さ方向の熱伝導率よりも高く、前記管状部材の前記流路部分の管外径の１／２以下の厚さを有する第１の熱伝導シートと、
   前記第１の熱伝導シートと前記管状部材との間に前記第１の熱伝導シートに接するように配置され、面内方向の熱伝導率が厚さ方向の熱伝導率よりも高く、前記管状部材の管外径の１／２以下の厚さを有して谷部と山部が交互に形成された形態を有し、前記谷部が前記複数の流路部分の外周面にそれぞれ接触する第２の熱伝導シートとを備えた輻射パネル。
2. 前記パネル本体は、複数の吸音孔が形成され、
   前記第１の熱伝導シートは、前記パネル本体の前記複数の吸音孔に連通し、かつ、前記第２の熱伝導シートの前記複数の山部に対応する位置に複数の連通孔が形成されて前記山部との間に共鳴空間を形成する請求項１に記載の輻射パネル。
3. 第１の面及び第２の面を有し、複数の吸音孔が形成されたパネル本体と、
   前記パネル本体の前記第２の面側に配置され、並列して配設された複数の流路部分を介して熱媒体が流れる管状部材と、
   前記パネル本体と前記管状部材との間に配置され、面内方向の熱伝導率が厚さ方向の熱伝導率よりも高く、前記管状部材の管外径の１／２以下の厚さを有し、前記パネル本体と前記管状部材とを熱結合する平坦な形態を有し、前記パネル本体の前記複数の吸音孔に連通する複数の連通孔が形成された第１の熱伝導シートとを備えた輻射パネル。
4. 前記第１の熱伝導シートと前記管状部材との間に前記第１の熱伝導シートに接するように配置され、面内方向の熱伝導率が厚さ方向の熱伝導率よりも高く、前記管状部材の管外径の１／２以下の厚さを有して谷部と山部が交互に形成された形態を有し、前記谷部が前記複数の流路部分の外周面にそれぞれ接触する第２の熱伝導シートをさらに備えた請求項３に記載の輻射パネル。
5. 前記第１の熱伝導シート及び前記第２の熱伝導シートは、繊維に熱伝導粉末を添加してなる湿式抄紙の黒鉛シートであり、
   前記管状部材の前記流路部分は、断面円形状を有し、
   前記第２の熱伝導シートは、前記谷部が前記管状部材の前記流路部分に面接触するように第１の半径で半円状に形成され、前記山部が前記谷部間に平坦状部を有し、前記平坦状部と前記谷部との間に前記第１の半径よりも小さい第２の半径で曲げられて形成された曲げ部を有する、
   請求項１、２又は４に記載の輻射パネル。
6. 前記管状部材の前記パネル本体と反対側に配置され、面内方向の熱伝導率が厚さ方向の熱伝導率よりも高く、前記管状部材の管外径の１／２以下の厚さを有する熱伝導シートをさらに備えた請求項１から５のいずれか１項に記載の輻射パネル。