JP6287557B2 - 接着芯地 - Google Patents

Description

本発明は、接着芯地に関する。

衣服を縫製する際の型崩れを防止し保型性を高めたり、作業性を向上させたりするために、接着芯地が用いられている。接着芯地は加熱プレス機により表生地に貼り合わされ、衣料用布地として提供される。このような接着芯地として、例えば、特許文献１及び２には、基布（布帛）の表面に、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂などによって形成される下層樹脂部がドット状（点状）に固着され、この下層樹脂部の表面にホットメルト樹脂と呼ばれる接着樹脂部が固着された構成の接着芯地（いわゆるダブルドットタイプの接着芯地）が開示されている。

特開平５−２３０７７１号公報 特開２００１−２７９５１０号公報

近年、衣料品の多様性が増してきており、より風合いがソフトな衣料用布地が求められている。そこで、単位長さあたりの下層樹脂部（接着剤）のドット数を適度に減らすことにより、表生地のソフトな風合いを維持することが行われている。しかしながら、下層樹脂部のドット数を減らした接着芯地は、目ずれ、すなわち、基布（織物）の経糸又は緯糸のずれが起こりやすい。したがって、表生地のソフト感を維持させるには限界があった。

そこで、本発明の目的は、表生地のソフトな風合いを維持しながらも、接着力の低下及び目ずれを防止することができる接着芯地を提供することにある。

本発明の一側面に係る接着芯地は、撥水点が３級以上である基布と、基布の一方の面にドット状に設けられる下層樹脂部と、下層樹脂部の表面に設けられる接着樹脂部と、基布の一方の面及び他方の面の少なくとも一方にドット状に設けられると共に基布の一部に設けられる目止め樹脂部と、を備え、下層樹脂部のドット数が１個／２５．４ｍｍ以上５個／２５．４ｍｍ未満であり、目止め樹脂部の占有率が０．１％以上５．０％未満である。

この構成の接着芯地では、表生地と基布とを接着するための下層樹脂部のドット数が１個／２５．４ｍｍ以上５個／２５．４ｍｍ未満としたことにより、表生地の風合いを維持することができる。基布には目止め樹脂部が設けられるので、基布における経糸又は緯糸のずれを抑制することができる。更に、目止め樹脂部の占有率が０．１％以上５．０％未満であるため、風合いの硬化を抑制しながらも適切に目ずれを防止することができる。

また、一実施形態において、目止め樹脂部は、熱可塑性樹脂からなり、ガラス転移温度を３０℃以下としてもよい。

この構成の接着芯地では、通常使用の条件において目止め樹脂部が一定の柔軟性を有するため、熱硬化性樹脂やガラス転移温度が３０℃より高い樹脂からなる目止め樹脂部を用いる場合に比べて、基布が表生地の動きに追従しやすくなる。このため、より少量の樹脂から形成される目止め樹脂部により目止め効果を発現させることができる。

また、一実施形態において、下層樹脂部及び接着樹脂部のうち接着に寄与する部分である接着部の高さが１５０μｍ以上となるように形成されていてもよい。

凹凸の大きな表生地ほど、接着芯地における接着樹脂部が表生地に接触し難くなる。したがって、一般的に、凹凸の大きな表生地ほど基布と表生地との接着力が低下する。一実施形態の接着芯地では、凹凸を有する表生地であっても接着部の高さが所定値以上確保されているので、接着芯地における接着部が表生地に接触し易い。このため、この構成の接着芯地は、凹凸を有する表生地であっても、表生地に対する接着力を高めることができる。なお、下層樹脂部及び接着樹脂部のうち接着に寄与する部分である接着部は、接着樹脂部のみから構成される場合と、下層樹脂部及び接着樹脂部の両方から形成される場合とがあり、目止め樹脂部は含まれない。

また、一実施形態において、下層樹脂部及び接着樹脂部のうち接着に寄与する部分である接着部を形成する樹脂量を４ｇ／ｍ^２以下としてもよい。

基布と表生地とを接着する樹脂量が多くなるほど樹脂量の表生地への浸透量も多くなる。したがって、一般的に、基布と表生地とを接着する樹脂量が多くなるほど表生地の風合い感が劣る。一実施形態の接着芯地では、下層樹脂部及び接着樹脂部のうち接着に寄与する部分である接着部を４ｇ／ｍ^２以下としているので、表生地の風合い感の劣化を抑制することができる。

また、一実施形態において、基布において、経糸が延在する方向及び緯糸が延在する方向の少なくとも一方の伸長率を１０％以上としてもよい。

基布が伸び易いほど、基布を表生地から剥がそうとする力が分散され、表生地から基布を剥がし難くなる。したがって、一般的に、基布が伸び易いほど、表生地から基布を剥がし難くなる。一実施形態の接着芯地では、基布において、経糸が延在する方向及び緯糸が延在する方向の少なくとも一方の伸長率を１０％以上としているので、表生地から基布が剥がれにくくなる。言い換えれば、表生地と基布との接着力を高めることができる。

本発明によれば、表生地のソフトな風合いを維持しながらも、接着力の低下及び目ずれを防止することができる。

一実施形態に係る接着芯地を備えた衣料用布地の概略断面図である。 図１に示す基布を拡大して示した平面図である。 図１に示す下層樹脂部及び接着樹脂部において接着に寄与する部分である接着部を拡大して示した断面図である。 実施例及び比較例におけるそれぞれの緒元と、接着力、風合い及びピリング試験の評価結果を示す図表である。

以下、図面を参照して一実施形態に係る接着芯地１について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。

図１は、一実施形態に係る接着芯地１を備えた衣料用布地１０の概略断面図である。図１では、接着芯地１に、表生地２が貼り合わされた状態を示している。図２は、基布３を拡大して示した平面図である。

図１に示すように、接着芯地１は、基布３と、基布３の一方の面３ａに固着した樹脂Ｒ１からなる下層樹脂部４と、この下層樹脂部４の表面に固着した樹脂Ｒ２からなる接着樹脂部５と、基布３の他方の面３ｂに形成された樹脂Ｒ３からなるドット状の目止め樹脂部７と、を備えている。

図２に示すように、基布３は、経糸３１及び緯糸３３を用いて製織された布帛である。布帛の組織は、特に限定されるものではなく、その例には、平織り、朱子織り及び斜文織りなどが含まれる。

基布３の経糸３１及び緯糸３３は、捲縮糸から構成されている。捲縮糸の例には、仮撚り加工糸が含まれる。仮撚り加工糸は、仮撚り機で加工された加工糸である。仮撚り加工糸は、捲縮加工糸の主流であり、仮撚り糸ともいう。経糸３１及び緯糸３３の素材の例には、合成繊維、再生繊維、及び天然繊維などが含まれる。合成繊維の例には、ポリエステル、ナイロン、ポリアクリルニトリル、ポリエチレン及びポリプロピレンなどが含まれる。再生繊維の例には、ポリノジック、レーヨン及びキュプラなどが含まれる。天然繊維の例には、綿、麻、絹及び毛などが含まれる。仮撚り糸として用いる素材の例としては、ポリエステル、ナイロンなどの合成繊維が用いられる。

基布３は、経糸方向及び緯糸方向の少なくとも一方における伸長率が１０％以上となるように形成することができ、例えば、経糸方向及び緯糸方向の両方における伸長率が１０％以上となるように形成することができる。基布３の伸長率は、基布３を任意の方向に伸縮させながら熱セットすることで、適宜調整することができる。基布３の伸長率は、１０〜７０％に調整することが、風合いや保型性の観点で好ましい。一般的に、伸長率が大きいと型崩れがしやすくなることは知られているが、ドット数が少ない芯地を用いるとその傾向がより顕著に表れ７０％を超えると保型性に乏しくなる。伸長率は、ＪＩＳ Ｌ １０９６ Ｂ法により測定することができる。

図１に示すように、下層樹脂部４は、基布３の一方の面３ａに固着されている。下層樹脂部４は、主に、基布３に対して樹脂Ｒ２から形成される接着樹脂部５を良好に固着させるために設けられる。下層樹脂部４は、樹脂Ｒ１から形成される。樹脂Ｒ１の例には、ポリウレタン、アクリル、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ＥＶＡ系樹脂及びＰＶＡ系樹脂などが含まれる。樹脂Ｒ１の例には、熱可塑性樹脂と、熱及び紫外線で硬化する硬化性樹脂とが含まれる。樹脂Ｒ１は、熱により架橋する熱架橋性樹脂がより好ましい。熱架橋性樹脂としては、例えば、アクリル又はポリウレタンにエポキシ系架橋剤を添加したものなどが挙げられ、消費段階における洗濯耐久性の観点からＮ−メチロールアクリルアミドが添加されているものが特に好ましい。

接着樹脂部５は、下層樹脂部４の表面４ａに固着される。接着樹脂部５は、樹脂Ｒ２から形成される。樹脂Ｒ２は、通常ホットメルト樹脂と呼ばれる、熱により可塑化されて冷却後に接着能力を発揮する熱可塑性樹脂が用いられる。樹脂Ｒ２には、融点が８０〜１４０℃の熱可塑性樹脂を用いることができる。樹脂Ｒ２の例には、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン及び変性エチレン酢酸ビニル共重合体などが含まれる。

接着芯地１の下層樹脂部４の個数割合は、５個／２５．４ｍｍ未満であり、例えば、１〜４個／２５．４ｍｍとすることができ、２〜３個／２５．４ｍｍとすることが風合いと接着力のバランスが良好であるため好ましい。下層樹脂部４の平均ドット径は、１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下とすることができる。下層樹脂部４の平均ドット径は、風合いをよりソフトにするためには、１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。本実施形態の下層樹脂部４及び接着樹脂部５を形成する樹脂Ｒ１及び樹脂Ｒ２のうち接着に寄与する部分である接着部の樹脂量を４ｇ／ｍ^２以下とすることができる。接着部の樹脂量は０．５〜４．０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、１．０〜３．０ｇ／ｍ^２であることが風合いと接着力とのバランスが良好であるため、より好ましい。なお、樹脂Ｒ１及び樹脂Ｒ２には、必要に応じて、重合開始剤、架橋剤、顔料、染料、乾燥抑制剤、及びその他改質剤の少なくとも１つが含まれていてもよい。

目止め樹脂部７は、基布３の一方の面３ａ及び他方の面３ｂの少なくとも一方にドット状に設けられると共に、図２に示すように、基布３における経糸３１と緯糸３３との交差点である組織点３５の一部に設けられてもよい。本実施形態の接着芯地１では、目止め樹脂部７が、基布３の他方の面３ｂにドット状に固着されている。目止め樹脂部７は、組織点において経糸３１と緯糸３３とを固着することによって目ずれを防止できる。

風合いのソフト化及び軽量化を考慮すると、目止め樹脂部７は、基布３のいずれか一方の面のみにドット状に設けられることが好ましい。また、消費段階における引っ掛かり及びファスナー現象などといった問題を抑制することを考慮すると、目止め樹脂部７は、接着樹脂部５が設けられる面とは反対方向の面に設けられることがより好ましい。

目止め樹脂部７は、樹脂Ｒ３から形成される。樹脂Ｒ３は、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂が用いられる。熱硬化性樹脂の例には、エポキシ系及びフェノール系などの樹脂が含まれる。熱可塑性樹脂の例には、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、及び酢酸ビニル系樹脂が含まれる。加工性、黄変性、耐久性など総合的に考えた場合、アクリル系のものが好適に使用できる。例えば、目止め樹脂部７を形成する樹脂Ｒ３として、ガラス転移温度が３０℃以下である、アクリル樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。

接着芯地１の目止め樹脂部７（以下、背面ドット７ということもある。）の個数割合は、１５個／２５．４ｍｍ以下である。また、目止め樹脂部７の直径は、０．１〜１．０ｍｍとすることができる。背面ドット７の径は、風合いをよりソフトに保つためには、比較的小さな方がよく、０．１〜０．５ｍｍとすることがより好ましい。

本実施形態では、下層樹脂部４及び接着樹脂部５のうち接着に寄与する部分である接着部の高さＨが１５０μｍ以上となるように形成されている。ここで、上記接着部は、接着樹脂部５のみから構成される場合、又は、下層樹脂部４及び接着樹脂部５の両方から構成される場合があり得る。接着部が接着樹脂部５のみから構成される場合の高さＨは図３（Ａ）に示すＨ１であり、接着部が下層樹脂部４及び接着樹脂部５の両方から構成される場合の高さＨは図３（Ｂ）に示すＨ２である。接着部の高さＨは、ストライクバックの観点から１５０μｍ以上３００μｍ以下であることが望ましい。

次に、上述した構成の接着芯地１を製造する方法について説明する。まず、上述したように、経糸３１及び緯糸３３からなる生機を製織する。その後、下層樹脂部４及び接着樹脂部５のうち接着に寄与する接着部の高さＨを従来と比べて高く形成するための工程として、精練、染色、防縮、撥水加工など、通常知られた方法によって撥水点（ＪＩＳ Ｌ １０９２ はっ水度試験（スプレー試験）での判定）が３級以上となるように基布３を調整する。このような調整を実施することにより、接着部の高さを従来と比べて高くすることができる。

次に、基布３の他方の面３ｂに目止め樹脂部７となる樹脂Ｒ３をドット状に付着させる。具体的には、樹脂Ｒ３は、所定の回転軸回りに回転する円筒状のスクリーンを用いて基布３の他方の面３ｂにドット状に付着させる。スクリーンの周面には、樹脂Ｒ３を通過させるための貫通孔がドットの個数に対応して複数形成されている。すなわち、貫通孔は、接着芯地１の目止め樹脂部７の占有率が０．１％以上５．０％未満となるように形成されている。占有率は、ホットメルト樹脂及び／又は下層樹脂を染色できる材料（例えば、ボーケンステイン液）によりドット部位を染色し、色差を利用して、例えば、マイクロスコープなどの画像処理によって面積を算出することにより求めることができる。

スクリーン内には、樹脂Ｒ３を供給するスキージが設けられている。スキージから供給された樹脂Ｒ３は、スクリーンの貫通孔を通過して押し出され、基布３の他方の面３ｂに付着する。スクリーンとバックロールとの間に挟まれて、搬送されている基布３に対して、樹脂Ｒ３が転写される。

次に、基布３の一方の面３ａにペースト状の下層樹脂部４となる樹脂Ｒ１をドット状に付着させる。具体的には、樹脂Ｒ１は、所定の回転軸回りに回転する円筒状のスクリーンを用いて基布３の一方の面３ａにドット状に付着させる。スクリーンの周面には、樹脂Ｒ１を通過させるための貫通孔がドットの個数に対応して複数形成されている。すなわち、貫通孔は、接着芯地１の下層樹脂部４の個数割合が、５個／２５．４ｍｍ未満となるように形成されている。

スクリーン内には、樹脂Ｒ１を供給するスキージが設けられている。スキージから供給された樹脂Ｒ１は、スクリーンの貫通孔を通過して押し出され、基布３の一方の面３ａに付着する。スクリーンとバックロールとの間に挟まれて、搬送されている基布３に対して、樹脂Ｒ１が転写される。

また、経糸３１及び緯糸３３の少なくとも一方に仮撚り加工糸を用いた基布３を用いる場合には、基布３の伸長率を１０％以上の状態に保った状態で、基布３の一方の面３ａにペースト状の下層樹脂部４となる樹脂Ｒ１をドット状に付着させることで、下層樹脂部４の高さＨ１を従来と比べて高くすることができる。これにより、図３（Ｂ）に示すような下層樹脂部４及び接着樹脂部５の両方から構成される接着部の高さＨ１を１５０μｍ以上とすることができる。

次に、樹脂Ｒ１が転写された基布３の一方の面３ａに熱可塑性樹脂である樹脂Ｒ２の粉末が散布される。これにより、樹脂Ｒ１に樹脂Ｒ２を付着させる。具体的には、樹脂Ｒ２の粉末（粉砕物）を散布するためのホッパー（スキャッター）を用いて、樹脂Ｒ２を樹脂Ｒ１が付着している基布３の一方の面３ａに散布し、樹脂Ｒ２を樹脂Ｒ１の表面４ａに付着させる。その後、基布３に散布された余分な樹脂Ｒ２の粉末を振い落としたり、吹き飛ばしたりしてもよい。例えば、空気を噴出させるエアーブローにより、基布３上の余分な樹脂Ｒ２を吹き飛ばす。吹き飛ばされた樹脂Ｒ２は、サクションノズルによって吸い込まれることにより回収される。

なお、この時に散布される樹脂Ｒ２の粒度分布は、５０〜３００μｍであることが好ましく、接着力のバラツキを抑制するためには、樹脂Ｒ２の粒度分布が８０〜２００μｍであることが好ましい。接着力のバラツキを抑制するためには、樹脂Ｒ２の粒度分布が８０〜１６０μｍであることがより好ましい。なお、粒度分布が８０〜１６０μｍである樹脂Ｒ２のモード径（粒度分布における最頻径）は１２０μｍ程度であり、加工工程において加熱溶融されることにより、接着芯地における樹脂Ｒ２によって形成される接着樹脂部５の高さは一般的に６０〜９０μｍ程度となる。樹脂Ｒ２の粒度分布を０μｍ以上３００μｍ未満とすれば、一定の接着力を維持したまま、樹脂Ｒ２が表生地２及び／又は基布３の背面に染み出てくる現象（ストライクバック）が発生することを低減できる。なお、接着部の高さＨは、接着芯地のホットメルト樹脂を溶解する前後の高さの差から算出することができ、例えば、厚み計や、マイクロスコープなどによって測定できる。

上記実施形態の接着芯地１における作用効果について説明する。上記実施形態の接着芯地１では、表生地２と基布３とを接着するための下層樹脂部４のドット数を５個／２５．４ｍｍ未満としたことにより、表生地２の更なる風合いを維持することができる。また、基布３における組織点３５には目止め樹脂部７が設けられるので、基布３における経糸３１又は緯糸３３のずれを抑制することができる。更に、目止め樹脂部７の占有率が０．１％以上５．０％未満となるように設けられているので、風合いの硬化を抑制しながらも適切に目ずれを防止することができる。更に、上記実施形態の接着芯地では、ピリング及びひっかけなどが発生しにくくなるので、消費段階におけるトラブルを低減することができる。

また、上記実施形態の接着芯地１において、目止め樹脂部７を、熱可塑性樹脂からなりガラス転移温度が３０℃以下の樹脂Ｒ３とすれば、通常使用の条件において目止め樹脂部７が一定の柔軟性を有するため、熱硬化性樹脂やガラス転移温度が３０℃より高い樹脂からなる目止め樹脂部を用いる場合に比べて、基布３が表生地２の動きに追従しやすくなる。このため、より少量の樹脂Ｒ３からなる目止め樹脂部７により目止め効果を発現させることができる。さらに、目止め樹脂部７の占有率を０．１%以上５．０％未満に減少させることにより、風合いがよりソフトで着用感の良い衣料品を製造することができる。加えて、占有率が少ないことにより風合いに及ぼす目止め樹脂部７の影響を最小限に抑制することができる。

また、上記実施形態の接着芯地１では、下層樹脂部４及び接着樹脂部５において接着に寄与する部分の樹脂部の高さＨ１が、１５０μｍ以上となるように形成されているので、接着芯地１における下層樹脂部４及び接着樹脂部５において接着に寄与する部分の樹脂部が表生地２に接触し易い構成となっている。このため、この構成の接着芯地１は、比較的凹凸の大きな表生地２であっても、表生地２に下層樹脂部４及び接着樹脂部５において接着に寄与する部分の樹脂部を接触させることができ、表生地２に対する接着力を高めることができる。

また、上記実施形態の接着芯地１では、下層樹脂部４及び接着樹脂部５において接着に寄与する部分の樹脂部を形成する樹脂量が４ｇ／ｍ^２以下であるので、下層樹脂部４及び接着樹脂部５において接着に寄与する部分の樹脂部が表生地２に浸透することによる風合い感の劣化を抑制することができる。特に、上記実施形態の接着芯地１では、下層樹脂部４及び接着樹脂部５において接着に寄与する部分の樹脂部の高さＨ１が１５０μｍ以上となるように形成して基布３と表生地２との接着力を高めているので、従来よりも少ない樹脂量（４ｇ／ｍ^２以下）としても十分な接着力を確保することができる。

また、上記実施形態の接着芯地１の基布３において、経糸３１が延在する方向及び緯糸３３が延在する方向の少なくとも一方の伸長率を１０％以上とすれば、表生地２から基布３が剥がれにくくなる。言い換えれば、表生地２と基布３との接着力を高めることができる。

次に、接着芯地における下層樹脂部のドット数が１個／２５．４ｍｍ以上５個／２５．４ｍｍ未満であり、目止め樹脂部の占有率が０．１％以上５．０％未満としたときに、表生地のソフトな風合いを維持しながらも、接着力の低下及び目ずれを防止することができる点について、実施例１〜５及び比較例１〜４に基づいて説明する。なお、本発明は、以下に示す実施例１〜５に限定されるものではない。

＜実施例１＞
（１）基布及び接着芯地の製造
ポリエステル仮撚り加工糸 ２２ｄｔｅｘ２４ｆを用いて経糸密度８７本／２５．４ｍｍ、緯糸密度５１本／２５．４ｍｍである生機を製織した。この生機を用いて通常知られた精練・染色を行った。防縮加工（セット）の段階に合わせて撥水剤を処理し、伸長率や撥水点が所定の値に収まるように調整した。

次に、上記基布について、経伸長率及び緯伸長率の伸長率がそれぞれ１０％以上となるように保った状態で、目止め樹脂部及び下層樹脂部を配置した。具体的には、基布の他方の面にロータリースクリーンにより目止め樹脂部となるドット状のペーストを転写して乾燥させた。目止め樹脂部の占有率は、０．１％以上５．０％未満となるように調整した。なお、目止め樹脂部には、ガラス転移点Ｔｇが６℃のアクリル酸エステル誘導体を用いた。次に、基布の一方の面にロータリースクリーンにより下層樹脂部となるドット状のペーストを転写した。下層樹脂部にはアクリル酸エステル誘導体を用いた。その後、この基布に、接着樹脂部となる粒度分布が８０μｍ〜１６０μｍ、モード径１２０μｍのホットメルト樹脂を散布し、固着乾燥させ、いわゆるダブルドットの接着芯地を得た。ホットメルト樹脂は、融点が１１０℃であるポリアミド系のホットメルトを用いた。下層樹脂部のドット数は３個／２５．４ｍｍとなるように調整した。このとき、下層樹脂部のドット径は１．４ｍｍとなり、接着樹脂部のドットの高さ（接着部の高さ）は１９０μｍ、ホットメルト樹脂の塗布量（接着部を形成する樹脂量）は２．１ｇ／ｍ^２となった。

（２）接着芯地の評価
上記のような手法により得られた接着芯地を紡毛素材に貼りあわせた接着布（サンプル）について、接着力の測定、風合いの確認、及び目ずれ防止効果の確認（ピリング試験）を行った。接着力の測定は、ＪＩＳ Ｌ １０８６：接着芯地試験方法に準じた。風合いの確認は、人による官能評価で実施した。ピリング試験はＪＩＳ Ｌ １０９６：織物及び編物のピリング試験Ａ法に準じた。これらの評価結果を図４の図表に示す。なお、風合い試験の評価の記号の意味は、以下に示す通りである。実施例１の接着芯地を貼りあわせた接着布（以下、単に「接着布」という。実施例２〜５、比較例１〜４についても同様）では接着力、風合い、及び目ずれ防止の評価において、それぞれ良好な結果が得られた。
◎：非常にやわらかい
○：柔らかい
△：やや柔らかい
×：固い

＜実施例２＞
実施例２では、下層樹脂部のドット数を４個／２５．４ｍｍとなるように調整し、その他については、実施例１と同様の手法で接着芯地を作成した。この結果、実施例２の接着芯地は、接着樹脂部のドットの高さが１８０μｍ、ホットメルト樹脂の塗布量が２．５ｇ／ｍ^２となった。そして、実施例１と同様の方法にて、接着芯地の評価を行った。実施例２の接着芯地は、下層樹脂部の単位面積当たりのドット数が２倍近くになることから、実施例２の接着布は、実施例１の接着布と比べて若干風合いが硬くなったが良好な結果が得られた。実施例２の接着布の接着力及び目ずれ防止効果については、実施例１の接着布とほぼ同等の評価が得られた。

＜実施例３＞
実施例３では、経伸長率及び緯伸長率の伸長率がそれぞれ３％となるように保った状態で、目止め樹脂部及び下層樹脂部を配置し、その他については、実施例１と同様の手法で接着芯地を作成した。実施例３の接着芯地は、実施例１の接着芯地と比べて経伸長率及び緯伸長率が小さいので、ドット転写後の毛細管現象が促進される。この結果、下層樹脂部のドット径が２．５ｍｍ、接着樹脂部のドット高さが１００μｍ、ホットメルト樹脂の塗布量が２．５ｇ／ｍ^２となった。そして、実施例１と同様の方法にて、接着芯地の評価を行った。実施例３の接着布の接着力は、実施例１の接着布と比べてやや低くなったものの良好な結果が得られた。実施例３の接着布の風合いは、実施例１の接着布と比べてやや固くなったものの良好な結果が得られた。実施例３の接着布の目ずれ防止効果については、実施例１の接着布とほぼ同等の評価が得られた。

＜実施例４＞
実施例４では、実施例１と比べてモード径が大きい（４００μｍ）ホットメルト樹脂を用い、その他については、実施例１と同様の手法で接着芯地を作成した。この結果、接着樹脂部のドット高さが３００μｍ、ホットメルト樹脂の塗布量が４．０ｇ／ｍ^２となった。そして、実施例１と同様の方法にて、接着芯地の評価を行った。実施例４の接着芯地は、実施例１の接着芯地と比べて接着樹脂部のドットの高さを高くすることができたので、実施例４の接着布は、実施例１の接着布と比べて、接着力が非常に高くなった。実施例４の接着布の風合いは、実施例１の接着布と比べてやや固くなったものの良好な結果が得られた。実施例４の接着布の目ずれ防止効果については、実施例１の接着布とほぼ同等の評価が得られた。ただし、接着時に芯地側からホットメルト樹脂が染み出てくるストライクバックが発生し、縫製作業に問題が生じる場合があった。

＜実施例５＞
実施例５では、実施例１と比べてガラス転移点が高い（４０℃）のアクリル酸エステル誘導体を目止め樹脂部の材料として用い、その他については、実施例１と同様の手法で接着芯地を作成した。そして、実施例１と同様の方法にて、接着芯地の評価を行った。実施例５の接着布は、実施例１の接着布と比べると、風合いがやや硬くなるものの良好な結果が得られた。実施例５の接着布の接着力は、実施例１の接着布とほぼ同等の評価が得られた。実施例５の接着布の目ずれ防止効果については、ピリング試験において評価が低くなったものの実用性能に耐え得るものであった。

＜比較例１＞
比較例１では、目止め樹脂部を設けずに、接着芯地を作成した。実施例１と同様の手法で接着芯地を作成した。その他については、実施例１と同様の手法で接着芯地を作成した。そして、実施例１と同様の方法にて、接着芯地の評価を行った。比較例１の接着芯地には目止め樹脂部がない。この結果、比較例１の接着布の目ずれ防止効果については、ピリング試験で１級となり、非常に目ずれが起きやすく実用性能に乏しいものであった。比較例１の接着布の接着力及び風合いについては、実施例１の接着布とほぼ同等の評価が得られた。

＜比較例２＞
比較例２では、撥水点が１級の基布を用いて接着芯地を作成した。その他については、実施例１と同様の手法で接着芯地を作成した。この結果、加工時に下層樹脂部となる樹脂が基布に浸透してしまい、接着樹脂部のドットの高さが確保できなかった。そして、実施例１と同様の方法にて、接着芯地の評価を行った。比較例２の接着布では接着力が得られなかった。また、下層樹脂部となる樹脂が基布に浸透してしまうことにより、比較例２の接着布の風合いは実施例１の接着布と比べ悪化した。比較例２の接着布の目ずれ防止効果については、実施例１の接着布とほぼ同等の評価が得られた。

＜比較例３＞
比較例３では、目止め樹脂部の占有率を８．１％として接着芯地を作成した。その他については、実施例１と同様の手法で接着芯地を作成した。そして、実施例１と同様の方法にて、接着芯地の評価を行った。比較例３の接着布の風合いは実施例１の接着布と比べ悪化した。比較例３の接着布の接着力及び目ずれ防止効果については、実施例１の接着布とほぼ同等の評価が得られた。

＜比較例４＞
比較例４では、下層樹脂部のドット数を７個／２５．４ｍｍとして、接着芯地を作成した。その他については、実施例１と同様の手法で接着芯地を作成した。そして、実施例１と同様の方法にて、接着芯地の評価を行った。比較例４の接着布の風合いは実施例１の接着布と比べ悪化した。比較例４の接着布の接着力及び目ずれ防止効果については、実施例１の接着布とほぼ同等の評価が得られた。

以上、一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態及び実施例に限られない。発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記実施形態及び実験例におけるそれぞれの接着芯地では、経糸３１及び緯糸３３の両方を捲縮糸とする例を挙げて説明したが本発明はこれに限定されない。例えば、経糸及び緯糸を捲縮糸以外の延伸糸、短繊維からなる紡績糸などとしてもよい。また、経糸３１及び緯糸３３の少なくとも一方を捲縮糸としてもよい。

上記実施形態では、樹脂Ｒ１及び樹脂Ｒ３を基布３へ転写するための方法としてロータリースクリーン法を用いた例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、樹脂Ｒ１及び樹脂Ｒ３を基布３へ転写するための方法として、エンボスロール法及びスプレー法などを用いてもよい。

１…接着芯地、２…表生地、３…基布、３ａ…基布の一方の面、３ｂ…基布の他方の面、４…下層樹脂部、４ａ…下層樹脂部の表面、５…接着樹脂部、７…目止め樹脂部（背面ドット）、１０…衣料用布地、３１…経糸、３３…緯糸、３５…組織点。

Claims (7)

1. 撥水点が３級以上である基布と、
   前記基布の一方の面にドット状に設けられる下層樹脂部と、
   前記下層樹脂部の表面に設けられる接着樹脂部と、
   前記基布の一方の面及び他方の面の少なくとも一方にドット状に設けられると共に前記基布における経糸と緯糸との交差点である組織点の一部に設けられ、前記経糸と前記緯糸とを固着することによって目ずれを防止する目止め樹脂部と、を備え、
   前記下層樹脂部のドット数が１個／２５．４ｍｍ以上５個／２５．４ｍｍ未満であり、前記目止め樹脂部の占有率が０．１％以上５．０％未満である、接着芯地。
2. 前記目止め樹脂部は、前記基布の他方の面に設けられている、請求項１記載の接着芯地。
3. 前記目止め樹脂部は、熱可塑性樹脂からなり、ガラス転移温度が３０℃以下である、請求項１又は２記載の接着芯地。
4. 前記下層樹脂部及び前記接着樹脂部のうち接着に寄与する部分である接着部の高さが１５０μｍ以上である、請求項１〜３の何れか一項記載の接着芯地。
5. 前記下層樹脂部及び前記接着樹脂部のうち接着に寄与する部分である接着部を形成する樹脂量が、４ｇ／ｍ^２以下である、請求項１〜４の何れか一項に記載の接着芯地。
6. 前記基布において、前記経糸が延在する方向及び前記緯糸が延在する方向の少なくとも一方の伸長率が１０％以上である、請求項１〜５の何れか一項に記載の接着芯地。
7. 撥水点が３級以上である基布の一方の面にドット状に設けられる下層樹脂部を設けるステップと、
   前記下層樹脂部の表面に接着樹脂部を設けるステップと、
   前記基布の一方の面及び他方の面の少なくとも一方にドット状に設けられると共に前記基布における経糸と緯糸との交差点である組織点の一部に、前記経糸と前記緯糸とを固着することによって目ずれを防止する目止め樹脂部を設けるステップと、を含み、
   前記下層樹脂部を設けるステップにおいて、前記下層樹脂部のドット数を１個／２５．４ｍｍ以上５個／２５．４ｍｍ未満とし、
   前記目止め樹脂部を設けるステップにおいて、前記目止め樹脂部の占有率を０．１％以上５．０％未満とする、接着芯地の製造方法。

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