JP6306019B2 - 弾性物質を含む多孔性分離膜の製造方法、その方法によって製造された多孔性分離膜（セパレータ）、及びその分離膜を含む二次電池 - Google Patents

Description

本発明は、多孔性分離膜の製造方法に関し、より詳しくは、弾性物質（elastic material）を含む多孔性分離膜の製造方法、その方法によって製造された多孔性分離膜、及びその分離膜を含む二次電池に関する。

本出願は、２０１２年９月２５日出願の韓国特許出願第１０−２０１２−０１０６５４５号、及び２０１３年９月２５日出願の韓国特許出願第１０−２０１３−０１１４１５８に基づく優先権を主張し、該当出願の明細書及び図面に開示された内容は、すべて本出願に援用される。

二次電池は、電気化学反応を利用して充放電を連続的に繰り返すことで半永久的に使用できる化学電池であって、鉛蓄電池、ニッケル‐カドミウム電池、ニッケル‐水素電池、及びリチウム二次電池などに区分される。その中でも、リチウム二次電池は、他の電池に比べて電圧が高くエネルギー密度特性に優れるため二次電池市場を主導し、電解質の種類によって液体電解質を用いるリチウムイオン二次電池と固体電解質を用いるリチウムイオン高分子二次電池とに区分される。

リチウム二次電池は、正極、負極、電解質及び分離膜から構成され、その中でも分離膜に求められる特性は、正極と負極とを分離して電気的に絶縁させながらも、高い気孔度（ｐｏｒｏｓｉｔｙ）を基にリチウムイオンの透過度（ｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ；通気度）を高めてイオン伝導度を高めることである。一般に使用されている分離膜の高分子基材としては、気孔形成に有利であり、耐化学性、機械的物性及び熱的特性に優れるポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのようなポリオレフィン系高分子が主に使用されている。

リチウム二次電池用分離膜に求められる特性としては、良好な通気度、低い熱収縮、高い穿孔強度（ｐｉｅｒｃｉｎｇ ｓｔｒｅｎｇｔｈ）などが挙げられるが、電池の高容量化及び高出力化によって持続的に優れた通気度が求められている。ポリオレフィンからの多孔性分離膜の製造には、ポリオレフィンと気孔形成剤とを高温で混合し、押出して延伸した後、気孔形成のために気孔形成剤を抽出して多孔性分離膜を製造する湿式法が用いられている。しかし、このような湿式法によって製造される分離膜では通気度を高めるために、気孔形成剤（例えば、希釈剤、可塑剤など）の量を増やす方法が用いられてきたが、このような気孔形成剤の含量増加によって押出成形の安定性が大きく下がり、押出条件も含めて多くの工程条件をすべて変更せねばならないという問題が生じ、多量の気孔形成剤及び溶媒を使用することで環境問題ももたらした。

尚、溶媒を使用する前記湿式法と違って、溶媒を使用しない乾式法は広幅の膜を大量生産することができ、溶媒を必要としないため、湿式法よりも環境に優しい。しかし、延伸工程で膜が延伸方向の逆方向に収縮しようとする傾向があるため、短絡の発生確率が高いという問題があった。このように延伸工程を経た膜は、その延伸方向または多めに延伸された方向に対する引張強度（ｔｅｎｓｉｌｅ ｓｔｒｅｎｇｔｈ）などのような機械的物性が大きく強化されたが、延伸方向の直角方向またはより少なく延伸された方向への強度は相対的に弱いため、裂かれて短絡などの問題を発生させた。また、過充電などに起因する温度上昇によっても、分離膜の過度な収縮が起きて内部短絡が発生する恐れがある。
したがって、延伸された膜の延伸方向だけでなく、逆方向のような他の方向においても強度が強化された多孔性分離膜が相変らず求められている。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、電池の組立て工程中又は組立てられた電池において、膜の引き裂かれることが大きく減少した多孔性分離膜及びその製造方法を提供することをその目的とする。

上記の課題を達成するため、本発明の一態様によれば、弾性物質と高分子樹脂との含量比が、重量比を基準に、約４０：６０〜約５：９５で混合された混合物からなり、前記混合物で前記弾性物質が高分子中に均一に分散し、常温（室温、約２５℃前後）における引張強度の低い方向の引張伸度（ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ ａｔ ｂｒｅａｋ）が約２５０％以上の多孔性分離膜が提供される。

本発明の他の態様によれば、高分子樹脂と弾性物質とが９５：５〜６０：４０の重量比で混合された混合物を押出機（ｅｘｔｒｕｄｅｒ）を通じて押出して押出シートを形成する段階；前記押出シートをアニールし、延伸して膜を形成する段階；及び前記延伸された膜を熱固定して多孔性分離膜を形成する段階；を含む多孔性分離膜の製造方法が提供される。

本発明によれば、膜の熱収縮率が減少し、引張伸度が大きく増加して安定性が改善された多孔性分離膜を提供することができる。

本発明の一実施例による多孔性分離膜の製造工程を示したフロー図である。

本明細書及び請求範囲に使われた用語や単語は通常的や辞書的な意味に限定して解釈されてはならず、発明者自らは発明を最善の方法で説明するために用語の概念を適切に定義できるという原則に則して本発明の技術的な思想に応ずる意味及び概念で解釈されねばならない。したがって、本明細書に記載された実施例及び図面に示された構成は、本発明のもっとも望ましい一実施例に過ぎず、本発明の技術的な思想のすべてを代弁するものではないため、本出願の時点においてこれらに代替できる多様な均等物及び変形例があり得ることを理解せねばならない。

本発明の分離膜において、「通気度」とは、多孔性基材に１００ｃｃの空気が透過する時間を意味し、その単位として本明細書では秒／１００ｃｃを使用し、透過度と代替して用いることができ、通常、ガーレ（Ｇｕｒｌｅｙ）値などで表す。

本発明の分離膜において、「貫通強度（ｐｕｎｃｔｕｒｅ ｓｔｒｅｎｇｔｈ）」とは、外部からの危険、例えば外部物体の貫通に対する分離膜の抵抗を意味し、その単位としてｇを使用し、穿孔強度または破裂強度などと代替して用いることができ、通常、その値が高いほど分離膜の内部短絡による不良率が低くなる。

本発明の分離膜において、「引張伸度」とは、常温で分離膜が引き裂かれるまで初期に比べて延びた長さの比率を意味し、その単位として％を用いる。このような引張伸度の測定は、引張試験を通じて行うことができる。
本発明の一態様による多孔性分離膜は、弾性物質が高分子樹脂中に均一に分散している。

前記弾性物質と高分子樹脂との含量比は、重量比を基準に、約４０：６０〜約５：９５、または約３０：７０〜約１０：９０である。上述した範囲の含量で弾性物質が高分子樹脂中に分散している場合、常温で引張強度の低い方向の引張伸度が約２５０％以上、または約３００％以上であり得る。

高分子樹脂は、例えば、二次電池の正極と負極との間に備えられて絶縁状態を維持することで短絡を防止する分離膜の原料物質粒子であって、非制限的な例としては、ポリオレフィン系高分子樹脂が挙げられる。前記ポリオレフィン系高分子樹脂の例としては、ポリエチレン、例えば高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンまたは超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリペンテンなどから選択される一種、またはこれらのうち二種以上の混合物が挙げられ、特にこれらに限定されない。
本発明において弾性物質は、通常、応力下で元の長さの２倍以上に伸張し得、弛緩させる場合に再び元の長さに迅速に収縮できる弾性を有する物質を意味する。

この弾性物質としては、弾性重合体（ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）、天然ゴムまたは人造ゴムが挙げられるが、特にこれらに限定されない。該弾性重合体の非制限的な例としては、ポリオレフィン系弾性重合体（ｐｏｌｙｏｌｅｆｉｎ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ、ＰＯＥ）、スチレン系ブロック共重合体（ｓｔｙｒｅｎｉｃ ｂｌｏｃｋ ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ、ＳＢＣ）、塩化ビニル系弾性重合体（ｖｉｎｙｌ ｃｈｌｏｒｉｄｅ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）、塩素化ポリエチレン系弾性重合体（ｃｈｌｏｒｉｎａｔｅｄ ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ、ＣＰＥ）、ウレタン系弾性重合体（ｕｒｅｔｈａｎｅ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ、ＴＰＵ）、ポリエステル系弾性重合体（ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ、ＴＰＥＥ）、ポリアミド系弾性重合体（ｐｏｌｙａｍｉｄｅ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ、ＴＰＡＥ）、フッ素系弾性重合体（ｆｌｕｏｒｉｎａｔｅｄ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）、及びシリコーン系弾性重合体（ｓｉｌｉｃｏｎｅ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）が挙げられる。

これらのうちポリオレフィン系弾性重合体（ＰＯＥ）は、オレフィン、例えばエチレン、プロピレン、ブチレン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、及びオクテンからなる群より選択される一種、またはこれらのうち二種以上の重合体、例えば共重合体、三元共重合体またはこれらの混合物、これらと共重合された弾性重合体、もしくはエチレン、プロピレン、ブチレン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、及びオクテンからなる群より選択される一種の単量体が共重合体の骨格鎖構造を有し、他の種の単量体が枝の形態に結合されたグラフト共重合体であり得る。本発明の一実施例によれば、前記ポリオレフィン系弾性重合体はエチレン‐オクテン共重合体であり得る。本発明の他の実施例によれば、前記ポリオレフィン系弾性共重合体は、主鎖にポリプロピレンが含まれて構成された共重合体、三元共重合体、ブロック共重合体、またはグラフト共重合体であり得る。

本発明の一実施例によれば、前記ポリオレフィン系弾性重合体は、融点（Ｔ_m）が９０℃〜１６５℃である。Ｔ_mが９０℃以下である場合には、耐熱性が低下して電気化学素子の分離膜として使用に適さない。
本発明の一実施例による多孔性分離膜は、一軸、例えば縦方向（ｍａｃｈｉｎｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ、ＭＤ）または二軸延伸されている。

ここで、一軸延伸は膜を一方向に延伸させることを意味し、二軸延伸は膜をほぼ直角方向の二方向に延伸させることを意味する。このような延伸は、分離膜に気孔を形成し、かつ強度を与えるために行われる。

ところが、このように延伸された分離膜は、その延伸方向の逆方向に収縮しようとする性質を有するようになる。特に、このような収縮は、電池の内部または外部の要因による熱上昇の場合に更に深刻になる恐れがあり、電池の短絡などを引き起こして問題となる。このような理由から、一軸延伸の場合には、延伸方向またはそれによる収縮方向を考慮して、分離膜の両面に備えられる両電極の終端に余分の分離膜が残るように分離膜の長さを両電極より長くすることができる。同様に、二軸延伸の場合も、さらに延伸された方向またはそれによる収縮方向に沿って分離膜の長さを両電極より長くすることができる。

本発明の他の態様によれば、正極、負極、及びこれらの間に介在された上記の分離膜を含む二次電池が提供される。特に、前記二次電池にはリチウム金属二次電池、リチウムイオン二次電池、リチウムポリマー二次電池またはリチウムイオンポリマー二次電池などを含むリチウム二次電池が含まれ得る。
正極、負極などは、当分野で公知の工程及び／または方法によって容易に製造することができる。

正極は、当業界で周知の方法によって正極活物質を正極集電体に結着させた形態で製造される。このとき、正極活物質としては、従来電気化学素子の正極に使用できる通常の正極活物質が使用可能であり、非制限的な例としては、ＬｉＣｏＯ₂、ＬｉＮｉＯ₂、ＬｉＭｎＯ₂、ＬｉＭｎ₂Ｏ₄、Ｌｉ（Ｎｉ_aＣｏ_bＭｎ_c）Ｏ₂（０＜ａ＜１、０＜ｂ＜１、ａ＋ｂ＋ｃ＝１）、ＬｉＮｉ_1-YＣｏ_YＯ₂、ＬｉＣｏ_1-YＭｎ_YＯ₂、ＬｉＮｉ_1-YＭｎ_YＯ₂（０≦Ｙ＜１）、Ｌｉ（Ｎｉ_aＣｏ_bＭｎ_c）Ｏ₄（０＜ａ＜２、０＜ｂ＜２、ａ＋ｂ＋ｃ＝２）、ＬｉＭｎ_2-ZＮｉ_ZＯ₄、ＬｉＭｎ_2-ZＣｏ_ZＯ₄（０＜Ｚ＜２）、ＬｉＣｏＰＯ₄、ＬｉＦｅＰＯ₄、及びこれらの混合物などが挙げられる。また、正極集電体としては、アルミニウム、ニッケル、またはこれらの組合せによって製造されるホイルなどを使用することができる。

負極は、当業界で周知の方法によって負極活物質を負極集電体に結着させた形態で製造される。このとき、負極活物質としては、例えば難黒鉛化性炭素、黒鉛系炭素などの炭素；Ｌｉ_xＦｅ₂Ｏ₃（０≦ｘ≦１）、Ｌｉ_xＷＯ₂（０≦ｘ≦１）、Ｓｎ_xＭｅ_1-xＭｅ'_yＯ_z（Ｍｅ：Ｍｎ、Ｆｅ、Ｐｂ、Ｇｅ；Ｍｅ'：Ａｌ、Ｂ、Ｐ、Ｓｉ、周期表の１族
、２族、３族元素、ハロゲン；０＜ｘ≦１；１≦ｙ≦３；１≦ｚ≦８）の金属複合酸化物；リチウム金属；リチウム合金；ケイ素系合金；スズ系合金；ＳｎＯ、ＳｎＯ₂、ＰｂＯ、ＰｂＯ₂、Ｐｂ₂Ｏ₃、Ｐｂ₃Ｏ₄、Ｓｂ₂Ｏ₃、Ｓｂ₂Ｏ₄、Ｓｂ₂Ｏ₅、ＧｅＯ、ＧｅＯ₂、Ｂｉ₂Ｏ₃、Ｂｉ₂Ｏ₄、Ｂｉ₂Ｏ₅などの酸化物；ポリアセチレンなどの導電性高分子；Ｌｉ‐Ｃｏ‐Ｎｉ系材料などを使用することができる。尚、負極集電体としては、ステンレス鋼、ニッケル、銅、チタン、またはこれらの合金などを使用することができる。

また、前記電極と分離膜との間に挿入できる電解質は、Ａ⁺Ｂ^-のような構造の塩であって、Ａ⁺はＬｉ⁺、Ｎａ⁺、Ｋ⁺のようなアルカリ金属陽イオンまたはこれらの組合せからなるイオンを含み、Ｂ^-はＰＦ₆ ^-、ＢＦ₄ ^-、Ｃｌ^-、Ｂｒ^-、Ｉ^-、ＣｌＯ₄ ^-、ＡｓＦ₆ ^-、ＣＨ₃ＣＯ₂ ^-、ＣＦ₃ＳＯ₃ ^-、Ｎ（ＣＦ₃ＳＯ₂）₂ ^-、Ｃ（ＣＦ₂ＳＯ₂）₃ ^-のような陰イオンまたはこれらの組合せからなるイオンを含む塩が、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、エチレンカーボネート（ＥＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジプロピルカーボネート（ＤＰＣ）、ジメチルスルホキシド、アセトニトリル、ジメトキシエタン、ジエトキシエタン、テトラハイドロフラン、Ｎ‐メチル‐２‐ピロリドン（ＮＭＰ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）、γ‐ブチロラクトン（γ‐ブチロラクトン）、またはこれらの混合物からなる有機溶媒に溶解または解離されたものであるが、特にこれらに限定されることはない。

前記電解質の注入は、最終製品の製造工程及び求められる物性に応じて、電池製造工程のうち適宜な段階において行えばよい。本発明の分離膜を電池に適用する工程としては、一般の工程である巻取り（ｗｉｎｄｉｎｇ）の外にも、分離膜と電極との積層（ｌａｍｉｎａｔｉｏｎ、ｓｔａｃｋ）及び折畳み（ｆｏｌｄｉｎｇ）工程が可能である。

図１は、本発明の一実施例による多孔性分離膜の製造工程を示したフロー図である。図１を参照すれば、本発明の他の態様による多孔性分離膜の製造方法は、押出シートの形成段階（Ｓ１）、膜の形成段階（Ｓ２）、及び多孔性分離膜の形成段階（Ｓ３）を含む。
段階Ｓ１において、目的とする分離膜に合わせて高分子及び弾性物質の種類を選択して混合し、その混合物を押出して押出シートを形成する。
高分子及び弾性物質は、多孔性分離膜について上述した通りである。

これら弾性物質のうちポリオレフィン系弾性重合体のような弾性重合体は、通常、低い融点（Ｔ_m）を有する。過量の弾性物質が上述した高分子と混合される場合、生成された分離膜の熱収縮率が増加し得る。逆に、使用される前記弾性物質が少量である場合、目的とする伸長率（ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ）を果たせず、応力‐ひずみ（ｓｔｒｅｓｓ‐ｓｔｒａｉｎ、Ｓ‐Ｓ）曲線上で高い降伏ひずみ（ｙｉｅｌｄ ｓｔｒａｉｎ）を改善し難い。
このような理由から、高分子と弾性物質とを約９５：５〜約６０：４０、または約９０：１０〜約７０：３０の重量比で混合することが望ましい。

前記高分子と弾性物質との混合物は、押出機を用いて押出する。前記押出機は特に制限されず、当業界で通常使用される押出機、例えば、非制限的にＴ‐ダイ（Ｔ‐ｄｉｅ）またはチューブ押し出しダイ（ｔｕｂｕｌａｒ ｄｉｅ）が取り付けられた押出機であり得る。押出工程は通常の押出温度で行えるが、「前記高分子の融点＋約１０℃の温度」または「前記高分子の融点＋約１００℃の温度」の範囲内で行うことが望ましい。この混合物の押出工程を上記の範囲の温度より高温または低温で行えば、高分子の熱分解（ｔｈｅｒｍａｌ ｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎ）反応が生じる恐れがあるため、成形が困難になり、製造された膜の物性が低下して望ましくない。このような押出工程を通じて押出シートを形成する。
段階Ｓ２において、前記段階Ｓ１で形成された押出シートはアニール及び延伸工程を経る。

アニール工程は、押出シートを加熱された金属板に接触させる方法、オーブンの内部または外部で押出シートをロールから巻き出しながらオーブンで加熱する方法、もしくは赤外線の照射によって加熱する方法などを使用することができ、他のフィルムと二重にロールに巻き取って、該ロールをオーブンで加熱する方法なども使用できるが、特にこれらに限定されない。

ここで、アニール温度は、使用される高分子の融点より低い温度、例えば前記融点より低い温度から高分子の融点までの温度範囲を設定し、温度を段階的に変化させてアニールを行うことができる。また、アニールする場合、押出シートの長さに対して約０〜約２０％の範囲、望ましくは約０〜約１０％の範囲で延伸させることで膜の弾性回復率を高めることができる。アニールの温度を高分子の融点以上にすれば、本発明で使用する高分子の構造が溶融して崩壊し、冷却時に配向性の無い構造が形成される。したがって、延伸工程において、膜内で互いに連結された気孔が生成されなくなる。アニール時間は、約３０秒以上にすることが望ましい。アニール時間が３０秒以下であれば、押出シートのアニールが不十分であるため、弾性回復率の増加が少ない。

延伸工程は、当業界で通常使用される延伸方法で行われる。該延伸方法は、当業界で通常用いられる延伸機を使用する低温延伸及び／または高温延伸などの過程を含むことができる。この延伸機の非制限的な例としては、逐次二軸延伸機などが含まれる。このように延伸された膜は、例えば、向上した機械的強度を有し得る。

延伸工程は、縦方向（ＭＤ；機械方向、長手方向）及び／または横方向（ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ、ＴＤ；垂直方向）に行われる。これらすべてまたはこれらのうち一方向への延伸工程によって、該延伸方向への引張強度が高くなる。必要に応じて、本発明の分離膜は、延伸工程で縦方向（ＭＤ）延伸及び／または横方向（ＴＤ）延伸が単独で（例えば、一軸延伸）、同時に、または順次（例えば、二軸延伸）行われても良い。
段階Ｓ３において、前記段階Ｓ２で延伸された膜を熱処理することで熱固定する。このような熱固定によって多孔性分離膜が形成される。

前記延伸された膜は、最終目的とする通気度を有する分離膜を得るために熱固定される。特に、以前の工程によって延伸‐弛緩された膜は、最終的に残留する応力を除去することで最終的な膜の収縮率を減少させるために熱固定段階を経る。

熱固定は、使用される高分子の融点以下の温度で、張力を受けた状態のまま一定時間膜を固定し、熱を加えることで収縮しようとする膜から強制的に残留応力を除去することである。熱固定は、高い温度が収縮率を低めるには有利であるが、高過ぎる場合には膜が部分的に溶けるため、形成された気孔が塞がれるため、通気度が低下する。このような熱固定の温度は、例えば、非制限的に「前記高分子の融点−約８０℃の温度」ないし「前記高分子の融点−約５℃の温度」の範囲であり得る。

上記の段階は、最適な物性を有する多孔性分離膜の製造工程であり、所望の最終物性に応じて一部段階を省略するか、または追加工程を加えることができ、各段階のうち一部は手順を変更することもできる。

分離膜内の気孔は、所望の気孔度及び／または通気度の範囲、例えば気孔度約３５％以上、及び／または厚さ１５μｍの通気度約３００秒／１００ｃｃ以下の範囲で生成することができる。

以下、本発明を具体的な実施例を挙げて説明する。しかし、本発明による実施例は多くの他の形態に変形され得、本発明の範囲が後述する実施例に限定されると解釈されてはならない。本発明の実施例は当業界で平均的な知識を持つ者に本発明をより完全に説明するために提供されるものである。

実施例１
ポリプロピレン（ＪＰＰ製、ＦＹ６Ｈ）１．８ｋｇと、エチレン‐オクテン共重合体（ＬＧ化学製、Ｌｕｃｅｎｅ ＬＣ１００、Ｔｍ：９６℃）０．２ｋｇとからなる樹脂混合物に界面活性剤としてキャスターオイル３０ｇを添加し、二軸押出機で混合して造粒した。造粒されたペレットをＴ‐ダイが取り付けられた一軸押出機で溶融加工し、冷却ロールにキャスティングしてフィルムを製造した。製造されたフィルムの結晶構造を安定させるため、前記フィルムを約１１０℃のオーブンに６０分間放置し、ロール延伸機を用いてＭＤに対して５倍の延伸比で９０℃で一軸延伸させた後、延伸された多孔性フィルムを１３３℃のロールでＭＤに２０％熱収縮させる熱固定を行うことで、微細気孔を有する厚さ２０μｍの分離膜を得た。

実施例２
ポリプロピレン（ＪＰＰ製、ＦＹ６Ｈ）１．８ｋｇとエチレン‐オクテン共重合体（ＬＧ化学製、Ｌｕｃｅｎｅ ＬＣ１００、Ｔｍ：９６℃）０．２ｋｇの代わりに、ポリプロピレン（ＪＰＰ製、ＦＹ６Ｈ）１．６ｋｇとエチレン‐オクテン共重合体（ＬＧ化学、Ｌｕｃｅｎｅ ＬＣ１００、Ｔｍ：９６℃）０．４ｋｇを使用したことを除き、実施例１と同一方法で製造して分離膜を得た。

比較例
ポリプロピレン（ＪＰＰ製、ＦＹ６Ｈ）１．８ｋｇとエチレン‐オクテン共重合体（ＬＧ化学製、Ｌｕｃｅｎｅ ＬＣ１００、Ｔｍ：９６℃）０．２ｋｇの代わりに、ポリプロピレン（ＪＰＰ製、ＦＹ６Ｈ）２．０ｋｇを使用したことを除き、実施例１と同一方法で製造して分離膜を得た。

比較実験

実施例１、実施例２及び比較例１で得た５ｃｍ角の分離膜の試片を利用して、温度２０±２℃及び相対湿度６５±２％の条件下で引張伸度を確認した。表１から分かるように、実施例１及び実施例２で製造された分離膜は３００％以上の引張伸度を示した。一方、ポリプロピレンエラストマーが含まれていない比較例１で製造された分離膜は引張伸度が１２０％であり、実施例１及び実施例２に比べて著しく低いことが確認できた。

Claims (4)

1. 多孔性分離膜であって、
   重量比を基準にして、弾性物質と高分子樹脂との含量比が１０：９０〜５：９５で混合された混合物を備えてなり、
   前記混合物により前記弾性物質が高分子樹脂中に均一に分散し、常温における引張伸度の低い方向の引張伸度が２５０％以上であり、
   前記弾性物質が、エチレン‐オクテン共重合体を含む弾性重合体であり、
   前記高分子樹脂が、ポリプロピレンであり、
   前記多孔性分離膜が一軸延伸されたものであることを特徴とする、多孔性分離膜。
2. 前記多孔性分離膜が縦方向一軸延伸されたものであることを特徴とする、請求項１に記載の多孔性分離膜。
3. 二次電池であって、
   正極、負極、及びこれらの間に介在された多孔性分離膜を備えてなり、
   前記多孔性分離膜が、請求項１又は２に記載の多孔性分離膜であることを特徴とする、二次電池。
4. 前記二次電池が、リチウム二次電池であることを特徴とする、請求項３に記載の二次電池。