JP6316070B2 - 曲げ加工システム、ｖ溝位置測定装置及び曲げ加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、曲げ加工システム、Ｖ溝位置測定装置及び曲げ加工方法に関する。

板金製品では、意匠性の観点から、板金の曲げ部分の曲率半径は出来るだけ小さいことが望ましい。例えば、特許文献１には、曲げ加工前の板金にＶ溝を塑性加工で形成し、このＶ溝の底を曲げ加工の曲げ線として折り曲げて、板金の曲げ部分を形成する加工方法が記載されている。特許文献１に記載の加工方法では、曲げ部分の曲率半径を小さく形成することが可能になり、結果として、板金製品の美観を良好にすることができる。

このような板金の曲げ加工では、生産性を向上させるために、例えば、高速、高精度で自動的に曲げ加工ができるパネルベンダーを用いて行われることがある（例えば、特許文献２、３参照）。パネルベンダーを用いて曲げ加工する場合、様々な板金のサイズに対応する目的で、板金の一端のみをクランプしてから板金は折り曲げられる。

特開２０００−２６３１４０号公報 特開２０１２−２４８２０号公報 特開平１０−２５８３２２号公報

一般に、パネルベンダーは、Ｖ溝の形成位置の設計値に基づいて板金をクランプする。しかしながら、実際の設計では、加工装置の精度や作業者の熟練度、要求される部品の精密さ等に応じて公差が設定されるため、公差の範囲内で、Ｖ溝の実際の形成位置は、設計上の形成位置に対して微小にずれる。これにより、Ｖ溝の実際の形成位置からずれた位置を曲げ線として折り曲げられる場合があり、曲げ部を高い精度で安定して形成することが困難であった。

本発明は、上述の問題を解決するためになされたもので、板金の曲げ部を高い精度で安定して形成することを目的とする。

上述の目的を達成するために、本発明に係る曲げ加工システムは、Ｖ溝位置測定装置とクランパーと曲げ加工機とを備える。Ｖ溝位置測定装置は、板部材の表面に形成されたＶ溝の形成位置を測定するために用いられる。クランパーは、Ｖ溝位置測定装置の測定結果に基づいて、板部材を保持しつつ、板部材のＶ溝の形成位置を折り曲げ位置に調整する。曲げ加工機は、クランパーに固定された板部材を、Ｖ溝の形成位置を曲げ線として折り曲げる。Ｖ溝位置測定装置は、板部材の一方の端面上の第１測定始点から、第１測定始点を通り端面に直交する直線とＶ溝の加工中心線とが交わり、加工中心線上の一端側近傍の第１形成位置点までの第１距離を測定し、板部材の端面上の第２測定始点から、第２測定始点を通り端面に直交する直線と加工中心線とが交わり、加工中心線上の他端側近傍の第２形成位置点までの第２距離を測定し、第１距離及び第２距離に基づいて、第１形成位置点及び第２形成位置点を検出し、第１形成位置点及び第２形成位置点に基づいてＶ溝の形成位置を規定する。

本発明によれば、Ｖ溝位置測定装置の測定結果に基づいて、クランパーが板部材のＶ溝の形成位置を折り曲げ位置に調整して、曲げ加工機が、Ｖ溝の形成位置を曲げ線として板部材を折り曲げる。このため、Ｖ溝の実際の形成位置を曲げ線として、板部材の曲げ加工をすることが可能になる。これにより、板金の曲げ部を高い精度で安定して形成することができる。

本実施の形態に係る曲げ加工システムの構成図である。 曲げ加工前の鋼板の斜視図である。 曲げ加工後の鋼板の斜視図である。 曲げ加工前の鋼板の断面図である。 曲げ加工後の鋼板の断面図である。 Ｖ溝位置測定装置の斜視図である。 パネルベンダーの斜視図である。 Ｖ溝が形成された鋼板の平面図（その１）である。 鋼板にＶ溝を形成する加工方法を示す斜視図（その１）である。 鋼板にＶ溝を形成する加工方法を示す斜視図（その２）である。 Ｖ溝が形成された鋼板の平面図（その２）である。 Ｖ溝が形成された鋼板の平面図（その３）である。 パネルベンダーを用いた曲げ加工方法を示す斜視図である。 パネルベンダーを用いた曲げ加工方法を示す平面図（その１）である。 パネルベンダーを用いた曲げ加工方法を示す平面図（その２）である。 パネルベンダーを用いた曲げ加工方法を示す断面図である。

以下、本実施の形態に係る曲げ加工システムについて、図１〜図１２を用いて説明する。なお、理解を容易にするために、ＸＹＺ座標を設定し、適宜参照する。

曲げ加工システム１０は、図１に示すように、Ｖ溝位置測定装置２０と、パネルベンダー３０と、パネルベンダー３０を制御する制御装置４０とを有する。また、曲げ加工システム１０には、外部記憶装置５０が接続されている。曲げ加工システム１０は、例えば、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、Ｖ溝１０１が形成された鋼板１００を曲げ加工し、曲げ部１０２を形成するために用いられる。

鋼板１００は、磁石に引き寄せられるような磁性を帯びた素材から形成されている。鋼板１００は、本実施の形態においては、表面１０３と＋Ｙ側の端面１０４とがなす辺１００ＡがＸ軸方向に平行で、表面１０３と−Ｘ側の端面１０５とがなす辺１００ＢがＹ軸方向に平行である長方形板状に形成されている。また、鋼板１００の＋Ｚ側の表面１０３には、Ｖ溝１０１が形成されている。

Ｖ溝１０１は、辺１００Ａに平行な線状になるように形成されている。図３Ａ及び図３Ｂに示すように、鋼板１００の厚みｔは、例えば、０．８ｍｍ以上１．６ｍｍ以下の範囲内にある。Ｖ溝１０１の深さＤは、例えば、鋼板１００の厚みｔが１．６ｍｍである場合、０．８ｍｍである。ただし、Ｖ溝１０１の深さＤは、任意であり、鋼板１００の素材の組成、厚み、曲げ角度等により適宜変更される。なお、本実施の形態において、曲げ部１０２の曲げ角度θ１は、９０°である。

Ｖ溝１０１は、図１に示すＶ溝加工機２００によって形成される。Ｖ溝加工機２００は、例えば、コンピュータによって数値制御されるＮＣ（Numerical Control）工作機械である。このＶ溝加工機２００は、Ｖ溝１０１の形状に対応したエンドミルを有し、このエンドミルを用いて切削加工を行う。また、Ｖ溝加工機２００は、ケーブル等を介して外部記憶装置５０に接続されている。

Ｖ溝位置測定装置２０は、図４に示すように、鋼板１００のＶ溝１０１の形成位置を測定するために用いられる。Ｖ溝位置測定装置２０は、センサヘッド２１、コントローラ２２、ディスプレイ等を有する非接触レーザ変位計から構成されている。センサヘッド２１は、ＸＹ平面に平行移動可能に設けられている。また、センサヘッド２１は、光学センサを備えている。この光学センサは、鋼板１００にレーザ光を照射して、鋼板１００に反射されたレーザ光を受光する。そして、照射から受光までの時間に応じた信号をコントローラ２２に出力する。コントローラ２２は、センサヘッド２１の光学センサから出力された信号に基づいて、Ｖ溝１０１の形成位置を算出する。そして、図１に示すように、Ｖ溝１０１の形成位置を示す位置情報を制御装置４０に通知する。なお、Ｖ溝位置測定装置２０の測定精度は、例えば、±０．００２ｍｍである。

パネルベンダー３０は、図５に示すように、鋼板１００を折り曲げるための曲げ加工機であり、汎用の曲げ加工機と比較して高速、高精度で自動加工を実現できる生産性の高いＮＣ工作機械である。パネルベンダー３０は、曲げ加工機３０ａ及びクランパー３４を有する。曲げ加工機３０ａは、パンチ３１と、鋼板１００を固定するためのブランクホルダ３２、３３と、を有する。

パンチ３１は、例えば、サーボモータやボールネジに機械的に接続されることにより、上下方向（＋Ｚ方向及び−Ｚ方向）及び前進後退方向（−Ｙ方向及び＋Ｙ方向）に移動可能に設けられている。パンチ３１は、ＹＺ断面がＣ字形状となるように形成されている。パンチ３１の端部には、鋼板１００に当接する下曲げ当接部３１ａ、上曲げ当接部３１ｂが形成されている。

ブランクホルダ３２、３３は、曲げ加工が施されているときの鋼板１００の位置ずれを防ぐために用いられる。ブランクホルダ３２は、上下方向（＋Ｚ方向及び−Ｚ方向）に移動可能に設けられており、ブランクホルダ３３の配置面３３ａ（＋Ｚ側の面）に配置された鋼板１００を上側から押え付けることで、鋼板１００を保持する。

クランパー３４は、鋼板１００を固定するとともに、鋼板１００を保持して移動させるために用いられる。クランパー３４は、ＸＹ平面に平行移動可能、且つ、Ｚ軸回りに回転可能に設けられている。このクランパー３４の内部には、電圧が印加されることにより、磁性体との間に吸引力が生じる永久磁石が収納されている。この永久磁石の吸引力に基づいて、クランパー３４は、磁性を帯びた素材からなる鋼板１００を、所定の折り曲げ位置でクランプする。

制御装置４０は、図１を参照するとわかるように、ケーブル等を介して、Ｖ溝位置測定装置２０、パネルベンダー３０、及び外部記憶装置５０に接続されている。また、制御装置４０は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、記憶部、表示部、入力部、及び上記各部を相互に接続するシステムバスを含んで構成されている。

外部記憶装置５０は、Ｖ溝１０１の設計上の形成位置を示す設計値情報を記憶している。詳しくは、外部記憶装置５０は、例えば、図６に示すように、Ｖ溝１０１の設計中心線Ａ０を示す情報を、設計値情報として記憶している。この設計中心線Ａ０は、図６に示すように、鋼板１００の辺１００Ａから設計中心線Ａ０までの距離Ｌ０とした場合、下記式（１）で表すことができる（ただし、鋼板１００の辺１００Ａと辺１００Ｂとが交わる頂点Ｃ０を原点とする。）。
Ｙ＝−（Ｌ０） …（１）

次に、上述のように構成された曲げ加工システム１０を用いて、鋼板１００に曲げ部１０２を形成する工程について説明する。

先ず、図１に示すように、Ｖ溝加工機２００は、外部記憶装置５０に記憶された設計値情報を取得する。そして、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、Ｖ溝加工機２００は、取得した設計値情報に基づいて、鋼板１００にＶ溝１０１を形成する。Ｖ溝１０１は、設計値通りに形成された場合には、図６に示すように、式（１）で表される設計中心線Ａ０に沿って形成される。しかしながら実際には、図８に示すように、Ｖ溝１０１は、部品精度に問題のない公差の範囲内で、例えば、設計中心線Ａ０に対して僅かにずれた加工中心線Ａ１に沿って形成されることがある。

次に、図９に示すように、Ｖ溝位置測定装置２０は、Ｖ溝１０１の形成位置を測定する。詳しくは、Ｖ溝位置測定装置２０は、先ず、鋼板１００の端面１０４上の任意の測定始点Ｃ１１から、測定始点Ｃ１１を通り、端面１０４に直交する直線（Ｙ軸方向に平行な直線）と加工中心線Ａ１とが交わる形成位置点Ｃ１２までの距離Ｌ１１を測定する。続いて、Ｖ溝位置測定装置２０は、鋼板１００の端面１０４上の任意の測定始点Ｃ２１から、測定始点Ｃ２１を通り端面１０４に直交する直線（Ｙ軸方向に平行な直線）と加工中心線Ａ１とが交わる形成位置点Ｃ２２までの距離Ｌ２１を測定する。Ｖ溝位置測定装置２０は、距離Ｌ１１、Ｌ２１と、頂点Ｃ０から測定始点Ｃ１１までの距離Ｌ１２、頂点Ｃ０から測定始点Ｃ２１までの距離Ｌ２２に基づいて、形成位置点Ｃ１２、Ｃ２２のＸＹ座標を検出する。

Ｖ溝１０１の実際の形成位置の加工中心線Ａ１は、例えば、上述のように検出された形成位置点Ｃ１２のＸＹ座標（Ｌ１２、−Ｌ１１）と、形成位置点Ｃ２２のＸＹ座標（Ｌ２２、−Ｌ２１）とを通る１次関数の式で表すことができる。以上により、Ｖ溝位置測定装置２０は、この形成位置点Ｃ１２、Ｃ２２を通る直線の式を、Ｖ溝１０１の形成位置として測定する。Ｖ溝位置測定装置２０は、測定を完了すると、上記式で表される加工中心線Ａ１を示す情報を、Ｖ溝１０１の実際の形成位置を示す実測値情報として制御装置４０に通知する。

なお、形成位置点Ｃ１２、Ｃ２２の位置は、鋼板１００のサイズ等に応じて適宜設定される。しかしながら、測定精度の観点から、形成位置点Ｃ１２は、Ｖ溝１０１の−Ｘ側の端部近傍で検出されることが望ましく、形成位置点Ｃ２２は、Ｖ溝１０１の＋Ｘ側の端部近傍で検出されることが望ましい。

Ｖ溝１０１が測定された鋼板１００は、図１０に示すように、例えば、クランパー３４によって、ブランクホルダ３３の配置面３３ａ上に搬送される。

次に、制御装置４０は、図１に示すように、外部記憶装置５０から設計値情報を取得するとともに、Ｖ溝位置測定装置２０から実測値情報を取得する。そして、制御装置４０は、設計上のＶ溝１０１の形成位置と、Ｖ溝位置測定装置２０によって測定されたＶ溝１０１の形成位置とを比較して、折り曲げ位置を算出する処理を行う。そして、鋼板１００の折り曲げ位置を決定し、折り曲げ位置を示す情報をパネルベンダー３０に通知する。

次に、パネルベンダー３０のクランパー３４は、図１１Ａに示すように、制御装置４０からの折り曲げ位置を示す情報に基づいて、鋼板１００の折り曲げ位置を調整しつつ、鋼板１００を適切な折り曲げ位置に移動させる。例えば、クランパー３４は、加工中心線Ａ１と設計中心線Ａ０とが交わる交点Ｃ３を中心に回転することで、適切な折り曲げ位置に鋼板１００を配置して固定する。これにより、クランパー３４は、図１１Ｂに示すように、Ｖ溝１０１の加工中心線Ａ１と設計中心線Ａ０とを一致させる。

次に、図１２に示すように、ブランクホルダ３３の配置面３３ａに配置された鋼板１００を、＋Ｚ側からブランクホルダ３２が押圧する。これにより、鋼板１００は、ブランクホルダ３２、３３に挟まれて強固に固定される。続いて、パンチ３１を移動させることで、パンチ３１の上曲げ当接部３１ｂが、鋼板１００の−Ｘ側の端部を押し上げる。すると、鋼板１００は、Ｖ溝１０１を基点に徐々に折れ曲がっていく。やがて、図２Ｂ及び図３Ｂに示すように、鋼板１００に曲げ部１０２が形成される。この結果、図１１Ｂを参照するとわかるように、設計中心線Ａ０と一致する加工中心線Ａ１を曲げ線として曲げ加工することができる。

以上、説明したように、本実施の形態に係る曲げ加工システム１０では、Ｖ溝位置測定装置２０が測定したＶ溝１０１の形成位置の実測値に基づいて、クランパー３４が、鋼板１００を保持しつつ、鋼板１００のＶ溝１０１の形成位置を折り曲げ位置に調整して固定する。このため、Ｖ溝１０１の実際の形成位置を曲げ線として鋼板１００の曲げ加工をすることができる。

一般に、パネルベンダー３０は、Ｖ溝１０１の形成位置の設計値に基づいて、クランパー３４が鋼板１００の折り曲げ位置を調整して鋼板１００を固定する。しかしながら、実際の設計では、加工装置の精度や作業者の熟練度、要求される部品の精密さ等に応じて公差が設定される。このため、この公差の範囲内で、Ｖ溝１０１の形成位置の設計値と実測値との間に微小なずれが生じる。これにより、Ｖ溝１０１の実際の形成位置を曲げ線として曲げ加工ができない場合があり、曲げ部１０２の精度を安定させることが困難であった。

これに対して、本実施の形態に係る曲げ加工システム１０では、Ｖ溝位置測定装置２０が実際に測定したＶ溝１０１の形成位置の実測値に基づいて、鋼板１００の曲げ加工をする。このため、Ｖ溝１０１の実際の形成位置を曲げ線として、鋼板１００の曲げ加工をすることができる。したがって、鋼板１００の曲げ部１０２を高い精度で作成することができ、結果として、鋼板１００の曲げ部１０２を高い精度で安定して作成することが可能になる。

また、曲げ加工機として、パネルベンダー３０ではなく、汎用の曲げ加工機を用いる場合、作業者が自らの手で鋼板１００の外形を基準に位置決めして、鋼板１００をクランプしない状態で鋼板１００に曲げ加工を施す。このため、曲げパンチがＶ溝１０１に嵌り込むことで、鋼板１００が微調整され、Ｖ溝１０１の実際の形成位置を曲げ線として、鋼板１００の曲げ加工をすることができる。しかしながら、汎用の曲げ加工機では、パネルベンダー３０と比較して、生産効率が悪く、多くの鋼板製品を製造することが困難である。

これに対して、本実施の形態に係る曲げ加工システム１０では、パネルベンダー３０を用いているため、多くの鋼板製品を短時間で生産することが可能になる。

また、Ｖ溝１０１の公差を出来るだけ小さく設計することも考えられるが、Ｖ溝１０１の成形コストが高くなり、結果として、曲げ加工された板金製品の製造コストも高くなるおそれがある。

これに対して、本実施の形態に係る曲げ加工システム１０では、Ｖ溝位置測定装置２０が実際に測定したＶ溝１０１の形成位置の実測値に基づいて、鋼板１００の曲げ加工をするため、公差を大きく確保する設計が可能になり、結果として、曲げ加工された板金製品の製造コストを抑制することができる。

また、本実施の形態では、制御装置４０が、Ｖ溝位置測定装置２０によって測定されたＶ溝１０１の形成位置（詳しくは、加工中心線Ａ１）と、設計上のＶ溝１０１の形成位置（詳しくは、設計中心線Ａ０）とを比較して、折り曲げ位置を算出する処理を行う。このため、Ｖ溝１０１の実際の形成位置を曲げ線として、鋼板１００の曲げ加工をより正確に行うことができる。

また、本実施の形態では、Ｖ溝位置測定装置２０は、図９に示すように、Ｖ溝１０１の加工中心線Ａ１上の形成位置点Ｃ１２、Ｃ２２の２つの位置を測定し、２つの位置に基づいてＶ溝１０１の形成位置を求める。このため、Ｖ溝１０１の実際の形成位置を正確に測定することができる。結果として、Ｖ溝１０１の実際の形成位置に沿って、鋼板１００の曲げ加工をより正確に行うことができる。

また、本実施の形態では、Ｖ溝位置測定装置２０は、センサヘッド２１、コントローラ２２、ディスプレイ等を有する非接触レーザ変位計から構成されている。このため、Ｖ溝１０１の実際の形成位置を正確に測定することができ、Ｖ溝１０１の実際の形成位置に沿って、鋼板１００の曲げ加工をすることができる。また、カメラ等の撮像手段を用いた画像処理を行うことによりＶ溝１０１の形成位置を測定する場合と比較して、曲げ加工にかかるコストを抑制することができる。また、ノギスを用いてＶ溝１０１の形成位置を測定する場合と比較して、多くの鋼板製品の生産効率を向上させることができる。

上述の曲げ加工システム１０を用いて作成された曲げ部１０２を有する鋼板１００は、例えば、高い意匠性が求められるエレベータの扉等に用いられる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態等によって限定されるものではない。

例えば、本実施の形態では、曲げ加工システム１０の加工対象は鋼板１００である。しかしながら、これに限られない。加工対象は、曲げ加工を施すことができる素材からなるものであれば、鋼板１００以外の材料からなっていてもよい。

また、本実施の形態に係る曲げ加工システム１０では、Ｖ溝位置測定装置２０は、Ｖ溝１０１の実際の形成位置を示す実測値情報を制御装置４０に通知する。しかしながら、これに限られない。例えばＶ溝位置測定装置２０の実測値情報を、直接パネルベンダー３０に通知し、パネルベンダー３０が、Ｖ溝位置測定装置２０の測定結果に基づいて、鋼板１００を折り曲げてもよい。

本発明は、本発明の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態及び変形が可能とされるものである。上述した実施の形態は、本発明を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。

１０ 曲げ加工システム、２０ Ｖ溝位置測定装置、２１ センサヘッド、２２ コントローラ、３０ パネルベンダー、３０ａ 曲げ加工機、３１ パンチ、３１ａ 下曲げ当接部、３１ｂ 上曲げ当接部、３２，３３ ブランクホルダ、３３ａ 配置面、３４ クランパー、４０ 制御装置、５０ 外部記憶装置、１００ 鋼板（板部材）、１００Ａ，１００Ｂ 辺、１０１ Ｖ溝、１０２ 曲げ部、１０３ 表面、１０４，１０５ 端面、２００ Ｖ溝加工機、Ａ０ 設計中心線、Ａ１ 加工中心線、Ｌ０，Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ２１，Ｌ２２ 距離、ｔ 厚み、θ１ 曲げ角度、Ｃ０ 頂点、Ｃ１１ 測定始点（第１測定始点）、Ｃ２１ 測定始点（第２測定始点）、Ｃ１２ 形成位置点（第１形成位置点）、Ｃ２２ 形成位置点（第２形成位置点）、Ｃ３ 交点。

Claims (5)

1. 板部材の表面に形成されたＶ溝の形成位置を測定するためのＶ溝位置測定装置と、
   前記Ｖ溝位置測定装置の測定結果に基づいて、前記板部材を保持しつつ、前記板部材の前記Ｖ溝の形成位置を折り曲げ位置に調整するクランパーと、
   前記クランパーに固定された前記板部材を、前記Ｖ溝の形成位置を曲げ線として折り曲げる曲げ加工機と、
   を備え、
   前記Ｖ溝位置測定装置は、
   前記板部材の一方の端面上の第１測定始点から、前記第１測定始点を通り前記端面に直交する直線と前記Ｖ溝の加工中心線とが交わり、前記加工中心線上の一端側近傍の第１形成位置点までの第１距離を測定し、
   前記板部材の前記端面上の第２測定始点から、前記第２測定始点を通り前記端面に直交する直線と前記加工中心線とが交わり、前記加工中心線上の他端側近傍の第２形成位置点までの第２距離を測定し、
   前記第１距離及び前記第２距離に基づいて、前記第１形成位置点及び前記第２形成位置点を検出し、前記第１形成位置点及び前記第２形成位置点に基づいて前記Ｖ溝の形成位置を規定する曲げ加工システム。
2. 前記Ｖ溝位置測定装置によって測定された前記Ｖ溝の形成位置と、設計上の前記Ｖ溝の形成位置とを比較して、前記折り曲げ位置を算出する処理を行う制御装置を備える請求項１に記載の曲げ加工システム。
3. 前記Ｖ溝位置測定装置は、非接触レーザ変位計から構成されている請求項１又は２に記載の曲げ加工システム。
4. 板部材の表面に形成されたＶ溝の形成位置を測定する、非接触レーザ変位計から構成されるＶ溝位置測定装置であって、
   前記板部材の一方の端面上の第１測定始点から、前記第１測定始点を通り前記端面に直交する直線と前記Ｖ溝の加工中心線とが交わり、前記加工中心線上の一端側近傍の第１形成位置点までの第１距離を測定し、
   前記板部材の前記端面上の第２測定始点から、前記第２測定始点を通り前記端面に直交する直線と前記加工中心線とが交わり、前記加工中心線上の他端側近傍の第２形成位置点までの第２距離を測定し、
   前記第１距離及び前記第２距離に基づいて、前記第１形成位置点及び前記第２形成位置点を検出し、前記第１形成位置点及び前記第２形成位置点に基づいて前記Ｖ溝の形成位置を規定するＶ溝位置測定装置。
5. Ｖ溝位置測定装置が、板部材に形成されたＶ溝の形成位置を測定する第１工程と、
   クランパーが、前記Ｖ溝位置測定装置の測定結果に基づいて、前記板部材を保持しつつ、前記板部材の前記Ｖ溝の形成位置を折り曲げ位置に調整する第２工程と、
   曲げ加工機が、前記クランパーに固定された前記板部材を、前記Ｖ溝の形成位置を曲げ線として折り曲げる第３工程と、
   を含み、
   前記第１工程では、
   前記板部材の一方の端面上の第１測定始点から、前記第１測定始点を通り前記端面に直交する直線と前記Ｖ溝の加工中心線とが交わり、前記加工中心線上の一端側近傍の第１形成位置点までの第１距離を測定し、
   前記板部材の前記端面上の第２測定始点から、前記第２測定始点を通り前記端面に直交する直線と前記加工中心線とが交わり、前記加工中心線上の他端側近傍の第２形成位置点までの第２距離を測定し、
   前記第１距離及び前記第２距離に基づいて、前記第１形成位置点及び前記第２形成位置点を検出し、前記第１形成位置点及び前記第２形成位置点に基づいて前記Ｖ溝の形成位置を規定する曲げ加工方法。

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