JP6287066B2 - 表示装置、及びその製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、例えばパソコン、モバイル端末（ＰＤＡ）、ゲーム機、テレビ（ＴＶ）、カーナビ、タッチパネル、ペンタブレットなどのような画像表示装置の構成部材として用いることができる透明保護板の段差部に遮光部が設けられた表示装置、及びその製造方法に関する。

外部からの衝撃や降雨による浸水から表示パネルを保護する必要性や、意匠性を高める必要性から表示パネルの表示面を透明保護板で覆う場合が多い。

表示装置としては、液晶表示装置や、有機エレクトロルミネッセンス表示装置がある。

表示パネルの表示面に透明保護板を配置した場合、表示パネルと透明保護板との間の間隙に空気層が存在すると、表示面に入射する外光が、透明保護板の表裏面、表示パネルの表面で反射して視認性が低下することがある。この低下を抑制するために、表示パネルと透明保護板との間隙に、透明樹脂を配置して視認性を向上する手法が用いられる（例えば、特許文献１）。

このように画像表示パネルと、保護パネルやタッチパネル部材との間の空隙を、透明樹脂（粘着剤）で充填した場合、画像表示パネルと透明樹脂（粘着剤）との界面や、保護パネル等と透明樹脂（粘着剤）との界面に欠陥などが存在することがある。このような状態で、高温高湿環境下に晒されたり、急激な温度変化に晒されたりすることによって、その欠陥を起点にガスが溜まり、発泡や剥離が起こるという問題が指摘されていた。

そこで、このような問題を解決するために様々な検討が行われている。接着剤組成物を予め光硬化（または熱硬化）させて部分的に架橋状態（仮硬化段階）の接着剤組成物を作製した後、この接着剤組成物を介して光学機能部材と表示パネルとを貼り合わせる。その後、加熱処理（または光照射）により接着組成物を熱硬化（または光硬化）させる（本硬化段階）ことを特徴とする光学機能部材一体型表示装置の製造方法が提案されている（例えば、特許文献２及び３）。

特開２００４−０７７８８７号公報（第７頁、第５図） 特開２００９−１０９５３２号公報（第７頁、第１図） 特許第４９７１５２９号（第８頁）

しかしながら、従来の表示装置では、仮硬化段階の状態は光硬化（または熱硬化）で制御するため、光照射条件がランプ照度の経年劣化や光源距離、照射時間等のばらつきにより変化する。そのため、貼り合わせ前の樹脂物性が安定せず、仮硬化段階での光硬化型透明樹脂の硬化収縮が過少となり、本硬化時に硬化収縮が大きくなるため表示パネルを変形させ、表示品質に悪影響を起こすという問題点があった。また、逆に仮硬化段階での光硬化型透明樹脂の硬化収縮が過大となると、本硬化後も必要な密着性が得られなかったり、表示装置の段差を埋める事が出来なかったりすることで、特に表示装置が高温に晒される際に気泡が発生するという問題点があった。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、透明樹脂と表示パネルや保護パネルとの界面における密着性を改善することで、表示品質の低下を抑制した表示装置を得るものである。

この発明に係る表示装置は、画像を表示する表示部と、前記表示部の一方の面に形成され、前記表示部の表面反射を防止する樹脂部と、前記樹脂部を介して前記表示部に対向されて形成され、前記表示部を保護する保護部とを備え、前記樹脂部は、前記樹脂部の仮硬化前に反応波長の異なる２種類以上の光開始剤を有し、前記樹脂部の本硬化後に前記異なる２種類以上の光開始剤のうち少なくとも１種類以上の前記光開始剤が消失し、
前記光開始剤は、前記仮硬化で用いられる光開始剤の特定波長の吸収量を１とした場合、前記本硬化で用いる光開始剤の同一波長の吸収量が１／２以下となることを特徴とする。

この発明は、樹脂中に仮硬化と本硬化とで異なる波長で反応する２種類以上の光開始剤を用いることで、樹脂中の光開始剤の種類を硬化処理前から硬化処理後に消失し、光開始剤は、前記仮硬化で用いられる光開始剤の特定波長の吸収量を１とした場合、前記本硬化で用いる光開始剤の同一波長の吸収量が１／２以下となるので、樹脂と表示パネルや保護パネルとの界面における密着性を改善することが可能となり、表示品質の低下を抑制した表示装置を得るものである。

この発明の実施の形態１の表示装置の断面構造模式図である。 この発明の実施の形態１の表示装置の製造過程における光硬化型樹脂の反応過程を示す模式図である。 この発明の実施の形態１の表示装置の製造フロー模式図である。 この発明の実施の形態１の表示装置の他の製造フロー模式図である この発明の実施の形態１の表示装置の仮硬化時の樹脂の吸収波長と波長吸収量との関係図である。

実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１の表示装置の断面模式図である。図１において、表示装置４は、保護部である透明保護板１、樹脂部である光硬化型樹脂２、表示部である表示パネル３を備えている。

表示パネル３は、液晶表示パネルや、有機エレクトロルミネッセンスパネル等が用いられる。これらの表示パネル３の駆動方式としては、パッシブ駆動方式やアクティブ駆動方式がある。

透明保護板１は、矩形上である。透明保護板１は、透明な保護板本体１ａと透明保護板１の光硬化型樹脂２と対向する面である裏面の外周にわたって形成された遮光段差部１ｂとを有している。保護板本体１ａは、可視領域に吸収がほとんど無い透明な板であり、イオン交換法や風冷強化法などを用いて強化されたガラス板や、合わせガラス等を用いることができる。

また、保護板本体１ａは、アクリル系樹脂やポリカーボネート系樹脂、シクロオレフィン系樹脂等の透明な樹脂板であってもよい。

さらに、保護板本体１ａには、視認性を向上するためのアンチグレア処理、アンチリフレクション処理や、保護板本体１ａのキズ防止のためにハードコート処理等を適宜実施することができる。この保護板本体１ａは、少なくとも表示パネル３の表示領域である表示部よりも面積が大きく、さらには透明樹脂体２よりも大きな範囲を覆うように配置されている。

遮光段差部１ｂは、可視領域の波長をほとんど遮蔽する材質で構成され、例えば、カーボンブラックを配合したアクリル樹脂等が用いられる。遮光段差部１ｂは、表示パネル３の表示領域に合わせて形成することができるが、意匠性の観点からは、表示パネル３の画像を表示する素子と遮光段差部１ｂとのクリアランスを極力小さくしたサイズが好ましい。遮光段差部１ｂは、意匠性や遮光性など所望の性能を満たしていればよく、その形成方法は、特に限定されないが、例えばスクリーン印刷法を用いて樹脂を塗工して形成することができる。遮光段差部１ｂの塗布膜厚（遮光段差部１ｂの段差高さに相当する。）は、遮光するべき光源強度等により変化するが、３〜５０μｍ程度のものが用いられる。遮光段差部１ｂの色が白色系の場合、遮光段差部１ｂの塗布膜厚は大きくなり、１０〜５０μｍ程度であり、黒色系の場合、３〜４０μｍ程度のものが好ましい。

光硬化型樹脂２は、表示パネル３の視認性が低下するのを抑制するためのものである。表示パネル３と透明保護板１との間の空隙に空気層が介在すると、表示パネル３の表面に向かって入射する外光が、保護板本体１ａの表裏面、表示パネル３の表面で反射して、表示パネル３の視認性が低下する。光硬化型樹脂２は、この表示パネル３の視認性低下抑制のために設けている。

光硬化型樹脂２としては、その成分として原料ポリマーとして（メタ）アクリレートと光開始剤とを含有する。

（メタ）アクリレートの具体例としては、ポリエステル系（メタ）アクリレート系樹脂、エポキシ系（メタ）アクリレート系樹脂、ウレタン系（メタ）アクリレート系樹脂などが用いられるが、これらの樹脂に限定されるものではなく、透明な光硬化型の樹脂であればよい。

例えば、上記以外の光硬化型樹脂２としてシリコーン系樹脂と光開始剤とを含有することが挙げられる。

図２は、この発明の実施の形態１の表示装置の製造過程における光硬化型樹脂の反応過程を示す模式図である。図２（ａ）は、自己開裂型の光開始剤を用いた場合である。図２（ｂ）は、水素引き抜き型の光開始剤を用いた場合である。図中○，◎は自己開裂型の光開始剤、●は水素引抜型の光開始剤を示す。光照射としては、第一の波長の光源であるＵＶ光５、第二の波長の光源であるＵＶ光６を照射する。図２（ａ）において、反応波長の異なる２種類の自己開裂型の光開始剤（○，◎）を用いた場合、仮硬化、本硬化において異なる２種類の波長を用いて硬化処理を行うことで、光硬化型樹脂２中に光開始剤の残留がなくなる。これにより、光開始剤起因による光硬化型樹脂２の物質変化は起き難くなる。

一方、図２（ｂ）において、水素引き抜き型の光開始剤（●）を用いた場合は、仮硬化、本硬化後も、光硬化型樹脂２中に光開始剤（●）が残留する。そして、光硬化型樹脂２中に未反応の水素成分が残留するため、使用時の光照射においても光開始剤による水素引き抜き反応が起こるため光硬化型樹脂２の物性変化が起きる可能性がある。

光開始剤としては、異なる波長でラジカルを発生する２種類以上の光開始剤を組み合わせて用いることができる。その種類としては、公知の光開始剤を使用することができる。光開始剤の具体例としては、例えば、アセトフェノン系、ベンジルジメチルケタールなどのベンゾイン系、ベンゾフェノン系、イソプロピルチオキサントン、２−４−ジエチルチオキサントンなどのチオキサントン系、その他特殊なものとしては、メチルフェニルグリオキシレートなどを少なくとも２種類選択して使用できる。

光開始剤の組み合わせとしては、自己開裂型のラジカル発生機構を有する光開始剤を２種類組み合わせる方法がより好ましい（図２（ａ））。これにより、フィールドでの環境下で光開始剤起因によるラジカル発生を抑制することができる。また、仮硬化段階における硬化物の物性を安定化する事ができる。

しかしながら、水素引き抜き型のラジカル発生機構を持つ光開始剤の２種類以上の組合せでは、フィールドでの環境下でもラジカルが発生することで物性変化を引き起こす可能性があるため好ましくない（図２（ｂ））。

さらに、自己開裂型と水素引き抜き型のラジカル発生機構を有する光開始剤の組合せを用いる事もできる。これによりフィールドでの環境下で光開始剤起因によるラジカル発生を低減することができ、仮硬化段階における硬化物の物性を安定化する事ができる。水素引き抜き型の光開始剤の配合量は自己開裂型の光開始剤と同量かそれ以下である事が望ましい。水素引き抜き型の光開始剤の配合量が自己開裂型の光開始剤の配合量よりも多い場合は、フィールドでの環境下で光開始剤起因によるラジカル発生量が多くなるため、表示ムラや変色等の不具合を生じる可能性がある。

なお、１種類の水素引き抜き型光開始剤でのみ構成された光硬化型樹脂２の場合は仮硬化と本硬化が同一の波長となるため、仮硬化の状態が安定せず、密着性低下や段差埋め込み性不足による気泡の発生等の不具合を生じる要因となるため好ましくない。

上記光開始剤の配合量については、本発明の場合、上記原料ポリマー１００質量部に対して、０．００１〜１０．０質量部、特に、０．００５〜３質量部とすることが好ましい。

上記アセトフェノン系光開始剤としては、例えば、４−フェノキシジクロロアセトフェノン、４−ｔ−ブチル−ジクロロアセトフェノン、４−ｔ−ブチル−トリクロロアセトフェノン、ジエトキシアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１−（４−ドデシルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル（２−ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−（４−（メチルチオ）フェニル）−２−モルホリノプロパン−１−オン、１−[４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル]−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン、フェニルグリオキシリックアシッドメチルエステルなどを使用できる。

また、ベンゾフェノン系光開始剤としては、ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、ベンゾイル安息香酸メチル、４−フェニルベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、４−ベンゾイル−４'−メチルジフェニルサルファイド、３，３'−ジメチル−４−メトキシベンゾフェノンなどを使用できる。

また、第３級アミン系の光開始剤としては、トリエタノールアミン、メチルジエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、４，４'−ジメチルアミノベンゾフェノン、４，４'−ジエチルアミノベンゾフェノン、２−ジメチルアミノ安息香酸エチル、４−ジメチルアミノ安息香酸エチル、４−ジメチルアミノ安息香酸（ｎ−ブトキシ）エチル、４−ジメチルアミノ安息香酸イソアミル、４−ジメチルアミノ安息香酸２−エチルヘキシル、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１などを使用できる。

一般的に光開始剤はそれぞれの構造に固有な吸収波長を持っており、ある程度吸収する波長域が存在する。例えば１−ヒドロキシーシクロヘキシルーフェニル−ケトンの場合、吸収波長は約２４０ｎｍを中心に２２０から２６５ｎｍ付近まで吸収波長の裾野が存在する。一方、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１の場合、吸収波長は約３２０ｎｍを中心とした２７０から３６０ｎｍ付近までのピークと、約２３０ｎｍにピークを持ち、長波長側には２５０ｎｍ付近まで裾野を持つピークを有する。この２種類の自己開裂型光開始剤を組み合わせて用いる場合、１−ヒドロキシーシクロヘキシルーフェニル−ケトンを硬化するためには２６０ｎｍに中心波長を有する光源を用い、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１を硬化するためには３２０ｎｍに中心波長を有する光源を用いることで、仮硬化と本硬化で反応する光開始剤を使い分けることができ、これにより仮硬化物の物性を安定化する事ができ、また本硬化後に所望の物性を得る事ができる。２種類の光開始剤の吸収波長が重複する場合もあるが、吸収効率が一定以上異なっていればよい。

上記光硬化型樹脂２の、異なる波長でラジカルを発生する２種類以上の自己開裂型光開始剤の組み合わせの好適例としては、１−ヒドロキシーシクロヘキシルーフェニル−ケトンと２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１の組合せ、１−ヒドロキシーシクロヘキシルーフェニル−ケトンと２−メチル−１−（４−（メチルチオ）フェニル）−２−モルホリノプロパン−１−オンの組合せ、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オンと１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オンの組合せ、等が挙げられる。また、自己開裂型と水素引抜き型の光開始剤の組合せの好適例としては、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１とフェニルグリオキシリックアシッドメチルエステルの組合せ、が挙げられる。光開始剤の組合せはこれらに限定されるものではなく、用いる光源と光開始剤の組合せは適宜選択する事ができる。

上記光硬化型樹脂２には、上記光開始剤と併せて、有機過酸化物を配合してもよい。有機過酸化物としては、例えば、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジハイドロキシパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジクミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン；ｎ−ブチル−４，４−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ｐ−メンタンハイドロパーオキサイド、ヒドロキシヘプチルパーオキサイド、クロルヘキサノンパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、クミルパーオキシオクトエート、サクシニックアシッドパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ（２−エチルヘキサノエート）、ｍ−トルオイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイドなどが挙げられ、要求される物性に応じて適宜配合することができる。

有機過酸化物としては、これらのうちの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができ、その添加量は、原料ポリマー１００質量部に対し、通常０．０１〜１０質量部、特に０．２〜２．０質量部であることが推奨される。配合量が少ないと硬化物が軟質化する可能性があり、配合量が多いと硬化後の未反応物や副生成物が多くなり、性能を低下させる場合がある。

上記光硬化型樹脂２には、上記原料ポリマー、光開始剤及び有機過酸化物のほかに、公知の添加剤を配合することができる。例えば、接着性を促進させるために、シランカップリング剤を添加することができる。このシランカップリング剤としては、具体的には、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルメトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどを挙げることができ、これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらシランカップリング剤の添加量は、上記ベースポリマー１００質量部に対して通常０．０１〜５質量部である。

また、接着性を向上させる目的でエポキシ基含有化合物を添加することもできる。エポキシ基含有化合物としては、トリグリシジルトリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、アクリルグリシジルエーテル、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、フェノールグリシジルエーテル、ｐ−ｔ−ブチルフェニルグリシジルエーテル、アジピン酸ジグリシジルエステル、ｏ−フタル酸ジグリシジルエステル、グリシジルメタクリレート、ブチルグリシジルエーテル等が挙げられ、これらの１種を単独で又は混合して用いることができる。これらエポキシ基含有化合物の添加量は、上記ベースポリマー１００質量部に対して通常０．０１〜２０質量部である。

更に、他の添加剤として、加工性や貼り合わせ等の加工性向上の目的で炭化水素樹脂を添加することができる。この場合、添加される炭化水素樹脂は、天然樹脂系、合成樹脂系のいずれでも差支えない。天然樹脂系としては、ロジン、ロジン誘導体、テルペン系樹脂が好適に用いられる。ロジンとしては、ガム系樹脂、トール油系樹脂、ウッド系樹脂を用いることができる。ロジン誘導体としてはロジンをそれぞれ水素化、不均一化、重合、エステル化、金属塩化したものを用いることができる。テルペン系樹脂ではα−ピネン、β−ピネンなどのテルペン系樹脂のほか、テルペンフェノール樹脂を用いることができる。

また、その他の天然樹脂としてダンマル、コーバル、シェラックを用いても差支えない。一方、合成樹脂系では石油系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン系樹脂が好適に用いられる。石油系樹脂では脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、脂環族系石油樹脂、共重合系石油樹脂、水素化石油樹脂、純モノマー系石油樹脂、クマロンインデン樹脂を用いることができる。フェノール系樹脂ではアルキルフェノール樹脂、変性フェノール樹脂を用いることができる。キシレン系樹脂ではキシレン樹脂、変性キシレン樹脂を用いることができる。

上記光硬化型樹脂２は、視認性の観点から高い透明性を有することと、透明保護板１と表示パネル３の間を隙間無く充填するために、張り合わせ時の仮硬化状態では塑性変形性を持つことと、および貼り合わせ後の本硬化状態では落下や押圧に対する衝撃を緩和する観点から柔軟性を有することが必要であり、これら多数の要求を満たすには、要求特性に合わせて配合処方が可能となる、モノマー、オリゴマーを含む樹脂成分と光開始剤を含む重合性樹脂組成物が好ましい。

上記光硬化型樹脂２における原料ポリマーと原料モノマー・オリゴマーとの混合比（質量比）は、１０／９０〜６０／４０であることが好ましく、より好ましくは１５／８５〜５０／５０である。原料ポリマーの量が多すぎると、粘度が高くなりすぎて、作業性が低下するだけでなく、追従性も悪化し、仮硬化時物の表面凹凸が大きくなりすぎるために、貼り合わせ時に空隙や気泡の発生を招くおそれがある。一方、原料ポリマーの量が少なすぎると、粘度が低くなりすぎて、仮硬化物の端部矩形性が悪化したり、染み出しを生じ作業性を低下させたりするおそれがある。

なお、原料ポリマーの数平均分子量は通常２００００〜３０００００であることが好ましく、より好ましくは４００００〜２５００００である。また、上記混合物の粘度は０．５〜３３Ｐａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは２．５〜２０Ｐａ・ｓである。

図３は、この発明の実施の形態１の表示装置の製造フロー模式図である。図３（ａ）から図３（ｅ）を用いて、上記構成の表示装置の製造方法について説明する。

まず、図３（ａ）に示すように、遮光段差部１ｂを有する側の保護板本体１ａの面に、スリットコータを用いて光硬化型樹脂２を塗布する（樹脂塗布工程）。光硬化型樹脂２の塗布量は所望のエリアに塗布できる量であればよい。また光硬化型樹脂２の塗布厚は遮光段差部１ｂを埋める厚さ以上であり、衝撃吸収性を有し、表示ムラ等を抑制できればよく、４〜１０００μｍが好ましく用いられ、より好ましくは２５〜７５０μｍである。この塗布方法は、スリットコータに限定されるものではなく、保護板本体１ａの面に均一に光硬化型樹脂２が形成されていれば良く、例えばディスペンサーやスクリーン印刷で塗布する方法も用いる事ができる。

次に、図３（ｂ）に示すように、第一の波長の光源である所定の光源を用いて光硬化型樹脂２にＵＶ光５を照射し、仮硬化状態を形成させる（第一の硬化工程）。仮硬化で用いる第一の光源の種類は特に限定はなく、光開始剤を選択的に光硬化できるものであれば良いが、出力波長がシャープなＬＥＤ光源をより好適に用いる事ができ、例えばＳＥＴＩ社（Ｓｅｎｓｏｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社）のＬＥＤを用い、直線状に配置して光源として用いる事ができる。樹脂塗布工程と第一の硬化工程を経ることで光硬化型樹脂は例えばシート状に形成することができる。

次に、図３（ｃ）に示すように、仮硬化状態の光硬化型樹脂２の表面に表示部である表示パネル３を貼り合せる（表示部貼付け工程）。光硬化型樹脂２は仮硬化状態であり、塑性変形性を有しているため、光硬化型樹脂２のある程度の凹凸やパネルの凹凸に追従することができる。

次に、図３（ｄ）に示すように、表示パネル３に貼合わせた仮硬化状態の光硬化型樹脂２を、透明保護板１越しに、第二の波長の光源である所定の光源を用いてＵＶ光６を照射を実施して本硬化を実施する（第二の硬化工程）。本硬化で用いる第二の光源の種類は特に限定はなく、光開始剤に合わせて選択すればよい。

以上の工程を経て本発明の表示装置を製造する事ができる（図３（ｅ））。なお、透明保護板１の遮光段差部１ｂの直下の光硬化型樹脂２は本硬化用の光には十分に晒されず仮硬化の状態が保持される。これによる気泡や表示ムラ等の不都合が生じる場合は、側面からの光照射を実施することで回避できる。側面からの光照射は側面へ光源を配置したり、反射鏡を設置したりして実施することができる。

図４は、この発明の実施の形態１の表示装置の他の製造フロー模式図である。図４（ａ）から図４（ｆ）に、本発明の表示装置の別の製造方法を示す。

まず、図４（ａ）に示すように、ＰＥＴフィルム等の離型シート７に、スリットコータを用いて光硬化型樹脂２を塗布する（樹脂塗布工程）。この塗布方法は、図３（ａ）で示す方法と同様の手法を用いる事ができる。

次に、図４（ｂ）に示すように、所定の光源を用いて光硬化型樹脂２にＵＶ光５を照射し、仮硬化状態を形成させる（第一の硬化工程）。仮硬化の方法は、図３（ｂ）で用いた方法をそのまま用いる事ができる。

次に、図４（ｃ）に示すように、遮光段差部１ｂを有する側の保護板本体１ａに光硬化型樹脂２を貼り合わせる（保護板貼付け工程）。

その後、図４（ｄ）に示すように、離型シート７をはく離し、仮硬化状態の光硬化型樹脂２の表面に表示パネル３を貼り合せる（表示部貼付け工程）。

次に、図４（ｅ）に示すように、表示パネル３に貼合わせた仮硬化状態の光硬化型樹脂２を、透明保護板１越しに、所定の光源を用いてＵＶ光６の照射を実施して本硬化を実施する。本硬化方法は図３（ｄ）で述べた手法を用いる事ができる。

以上の工程を経て本発明の表示装置を製造する事ができる（図４（ｆ））。なお、透明保護板１の遮光段差部１ｂの直下の光硬化型樹脂は本硬化用の光には十分に晒されず仮硬化の状態が保持される。これによる気泡や表示ムラ等の不都合が生じる場合は、側面からの光照射を実施することで回避できる。側面からの光照射は側面へ光源を配置したり、反射鏡を設置したりして実施することができる。

本発明では、用いる光開始剤の組合せと光源の選択が非常に重要である。すなわち、用いた光開始剤の何れもがラジカル発生してしまう光源波長や光開始剤の組合せを選択すると、仮硬化状態の物性が安定化しない。

図５は、この発明の実施の形態１の表示装置の仮硬化時の樹脂の吸収波長と波長吸収量との関係図である。図５に示すように、光開始剤の吸収波長と波長吸収量との組み合わせにより光硬化型樹脂の物性変動が変化することがわかる。図５（ｂ）、図５（ｃ）に示すように、２種類の光開始剤の波長吸収量（ａ１，ａ２）がａ２＞ａ１／２であるときは、仮硬化状態の際に硬化が進みすぎると光硬化型樹脂や表示パネル３の表面凹凸を埋める事ができずに気泡が発生したり、表示ムラを生じたりする原因になる（図５（ｃ））また、逆に硬化が進んでいないと光硬化型樹脂の端部の矩形が維持できずに周辺気泡が生じたり、過度の硬化収縮により表示ムラが生じたりする原因になる（図５（ｂ））。

鋭意検討の結果、仮硬化で用いる光開始剤の特定波長の吸収量を１とした場合、本硬化で用いる光開始剤の同一波長の吸収量が１／２以下（ａ２≦ａ１／２）であればよく、好ましくは１／５以下であれば良いことを明らかにした（図５（ａ））。すなわち、ある一定の波長吸収量の差を有する光開始剤と光源を選択することで、所望の特性が得られることがわかった。

例えば、自己開裂型の光開始剤を２種類用いる場合としては、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトンと２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１を選択した場合に用いる第一の光源としては、前者の光開始剤を仮硬化時に用いる場合、２６０ｎｍにピークトップを有する光源を、後者の光開始剤を仮硬化時に用いる場合、３２０ｎｍにピークトップを有する光源を好ましく用いる事ができる。

また、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトンと２−メチル−１−（４−（メチルチオ）フェニル）−２−モルホリノプロパン−１−オンを選択した場合に用いる第一の光源としては、前者の光開始剤を仮硬化時に用いる場合、２６０ｎｍにピークトップを有する光源を、後者の光開始剤を仮硬化時に用いる場合、３１０ｎｍにピークトップを有する光源を好ましく用いる事ができる。

また、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オンと１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オンを選択した場合に用いる第一の光源としては、前者の光開始剤を仮硬化時に用いる場合、２４０ｎｍにピークトップを有する光源を、後者の光開始剤を仮硬化時に用いる場合、２８０ｎｍにピークトップを有する光源を好ましく用いる事ができる。

さらに、自己開裂型の光開始剤と水素引き抜き型の光開始剤を組み合わせて用いる場合の一例としては、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１とフェニルグリオキシリックアシッドメチルエステルを選択した場合に用いる第一の光源としては、前者の光開始剤を仮硬化時に用いる場合、３２０ｎｍにピークトップを有する光源を、後者の光開始剤を仮硬化時に用いる場合、２５５ｎｍにピークトップを有する光源を好ましく用いる事ができる。仮硬化時の光源は特に限定されるものではなく、所望の特性を満たすものであれば適宜選択する事が出来、メタルハライドランプ、水銀ランプ、キセノンランプ等を選択する事ができる。また、市販の光学フィルターを組合せることで所望の波長域のみを取り出し、これを光源として用いる事ができる。またＬＥＤランプやエキシマランプは特定波長をシャープに出力する事ができるため好ましく用いる事ができる。

本硬化時の光源は特に限定されるものではなく、所望の特性を満たすものであれば適宜選択する事が出来、メタルハライドランプ、水銀ランプ、キセノンランプ等を選択する事ができる。

以上のように構成された表示装置においては、仮硬化と本硬化で異なる反応波長の光開始剤を用いることで、光硬化型樹脂の仮硬化状態と本硬化状態での物性が安定化する。これにより、透明保護板１に設けられた遮光部の段差は、仮硬化状態の光硬化型樹脂の塑性変形によって隙間無く埋めることができる。さらに、透明保護板１と表示パネル３を貼り合わせた後に本硬化状態にすることにより、光硬化型樹脂をしっかりと架橋させることができる。そのため、例えば保護板や表示パネル３の偏光板等から発生するアウトガスのガス圧、及び熱サイクル試験にて発生するガスや保護板・表示パネル３の反りに対して十分に対抗できるだけの粘着力と凝集力を持たせることができる。これにより、表示品質の低下を抑制することができる。

仮硬化と本硬化で異なる波長と光開始剤を用いることで仮硬化状態と本硬化状態の物性が安定化することにより、光硬化型樹脂２の硬化収縮に起因する表示ムラが生じない材料設計が容易になる。

また、例えば貼り合わせ位置不良や透明樹脂のうねりによる気泡が生じたとしても、本硬化前に不良品を除外し、リペアすることができるため、歩留まりの向上を図ることができる。

この発明に係る表示装置の製造方法によれば、光開始剤として自己開裂型開始剤を用いた場合は、投入した光開始剤量でラジカル発生量が規定されるため、仮に経年劣化によるランプ照度やワーク高さのばらつき等が生じたとしても、一定量以上の光照射を実施することで仮硬化状態の物性が安定化し、最終的な表示装置の信頼性を向上することができる。

［実施例］
（実施例１）
（メタ）アクリル系ベースポリマーとして綜研化学製のシロップＢを１００部、アクリル系モノマー・オリゴマーとして共栄化学社製ＴＭＰ−Ａを０．１部と共栄社化学製のＨＯＡを１０部、第一の光開始剤として１−ヒドロキシーシクロヘキシルーフェニル−ケトンを０．４部と、第二の光開始剤として２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１を０．６部、を配合して、実施例１の光硬化型樹脂２を形成した。この光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＳＥＴＩ社製のＵＶＴＯＰ２６０を３列直線状に並べたＬＥＤ紫外線照射ランプを搭載した装置にて照射量７００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製のメタルハライドランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

（実施例２）
（メタ）アクリル系ベースポリマーとして綜研化学製のシロップＢを１００部、アクリル系モノマー・オリゴマーとして共栄社化学製ＴＭＰ−Ａを０．１部と共栄社化学製のＨＯＡを１０部、第一の光開始剤として１−ヒドロキシーシクロヘキシルーフェニル−ケトンを０．４部と、第二の光開始剤として２−メチル−１−（４−（メチルチオ）フェニル）−２−モルホリノプロパン−１−オンを０．６部、を配合して、実施例２の光硬化型樹脂２を形成した。この光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＳＥＴＩ社製のＵＶＴＯＰ２６０を３列直線状に並べたＬＥＤ紫外線照射ランプを搭載した装置にて照射量７００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製のメタルハライドランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

（実施例３）
（メタ）アクリル系ベースポリマーとして綜研化学製のシロップＢを１００部、アクリル系モノマー・オリゴマーとして共栄社化学製ＴＭＰ−Ａを０．１部と共栄社化学製のＨＯＡを１０部、第一の光開始剤として２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オンを０．４部と、第二の光開始剤として１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オンを０．６部、を配合して、実施例３の光硬化型樹脂２を形成した。この光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＳＥＴＩ社製のＵＶＴＯＰ２４０を３列直線状に並べたＬＥＤ紫外線照射ランプを搭載した装置にて照射量３００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製のメタルハライドランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

（実施例４）
（メタ）アクリル系ベースポリマーとして綜研化学製のシロップＢを１００部、アクリル系モノマー・オリゴマーとして共栄社化学製ＴＭＰ−Ａを０．１部と共栄社化学製のＨＯＡを１０部、第一の光開始剤として２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１を０．６部と、第二の光開始剤としてフェニルグリオキシリックアシッドメチルエステルを０．４部、を配合して、実施例４の光硬化型樹脂２を形成した。この光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＳＥＴＩ社製のＵＶＴＯＰ３２０を３列直線状に並べたＬＥＤ紫外線照射ランプを搭載した装置にて照射量３００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製の低圧ＵＶランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

（実施例５）
（メタ）アクリル系ベースポリマーとして綜研化学製のシロップＢを１００部、アクリル系モノマー・オリゴマーとして共栄社化学製ＴＭＰ−Ａを０．１部と共栄社化学製のＨＯＡを５部と共栄社化学製の１３０Ａを５部、第一の光開始剤として１−ヒドロキシーシクロヘキシルーフェニル−ケトンを０．３部と、第二の光開始剤として２−メチル−１−（４−（メチルチオ）フェニル）−２−モルホリノプロパン−１−オンを０．７部、を配合して、実施例５の光硬化型樹脂２を形成した。この光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＳＥＴＩ社製のＵＶＴＯＰ２６０を３列直線状に並べたＬＥＤ紫外線照射ランプを搭載した装置にて照射量７００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製のメタルハライドランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

（実施例６）
実施例１で得られた光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＳＥＴＩ社製のＵＶＴＯＰ２６０を３列直線状に並べたＬＥＤ紫外線照射ランプを搭載した装置にて照射量７５０ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製のメタルハライドランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

（比較例１）
（メタ）アクリル系ベースポリマーとして綜研化学製のシロップＢを１００部、アクリル系モノマー・オリゴマーとして共栄化学社製ＴＭＰ−Ａを０．１部と共栄社化学製のＨＯＡを１０部、光開始剤として１−ヒドロキシーシクロヘキシルーフェニル−ケトンを１部、を配合して、比較例１の光硬化型樹脂２を形成した。この光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＳＥＴＩ社製のＵＶＴＯＰ２６０を３列直線状に並べたＬＥＤ紫外線照射ランプを搭載した装置にて照射量７００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製のメタルハライドランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

（比較例２）
（メタ）アクリル系ベースポリマーとして綜研化学製のシロップＢを１００部、アクリル系モノマー・オリゴマーとして共栄社化学製ＴＭＰ−Ａを０．１部と共栄社化学製のＨＯＡを１０部、第一の光開始剤として２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１を０．４部と、第二の光開始剤として２−メチル−１−（４−（メチルチオ）フェニル）−２−モルホリノプロパン−１−オン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ９０７）を０．６部、を配合して、比較例２の光硬化型樹脂２を形成した。この光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＳＥＴＩ社製のＵＶＴＯＰ３１０を３列直線状に並べたＬＥＤ紫外線照射ランプを搭載した装置にて照射量４００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製の低圧ＵＶランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

（比較例３）
実施例１で得られた光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＵＳＩＯ製の低圧水銀ランプを搭載した装置にて照射量７００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製のメタルハライドランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

（比較例４）
（メタ）アクリル系ベースポリマーとして綜研化学製のシロップＢを１００部、アクリル系モノマー・オリゴマーとして共栄社化学製ＴＭＰ−Ａを０．１部と共栄社化学製のＨＯＡを１０部、光開始剤としてフェニル グリオキシリック アシッド メチル エステルを１部、を配合して、比較例４の光硬化型樹脂２を形成した。この光硬化型樹脂２を、黒枠印刷部を有する強化ガラスで構成された透明保護板１上に、スリットコート法にて膜厚２５０μｍにて塗布した。この光硬化型樹脂２を塗布した透明保護板１に、仮硬化用の第一の光源としてＵＳＩＯ製の低圧ＵＶランプを搭載した装置にて照射量３００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施し、仮硬化物を得た。この仮硬化物が形成された透明保護板１を表示パネル３と所定の位置合わせを実施して貼り合わせ、透明保護板１側からＵＳＩＯ製の低圧ＵＶランプを搭載した装置にて照射量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の光照射を実施して本硬化を完了させ、表示装置を得た。

信頼性試験は、実施例１〜６、比較例１〜４の表示装置を各１０セット製造し、下記の冷熱サイクル評価及び耐候性評価を実施して信頼性の確認を行った。信頼性の検査項目は気泡の発生有無、及び表示ムラの有無、黄変の有無にて確認を行った。各検査にて全数問題が生じなかった場合に「○」を、１〜３セットで問題が生じた場合に「△」を、４セット以上で問題が生じた場合に「×」を記入した。

また、冷熱サイクル試験条件は、−５０℃×２４時間、１０５℃×２４時間を１セットとし、合計１０セット実施した。

耐候性試験条件は、紫外部の波長２８０〜３１５ｎｍ（ＵＶ−Ｂ）にピークを持つ紫外線蛍光灯ウェザーメーターを用い、放射照度２８Ｗ／ｍ^２、照射距離５０ｍｍにて５００時間暴露した。

黄変の確認方法は、ＪＩＳＺ８７２９に基づいた測定を実施し、黄変の評価指標であるｂ＊の初期値からの変化が１．０を超えた場合に黄変有りと判定した。

実施例１〜３では、冷熱サイクル及び耐候性試験にて問題は生じなかった。これは、光硬化型樹脂２中の光開始剤として自己開裂型のみを用い、さらに仮硬化・本硬化で用いる光源波長を最適に選択したためであると考えられる。実施例４では光硬化型樹脂２中の光開始剤として自己開裂型と水素引き抜き型を併用した場合のものであるが、自己開裂型の光開始剤の配合量よりも水素引き抜き型の光開始剤の配合量を少なくしたため、耐候性評価に於いても気泡及び表示ムラの発生は見られなかった。実施例５は実施例２のアクリル系モノマー・オリゴマーの構成が異なるものであるが、信頼性評価の結果は良好であったことから、本発明の光開始材と仮硬化・本硬化で用いる光源波長を最適に選択した表示装置は種々の材料系に於いても普遍的に活用できるものであると考えられる。実施例６は用いる光硬化型樹脂２は実施例１と同じであるが、仮硬化の照射量を増加したものである。この実施例６についても信頼性評価の結果は良好であったことから、ある一定の波長吸収量の差を有する光開始剤と光源を選択することで、仮硬化時の光照射量が増大したとしても本硬化で用いる光開始剤の反応が抑制でき、仮硬化状態の光硬化型樹脂２の弾性率や塑性変形率、粘着特性等に大きな影響を及ぼさないことがわかった。

比較例１は、１種類の自己開裂型光開始剤を用いて表示装置を作成したものであるが、信頼性試験において冷熱サイクル評価では１０台中１台に気泡が発生し、耐候性評価では１０台中２台に表示ムラが発生した。これは、紫外線照射装置の照射量のばらつきにより仮硬化状態の物性が変化したためであると考えられる。すなわち、仮硬化時の照射量が所定値よりも少ない場合、仮硬化状態の光硬化型樹脂２の架橋密度は低くなり、本硬化時の硬化収縮量が大きくなるため耐候性評価にて表示ムラが発生したものと考えられる。一方、仮硬化時の照射量が所定値よりも多い場合、仮硬化時の光硬化型樹脂２の架橋密度が高くなり、弾性率が大きくなるため段差埋め込み特性及び粘着特性が低下し、冷熱サイクル評価にて気泡が発生したものと考えられる。

比較例２は、吸収波長がほぼ同じ２種類の自己開裂型光開始剤の組合せで光硬化型樹脂２を構成した表示装置であり、光開始剤と露光波長の関係が図５（ｃ）の状態となっているものであるが、信頼性試験において冷熱サイクル評価では１０台中７台に気泡が発生し、耐候性評価では１０台中８台に気泡が発生した。これは、仮硬化時の光照射時にいずれの光開始剤からもラジカルが発生することで、仮硬化時の光硬化型樹脂２の架橋密度が高くなり、弾性率が大きくなるため段差埋め込み特性及び粘着特性が低下し、冷熱サイクル評価にて気泡が発生したものと考えられる。耐候性評価に於いても、仮硬化時の弾性率が高いこと、表示装置の各種部材との密着性が低下することにより、気泡が生じたものと考えられる。

比較例３は、光開始剤と露光波長の関係が図５(ｂ)に類似の状態となっているものであるが、信頼性試験において冷熱サイクル評価では１０台中６台に気泡が発生し、耐候性評価では１０台中９台に気泡が発生した。これは、仮硬化時の光照射時にいずれの光開始剤からもラジカルが発生することで、仮硬化時の光硬化型樹脂２の架橋密度が高くなり、弾性率が大きくなるため段差埋め込み特性及び粘着特性が低下し、冷熱サイクル評価にて気泡が発生したものと考えられる。耐候性評価に於いても、仮硬化時の弾性率が高いこと、表示装置の各種部材との密着性が低下することにより、気泡が生じたものと考えられる。

比較例４は、光開始剤に水素引き抜き型光開始剤のみを用いて構成された光硬化型樹脂２を用いて構成された表示装置であるが、信頼性試験において冷熱サイクル評価では１０台中１台に気泡が発生した。これは、紫外線照射装置の仮硬化時の照射量が所定値よりも多く、仮硬化時の光硬化型樹脂２の架橋密度が高くなり、弾性率が大きくなるため段差埋め込み特性及び粘着特性が低下し、冷熱サイクル評価にて気泡が発生したものと考えられる。また、耐候性評価では１０台中６台に表示ムラが発生し、黄変も発生した。これは、本硬化後の光硬化型樹脂２中に残留する光開始剤から、耐候性試験時の紫外線照射によりラジカルが発生し、このラジカルにより光硬化型樹脂２の物性が変化するため、表示ムラが発生したと考えられる。

表１に、実施例１〜６、比較例１〜４の信頼性評価結果を示す。表１より、実施例１〜６は総合評価として仕様を満たすものが形成されていることがわかった。しかし、比較例１〜４は総合評価として仕様を満足することができなかった。

以上、この発明の遮光部を有する透明保護板を用いた表示装置において、表示品質の低下を抑制した表示装置、及びその製造方法を提供することができる。

１ 透明保護板、１ａ 保護板本体、１ｂ 遮光段差部、２ 光硬化型樹脂、３ 表示パネル、４ 表示装置、５，６ ＵＶ照射光、７ 離型シート。

Claims (7)

1. 画像を表示する表示部と、
   前記表示部の一方の面に形成され、前記表示部の表面反射を防止する樹脂部と、
   前記樹脂部を介して前記表示部に対向させて形成され、前記表示部を保護する保護部とを備え、
   前記樹脂部は、前記樹脂部の仮硬化前に反応波長の異なる２種類以上の光開始剤を有し、前記樹脂部の本硬化後に前記異なる２種類以上の光開始剤のうち少なくとも１種類以上の前記光開始剤が消失し、
   前記光開始剤は、前記仮硬化で用いられる光開始剤の特定波長の吸収量を１とした場合、前記本硬化で用いる光開始剤の同一波長の吸収量が１／２以下となることを特徴とする表示装置。
2. 前記光開始剤は、自己開裂型材料を有することを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
3. 前記光開始剤は、水素引抜型材料と自己開裂型材料とを有することを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
4. 前記表示部は、タッチパネル、画像表示パネル、表示保護パネルおよび偏光フィルムの少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の表示装置。
5. 保護部の一方の面に樹脂を塗布する樹脂塗布工程と、
   第一の波長の光源を用いて前記樹脂を硬化する第一の硬化工程と、
   前記樹脂を介して前記保護部に対向させて表示部を貼り付ける表示部貼付け工程と、
   前記保護部を介し、第二の波長の光源を用いて前記樹脂を硬化する第二の硬化工程とを備え、
   前記樹脂は、反応波長の異なる２種類以上の光開始剤を有し、
   前記光開始剤は、第一の硬化工程で用いる光開始剤の特定波長の吸収量を１とした場合、第二の硬化工程で用いる光開始剤の同一波長の吸収量が１／２以下であることを特徴とする表示装置の製造方法。
6. シートの一方の面に樹脂を塗布する樹脂塗布工程と、
   第一の波長の光源を用いて前記樹脂を硬化する第一の硬化工程と、
   前記樹脂を介して前記シート部に対向させて保護部を貼り付ける保護部貼付け工程と、
   前記シートを剥離し、前記樹脂を介して前記保護部に対向させて表示部を貼り付ける表示部貼付け工程と、
   前記保護部を介し、第二の波長の光源を用いて前記樹脂を硬化する第二の硬化工程とを備え、
   前記樹脂は、反応波長の異なる２種類以上の光開始剤を有し、
   前記光開始剤は、前記第一の硬化工程で用いる光開始剤の特定波長の吸収量を１とした場合、前記第二の硬化工程で用いる光開始剤の同一波長の吸収量が１／２以下であって、
   前記光開始剤の種類は前記第二の硬化工程後に減少することを特徴とする表示装置の製造方法。
7. 前記樹脂塗布工程と前記第一の硬化工程において、前記樹脂をシート状に形成したことを特徴とする請求項５または請求項６に記載の表示装置の製造方法。