JP6331127B2

JP6331127B2 - カバーガラスおよびカバーガラス付き表示装置

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Publication number: JP6331127B2
Application number: JP2014069994A
Authority: JP
Inventors: 澤伸介中; 森諭江; 田章悦内
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2014-03-28
Filing date: 2014-03-28
Publication date: 2018-05-30
Anticipated expiration: 2034-03-28
Also published as: JP2015189654A

Description

本発明は、表示装置上に設けられるカバーガラスに関する。また本発明は、カバーガラスが設けられた表示装置に関する。

従来から、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどの表示装置の観察者側に、表示装置の表示面を保護するためのカバーガラスを設けることが知られている。タッチパネル機能が表示装置に搭載される場合、カバーガラスは、表示装置や、表示装置の観察者側に設けられるタッチパネルセンサを保護するという役割も果たす。なお、カバーガラスとタッチパネルセンサとが一体に構成されたものも知られている。

近年、スマートフォンやタブレットＰＣなど、表示装置付きの携帯端末の普及が著しい。携帯端末においては、使用環境において生ずる落下衝撃に対する耐久性が求められる。よって表示装置を保護するカバーガラスには、頻繁に生じる衝撃に耐え得るような高い強度が求められる。このような背景の下、例えば特許文献１において、圧縮応力が生じている圧縮応力層がその表面に形成されている強化ガラスを用いてカバーガラスを構成することが提案されている。

特許文献１においては、大型の強化ガラスを分割して個片化することにより、個々の表示装置の寸法に対応した寸法を有するカバーガラスが作製されている。ところで強化ガラスの圧縮応力層は、化学処理、又は、熱処理によってガラス表面に形成されるものである。従って、特許文献１のように大型の強化ガラスを分割した場合、得られるカバーガラスの側面には、引張応力が生じている引張応力層が露出することになる。このため特許文献１に記載の方法によっては、側面における十分な強度を備えたカバーガラスを製造することができないと考えられる。

一方、カバーガラスの側面上に樹脂を設けることによってカバーガラスの側面の強度を高めるという手法が提案されている。例えば特許文献２においては、カバーガラスの側面を含むカバーガラスの外周面を、プラスチック膜によって縁取ることが提案されている。縁取り方法としては、射出成形法、ディスペンシング法、噴霧塗装法やローラー塗装法などが提案されている。プラスチック膜の材料の例としては、エポキシ系樹脂またはアクリル系樹脂が挙げられている。

特開２０１２−８８９４６号公報特開２０１２−１１１６８８号公報

特許文献２に記載のようにカバーガラスの外周面がプラスチック膜によって縁取られる場合、プラスチック膜を構成する樹脂材料が、大気などの外部環境に対して露出することになる。一方、樹脂材料を所定の場所に設ける際には、通常、はじめに、所定の流動性を有するように調整された樹脂材料を対象物上に塗布し、その後、樹脂材料の重合反応を生じさせることによって樹脂材料を硬化または固化させるという工程が実施される。従って、カバーガラスの外周面に設けられるプラスチック膜は、大気などの外部環境に対して露出した環境下で進行した重合反応に基づいて形成されることになる。一方、アクリル系樹脂は一般に高い反応性を有している。このため、アクリル系樹脂を用いてプラスチック膜を構成する場合、重合反応が酸素によって阻害され、この結果、重合反応が十分に進行できず、プラスチック膜の十分な硬度を得ることができないと考えられる。

また、カバーガラスの外周面に設けられるプラスチック膜には、衝撃からカバーガラスを保護することができるよう、十分に高い硬度が求められる。一方、プラスチック膜の硬度が高すぎると、プラスチック膜が脆くなり、この結果、プラスチック膜の靱性が低下してしまう。一方、エポキシ系樹脂は一般に高い硬度を有しており、例えば、Ｄ９０前後の硬度を有している。このため、頻繁に衝撃が加えられ得るカバーガラスの用途においては、エポキシ系樹脂を用いることは不適切であると考えらえる。なお「Ｄ９０」とは、タイプＤのデュロメータで測定することにより得られる硬度の値が９０であることを意味している。

本発明は、このような点を考慮してなされたものであり、適切な樹脂材料から構成された補強部を備えたカバーガラスおよびカバーガラス付き表示装置を提供することを目的とする。

本発明は、表示装置に設けられるカバーガラスであって、第１面、前記第１面と反対側の第２面、および前記第１面と前記第２面との間に広がる側面を含み、ガラスからなる単位基材と、前記単位基材の側面上に設けられ、樹脂材料を含む補強部と、を備え、前記補強部の前記樹脂材料が、エン化合物およびチオール化合物を含むポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂を有している、カバーガラスである。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部の表面上に、少なくとも部分的に、所定の色を呈する加飾部が設けられていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部の前記樹脂材料のポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、２０〜８０重量％のエン化合物と、２０〜８０重量％のチオール化合物とを含んでいてもよい。

本発明は、表示装置と、前記表示装置に配置されたカバーガラスと、を備え、前記カバーガラスが、上記記載のカバーガラスからなる、カバーガラス付き表示装置である。

本発明によれば、適切な硬度および靱性を有する補強部を備えたカバーガラスを提供することができる。

図１は、本発明の実施の形態におけるカバーガラス付き表示装置を示す展開図。図２は、図１のカバーガラスに設けられたタッチパネルセンサ部を示す平面図。図３は、図２のカバーガラスの、III線に沿った断面図。図４は、図２のカバーガラスの、IV線に沿った断面図。図５は、図３のカバーガラスの側面を拡大して示す断面図。図６Ａは、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。図６Ｂ（ａ）（ｂ）は、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。図６Ｃは、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。図６Ｄ（ａ）（ｂ）は、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。図６Ｅ（ａ）（ｂ）は、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。図７Ａは、単位積層体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得るための工程の一部を示す図。図７Ｂは、単位積層体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得るための工程の一部を示す図。図７Ｃは、単位積層体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得るための工程の一部を示す図。図７Ｄは、単位積層体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得るための工程の一部を示す図。図８は、本実施の形態の第１の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。図９は、本実施の形態の第２の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。図１０は、本実施の形態の第３の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。図１１は、本実施の形態の第４の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。図１２は、本実施の形態の第５の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。図１３は、本実施の形態の第６の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。図１４は、単位基材に形成された貫通孔の壁面に補強部が形成される例を示す図。図１５は、図１４に示す貫通孔の壁面ａ上に補強部２６を形成する工程を示す図。図１６（ａ）〜（ｄ）は、実施例２において、樹脂の印刷適性を評価する方法を示す図。図１７は、実施例３において、樹脂の耐衝撃性を評価する方法を示す図。

以下、図１乃至図７Ｄを参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、本明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

（カバーガラス付き表示装置）
はじめに図１を参照して、カバーガラス付き表示装置１０について説明する。図１に示すように、カバーガラス付き表示装置１０は、表示装置１５とカバーガラス２０とを組み合わせることによって構成されている。図示された表示装置１５は、フラットパネルディスプレイとして構成されている。表示装置１５は、表示面１６ａを有した表示パネル１６と、表示パネル１６に接続された表示制御部（図示せず）と、を有している。表示パネル１６は、映像を表示することができるアクティブエリアＡ１と、アクティブエリアＡ１を取り囲むようにしてアクティブエリアＡ１の外側に配置された非アクティブエリア（額縁領域とも呼ばれる）Ａ２と、を含んでいる。表示制御部は、表示されるべき映像に関する情報を処理し、映像情報に基づいて表示パネル１６を駆動する。表示パネル１６は、表示制御部の制御信号に基づいて、所定の映像を表示面１６ａに表示する。すなわち、表示装置１５は、文字や図等の情報を映像として出力する出力装置としての役割を担っている。

図１に示すように、カバーガラス２０は、表示装置１５の観察者側において表示パネル１６の表示面１６ａ上に配置されている。このカバーガラス２０は例えば、表示装置１５の表示面１６ａ上に接着層（図示せず）を介して接着されている。図１において、カバーガラス２０の表示装置側の面（第１面）が符号２０ａで表され、観察者側の面（第２面）が符号２０ｂで表されている。

なお本実施の形態において、カバーガラス２０は、表示装置１５を保護するという機能だけでなく、タッチパネル機能をも提供するように構成されている。具体的には、カバーガラス２０の表示装置１５側の第１面２０ａには、外部導体の接近や接触を検知するためのセンサ電極を含むタッチパネルセンサ部４０が設けられている。またカバーガラス２０の第１面２０ａの非アクティブエリアＡａ２には、所望の色を呈するための第１加飾部６０がさらに設けられている。

（タッチパネルセンサ）
次に図２を参照して、カバーガラス２０の第１面２０ａに設けられたタッチパネルセンサ部４０について説明する。図２は、カバーガラス２０を第１面２０ａ側から見た場合を示す平面図である。なお図２においては、説明の便宜上、第１加飾部６０が省略されている。

図２に示すように、カバーガラス２０の第１面２０ａは、表示パネル１６のアクティブエリアＡ１および非アクティブエリアＡ２に対応して、タッチ位置を検出され得る領域に対応するアクティブエリアＡａ１と、アクティブエリアＡａ１の周辺に位置する非アクティブエリアＡａ２と、に区画される。またタッチパネルセンサ部４０は、アクティブエリアＡａ１に配置された複数のセンサ電極４１，４２と、対応するセンサ電極４１，４２に接続されるとともに、カバーガラス２０の非アクティブエリアＡａ２に配置された複数の取出配線４３と、対応する取出配線４３に接続された複数の端子部４４と、を備えている。

センサ電極４１，４２は、図２に示すように、第１方向Ｄ１に沿って延びる複数の第１センサ電極４１と、第１方向Ｄ１に直交する第２方向Ｄ２に沿って延びる複数の第２センサ電極４２と、を有している。各センサ電極４１，４２はそれぞれ、直線状に延びるライン部４１ａ，４２ａと、ライン部４１ａ，４２ａから膨出した膨出部４１ｂ，４２ｂと、を有していてもよい。

取出配線４３は、対応するセンサ電極４１，４２によって検出された信号を端子部４４まで伝達するために非アクティブエリアＡａ２に設けられたものである。取出配線４３によって端子部４４まで伝達された信号は、端子部４４に取り付けられたフレキシブル基板（図示せず）などを介して検出制御部へ伝達される。

（カバーガラス、タッチパネルセンサ部および加飾部の層構成）
次に図３および図４を参照して、カバーガラス２０およびカバーガラス２０の第１面２０ａに設けられたタッチパネルセンサ部４０および第１加飾部６０の層構成について説明する。図３および図４はそれぞれ、図２に示すカバーガラス２０の線IIIおよび線IVに沿った断面図である。

はじめにカバーガラス２０のアクティブエリアＡａ１に配置される構成要素の層構成について説明する。図３および図４に示すように、タッチパネルセンサ部４０の第１ライン部４１ａ、第１膨出部４１ｂおよび第２膨出部４２ｂは、同一平面上に形成されたものであってもよい。この場合、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの透明導電性材料からなる透明導電層５１をパターニングすることによって、第１ライン部４１ａ、第１膨出部４１ｂおよび第２膨出部４２ｂを同時に形成することが可能である。第１ライン部４１ａおよび第２ライン部４２ａは、カバーガラス２０の法線方向から見た場合に互いに部分的に重なるよう形成されており、第１ライン部４１ａと第２ライン部４２ａとの間には絶縁層４７が介在されている。

次にカバーガラス２０の非アクティブエリアＡａ２に配置される構成要素の層構成について説明する。図３および図４に示すように、非アクティブエリアＡａ２には、第１加飾部６０が、上述の取出配線４３よりも観察者側に位置するよう配置されている。この場合、第１加飾部６０が、観察者側からカバーガラス２０を介して視認されることになる。すなわち、カバーガラス付き表示装置１０において、非アクティブエリアＡａ２の見え方は、第１加飾部６０およびその周辺の構成要素によって決定されることになる。

第１加飾部６０の色は、カバーガラス付き表示装置１０に対して求められる意匠性に応じて選択される。例えば第１加飾部６０の色の例として、黒色、白色、水色、桃色、緑色などを挙げることができる。第１加飾部６０を構成する材料は、選択された色に応じて決定されるが、例えば白色が求められる場合、第１加飾部６０は、樹脂材料からなるバインダーと、バインダー内に分散された酸化チタンなどの着色顔料と、を含んでいる。バインダーとしては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂などの樹脂や、それらの樹脂の混合物が適宜用いられ得る。

ところで、カバーガラス２０の製造工程において、はじめに単位基材２２または後述する基材３０上に第１加飾部６０を設け、次に、単位基材２２の側面２２ｃに補強部２６を設ける場合、図３および図４に示すように、第１加飾部６０は、カバーガラス２０の側面２０ｃまでは、すなわち補強部２６の側面２６ｃまでは広がることができない。このため、第１加飾部６０による意匠上の効果が、カバーガラス２０の側面２０ｃにまでは、例えば補強部２６の部分にまでは及ばなくなる。この点を考慮し、図３および図４に示すように、単位基材２２の第１面２２ａ側または補強部２６の第１面２６ａ側であって第１加飾部６０の外側の位置に、第２加飾部６２を設けてもよい。第２加飾部６２は、所定の色を呈するよう構成されたものである。このような第２加飾部６２をさらに設けることによって、所望の色を呈することができる非アクティブエリアＡａ２の範囲をより外側に広げ、外周部からの光漏れの防止などの意匠性の向上を図ることができる。好ましくは、第２加飾部６２は、カバーガラス２０の第１面２０ａの法線方向に沿って見た場合に補強部２６と重なるよう構成されている。さらに好ましくは、第２加飾部６２は、カバーガラス２０の第１面２０ａの法線方向に沿って見た場合にカバーガラス２０の側面２０ｃにまで達するように構成されている。

第２加飾部６２が呈する色が特に限られることはなく、求められる意匠上の効果に応じて適宜設定される。例えば第２加飾部６２は、第１加飾部６０と同色を呈するよう、第１加飾部６０と同一の材料によって構成されていてもよく、若しくは、第１加飾部６０とは異なる色を呈するよう構成されていてもよい。第２加飾部６２を設ける方法としては、様々な公知の方法が採用され得るが、例えば、補強部２６を形成した後に、第２加飾部６２を構成する材料を含む塗布液をスクリーン印刷法などの印刷法によって補強部２６の第１面２６ａ上などに塗布する方法が採用される。印刷法が用いられる場合、塗布液を構成するための溶媒としては、例えばエーテル類、ケトン類、エステル類、アルコール類、多価アルコール類、芳香族炭化水素類等を用いることができる。また、塗布液の表面張力は、例えば２０〜４０ｍＮ／ｍの範囲内に調整される。

次にカバーガラス２０の構成について説明する。図３および図４に示すように、カバーガラス２０は、単位基材２２および補強部２６を備えている。単位基材２２は、表示装置側の第１面２２ａ、第１面２２ａと反対側の第２面２２ｂ、および、第１面２２ａと第２面２２ｂとの間に広がる側面２２ｃ、を含んでいる。そして補強部２６は、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられている。

後述するように、単位基材２２は、大型の強化ガラスからなる基材３０を分割して個片化することによって得られたものである。この単位基材２２は、図５に示すように、第１面２２ａおよび第２面２２ｂに形成された圧縮応力層２４ａと、第１面２２ａ側の圧縮応力層２４ａと第２面２２ｂ側の圧縮応力層２４ａとの間に位置する引張応力層２４ｂと、を含んでいる。圧縮応力層２４ａとは、圧縮応力が生じている層のことであり、引張応力層２４ｂとは、引張応力が生じている層のことである。これら圧縮応力層２４ａおよび引張応力層２４ｂを生じさせる方法としては、物理強化（風冷強化）や化学強化が知られている。例えば化学強化においては、歪点以下の温度で、ガラス中に含まれるアルカリイオンを、よりイオン半径の大きな他のアルカリイオンに交換するという化学的な処理が実施される。これによって、イオンが交換された表層付近に圧縮応力を発生させることができる。圧縮応力層２４ａを形成することにより、第１面２２ａまたは第２面２２ｂに何らかの衝撃が加えられ、これによって第１面２２ａまたは第２面２２ｂにクラックなどの傷が形成された場合であっても、傷が拡大することを防ぐことができる。このため、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂは、衝撃に対する高い耐性を有している。単位基材２２を構成する材料としては、例えばアルミノシリケートガラスが用いられ得る。圧縮応力層２４ａの厚みは、一般には１０〜１００μｍの範囲内になっている。

一方、図５に示すように、単位基材２２の引張応力層２４ｂは、単位基材２２の側面２２ｃにまで達している。すなわち単位基材２２の側面２２ｃでは引張応力層２４ｂが露出している。このため単位基材２２の側面２２ｃは、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと比較して、クラックなどの損傷に対して弱くなっている。上述の補強部２６は、このような単位基材２２の側面２２ｃを保護するために設けられたものである。

補強部２６を構成する材料としては例えば、加熱または紫外線照射などによって重合反応が進行し、これによって硬化する硬化性樹脂が用いられる。この場合、硬化前の成形時には補強部２６は所望の流動性を有しており、そして硬化後には補強部２６は所望の硬度や強度を有するようになる。このことにより、成形性と硬度や強度とを両立させることができる。

ところで本実施の形態において、補強部２６は、大気などの外部環境に対して少なくとも部分的に露出するものである。このため、補強部２６が硬化する際の重合反応は、大気などの外部環境に対して補強部２６が露出した環境下で進行することになる。このため、アクリル系樹脂のように一般に高い反応性を有する樹脂材料を用いると、重合反応が酸素によって阻害され、この結果、重合反応が十分に進行できず、従って、十分な硬度を有する補強部２６を得ることができないと考えられる。
また、エポキシ系樹脂のように過剰に高い硬度を有する樹脂材料を用いると、補強部２６が脆くなり、この結果、補強部２６に欠けなどが頻繁に現れるようになってしまうと考えられる。すなわち、補強部２６の靱性が低くなってしまうと考えられる。
また上述のように、単位基材２２の側面２２ｃに補強部２６を設けた後に補強部２６上に第２加飾部６２を形成する場合、第２加飾部６２は、スクリーン印刷法などの印刷法などによって形成される。このため、第２加飾部６２が補強部２６上に安定に保持されるようにするためには、補強部２６が、第２加飾部６２を構成する材料に対する所定の濡れ性すなわち印刷適性を有していることが求められる。

本件発明者らが鋭意実験を重ねた結果、後述する実施例によって支持されるように、補強部２６に含まれる樹脂材料として、ポリエン−ポリチオール系樹脂、より好ましくはポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂が適していることを見出した。なおポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂とは、光照射に起因して重合反応が進行するよう構成されたポリエン−ポリチオール系樹脂のことである。以下、ポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂の特徴について説明する。ポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、エン化合物、チオール化合物および光重合開始剤を含んでいる。このようなポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、アクリル系光硬化性樹脂に比べて酸素に起因する重合阻害を受けないという長所を有している。またポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、衝撃から単位基材２２を保護することができ、かつ脆くならない程度の適切な硬度を有している。例えば、適切な重合反応を経たポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、Ｄ５０〜Ｄ７５の範囲内の硬度を有している。なお本願において、「適切な重合反応を経た」とは、樹脂材料を提供する材料メーカーが推奨する条件下で重合反応を実施したことを意味している。

ポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂におけるエン化合物およびチオール化合物の構成比率は、求められる特性に応じて適宜定められるが、例えばポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、２０〜８０重量％のエン化合物と、２０〜８０重量％のチオール化合物と、を有している。エン化合物の重量％とチオール化合物の重量％との和が１００になっていてもよい。

またポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、アクリル系光硬化性樹脂に比べて、硬化収縮が少ないという長所も有している。以下、本実施の形態によるカバーガラス２０と、硬化収縮との関係について説明する。

後述するように、補強部２６は、塗布液２７を硬化させることにより形成される。このため、塗布液２７が硬化する際に大きな収縮が生じると、補強部２６の寸法の精度が低下してしまうことになる。また大きな収縮が生じると、補強部２６と単位基材２２との間の密着性も低下してしまう。また、単位基材２２の厚み方向（単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂの法線方向）において大きな収縮が生じると、補強部２６の面２６ａ，２６ｂと単位基材２２の面２２ａ，２２ｂとの間に大きな段差が生じ、この結果、補強部２６と単位基材２２と間の境界が観察者から視認され易くなってしまう。従って、補強部２６を構成する樹脂材料としては、硬化する際の収縮が可能な限り小さい材料が好ましい。本実施の形態によれば、ポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂を用いて補強部２６を構成することにより、硬化する際に収縮が生じた場合であっても、単位基材２２の厚みが７００μｍである場合に補強部２６の面２６ａ，２６ｂと単位基材２２の面２２ａ，２２ｂとの間に生じる段差を例えば１〜１０μｍの範囲内に抑制することができる。

なお後述するように、圧縮応力層２４ａの厚みは一般には１０〜１００μｍの範囲内になっている。従って、硬化する際の収縮が小さい材料を選択し、これによって単位基材２２と補強部２６との段差をそれぞれ１〜１０μｍの範囲内に抑制することは、収縮の程度が圧縮応力層２４ａの厚みよりも小さくなることを導く。このため、硬化する際に補強部２６が収縮したとしても、カバーガラス２０の側面２０ｃや後述する貫通孔２３の壁面２３ｃに引張応力層２４ｂが露出してしまうことを防ぐことができる。

以下、ポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂の組成について詳細に説明する。

エン化合物は、１分子中に２個以上の炭素−炭素二重結合を有する多官能性の化合物であり、ビニルエーテル類、ビニルエステル類、アリルエーテル類、アリルアルコール誘導体、アリルイソシアヌル酸誘導体、スチレン類、アクリル酸誘導体、メタクルル酸誘導体、ジビニルベンゼン等が挙げられる。上記エン化合物の一部を、チオール化合物との反応性が高い順に並べると、ビニルエーテル類、ビニルエステル類、アリルエーテル類、アリルイソシアヌル酸誘導体、アクリル酸誘導体、スチレン類という順になる。
チオール化合物は、１分子中に２個以上のチオール基を有する化合物であり、メルカプトカルボン酸と多価アルコールとのエステル類、脂肪族ポリチオール類及び芳香族ポリチオール類、その他ポリチオール類が挙げられる。これらの１種又は２種以上を用いることができる。
上記メルカプトカルボン酸と多価アルコールとのエステル類におけるメルカプトカルボン酸としては、チオグリコール酸、α−メルカプトプロピオン酸及びβ−メルカプトプロピオン酸等が挙げられる。

上記エン化合物（ａ）及びチオール化合物（ｂ）の配合比は、エン化合物（ａ）の不飽和結合数とチオール化合物（ｂ）のチオール基数との比が、２：１〜１：２となる範囲であることが好ましい。１：２を超えてチオール基が多量になると、未反応のチオール基が硬化反応後の組成物中に多量に残存するため、好ましくない、２：１よりもチオール基が少ないと、その効果である、高い密着性や、酸素に起因する重合阻害を受けないという長所が少なくなるという点で、好ましくない。

光重合開始剤は、特に限定されず、公知の光重合開始剤を使用することができる。具体的には例えば、光重合開始剤としては、ラジカル重合性不飽和基を有する樹脂系の場合は、アセトフェノン類（例えば、商品名イルガキュア１８４（チバスペシャリティーケミカルズ社製）として市販されている１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン）、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、プロピオフェノン類、ベンジル類、アシルホスフィンオキシド類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル等を単独又は混合して用いることができる。

上記光重合開始剤（ｃ）は、上記エン化合物（ａ）及びチオール化合物（ｂ）の合計量に対して、０．００１〜１０質量％の割合で添加することが好ましい。０．００１質量％未満であると、光重合反応を充分に生じさせることができない、という問題を生じるおそれがある。また１０質量％を超えて添加しても、効果の向上がみられない。

次に図５を参照して、単位基材２２の側面２２ｃおよび補強部２６の形状についてより詳細に説明する。図５は、図３のカバーガラス２０の側面２０ｃを拡大して示す断面図である。

はじめに補強部２６の形状について説明する。図５に示すように、補強部２６は、単位基材２２の第１面２２ａと同一平面上で第１面２２ａの端部２２ａｅの近傍から側方へ延びる第１面２６ａ、単位基材２２の第２面２２ｂと同一平面上で第２面２２ｂの端部２２ｂｅの近傍から側方へ延びる第２面２６ｂ、および、補強部２６の第１面２６ａと第２面２６ｂとの間に広がる側面２６ｃ、を含んでいる。以下、このような第１面２６ａおよび第２面２６ｂを含む補強部２６によってもたらされる利点について説明する。

はじめに比較のため、上述の特許文献２において考えられる課題について説明する。特許文献２のように基材の外周面を縁取ることによって基材の側面を補強する補強部を設ける場合、補強部の面と基材の面との間に段差が形成されることになる。従って、補強部と基材との間の境界において、光が散乱されることや、光の透過率および反射率が大きく変化することが生じやすくなる。この結果、補強部と基材との間の境界が観察者から視認され易くなってしまう。すなわち、カバーガラスの意匠性が低下してしまうことが考えられる。また、カバーガラスの補強部が外部に露出している場合、タッチパネルの操作感が段差によって阻害されてしまう。

これに対して本実施の形態によれば、単位基材２２の第１面２２ａと補強部２６の第１面２６ａとが同一平面上に位置している。同様に、単位基材２２の第２面２２ｂと補強部２６の第２面２６ｂとが同一平面上に位置している。すなわち、単位基材２２と補強部２６との間に段差が全くまたはほとんど存在していない。具体的には、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂとの間の段差がそれぞれ１０μｍ以下になっている。このため、単位基材２２と補強部２６との間の境界が観察者から視認されてしまうことを抑制することができる。従って本実施の形態の補強部２６によれば、カバーガラス２０の側面２０ｃの強度の確保と、カバーガラス２０の意匠性の確保とを両立させることができる。また、タッチパネルの操作感が段差によって阻害されてしまうこともない。また上述のように、圧縮応力層２４ａの厚みは一般には１０〜１００μｍの範囲内になっている。従って、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂとの間の段差が１０μｍ以下である場合、すなわち段差が圧縮応力層２４ａの厚みよりも小さい場合、単位基材２２の側面２２ｃにおいて、単位基材２２の圧縮応力層２４ａと補強部２６とが少なくとも部分的に重なることになる。従って、単位基材２２の側面２２ｃに露出している引張応力層２４ｂを、補強部２６によって隙間無く覆うことができる。このため、カバーガラス２０の耐衝撃性をより確実に高くすることができる。

好ましくは、補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂはそれぞれ、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと同一平面上で少なくとも３００μｍにわたって端部２２ａｅおよび端部２２ｂｅから側方へ延びている。これによって、カバーガラス２０の側面２０ｃの強度と、カバーガラス２０の意匠性とをより確実に確保することができる。なお「同一平面上」とは、上述の段差の場合と同様に、補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂのうち少なくとも３００μｍにわたって端部２２ａｅおよび端部２２ｂｅから側方へ延びている部分と、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂとの間の、単位基材２２の厚み方向における間隔が、１０μｍ以下になっていることを意味している。

次に補強部２６の側面２６ｃについて説明する。図５において、補強部２６の第１面２６ａの端部が符号２６ａｅで表されており、補強部２６の第２面２６ｂの端部が符号２６ｂｅで表されている。図５に示すように、側面２６ｃは、端部２６ａｅと端部２６ｂｅとの間をほぼ平坦に広がる平坦面として構成されている。そして、第１面２６ａと側面２６ｃとはほぼ直角に交わっており、同様に第２面２６ｂと側面２６ｃとはほぼ直角に交わっている。すなわち本実施の形態においては、図５の左右方向（第１面２６ａや第２面２６ｂが延びる方向）における端部２６ａｅの位置と端部２６ｂｅの位置とが一致している。

次に、単位基材２２の側面２２ｃの形状について説明する。図５に示すように、単位基材２２の側面２２ｃは、第１側面２２ｄおよび第２側面２２ｅを含んでいる。第１側面２２ｄは、単位基材２２の第１面２２ａの端部２２ａｅに交わるとともに、単位基材２２の第２面２２ｂ側へ向かうにつれて外側へ広がっている。また第２側面２２ｅは、単位基材２２の第２面２２ｂの端部２２ｂｅに交わるとともに、単位基材２２の第１面２２ａ側へ向かうにつれて外側へ広がり、そして第１側面２２ｄに合流している。このため、第１側面２２ｄと第２側面２２ｅとの合流部分が外側に突出することになる。この場合、補強部２６が単位基材２２の側面２２ｃを挟み込む形になるため、補強部２６を単位基材２２の側面２２ｃに強固に密着させることができる。
このような形状を有する第１側面２２ｄおよび第２側面２２ｅは、例えば後述するように、基材３０を分割して単位基材２２を得る際に、基材３０の第１面側および第２面側の両方から基材３０をウェットエッチングすることによって形成される。

（カバーガラスの寸法）
次にカバーガラス２０の寸法について説明する。はじめに、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６の被覆寸法について説明する。ここで被覆寸法とは、補強部２６の側面２６ｃの法線方向に沿った方向における補強部２６の長さのことである。補強部２６の側面２６ｃの法線方向は、図５における左右方向に平行である。

図５において、補強部２６の被覆寸法の最小値が符号Ｔｍｉｎで表されている。なお本実施の形態においては、上述のように、単位基材２２の第１側面２２ｄは、第２面２２ｂ側へ向かうにつれて外側へ広がっている。また単位基材２２の第２側面２２ｅは、第１面２２ａ側へ向かうにつれて外側へ広がっている。また上述のように、補強部２６の側面２６ｃは、第１面２６ａおよび第２面２６ｂに直角に交わる平坦面となっている。このため図５に示すように、第１側面２２ｄと第２側面２２ｅとが合流する位置において、補強部２６の被覆寸法が最小値Ｔｍｉｎになる。

補強部２６の被覆寸法の最小値Ｔｍｉｎは、カバーガラス２０の側面２０ｃなどに衝撃が加えられた場合であっても単位基材２２の側面２２ｃを保護することができるよう、適切に設定されている。例えば補強部２６の被覆寸法の最小値Ｔｍｉｎは、２０μｍ以上に設定されている。

また本実施の形態においては、第１面２６ａの位置または第２面２６ｂの位置において、補強部２６の被覆寸法が最大値になる。ところで補強部２６の被覆寸法の最大値が大きくなりすぎると、カバーガラス２０に衝撃が加えられた場合に補強部２６が単位基材２２から剥離しやすくなることが考えられる。また、カバーガラス２０におけるガラスの割合が減少し、樹脂の割合が増加するので、カバーガラス２０の強度が低下することも考えられる。この点を考慮し、補強部２６の被覆寸法の最大値は、被覆が最も薄い部分（図５において符号Ｔｍｉｎで表されている部分）では２５０μｍ以下に設定され、被覆が最も厚い部分（図５において符号Ｔｍａｘで表されている部分）では５００μｍ以下に設定されることが好ましい。

一例としては、図５に示す例において、被覆が最も薄い部分における補強部２６の被覆寸法Ｔｍｉｎを１００μｍに設定し、被覆が最も厚い部分における補強部２６の被覆寸法Ｔｍａｘを３００μｍに設定することが考えられる。

カバーガラス２０の厚み（すなわち単位基材２２の厚みおよび補強部２６の厚み）は、求められる強度や、カバーガラス２０の面積などに応じて適切に設定されるが、例えば０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲内になっている。

（カバーガラスの製造方法）
次に、以上のような構成からなるカバーガラス２０を製造する方法について、図６Ａ〜図７Ｄを参照して説明する。

はじめに図６Ａ〜図６Ｅ（ａ）（ｂ）を参照して、大型の強化ガラスからなる基材３０を用いて、単位基材２２および保護膜８１，８２を有する単位積層体３５を形成する工程について説明する。なお図６Ａ、図６Ｂ（ａ）、図６Ｃ、図６Ｄ（ａ）および図６Ｅ（ａ）は、本工程における基材３０を示す断面図である。また図６Ｅ（ｂ）は、図６Ｅ（ａ）に示す単位積層体３５を拡大して示す断面図である。また図６Ｂ（ｂ）および図６Ｄ（ｂ）は、本工程における基材３０を示す平面図である。

まず図６Ａに示すように、大型の強化ガラスからなる基材３０を準備する。基材３０は、第１面３０ａ、第１面３０ａの反対側にある第２面３０ｂ、および、第１面３０ａと第２面３０ｂとの間に広がる側面３０ｃ、を含んでいる。図６Ａに示すように、基材３０の第１面３０ａ、第２面３０ｂおよび側面３０ｃには圧縮応力層２４ａが形成されており、そして圧縮応力層２４ａの内側には引張応力層２４ｂが存在している。このように基材３０の表面は全て圧縮応力層２４ａによって形成されている。

次に図６Ｂ（ａ）（ｂ）に示すように、基材３０の第１面３０ａ上において、所定の複数の区画に第１加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０を形成する（要素部形成工程）。例えば図６Ｂ（ｂ）においては、基材３０の第１面３０ａを紙面の上下方向で２行に区画し紙面の左右方向で３列に区画することによって得られる６区画のそれぞれに、第１加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０が形成される。なお基材３０の区画数が特に限られることはない。第１面３０ａ側に第１加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０を形成する方法としては、公知の方法が適宜用いられ、例えばフォトリソグラフィー法が用いられる。なお以下の説明において、タッチパネルセンサ部４０および第１加飾部６０を要素部７０と総称することもある。

その後、基材３０の第１面３０ａ上および第２面３０ｂ上において所定の複数の区画に第１保護膜８１および第２保護膜８２を設ける保護膜形成工程を実施する。まず図６Ｃに示すように、基材３０の第１面３０ａ上に、複数の区画にそれぞれ設けられた要素部７０を連続的に覆う第１保護膜８１を設ける。また基材３０の第２面３０ｂ上に第２保護膜８２を設ける。図６Ｃに示す例において、第１保護膜８１および第２保護膜８２はそれぞれ、基材３０の第１面３０ａおよび第２面３０ｂの全域を覆うよう設けられている。

保護膜８１，８２は、フッ酸などを用いた後述するウェットエッチングによって基材３０を分割する際に要素部７０を保護するレジストとして機能するものである。基材３０を分割するために用いられるエッチング液に対する耐性を有する限りにおいて、保護膜８１，８２を構成する材料が特に限られることはない。例えば保護膜８１，８２を構成する材料として、５０〜１００μｍ程度の厚みを有する二軸延伸ポリプロピレンや無延伸ポリプロピレンなどを用いることができる。この場合、２０μｍ程度の厚みを有する粘着層を介して二軸延伸ポリプロピレンや無延伸ポリプロピレンのシートを基材３０の第１面３０ａ上および第２面３０ｂ上に貼り付けることにより、保護膜８１，８２が構成される。

その後、図６Ｄ（ａ）（ｂ）に示すように、第１面３０ａおよび第２面３０ｂの全域にわたって設けられていた第１保護膜８１および第２保護膜８２を、第１面３０ａおよび第２面３０ｂの区画毎に分断する。これによって、各要素部７０を覆う第１保護膜８１、およびそれに対応する第２保護膜８２に、各区画の境界に沿った間隙が形成される。

第１保護膜８１および第２保護膜８２を分断する具体的な方法が特に限られることはなく、様々な方法が採用され得る。例えば、図６Ｄ（ｂ）に示す第１保護膜８１の形状に対応した形状を有する金型を用いて、第１保護膜８１の不要部分（間隙になる部分）を除去してもよい。第２面３０ｂ側においても、第１保護膜８１用の金型に対応した形状を有する金型を用いることにより、第２保護膜８２の不要部分（間隙になる部分）が除去され得る。その他にも、レーザー加工を利用して、第１保護膜８１および第２保護膜８２の不要部分を除去してもよい。

その後、図６Ｅ（ａ）に示すように、基材３０の各区画に設けられた第１保護膜８１および第２保護膜８２の間隙に沿って基材３０を切断する切断工程を実施する。具体的には、基材３０の第１面３０ａ側および第２面３０ｂ側から、第１保護膜８１および第２保護膜８２をレジストとして基材３０をウェットエッチングすることによって、基材３０を切断する。エッチング液としては、上述のようにフッ酸などが用いられる。これによって、図６Ｅ（ａ）に示すように、ガラスからなる単位基材２２と、単位基材２２の第１面２２ａ側に設けられた要素部７０と、単位基材２２の第１面２２ａ上に設けられ、要素部７０を覆う第１保護膜８１と、単位基材２２の第２面２２ｂ上に設けられた第２保護膜８２と、を有する単位積層体３５を得ることができる。

図６Ｅ（ｂ）は、図６Ｅ（ａ）に示す単位積層体３５を拡大して示す断面図である。図６Ｅ（ｂ）に示すように、第１保護膜８１は、単位基材２２の第１面２２ａよりも側方に突出するよう構成されている。同様に第２保護膜８２は、単位基材２２の第２面２２ｂよりも側方に突出するよう構成されている。単位基材２２と第１保護膜８１および第２保護膜８２との間のこのような関係は、エッチング液を用いた上述の切断工程の際に、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂ双方からのエッチングにより単位基材２２が貫通される程度の時間にわたってエッチング工程を継続することによって実現される。なおエッチング工程においては通常、単位基材２２の側面２２ｃのうち第１面２２ａおよび第２面２２ｂ近傍の位置において深さ方向および水平方向のいずれにおいても等方的にエッチングが進む。このため図６Ｅ（ｂ）に示すように、単位基材２２の側面２２ｃのうち第１面２２ａおよび第２面２２ｂ近傍においては、第１面２２ａと第２面２２ｂとの間の中間部分に比べて、エッチングが深く進む。この結果、端部２２ａｅに交わるとともに第２面２２ｂ側へ向かうにつれて外側へ広がる第１側面２２ｄと、端部２２ｂｅに交わるとともに第１面２２ａ側へ向かうにつれて外側へ広がる第２側面２２ｅと、が得られる。

次に図７Ａ〜図７Ｄを参照して、単位積層体３５の単位基材２２の側面２２ｃに補強部（樹脂等）を設けることによって、側面が補強されたカバーガラス２０を得るための工程について説明する。

はじめに図７Ａに示すように、紫外線硬化樹脂または熱硬化樹脂などの硬化性材料を含む塗布液２７を単位基材２２の側面２２ｃ上に塗布する塗布工程を実施する。ここでは、アクリル系樹脂と、光重合開始剤とを含む塗布液が用いられる場合について説明する。
塗布工程において、塗布液２７は図７Ａに示すように、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に充填される。なお塗布液２７は、図７Ａに示すように、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上にも溢れ出る程度に塗布されてもよい。

次に、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上に溢れ出ている塗布液２７を、スキージなどを用いて掻きとる。これによって図７Ｂに示すように、塗布液２７の表面が、第１保護膜８１の端面８１ｃおよび第２保護膜８２の端面８２ｃに一致するようになる。

その後、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた塗布液２７を硬化させる硬化工程を実施する。ここでは、塗布液２７に紫外線などの光を照射することによって、塗布液２７を硬化させる。これによって、単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６が形成される。

次に、単位基材２２の第１面２２ａ上の第１保護膜８１および単位基材２２の第２面２２ｂ上の第２保護膜８２を除去する。これによって、図７Ｃに示すように、単位基材２２と、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６と、を備えたカバーガラス２０を得ることができる。その後、図７Ｄに示すように、単位基材２２の第１面２２ａ側または補強部２６の第１面２６ａ側であって第１加飾部６０の外側の位置に第２加飾部６２を設けてもよい。第２加飾部６２は例えば、第１加飾部６０と同色を呈するよう構成されている。このような第２加飾部６２をさらに設けることによって、所望の色を呈することができる非アクティブエリアＡａ２の範囲をより外側に広げ、外周部からの光漏れの防止などの意匠性の向上を図ることができる。また第２加飾部６２は、カバーガラス２０の第１面２０ａの法線方向に沿って見た場合に補強部２６と重なるよう構成されていることが好ましい。

本実施の形態によれば、単位基材２２の側面２２ｃ上に、硬化性樹脂からなる補強部２６が設けられている。このため、カバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃が加えられた場合に単位基材２２の側面２２ｃに伝わる力が、補強部２６によって緩和され、単位基材２２の側面２２ｃにクラックなどの損傷が生じることを抑制することができる。このことにより、仮に単位基材２２の側面２２ｃに圧縮応力層が形成されていない場合であっても、カバーガラス２０の耐衝撃性を十分に高くすることができる。また、単位基材２２の側面２２ｃに引張応力層２４ｂが露出している場合であっても、露出している引張応力層２４ｂを補強部２６によって覆うことができるので、カバーガラス２０の耐衝撃性を十分に高くすることができる。

また本実施の形態によれば、補強部２６を構成する樹脂材料が、ポリエン−ポリチオール系樹脂を含んでいる。このため、補強部２６が大気などの外部環境に対して露出している場合であっても、重合反応が酸素によって阻害されてしまうことを抑制することができる。これによって、十分に重合反応を経た、所望の硬度を有する補強部２６を得ることができる。またポリエン−ポリチオール系樹脂を用いることにより、補強部２６の硬度が過剰に高くなってしまうことを防ぐことができる。従って、硬度と靱性とのバランスが良好に保たれた補強部２６を得ることができる。またポリエン−ポリチオール系樹脂を用いることにより、補強部２６の表面の濡れ性を適切に確保することができる。このため、補強部２６が形成された後に補強部２６の第１面２６ａ上に塗布される塗布液、例えば第２加飾部６２用の塗布液が、第１面２６ａ上に安定に留まることができる。すなわち、補強部２６の第１面２６ａの印刷適性を十分に確保することができる。このことにより、第２加飾部６２などの構成要素を補強部２６の第１面２６ａ上に均一に形成することが可能になる。

また本実施の形態において、補強部２６は上述のように、単位基材２２の第１面２２ａから側方に突出した第１保護膜８１および単位基材２２の第２面２２ｂから側方に突出した第２保護膜８２によって位置決めされた空間内に形成されたものである。このため図７Ｃおよび図７Ｄに示すように、単位基材２２の第１面２２ａと補強部２６の第１面２６ａとは同一平面上に位置している。同様に、単位基材２２の第２面２２ｂと２６の第２面２６ｂとは同一平面上に位置している。すなわち、単位基材２２と補強部２６との間に段差が全くまたはほとんど存在していない。このため、単位基材２２と補強部２６との間の境界が観察者から視認されてしまうことを抑制することができる。従って本実施の形態の補強部２６によれば、カバーガラス２０の側面２０ｃの強度の確保と、カバーガラス２０の意匠性の確保とを両立させることができる。また、タッチパネルの操作感が段差によって阻害されてしまうこともない。

また本実施の形態において、補強部２６においては上述のように、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上に溢れ出ている塗布液２７を、スキージなどを用いて掻きとることによって、補強部２６の側面２６ｃが整面されている。このため、塗布液２７を硬化させることによって得られる補強部２６において、その第１面２６ａの端部２６ａｅの位置は、第１保護膜８１の端面８１ｃの位置に一致することになる。同様に、補強部２６の第２面２６ｂの端部２６ｂｅの位置は、第２保護膜８２の端面８２ｃの位置に一致することになる。このように本実施の形態によれば、補強部２６の第１面２６ａの端部２６ａｅの位置および第２面２６ｂの端部２６ｂｅの位置を、保護膜８１，８２の端面８１ｃ，８２ｃの位置に基づいて定めることができる。
上述のように補強部２６は、所定の流動性を有する塗布液２７に基づいて形成される。従って、仮に保護膜８１，８２のような枠を用いることなく塗布液２７を塗布する場合、塗布液２７の厚みや形状などの寸法を精密に制御することは困難である。一方、保護膜８１，８２の端面８１ｃ，８２ｃは上述のように、金型やレーザーを利用した加工によって高精度にその位置が定められる。従って本実施の形態によれば、塗布液２７の厚みや形状などの寸法の精度として、金型やレーザーを利用した加工における精度に準じる精度を実現することができる。このため本実施の形態によれば、補強部２６の端部２６ａｅ，２６ｂｅの位置、すなわちカバーガラス２０の端部の位置を精度良く定めることができる。このことにより、カバーガラス２０と表示装置１５、ケースとの組立ての際に、工程の容易さや歩留りを高めることができる。また本実施の形態のようにカバーガラス２０に第１加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０が設けられている場合、表示装置１５に対する第１加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０の加工精度も高めることができる。このことにより、カバーガラス付き表示装置１０の高い意匠性や操作性を実現することができる。

また、補強部２６の側面２６ｃが、端部２６ａｅと端部２６ｂｅとの間をほぼ平坦に広がる平坦面として構成されている場合、補強部２６の端部２６ａｅ，２６ｂｅの位置だけでなく補強部２６の側面２６ｃ全域の位置も、保護膜８１，８２の端面８１ｃ，８２ｃの位置に応じて定まることになる。すなわち、カバーガラス２０の端部だけでなくカバーガラス２０の側面２０ｃ全域の加工精度を高めることができる。

また本実施の形態によれば、カバーガラス２０の側面２０ｃが、樹脂からなる補強部２６によって構成されていることから、カバーガラス２０の側面２０ｃがガラスで構成されている場合に比べて、カバーガラス２０の側面２０ｃのエッジ部について、面取りなどによる裂傷防止加工をする必要がない。

なおカバーガラス２０の補強部２６は、カバーガラス２０の第１面２０ａ側に設けられる第１加飾部６０や第２加飾部６２と同色を呈するよう構成されていてもよい。例えば補強部２６は、第１加飾部６０や第２加飾部６２に含まれている着色顔料と同色の着色顔料を含んでいても良い。この場合、非アクティブエリアＡａ２の外縁周辺の領域が、それよりも内側に位置する第１加飾部６０や第２加飾部６２の領域と同色の領域として視認されることになる。このため、第１加飾部６０や第２加飾部６２が非アクティブエリアＡａ２の外縁にまで延びている場合と同様の意匠上の効果を得ることができる。
一般に第１加飾部６０や第２加飾部６２は、樹脂材料および顔料を含む塗布液をカバーガラス２０上（単位基材２２上または補強部２６上）に塗布することによって形成される。一方、非アクティブエリアＡａ２の外縁周辺の領域に塗布液を正確に塗布することは容易ではない。
ここで、補強部２６が上述のように着色されている場合、第１加飾部６０や第２加飾部６２を非アクティブエリアＡａ２の外縁周辺の領域にまで設けることなく、非アクティブエリアＡａ２の外縁周辺の領域が所望の色で視認されるようになる。このため、第１加飾部６０や第２加飾部６２を設ける工程をより容易なものとすることができる。

なお「同色」とは、肉眼では色の違いを判別できない程度に２つの色の色度が近接していることを意味している。より具体的には、「同色」とは、２つの色の色差ΔＥ^＊ _ａｂが１０以下、好ましくは３以下であることを意味している。また「異色」とは、２つの色の色差ΔＥ^＊ _ａｂが１０よりも大きいことを意味している。ここで色差ΔＥ^＊ _ａｂとは、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるＬ^＊、ａ^＊およびｂ^＊に基づいて算出される値であり、肉眼で観察された場合の色の相違に関する指標となる値である。

なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、図面を参照しながら、いくつかの変形例について説明する。以下の説明および以下の説明で用いる図面では、上述した実施の形態と同様に構成され得る部分について、上述の実施の形態における対応する部分に対して用いた符号と同一の符号を用いることとし、重複する説明を省略する。また、上述した実施の形態において得られる作用効果が変形例においても得られることが明らかである場合、その説明を省略することもある。

（第１の変形例）
上述の本実施の形態においては、基材３０の第１面３０ａ上に第１加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０などの要素部７０を形成する要素部形成工程が、基材３０に第１保護膜８１および第２保護膜８２を設ける保護膜形成工程に先行して実施される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、要素部７０が設けられていない状態の基材３０に対して第１保護膜８１および第２保護膜８２を設け、その後、基材３０を切断する工程および単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６を設ける工程を実施してもよい。これによって、図８に示すように、単位基材２２と、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６と、を備えたカバーガラス２０を得ることができる。

図８に示す本変形例において、補強部２６は、所定の色を呈するよう構成されていてもよい。例えば補強部２６は、所定の色を呈する着色顔料を含んでいてもよい。この場合、第１加飾部６０や第２加飾部６２を設けることなく、外周部からの光漏れ防止などの意匠性の向上を実現することができる。また図示はしないが、図８に示す本変形例において、カバーガラス２０は、補強部２６を形成した後に補強部２６の第１面２６ａ上に設けられる加飾部をさらに備えていてもよい。

（第２の変形例）
上述の第１の変形例においては、第１加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０のいずれも設けられていない状態の基材３０に対して第１保護膜８１および第２保護膜８２が設けられる例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、タッチパネルセンサ部４０は設けられてないが第１加飾部６０は設けられている状態の基材３０に対して第１保護膜８１および第２保護膜８２を設け、その後、基材３０を切断する工程および単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６を設ける工程を実施してもよい。これによって、図９に示すように、単位基材２２と、単位基材２２の第１面２２ａ上に設けられた第１加飾部６０と、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６と、を備えたカバーガラス２０を得ることができる。また図９に示すように、カバーガラス２０は、補強部２６が形成された後に第１加飾部６０の外側の位置に設けられる第２加飾部６２をさらに備えていてもよい。

（第３の変形例）
塗布液２７を硬化させることによって補強部２６を得た後、補強部２６の側面２６ｃを加工することにより、側面２６ｃの形状を、すなわちカバーガラス２０の側面２０ｃの形状を整えてもよい。補強部２６は上述のように樹脂材料によって構成されているので、カバーガラス２０の側面２０ｃが強化ガラスによって構成されている場合に比べて、カバーガラス２０の側面２０ｃを加工して所望の形状を得ることがより容易である。また、加工に起因する強度の低下やマイクロクラックの発生が生じにくい。加工方法としては例えば、研磨機を用いた加工を採用することができる。

例えば図１０に示すように、補強部２６の第１面２６ａ側の端部２６ａｅおよび第２面２６ｂ側の端部２６ｂｅの両方を削り落とすよう、補強部２６の側面２６ｃを加工してもよい。図１０に示す例においては、補強部２６の側面２６ｃのうち第１面２６ａと交わる部分および第２面２６ｂと交わる部分の両方が、丸面に加工されている。この場合であっても、加工されない部分（未加工部分２６ｄ）が側面２２ｃに一部でも残っていれば、保護膜８１，８２を利用した上述の塗布方法に基づいて、カバーガラス２０における高い外形寸法精度を確保することができる。なお図１０においては、側面２６ｃが丸面となるよう側面２６ｃが加工される例が示されているが、これに限られることはなく、図示はしないが、側面２６ｃが角面となるよう側面２６ｃが加工されてもよい。また図示はしないが、補強部２６の第１面２６ａ側の端部２６ａｅおよび第２面２６ｂ側の端部２６ｂｅのうちの一方、例えば第１面２６ａ側の端部２６ａｅを少なくとも削り落とすよう、補強部２６の側面２６ｃを加工してもよい。

（第４の変形例）
上述の本実施の形態においては、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布液２７を塗布することによって補強部２６が形成される例を示したが、これに限られることはない。その他の方法によって補強部２６が形成される場合であっても、補強部２６を構成する樹脂材料がポリエン−ポリチオール系樹脂を含むことにより、十分に重合反応を経た、所望の硬度および靱性を有する補強部２６を得ることができる。また、補強部２６の印刷適性を十分に確保することができる。補強部２６の形成方法の例としては、射出成形法、ディスペンシング法、噴霧塗装法、ローラー塗装法やディッピング法などを挙げることができる。図１１は、ディッピング法によって形成された補強部２６を備えたカバーガラス２０の一例を示す断面図である。

（第５の変形例）
上述の本実施の形態においては、側面２２ｃが、単位基材２２の第１面２２ａの端部２２ａｅに交わるとともに、単位基材２２の第２面２２ｂ側へ向かうにつれて外側へ広がる第１側面２２ｄと、単位基材２２の第２面２２ｂの端部２２ｂｅに交わるとともに、単位基材２２の第１面２２ａ側へ向かうにつれて外側へ広がる第２面２２ｅと、を含む例を示した。しかしながら、補強部２６を設けることができる限りにおいて、側面２２ｃの形状が特に限定されることはない。例えば図１２に示すように、側面２２ｃは、第１面２２ａおよび第２面２２ｂに対して直交するように広がっていてもよい。このような形状を有する側面２２ｃは、例えば、レーザーを利用して基材３０を切断することによって形成され得る。また、カッターやレーザーを利用して基材３０の表面にスクライブラインを形成し、その後、基材３０に打撃力や曲げ応力を加えることにより、スクライブラインを起点として基材３０を切断することによっても、図１２に示す側面２２ｃが形成され得る。

（第６の変形例）
上述の本実施の形態においては、単位基材２２の側面２２ｃで引張応力層２４ｂが露出している例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１３に示すように、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂだけでなく側面２２ｃにも圧縮応力層２４ａが形成されていてもよい。この場合であっても、単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６を設けることにより、カバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃が加えられた場合に単位基材２２の側面２２ｃに伝わる力を緩和することができる。

上述の第５および第６の変形例において、側面２２ｃ上に補強部２６を形成する方法が特に限られることはなく、上述の本実施の形態および各変形例で挙げた方法などが適宜採用される。なお第１保護膜８１および第２保護膜８２を利用して塗布液２７を塗布することによって補強部２６を形成する場合、第１保護膜８１および第２保護膜８２は、基材３０を切断して単位基材２２を得た後に単位基材２２の第１面２２ａ上および第２面２２ｂ上に設けられたものであってもよい。

（第７の変形例）
上述の実施の形態や各変形例においては、単位基材２２の側面のうち単位基材２２の外形を構成する側面２２ｃ上に補強部２６が形成される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１４に示すように単位基材２２に貫通孔２３が形成されている場合、貫通孔２３の壁面２３ａ上に補強部２６を設けてもよい。すなわち本願において、「単位基材２２の側面」は、単位基材２２に形成されている貫通孔２３の壁面２３ａをも含む概念である。貫通孔２３は例えば、カメラやスピーカーなどを表示装置に搭載するために設けられるものである。

図１５は、図１４に示す貫通孔２３の壁面２３ａ上に補強部２６を形成する工程を示す断面図である。なお図１５においては、貫通孔２３の壁面２３ａ上だけでなく、単位基材２２の外形を構成する側面２２ｃ上にも補強部２６が形成されている様子を示している。図１５に示す例において、第１保護膜８１および第２保護膜８２は、単位基材２２の貫通孔２３の壁面２３ａよりも内側に突出するように設けられている。このため、単位基材２２の貫通孔２３の壁面２３ａ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布液２７を塗布することにより、図１５に示すように、高い寸法精度で壁面２３ａ上に補強部２６を形成することができる。

本変形例においても、単位基材２２の貫通孔２３の壁面２３ａ上に設けられる補強部２６は、ポリエン−ポリチオール系樹脂を含んでいる。このため、十分に重合反応を経た、所望の硬度を有する補強部２６を貫通孔２３の壁面２３ａ上に設けることができる。また、補強部２６の印刷適性を十分に確保することができる。

（その他の変形例）
また上述の本実施の形態においては、補強部２６および塗布液２７が、加熱または紫外線照射などによって重合反応が進行し、これによって硬化する硬化性樹脂を含む例を示したが、これに限られることはない。単位基材２２の側面２２ｃ上に塗布される際には所定の流動性を有するが、その後に硬化することができる限りにおいて、補強部２６を形成するための塗布液２７として様々な流動体を用いることができる。例えば塗布液２７として、熱によって溶融した状態の樹脂材料からなる流動体を用いてもよい。この場合、単位基材２２の側面２２ｃ上に塗布液２７が塗布された後、塗布液２７が冷えて固化することにより、塗布液２７が硬くなる。これによって、樹脂材料を含む補強部２６を得ることができる。このように本実施の形態において、「硬化」とは、加熱または紫外線照射などによって樹脂材料が硬化する現象だけでなく、冷えて固化することによって樹脂材料が硬化する現象をも含む概念である。なお自然冷却によって樹脂材料が冷えて固化してもよく、若しくは、強制冷却によって樹脂材料が冷えて固化してもよい。また「固化」とは、物質が、気体または液体の状態から固体の状態に変化することを意味している。

なお、上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例の記載に限定されるものではない。

（実施例１）
上述の図７Ａ乃至図７Ｄに示す方法を用いて、単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６を形成した。補強部２６を構成するための材料としては、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂およびポリエン−ポリチオール系樹脂の３種類を用いた。アクリル系樹脂としては、東亞合成株式会社製のＵＶ−３３００を用いた。エポキシ系樹脂としては、株式会社スリーボンド製のＴＢ３１１４を用いた。またポリエン−ポリチオール系樹脂としては、積水化学工業株式会社製のフォトレックＡ−７８４を用いた。

はじめに、第１保護膜８１および第２保護膜８２が設けられた単位基材２２を３つ準備した。単位基材２２としては、板厚０．７ｍｍのアルミノシリケートガラスの表面に、化学強化により厚み２４μｍの圧縮応力層を付与したものを用いた。次に、上述の図７Ａに示すようにして、単位基材２２の側面２２ｃ上に、上述の３種類の樹脂のいずれかを含む塗布液２７をそれぞれ塗布した。その後、塗布液２７に対して光を照射することにより塗布液２７を硬化させ、これによって補強部２６を得た。なお、塗布液２７の粘度、および塗布液２７を硬化させる条件としては、塗布液２７に含まれる樹脂材料を提供する材料メーカーが推奨する条件を採用した。

得られた補強部２６の側面２６ｃを手で触って、べたつきを感じるかどうかを評価した。結果、エポキシ系樹脂およびポリエン−ポリチオール系樹脂から構成された補強部２６に関しては、べたつきが感じられなかった。一方、アクリル系樹脂から構成された補強部２６に関しては、べたつきが感じられた。

補強部２６の側面２６ｃは、硬化する際に大気などの外部環境に対して露出している部分である。従って、アクリル系樹脂を用いた場合は、重合反応が酸素によって阻害され、この結果、補強部２６の側面２６ｃが未硬化のままで残っていたと考えられる。一方、ポリエン−ポリチオール系樹脂の重合反応が酸素によって阻害される程度は、アクリル系樹脂の場合に比べて小さい。このため、ポリエン−ポリチオール系樹脂から構成された補強部２６においては、その側面２６ｃがべたつくことを防ぐことができたと考えられる。

（実施例２）
実施例１で用いた上述の３種類の樹脂の印刷適性を評価した。具体的には、はじめに、図１６（ａ）に示すように、ガラス板９０を準備した。次に図１６（ｂ）に示すように、ガラス板９０上に、上述の３種類の樹脂のいずれかを含む塗布液を塗布し、その後、塗布液を硬化させ、これによってガラス板９０上に樹脂層９１を形成した。次に図１６（ｃ）に示すように、異なる表面張力を有するように設定された複数種類のインキを樹脂層９１上に印刷することによって、樹脂層９１上に印刷パターン９２ａ〜９２ｆを設けた。ここでは、印刷パターン９２ａ〜９２ｆを、３２，３４，３６，３８，４０，４２ｍＮ／ｍの表面張力を有するインキによってそれぞれ構成した。このようなインキを樹脂層９１に印刷するための手段としては、Corona Supplies Ltd.製の「JUMBO SURFACE TENSION TEST PENS」の、＃３２，３４，３６，３８，４０，４２のセットを用いた。＃の後の数字は、ペンに含まれるインキの表面張力（単位はｍＮ／ｍ）を表している。

その後、１時間が経過するのを待ってから、印刷パターン９２ａ〜９２ｆの状態を観察した。図１６（ｄ）に、一時間経過後の印刷パターン９２ａ〜９２ｆの状態の一例を示す。なお一般に、表面張力が高い方が、インキが下地（ここでは樹脂層９１）からはじかれ、この結果、印刷パターンが乱れやすい。すなわち図１６に示す印刷パターン９２ａ〜９２ｆにおいては、右側に位置するパターン、すなわち印刷パターン９２ｆ側のパターンほど、樹脂層９１からはじかれて乱れやすくなっている。従って、樹脂層９１の印刷適性が不十分な場合、印刷パターン９２ａ〜９２ｆのうちのいずれか１つを境界として、それよりも左側のパターンには乱れが生じず、それよりも右側のパターンには乱れが生じることになる。図１６（ｄ）に示す例は、樹脂層９１が、印刷パターン９２ａ〜９２ｄ（表面張力が３２〜３８ｍＮ／ｍのパターン）に対しては印刷適性を有するが、印刷パターン９２ｅ，９２ｆ（表面張力が４０，４２ｍＮ／ｍのパターン）に対しては印刷適性を有さないことを意味している。このような試験を実施することにより、３２，３４，３６，３８，４０，４２ｍＮ／ｍの表面張力を有するインキに対する、上述の３種類の樹脂の印刷適性をそれぞれ評価することができる。

印刷適性の評価結果を表１に示す。表１において、「○」は、インキからなる印刷パターンの乱れ（インキのはじき）が生じなかったことを意味し、「×」は、インキのはじきが生じたことを意味している。表１に示すように、アクリル系樹脂およびポリエン−ポリチオール系樹脂から構成された樹脂層９１は、３２〜４２ｍＮ／ｍの表面張力を有するインキに対する印刷適性を有していた。一方、エポキシ系樹脂から構成された樹脂層９１は、３２ｍＮ／ｍの表面張力を有するインキに対する印刷適性は有していたが、３４〜４２ｍＮ／ｍの表面張力を有するインキに対する印刷適性は有していなかった。

上述のように、ポリエン−ポリチオール系樹脂は、その上に塗布されるインキなどの塗布液の表面張力が大きい場合であっても、塗布液がはじかれてパターンが乱れてしまうことを抑制することができる。従って、補強部２６の第１面２６ａ上に第２加飾部６２などの構成要素が設けられる場合、ポリエン−ポリチオール系樹脂を用いて補強部２６を構成することが好ましいと言える。

追加の評価として、スクリーン印刷法によってエポキシ系樹脂からなる層の上にインキを印刷したところ、エポキシ系樹脂によってインキがはじかれることに起因する印刷不良が確認された。インキとしては、セイコーアドバンス社製の１６９０Ｎを用いた。

（実施例３）
エポキシ系樹脂およびポリエン−ポリチオール系樹脂の耐衝撃性を評価した。具体的には、はじめに、実施例１の場合と同様にして、エポキシ系樹脂およびポリエン−ポリチオール系樹脂から構成された補強部２６を備えたカバーガラス２０をそれぞれ作製した。また比較のため、補強部２６を備えないカバーガラス２０を作製した。次に図１７に示すように、打撃手段９４を用いてカバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃を加えた。なお補強部２６が設けられている場合、カバーガラス２０の側面２０ｃは、補強部２６の側面２６ｃによって構成されている。

打撃手段９４としては、長さが３５ｃｍのステンレス鋼（ＳＵＳ）製の、所定の直径を有する丸棒を用いた。ここでは、直径が０．５０，０，７５，１．００，１．２５ｃｍのＳＵＳ製の丸棒をそれぞれ用いて試験を行った。以下、具体的な試験方法について説明する。

はじめに、載置台９７の上に、カバーガラス２０と、支持手段９５によって支持された打撃手段９４と、を載置する。カバーガラス２０は、側面２０ｃが上方を向くように載置される。支持手段９５は、打撃手段９４の一端９４ａが真上を向く状態から真横を向く状態になるまで打撃手段９４が他端９４ｂを軸として９０°にわたって回転し、これによって打撃手段９４の一端９４ａがカバーガラス２０の側面２０ｃに衝突するように、打撃手段９４の他端９４ｂを支持する。この場合、打撃手段９４の長さおよび直径によって定まる衝突エネルギーをカバーガラス２０の側面２０ｃに正確に加えることができる。なおカバーガラス２０の周囲には、カバーガラス２０の第１面２０ａや第２面２０ｂを保持し、カバーガラス２０に衝撃が加えられた際にカバーガラス２０が倒れてしまうことを防ぐための保持手段９６が設けられていてもよい。

打撃手段９４を用いてカバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃を加えた後、４点曲げ試験を実施してカバーガラス２０の曲げ強度を測定した。

耐衝撃性の評価結果を表２に示す。表２において、「○」は、測定された曲げ強度が５００ＭＰａ以上であったことを意味し、「×」は、測定された曲げ強度が５００ＭＰａ未満であったことを意味している。表２に示すように、ポリエン−ポリチオール系樹脂から構成された補強部２６を備えたカバーガラス２０においては、直径が１．００ｃｍの打撃手段９４を用いてカバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃を加えた後であっても、十分な曲げ強度を維持することができていた。一方、エポキシ系樹脂から構成された補強部２６を備えたカバーガラス２０においては、１．００ｃｍの打撃手段９４を用いてカバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃を加えた後には、十分な曲げ強度を維持することができなかった。

上述のように、エポキシ系樹脂の硬度は、カバーガラス２０の補強部２６を構成するための材料の硬度としては過剰に高く、従って脆い。このため、打撃手段９４を用いてカバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃が加えられたとき、補強部２６が少なくとも部分的に破壊され、この結果、カバーガラス２０の十分な曲げ強度を維持することができなかったと考えられる。これに対して、ポリエン−ポリチオール系樹脂の硬度は適切な範囲内となっており、例えば上述のようにＤ５０〜Ｄ７５の範囲内になっている。このため、ポリエン−ポリチオール系樹脂から構成された補強部２６は、打撃手段９４から加えられる衝撃を、弾性変形することによって吸収することができる。このため、衝撃が加えられた後であっても、カバーガラス２０の十分な曲げ強度を維持することができたと考えられる。

（実施例４）
実施例１で用いた上述の３種類の樹脂の耐湿性を評価した。具体的には、はじめに、実施例１の場合と同様にして、上述の３種類の樹脂から構成された補強部２６を備えたカバーガラス２０をそれぞれ作製した。次に、各カバーガラス２０を、温度８５℃および相対湿度８５％の高温高湿環境下に２４０時間置いた。その後、各カバーガラス２０の外観に変色などの変化が生じてないかどうかを、目視によって評価した。また、補強部２６が単位基材２２の側面２２ｃに十分に密着しているかどうかを、補強部２６を手で持つことにより、または補強部２６に対して上述の実施例４で用いた打撃手段９４を用いて衝撃を加えることにより、評価した。結果、３種類の樹脂から構成された補強部２６を備えたカバーガラス２０のいずれに関しても、補強部２６の外観および補強部２６の密着性が十分に維持されていることを確認した。

（実施例５）
実施例１で用いた上述の３種類の樹脂の耐光性を評価した。具体的には、はじめに、実施例１の場合と同様にして、上述の３種類の樹脂から構成された補強部２６を備えたカバーガラス２０をそれぞれ作製した。次に、ＡｔｌａｓＭａｔｅｒｉａｌＴｅｓｔｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＳＵＮＴＥＳＴＣＰＳ＋を用いて、各カバーガラス２０に光を照射した。その後、各カバーガラス２０の外観に変色などの変化が生じてないかどうかを、目視によって評価した。また、補強部２６が単位基材２２の側面２２ｃに十分に密着しているかどうかを、補強部２６を手で持つことにより、または補強部２６に対して上述の実施例４で用いた打撃手段９４を用いて衝撃を加えることにより、評価した。結果、３種類の樹脂から構成された補強部２６を備えたカバーガラス２０のいずれに関しても、補強部２６の外観および補強部２６の密着性が十分に維持されていることを確認した。

１０カバーガラス付き表示装置
１５表示装置
２０カバーガラス
２２単位基材
２４ａ圧縮応力層
２４ｂ引張応力層
２６補強部
２７塗布液
３０基材
４０タッチパネルセンサ部
６０第１加飾部
６２第２加飾部

Claims

表示装置に設けられるカバーガラスであって、
第１面、前記第１面と反対側の第２面、および前記第１面と前記第２面との間に広がる側面を含み、ガラスからなる単位基材と、
前記単位基材の側面上に設けられ、樹脂材料を含む補強部と、を備え、
前記補強部の前記樹脂材料が、エン化合物およびチオール化合物を含むポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂を有している、カバーガラス。
前記補強部の表面上に、少なくとも部分的に、所定の色を呈する加飾部が設けられている、請求項１に記載のカバーガラス。
前記補強部の前記樹脂材料のポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、２０〜８０重量％のエン化合物と、２０〜８０重量％のチオール化合物とを含む、請求項１または２に記載のカバーガラス。
表示装置と、
前記表示装置に配置されたカバーガラスと、を備え、
前記カバーガラスが、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のカバーガラスからなる、カバーガラス付き表示装置。