JP6350653B2 - 画像表示装置用両面粘着シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示装置（ＬＣＤ）、有機ＥＬ表示装置（ＯＬＥＤ）及びプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）などの画像表示装置に用いる画像表示装置用両面粘着シート並びに離型フィルム付画像表示装置用両面粘着シートの製造方法に関する。また、本発明は、これらの画像表示装置用両面粘着シートを用いてなる画像表示装置に関するものである。

近年、スマートフォンやタブレットなどのタッチパネル方式の画像表示装置の市場が急成長しており、意匠性、ファッション性、装飾性が要求され、薄肉化、軽量化、カラーバリエーション化が進みつつある。

例えば、画像表示装置の表面保護パネルでは、強化ガラスと共にアクリル樹脂板やポリカーボネート板などのプラスチック材を用いたり、表面保護パネルの視認開口面部以外の周縁部の裏印刷が一般的な黒印刷と共に、白印刷された部材を用いたりされている。
また、タッチパネルでは、ガラスセンサーと共にプラスチックフィルムセンサーを用いたり、タッチパネル機能が表面保護パネルと一体化されたタッチオンレンズ（ＴＯＬ）なる部材を用いたり、さらには、タッチパネル機能が画像表示パネルに一体化されたオンセルやインセルなる部材を用いたりされている。
そして、これら表面保護パネル、タッチパネル及び画像表示パネル（総称して、「画像表示装置用構成部材」ともいう）が組み合わされてタッチパネル方式の画像表示装置を構成している。

また、画像視認性をより向上させるために、各画像表示装置用構成部材間の空隙を透明な樹脂で埋める構造が一般的である。
例えば、空隙を埋めるための樹脂材料として、液状接着剤、熱可塑性接着シート材、粘着シート材などが知られている。
液状接着剤の場合は、空隙に自由に流動して樹脂封止が可能であるが、視認開口面部内の面内厚さ精度を得にくいこと、紫外線照射して硬化する際に保護パネルの印刷裏部に紫外線が当たらず未硬化状態で電極や配線を汚染する問題があると共に未硬化の液状樹脂が画像表示装置の内部のプラスチック部材に経時的にアタックして溶剤クラックが生じることや、硬化部では硬化収縮による部材間の剥離が懸念される。

また、熱可塑性接着シート材の場合は、かかるシート材を加熱溶融させ封止することが可能であるが、加熱溶融の際の樹脂ハミダシや加熱線膨張差による残留応力や反りによる経時的な剥がれ、加熱プロセスによるタクトタイム低下や低温溶融する材料の場合は保管、輸送時の温度管理の問題が懸念される。

その点、粘着シート材の場合は、かかるシート材を常温で手軽に貼合することが可能で面内寸法精度も非常に良く、タクトタイムも短く量産性に優れている。
特許文献１及び２には、各画像表示装置用構成部材を貼合する粘着シートが掲載されている。

特開２００３−２３８９１５号公報 特開２００４−２３１７２３号公報

近年、画像表示パネルのカラーバリエーション化に伴い、裏印刷は黒色のほか白色などが出現している。黒色の場合、裏印刷の厚さは５〜２０μｍ程度であったが、白色の場合には、画像表示パネルからの光漏れを隠蔽するために、印刷厚さが４０〜８０μｍ程度必要になっている。

しかしながら、液状接着剤や熱可塑性接着シート材は完全に流動する樹脂であることに対して、粘着シート材は多少流動するものの、被着体の表面凹凸が大きい場合は樹脂封止が完全ではない。

例えば、図１１に示すように、表面保護パネル１１の周縁部に白色などの印刷１４を施した場合、段差を生ずることになる。このような場合に、表面保護パネル１１とタッチパネル１２とを粘着シート材１３を介して貼り合わせると、図１２に示すように、印刷１４と視認開口面１５との入隅部に空隙１６が生じてしまい、視認性が悪くなることや急激な温度変化による発泡・剥離が生じてしまうことがあった。そのため、粘着シート材１３で隙間なく合わせるには、粘着シート材１３が、印刷１４による段差に追従して隅々まで充填できる段差追従性が求められる。

このような段差追従性を付与するために、両面粘着シートを比較的柔軟な設計とすることが考えられる。しかし、高温高湿環境下に晒されたり、急激な温度変化に晒されたりすると、この両面粘着シートは、貼合界面での発泡や剥離の問題が生じる可能性がある。
一方で、このような発泡・剥離の問題を解決するためには、両面粘着シートを比較的硬く、凝集力の高い設計とすることが考えられる。しかし、このような設計の場合、両面粘着シートは段差追従性に劣る結果となる可能性がある。

そこで、本発明は、粘着シートを貼合する被着体の被着面が、印刷などによる段差を有していても、被着面に隙間なく密着状に貼合することができる、新たな画像表示装置用両面粘着シートを提供することを目的とする。

本発明者らは、両面粘着シートの材料設計により、段差追従性と耐発泡性を付与させるには限界があると仮定して、鋭意検討を重ねた結果、予め両面粘着シート自体に、被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状となるように賦形加工を施し、かかる被着体の表面に隙間なく合わせることができるようにすることによって、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、表面保護パネル、タッチパネル及び画像表示パネルから選択されるいずれか２つの被着体を貼合するための両面粘着シートの製造方法であって、貼合前の両面粘着シートは、ゲル分率が４０％未満である粘着剤組成物を用い、前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状に賦形してあり、両面粘着シートの片面又は両面に離型フィルムを備えた、離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シートの製造方法である。
この際、ゲル分率が４０％未満である粘着剤組成物を用いて粘着シートを作製した後、該粘着シートに前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状に賦形してもよいし、また、粘着シートを作製すると同時に前記賦形を行うようにしてもよい。

本発明の製造方法により製造される画像表示装置用両面粘着シートの被着面には、被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状が賦形してあるため、被着体の貼合面が印刷などによる段差を有していても、被着面に隙間なく密着して貼合することができる。

本発明の一実施形態の両面粘着シートを用いて表面保護パネルとタッチパネルとを貼合する場合の一例を示した概略分解斜視図である。 図１に示した形態の両面粘着シートを用いて表面保護パネルとタッチパネルとを貼合する前の状態の一例を示した断面図である。 図１に示した形態の両面粘着シートを用いて表面保護パネルとタッチパネルとを貼合した状態の一例を示した断面図である。 画像表示パネルにベゼル部材を備え付けた一例を示した断面図である。 図１に示した形態の両面粘着シートに切り欠き部を設けた場合の一例を示した斜視図である。 図５に示した形態の両面粘着シートを用いて電極部材を切り欠き部に納めつつ表面保護パネルとタッチパネルとの貼合した状態の一例を示した断面図である。 図１に示した形態の両面粘着シートに凹部を設けた場合の一例を示した部分拡大斜視図である。 図１に示した形態の両面粘着シートの両面側に離型フィルムを積層した場合の一例を示した断面図である。 図１に示した形態の両面粘着シートの両面側に離型フィルムを積層した場合の一例を示した断面図である。 図１に示した形態の両面粘着シートの両面側に離型フィルムを積層した場合の一例を示した断面図である。 従来の粘着シートを用いて表面保護パネルとタッチパネルとを貼合する前の状態の一例を示した断面図である。 図１１に示した形態の粘着シートを用いて表面保護パネルとタッチパネルとを貼合した状態の一例を示した断面図である。 粘着シート賦形処理試験における賦形方法を説明する図である。 印刷段追従性試験における試験方法を説明する図である。

以下、本発明の実施形態の一例について説明する。但し、本発明が下記実施形態に制限されるものではない。

本発明により製造される一実施形態の画像表示装置用両面粘着シート１（「両面粘着シート１」とも称する）は、図１〜３に示すように、表面保護パネル２とタッチパネル３とを貼合するための平面視矩形状の粘着シートである。
表面保護パネル２は、両面粘着シート１を被着する被着面２ａに段差部２ｂを有している。
両面粘着シート１は、被着面２ａに貼合する貼合面１ａの面形状は、被着面２ａの面形状と同一の面形状に賦形してなるものである。

画像表示装置は、液晶表示装置（ＬＣＤ）、有機ＥＬ表示装置（ＯＬＥＤ）及びプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）などを備えたスマートフォン、タブレット、携帯電話、テレビ、ゲーム機、パーソナルコンピュータ、カーナビ、ＡＴＭ、魚群探知機などを含むものである。

両面粘着シート１は、表面保護パネル２とタッチパネル３の貼合に用いることができる。但し、両面粘着シート１の用途は、これに限定されるものではなく、表面保護パネル、タッチパネル及び画像表示パネルの画像表示装置用構成部材から選択されるいずれか２つの被着体を貼合するために用いることができ、特に、表面保護パネルとタッチパネルとを、或いは、タッチパネルと画像表示パネルとを貼合するために用いることが好ましい。

なお、前記表面保護パネルは、強化ガラスやアクリル樹脂板やポリカーボネート板などのプラスチック材などから形成することができる。また、前記タッチパネルは、ガラスセンサーやプラスチックフィルムセンサー、タッチパネル機能が画像表示パネルに一体化されたオンセルやインセルなる部材などから形成することができる。

表面保護パネル２の両面粘着シート１を被着する被着面２ａは、図１又は図２に示すように、凹凸形状を有している。すなわち、段差部２ｂを有し、この段差部２ｂは、例えば、表面保護パネル２の裏面の周縁部に白色又は黒色などの印刷を施され、被着面２ａの周縁部を一段高く突出させて形成されている。つまり、表面保護パネル２の被着面２ａは、中央付近に矩形凹状の視認開口面２ｃを備えた横断面凹形状に形成されている。
段差部２ｂの高さは、限定するものではない。例えば視認開口面２ｃから１μｍ以上１００μｍ以下に形成されていてもよい。中でも５μｍ以上或いは９０μｍ以下に形成されているものが好ましい。

段差部２ｂは、印刷により形成されていても、他の方法で形成されていてもよい。例えば、図４に示すように、ベゼル部材５を画像表示パネル４の周縁部に備え付けて段差部４ａを形成することができる。
また、段差部２ｂは、本実施形態では一段状に形成されているが、これに限定されるものではなく、例えば二段状、三段状などの複数段状に形成されていてもよい。
段差部２ｂの表面２ｄは、本実施形態では平面状としてあるが、これに限定されるものではなく、例えば、傾斜状、湾曲凸状、湾曲凹状などの形状であってもよい。
特に画像表示装置によっては、段差部２ｂは各部材の電極やケーブルが配置されたり、また視認開口面２ｃではデザイン上コーナーＲ加工を施したりする際に形状が直線的ではなく曲線状となることもある。

段差部２ｂの内周面２ｅは、視認開口面２ｃに対して略垂直に形成されているが、これに限定されるものではない。例えば、内周面２ｅの角度は、視認開口面２ｃに対して０°以上１８０°未満であるのが好ましく、中でも６０°以上或いは９０°以下であるのがより好ましい。
内周面２ｄは、階段状、円弧状乃至湾曲状などに形成することもできる。

両面粘着シート１は、少なくとも一側面、すなわち表面保護パネル２の被着面２ａに貼合する貼合面１ａに、前記被着体の貼合面の凹凸形状、すなわち被着面２ａの面形状と同一の面形状を賦形するのが好ましい。つまり、貼合面１ａの中央付近を略矩形状に一段高く隆起させた凸部１ｂを形成して横断面凸形状に形成するのが好ましい。

なお、本発明において、両面粘着シートの少なくとも一側面に、前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状を賦形するとは、言い換えれば、前記被着体の貼合面の凹凸形状に沿った凸凹形状を形成するという意味であり、さらに言い換えれば、両面粘着シートの少なくとも一側面と前記被着体の貼合面とを重ねた際に、互いの凹凸形状が嵌り合うように凹凸形状を形成するという意味である。
例えば、前記被着体の貼合面の凸部に対応して、該凸部と嵌合可能な凹部を両面粘着シートの貼合面に形成し、前記被着体の貼合面の凹部に対応して、該凹部と嵌合可能な凸部を両面粘着シートの貼合面に形成するのが好ましい。

このように、両面粘着シート１の貼合面１ａに、被着面２ａの面形状と同一の面形状を形成することにより、両面粘着シート１を表面保護パネル２に貼合した際、図３に示すように、貼合面１ａと被着面２ａとを隙間なく密着状に合わせることができるため、空隙がなく貼合でき、視認性の悪化や剥離・発泡などを防ぐことができる。
但し、両面粘着シート１は、少なくとも一側面、すなわち表面保護パネル２の被着面２ａに貼合する貼合面１ａに、前記被着体の貼合面の凹凸形状の一部、すなわち被着面２ａの面形状の一部と同一の面形状を賦形すればよく、必ずしも前記被着体の貼合面の凹凸形状の全部と同一の面形状を賦形しなくてもよい。

貼合面１ａの凹凸形状は、被着面２ａの面形状と同一の面形状に賦形し、隙間なく合わさるようにするのが好ましい。但し、被着面２ａの面形状と同一の面形状に賦形された両面粘着シート１は、硬化前であれば、若干の流動性があるため、ある程度の誤差、すなわち各部位の長さ（各部位の高さ、横幅又は縦幅）の−５％以上＋５％以下の誤差、中でも−１％以上或いは＋１％以下の誤差であれば許容することができる。例えば、両面粘着シート１の凸部１ｂの高さが、表面保護パネル２の段差部２ｂに対して−５％以上＋５％以下の誤差であれば許容することができ、中でも−１％以上或いは＋１％以下の誤差であればより好ましく許容することができる。また例えば、両面粘着シート１の凸部１ｂの横幅は、表面保護パネル２の視認開口面２ｃの横幅に対して０．９５倍以上１．０５倍以下であれば許容することができ、中でも０．９９倍以上或いは１．０１倍以下であればより好ましく許容することができる。すなわち、寸法について−５％以上＋５％以下の誤差であれば許容することができ、中でも−１％以上或いは＋１％以下の誤差であればより好ましく許容することができる。
また、両面粘着シート１の最大厚さは、段差部２ｂの高さに対して１．０倍以上３．０倍以下であるのが好ましく、中でも１．１倍以上或いは２．０倍以下であるのがより好ましい。

また、両面粘着シート１は、片面側（表面保護パネル２側）のみに賦形加工を施してある。但し、両面粘着シート１の両面側に、それぞれを被着する被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状をそれぞれ賦形するようにしてもよい。例えば、タッチパネル３の被着面に段差部を有する場合、両面側に賦形加工を施すこともできる。

両面粘着シート１は、図５又は図６に示すように、周縁部にタッチパネル３上の電極パターン３ａに接続された電極端子７を納める切り欠き部６を設けることもできる。
切り欠き部６は、例えば、両面粘着シート１の一縁部の中央付近を矩形状に切り欠いて形成することができる。
また、図７に示すように、両面粘着シート１を凹ませた凹部８とすることもできる。
凹部８には、切り欠き部６と同様に電極端子７を納めることができる。切り欠き部６や凹部８は、トムソン刃による切断やプレス型枠によるプレスなどにより形成することができる。

＜両面粘着シート１の材料＞
両面粘着シート１の材料は、従来公知の粘着シート用材料を用いることができる。例えば、１）（メタ）アクリル酸エステル系重合体（共重合体を含む意で、以下「アクリル酸エステル系（共）重合体」と称する。）をベース樹脂として用い、これに架橋モノマー、必要に応じて架橋開始剤や反応触媒などを配合して、架橋反応させて形成したものや、２）ブタジエン又はイソプレン系共重合体をベース樹脂として用い、これに架橋モノマー、必要に応じて架橋開始剤や反応触媒などを配合して、架橋反応させて形成したものや、３）シリコーン系重合体をベース樹脂と用い、これに架橋モノマー、必要に応じて架橋開始剤や反応触媒などを配合して、架橋反応させて形成したものや、４）ポリウレタン系重合体をベース樹脂として用いたポリウレタン系粘着剤などを挙げることができる。
本発明において、粘着シートそのものの物性は本質的な問題ではないが、粘着性、透明性、及び耐候性などの観点から、上記１）のアクリル酸エステル系（共）重合体を好ましく用いることができる。
電気的特性、低屈折率などの性能が求められる場合は、上記２）のブタジエン又はイソプレン系共重合体を好ましく用いることができる。
耐熱性、広い温度域におけるゴム弾性などの性能が求められる場合は、上記３）のシリコーン系共重合体を好ましく用いることができる。
再剥離性等の性能が求められる場合は、上記４）のポリウレタン系重合体を好ましく用いることができる。

アクリル酸エステル重合体（共重合体を含む）は、これを重合するために用いられるアクリルモノマーやメタクリルモノマーの種類、組成比率、さらには重合条件等によって、ガラス転移温度（Ｔｇ）等の特性を適宜調整することが可能である。

アクリル酸エステル重合体を重合するために用いられるアクリルモノマーやメタクリルモノマーとしては、例えば２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリート、ｎ−ブチルアクリレート、エチルアクリレート、メチルメタクリレート等を挙げることができる。これらに親水基や有機官能基などを共重合させた酢酸ビニル、ヒドロキシエチルアクリレート、アクリル酸、グリシジルアクリレート、アクリルアミド、アクリルニトリル、メタクリルニトリル、フッ素アクリレート、シリコーンアクリレートなども用いることができる。

アクリル酸エステル重合体の中でも、(メタ)アクリル酸アルキルエステル系共重合体が特に好ましい。
(メタ)アクリル酸アルキルエステル系共重合体を形成するために用いる（メタ）アクリレート、即ち、アルキルアクリレート又はアルキルメタクリレート成分としては、アルキル基がｎ−オクチル、イソオクチル、２−エチルヘキシル、ｎ−ブチル、イソブチル、メチル、エチル、イソプロピルのうちのいずれか１つであるアルキルアクリレート又はアルキルメタクリレートの１種又はこれらから選ばれた２種以上の混合物であるのが好ましい。
その他の成分として、カルボキシル基、水酸基、グリシジル基等の有機官能基を有するアクリレート又はメタクリレートを共重合させてもよい。具体的には、前記アルキル（メタ）アクリレート成分と有機官能基を有する（メタ）アクリレート成分とを適宜に選択的に組み合わせたモノマー成分を出発原料として加熱重合して(メタ)アクリル酸エステル系共重合体ポリマーを得ることができる。
中でも好ましくは、イソ−オクチルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレートの１種又はこれらから選ばれた２種以上の混合物か、或いは、イソ−オクチルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等から少なくとも１種類以上と、アクリル酸とを共重合させたものを挙げることができる。

これらのモノマーを用いた重合処理としては、溶液重合、乳化重合、塊状重合、懸濁重合などの公知の重合方法が採用可能であり、その際に重合方法に応じて熱重合開始剤や光重合開始剤などの重合開始剤を用いることによりアクリル酸エステル共重合体を得ることができる。

より好ましい粘着剤組成物の一例として、ガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃未満のモノマーａ１と、ガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃以上８０℃未満のモノマーａ２と、ガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上のモノマーａ３とが、ａ１：ａ２：ａ３＝１０〜４０：９０〜３５：０〜２５のモル比率で共重合してなり、重量平均分子量５００００〜４０００００の（メタ）アクリル酸エステル共重合体を含有する（メタ）アクリル系共重合体と、架橋剤と、光重合開始剤とを含有する粘着剤組成物を挙げることができる。
かかる粘着剤組成物を用いて粘着シートを作製すれば、室温状態でシート状を保持しつつ自着性を示すことができ、未架橋状態において加熱すると溶融乃至流動するホットメルト性を有し、さらには光硬化することができ、光硬化後は優れた凝集力を発揮する。

また、より好ましい粘着剤組成物の他例として、枝成分としてマクロモノマーを備えたグラフト共重合体からなるアクリル系共重合体と、架橋剤と、光重合開始剤とを含有する粘着剤組成物を挙げることができる。
かかる粘着剤組成物を用いて粘着シートを作製しても、室温状態でシート状を保持しつつ自着性を示すことができ、未架橋状態において加熱すると溶融乃至流動するホットメルト性を有し、さらには光硬化することができ、光硬化後は優れた凝集力を発揮する。
この際、上記アクリル系共重合体の幹成分は、（メタ）アクリル酸エステル由来の繰り返し単位を含有する共重合体成分から構成されるのが好ましく、該幹成分を構成する共重合体のガラス転移温度は−７０〜０℃であるのが好ましく、中でも−６５℃以上或いは−５℃以下、その中でも−６０℃以上或いは−１０℃以下であるのが特に好ましい。
マクロモノマーとは、末端の重合性官能基と高分子量骨格成分とを有する高分子単量体である。
他方、上記アクリル系共重合体のマクロモノマーは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が、上記アクリル系共重合体を構成する共重合体成分のガラス転移温度よりも高いことが好ましく、中でも３０℃〜１２０℃であるのが好ましく、中でも４０℃以上或いは１１０℃以下、その中でも５０℃以上或いは１００℃以下であるのがさらに好ましい。
また、前記マクロモノマーの高分子量骨格成分は、アクリル系重合体またはビニル系重合体から構成されるのが好ましい。例えば、ポリスチレン、スチレン及びアクリロニトリルの共重合体、ポリ（ｔ−ブチルスチレン）、ポリ（α−メチルスチレン）、ポリビニルトルエン、ポリメチルメタクリレートなどを挙げることができる。

アクリル酸エステル重合体を架橋する際に用いる架橋モノマー（「架橋剤」とも称する）としては、（メタ）アクリロイル基を２個以上有する多官能（メタ）アクリレート、イソシアネート基、エポキシ基、メラミン基、グリコール基、シロキサン基、アミノ基などの有機官能基を２個以上有する多官能有機官能基樹脂、亜鉛、アルミ、ナトリウム、ジルコニウム、カルシウムなどの金属錯体を有する有機金属化合物を用いることができる。
上記の多官能（メタ）アクリレートの例を挙げると、例えば１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレートなどを挙げることができる。
架橋モノマーの含有量は、所望の物性が得られるよう他の要因と併せて調整すればよいが、一般的にはベースポリマー１００質量部に対し０．０１〜４０．０質量部、好ましくは０．１〜３０．０質量部、中でも０．５〜３０．０質量部の割合の範囲内で調整するのがよい。但し、他の要素とのバランスでこの範囲を超えてもよい。

また、アクリル酸エステル重合体を架橋する際には、架橋開始剤（過酸化開始剤、光重合開始剤）や反応触媒（三級アミン系化合物、四級アンモニウム系化合物、ラウリル酸スズ化合物など）を適宜添加すると効果的である。

両面粘着シート１を形成する粘着剤組成物としては、紫外線照射架橋する場合には、光硬化型粘着剤組成物を用いるのが好ましい。よって、ベース樹脂例えばアクリル酸エステル重合体のほか、光重合開始剤、必要に応じて架橋剤を含有するのが好ましい。

光重合開始剤としては、開裂型光開始剤及び水素引抜型光開始剤のいずれを使用してもよいが、両者を併用してもよい。
開裂型光開始剤としては、例えばベンゾインブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール、ヒドロキシアセトフェノンなどを挙げることができる。
他方、水素引抜型光開始剤としては、例えばベンゾフェノン、ミヒラーケトン、ジベンゾスベロン、２−エチルアントラキノン、イソブチルチオキサンソンなどを挙げルことができる。
但し、前記に挙げた物質に限定するものではない。
光重合開始剤の添加量は、上記貯蔵せん断弾性率が所定範囲内に入るように調整すればよいが、一般的にはベースポリマー１００質量部に対し０．０５〜５．０質量部の割合の範囲内で調整するのがよく、水素引抜型と開裂型の各光重合開始剤を１：１の割合で併用するのが良い。但し、他の要素とのバランスでこの範囲を超えてもよい。

上記成分のほか、必要に応じて、近赤外線吸収特性を有する顔料や染料などの色素、粘着付与剤、酸化防止剤、老化防止剤、吸湿剤、紫外線吸収剤、シランカップリング剤、天然物や合成物の樹脂類、ガラス繊維やガラスビーズなどの各種の添加剤を適宜配合することもできる。

貼合前の両面粘着シートについて、特に賦形する前の粘着剤組成物のゲル分率は４０％未満であるのが好ましく、２０％以下であるのがより好ましい。粘着剤組成物のゲル分率を４０％未満とすることにより、粘着剤組成物を構成する分子鎖同士の結合が適切な範囲におさえられるため、プレス処理等で賦形処理した際に被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状を形成されやすくなる。
ゲル分率の調整には、各種の方法を用いることができる。例えば熱架橋の場合、粘着シートを加熱することでゲル分率を高めることができる。この際、加熱の際又は加熱乾燥の際の温度や時間を変更することで、ゲル分率を調整することができる。
また、紫外線照射架橋の場合、粘着シートに紫外線を照射することでゲル分率を高めることができる。
例えば、紫外線照射量を変更することでゲル分率を調整することができる。この際、紫外線の照射量は、１００００ｍＪ／ｃｍ^２以下とするのが好ましく、より好ましくは１５００ｍＪ／ｃｍ^２以下であり、さらに好ましくは１０００ｍＪ／ｃｍ^２以下である。

両面粘着シート１は、上記粘着剤組成物をシート状に成形する工程（「シート状成形工程」とも称する）と、両面粘着シートの少なくとも一側面に、前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状を賦形する工程「賦形工程」とも称する）とを経て製造することができる。
但し、シート状成形工程と賦形工程の順序は任意であるし、同時に行ってもよい。

＜シート状成形工程＞
上記粘着材組成物、好ましくはゲル分率が４０％未満である粘着剤組成物を用いてシート状に成形することができる。

両面粘着シート１は、単一の材料を用いて一層で形成することができるが、二層、三層などの複数層にして形成することもできる。

両面粘着シート１は、取扱いやすくするなどのために、片面又は両面に離型フィルムを積層することができる。離型フィルムとしては、従来からある材質のものを用いることができ、例えば、ＰＥＴフィルムなどを用いることができる。
離型フィルムは、例えば、以下のように両面粘着シート１に積層することが好ましい。

図８に示すように、両面粘着シート１の両面側に、離型フィルム９ａの周縁部が両面粘着シート１の周縁部よりも外方に張り出すように積層することができる。これにより、両面粘着シート１に直接触れにくくなり貼合作業がしやすくなる。少なくとも一面側の離型フィルム９ａの周縁部が、両面粘着シート１の周縁部よりも外方に張り出すように積層してあればよい。

また、図９に示すように、両面粘着シート１の両面側に離型フィルム９ｂを積層し、一面側の離型フィルム９ｂを、貼合面１ａの表面形状と同一の面形状に賦形し、貼合面１ａに密着させることで積層することもできる。これにより、両面粘着シート１が保形しやすくなる。両面粘着シートの両面側に賦形加工が施してある場合は、両面側の離型フィルムを賦形加工してもよい。

また、図１０に示すように、両面粘着シート１の両面側に離型フィルム９ｃを積層し、離型フィルム９ｃの周縁部を両面粘着シート１の周縁部よりも外方に張り出すように積層し、かつ、離型フィルム９ｃの周縁部の一部又は全周に、両離型フィルム９ｃ間に介在させ、両面粘着シート１に応力がかかることを防ぐガイド部１０を備えることもできる。これにより、両面粘着シート１の変形を防ぐことができる。
ガイド部１０は、各種のフィルム小片を所定の位置に設けることで、形成することができる。例えば、両面粘着シート１が離型フィルムにより挟まれた構成を有し、所定サイズに裁断された離型フィルム付両面粘着シートを作製した後、いずれか一方の離型フィルムを剥がして両面粘着シート１の一方の粘着面が露出した状態とし、両面粘着シート１の周縁部より外方に張り出した離型フィルムの所定位置（例えば、対向する縁部）にフィルム小片を設ける。
次に、離型フィルムを両面粘着シート１の露出した粘着面と貼り合わせることで、ガイド部１０をもつ両面粘着シートを形成することができる。

この際、フィルム小片の材質は特に限定されない。例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの各種のポリオレフィン系樹脂、ポリ乳酸、ポリエチレンテレフタレートなどの各種ポリエステル系樹脂、６−ナイロン、１２−ナイロンなどの各種ポリアミド系樹脂等を挙げることができる。中でも、ポリエチレンテレフタレートからなるフィルムは、入手のしやすさ、耐熱性、強度などの面から好ましい。また、ガイド部１０は、片面又は両面に粘着剤組成物や、離型フィルムと密着するような材料をコートし、離型フィルム上における任意の位置から移動しないようにすることが好ましい。
またガイド部１０は、一枚のフィルムからなる必要はなく、複数のフィルムからなる積層フィルムとしても良い。その際、積層するフィルムはすべて同じ形状である必要はなく、異なる形状のフィルム片を重ね合わせ、それぞれに特定の機能を付与することもできる。
また、ガイド部１０は、少なくとも対向する縁部に設けることが好ましい。ガイド部１０の高さは、特に限定するものではないが、両面粘着シート１の最大厚さに対して、０．５倍以上２．０倍以下にするのが好ましく、中でも１．０倍以上或いは１．５倍以下にするのがより好ましい。

なお、後述の離型フィルムを有する平面状の粘着シートに対して離型フィルム越しにプレスする際に用いる離型フィルムとして、無延伸フィルムを用いるのが好ましい。無延伸フィルムを用いることによって、プレス処理等で賦形処理した際に、元の型の凹凸形状と同一の面形状を形成しやすくなるという効果を有することができる。
前記無延伸フィルムは、中でもフィルムそのものの機械的強度、柔軟性、耐薬品性という観点で、無延伸ポリプロピレンフィルム、無延伸ポリエチレンフィルム、無延伸ポリエステルフィルムのうちのいずれかを用いるのがより好ましい。

＜賦形工程＞
両面粘着シート１は、例えば、粘着シートを、プレス型枠による賦形、金型を用いる賦形、ロールによる賦形、積層による賦形などで賦形加工して作製することができる。なかでも、プレス型枠による賦形が生産性、賦形加工の精度などの観点から好ましい。

プレス型枠による賦形は、離型フィルムを有する平面状の粘着シートに対して離型フィルム越しにプレスすることや、粘着シートに対して直接プレスして、賦形加工された両面粘着シート１を作製することができる。より具体的には、被着体の形状を模した型を、両面粘着シートの少なくとも一側面に、直接押し付けて賦形することや、被着体の形状を模した型を、両面粘着シートの少なくとも一側面に、離型フィルム越しに押し付けて賦形する方法を挙げることができる。
この際、被着体の形状を模した型とは、被着体の貼合面の凹凸形状と嵌め合せることができる凹凸形状を、粘着シート１の貼合面１ａに賦形、すなわち成型することができる型、言い換えれば、被着体の貼合面の凹凸形状と同一形状のキャビティを有する型を意味する。
また、離型フィルムをプレス型枠でプレスして賦形加工し、この離型フィルムに粘着剤組成物を塗布や流し込みなどをすることにより、賦形加工された両面粘着シート１を作製することができる。

金型を用いる賦形は、粘着剤組成物を型枠に流し込み、固化させることにより、賦形加工された両面粘着シート１を作製することができる。

ロールによる賦形は、離型フィルムを有する平面状の粘着シートを、ロール間に通過させることにより、賦形加工された両面粘着シート１を作製することができる。

積層による賦形は、大きさの異なる２つの平面状の粘着シートを作製し、これらを重ね合わせることにより、賦形加工された両面粘着シート１を作製することができる。

両面粘着シート１は、貼合面１ａの面形状を被着面２ａの面形状と同一の面形状に賦形してあるため、被着面２ａに印刷などによる段差部２ｂを有していても、表面保護パネル２やタッチパネル３などの各画像表示装置用構成部材を隙間なく貼合することができる。

以下、両面粘着シート１の製造方法、特に両面粘着シートの貼合面の面形状の賦形方法の例について、より具体的に説明する。

（プレス枠による賦形方法）
ａ）離型フィルム越しにプレスする方法
両面に離型フィルムを積層した平坦な粘着シートの原シートを適宜スリットして、スリットした粘着シートを送り繰り出しながら、被着体の表面凹凸形状、すなわち被着面２ａの面形状に沿ったプレス型枠を用いて、平坦な粘着シートを離型フィルム越しにホットプレスして表面賦形する。この際、被着面２ａの面形状に沿ったプレス型枠を、両面粘着シートの少なくとも一側面に、離型フィルム越しに押し付けるようにすればよい。
なお、上記スリットとは、広幅のフィルムの巻物から、フィルムを巻き出しながら刃を入れ、狭幅のフィルムの巻物を作ることを意味する。
次工程で一面側の離型フィルムを剥がして、露出した粘着シートを賦形形状の外形に沿ってカットし、外形の外周の不要な粘着耳部をカス取りした後、外形カット寸法よりも広い新たな離型フィルムを貼り直す。
更に次の工程でハンドリング可能な形状に個片カットして、両面粘着シート１を作製する。

ｂ）粘着シートに直接プレスする方法
両面に離型フィルムを積層した平坦な粘着シートの原シートを適宜スリットして、スリットした粘着シートを送り繰り出しながら、一面側の離型フィルムを剥がして、被着体の表面凹凸形状、すなわち被着面２ａの面形状に沿ったプレス型枠を用いて、平坦な粘着シートを直接ホットプレスして表面賦形する。この際、被着面２ａの面形状に沿ったプレス型枠を、両面粘着シートの少なくとも一側面に、直接押し付けるようにすればよい。
次工程で一面側が露出している粘着シートを賦形形状の外形に沿ってカットし、外形の外周の不要な粘着耳部をカス取りした後、外形カット寸法よりも広い新たな離型フィルムを貼り直す。
更に次の工程でハンドリング可能な形状に個片カットして、両面粘着シート１を作製する。

プレス型枠の材質は特に限定されない。例えば、離型性に優れたシリコーン樹脂や、フッ素系樹脂を利用することもできる。また、ステンレス、アルミなど離型性がない材質であっても、各種離型剤を塗布することで、好適に用いることができる。

ホットプレスの温度は、例えば、室温以上、好ましくは８０℃以上、より好ましくは１００℃以上である。またプレス圧、プレス深さ、プレス時間は、寸法、形状、賦形状態によって適宜調整すればよい。
またカット方法としては、例えば、トムソン刃、ロータリー刃によるカット方法を挙げることができる。
さらに、表面賦形と外形カットとを上記のように、別々のプロセスでやる方法もあるが、例えば、賦形用の金型とカット金型とを一体化した金型を用いれば、一工程で表面賦形と外形カットを行うこともできる。

（賦形加工した離型フィルムによる賦形方法）
予め被着体の表面凹凸形状、すなわち被着面２ａの面形状と同一の面形状に賦形した離型フィルムを少なくとも一面側に配して、粘着剤組成物を塗布して表面賦形した粘着シートの原シートを製膜する。
次に、原シートの表面凹凸形状の巾に合わせて適宜スリットした後、スリットした粘着シートを次工程で一面側の離型フィルムを剥がし、露出した粘着シート面を外形に沿ってカットし、外形の外周の不要な粘着耳部をカス取りした後に、外形カット寸法より広い新たな離型フィルムを貼り直す。
更に次の工程でハンドリング可能な形状に個片カットして両面粘着シート１を作製する。

（金型を用いる賦形方法）
被着体の表面凹凸形状、すなわち被着面２ａの面形状を模した金型に粘着剤組成物を塗布又は注入して、表面賦形された粘着シートを成形する。
金型が片面だけの場合は、粘着剤組成物を塗布又は注入した後、反対側に離型フィルムを貼り、その上からゴムロール等で密着させる。
粘着剤組成物を固化させた後、離型フィルムを引くことで、両面粘着シート１を金型から引き離す。
金型に塗布又は注入した際のはみだしを除去し、ガイド部１０を必要に応じて設け、露出している粘着シートに離型フィルムを貼り合わせる。
更に次の工程でハンドリング可能な形状に個片カットして、両面粘着シート１を作製する。
金型が両面ある場合は、粘着剤組成物を固化させたのち、片方の金型を外し、替わりに離型フィルムを貼り、その上からゴムロール等で密着させる。
その後、離型フィルムを引くことで、粘着シートを金型から引き離す。
金型に塗布又は注入した際のはみだしを除去し、ガイド部１０を必要に応じて設け、露出している粘着シートに離型フィルムを貼りあわせる。
更に次の工程でハンドリング可能な形状に個片カットして、両面粘着シート１を作製する。

金型の材質は特に限定されないが、離型性に優れたシリコーン樹脂や、フッ素系樹脂を利用することもできる。また、ステンレス、アルミなど離型性がない材質の金型であっても、各種離型剤を塗布することで、好適に用いることができる。

（ロールによる賦形方法）
平坦な離型フィルム２枚の間に粘着剤組成物を塗布した後に、少なくとも一面側に被着体の表面凹凸形状、すなわち被着面２ａの面形状を模した賦形ロールを配して他面側のロールとの間に挟み込んで通過させて表面賦形して粘着シートの原シートを製膜することができる。
次に、原シートの表面凹凸形状の巾に合わせて適宜スリットした後、スリットした粘着シートを次工程で一面側の離型フィルムを剥がし、露出した粘着シートを賦形形状の外形に沿ってカットし、外形の外周の不要な粘着耳部をカス取りした後に、外形カット寸法より広い新たな離型フィルムを貼り直す。
更に次の工程でハンドリング可能な形状に個片カットして両面粘着シート１を作製する。

ロール温度について、賦形ロールを配して他面側のロールとの間に挟みこんで通過させて表面賦形させる温度は、好ましくは室温以上、より好ましくは８０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上である。

（積層による賦形）
両面に離型フィルムを積層した平坦な粘着シートの原シートを適宜スリットして、それぞれ予め視認開口面２ｃの形状にカットした平坦な第１の粘着シートと、段差部２ｂの表面２ｄの形状にカットした大きさの異なる形状の平坦な第２の粘着シートを作製しておく。
その後、それぞれの一面側の離型フィルムを剥がして、露出した粘着面同士を貼り重ねて、所望の表面賦形を有する両面粘着シート１を作製する。

＜賦形後の処理工程＞
両面粘着シート１は、前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状を賦形した後、粘着シート１のゲル分率が４０％以上となるように処理を行うのが好ましい。
この時、ゲル分率が５０％以上となるように処理を行うのがより好ましく、６０％以上となるように処理を行うのがさらに好ましい。
上記のように賦形した後、粘着シート１のゲル分率が４０％以上となるように処理を行うことによって、粘着シート１の保管時の形状安定性が向上するほか、表面保護パネル、タッチパネル及び画像表示パネルなどと貼合した後の耐久性が向上するという効果を得ることができる。

ゲル分率の調整には、各種の方法を用いることができる。
例えば熱架橋の場合、粘着シートを加熱することでゲル分率を高めることができる。この際、加熱の際又は加熱乾燥の際の温度や時間を変更することで、ゲル分率を調整することができる。
また、紫外線照射架橋の場合、粘着シートに紫外線を照射することでゲル分率を高めることができる。
例えば、紫外線照射量を変更することでゲル分率を調整することができる。この際、紫外線の照射量は、１００〜１００００ｍＪ／ｃｍ^２が好ましく、より好ましくは２５０〜１５００ｍＪ／ｃｍ^２であり、さらに好ましくは５００〜１０００ｍＪ／ｃｍ^２である。

＜より好ましい実施形態＞
ゲル分率が４０％未満、特に２０％未満である粘着剤組成物をシート状に成形してシート状粘着剤組成物とし、次にシート状粘着剤組成物の少なくとも一側面に、被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状を賦形し、次に、熱又は光によってシート状粘着剤組成物を硬化させて、シート状粘着剤組成物のゲル分率を４０％以上、特に６０％以上となるように処理するようにして、両面粘着シート１を製造する方法を好ましい実施形態の一例として挙げることができる。

また、ゲル分率が４０％未満、特に２０％未満である粘着剤組成物をシート状に成形してシート状粘着剤組成物とし、次にシート状粘着剤組成物の少なくとも一側面に、被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状を賦形し、次に、シート状粘着剤組成物を介して被着体を貼着した後、熱又は光によってシート状粘着剤組成物を硬化させて、シート状粘着剤組成物のゲル分率を４０％以上、特に６０％以上となるように処理するようにして、両面粘着シート１を製造する方法を好ましい実施形態の他例として挙げることができる。

以下、実施例および比較例によりさらに詳しく説明する。但し、本発明はこれらに限定されるものではない。

まず、本発明の両面粘着シートを作製するため、以下の製造例によって粘着シート（Ｓ−０）を作製した。

［製造例］
２−エチルヘキシルアクリレート（ホモポリマーＴｇ（２−エチルヘキシルアクリレートのみを重合してなるポリマーのガラス転移点）：−７０℃）、５０重量部と、酢酸ビニル（ホモポリマーＴｇ＋３２℃）４５重量部と、アクリル酸（ホモポリマーＴｇ＋１０６℃）５重量部とをランダム共重合してなるアクリル酸エステル共重合体Ａ（Ｍｎ＝６５４００、Ｍｗ＝１６７０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５６）を用意した。このアクリル酸エステル共重合体Ａ１ｋｇに、架橋剤として紫外線硬化樹脂プロポキシ化ペンタエリスリトールトリアクリレート（新中村工業株式会社「ＡＴＭ−４ＰＬ」７０ｇと、光重合開始剤として４−メチルベンゾフェノン１５ｇとを混合して粘着剤樹脂組成物（Ａ−１）を調製した。

片側面を剥離可能に処理した延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（パナック株式会社製、延伸ＰＥＴフィルム「ＮＰ７５Ｚ０１」、厚み７５μｍ）の当該片側面に、前記粘着剤樹脂組成物（Ａ−１）を加熱溶融して厚み１５０μｍとなるようにアプリケータにて塗工したのち、片側面を剥離可能に処理した延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡績株式会社製、延伸ＰＥＴフィルム「Ｅ７００６」、厚み３８μｍ）の当該片側面を当接させるように被覆し、延伸ＰＥＴフィルム／紫外線架橋性中間樹脂層（Ａ−１、厚さ１５０μｍ）／延伸ＰＥＴフィルムからなる粘着シート（Ｓ−０）を作製した。

［実施例１］
（粘着シート１の作製）
上記で作製した粘着シート（Ｓ−０）から、延伸ＰＥＴフィルム「Ｅ７００６」を剥離し、粘着シート１とした。粘着シート１の物性評価結果は表１に示す。

［実施例２］
（粘着シート２の作製）
上記で作製した粘着シート（Ｓ−０）に一方のポリエチレンテレフタレートフィルム側から、波長３６５ｎｍの積算光量が２５０ｍＪになるように高圧水銀ランプにて紫外線を照射した。その後、延伸ＰＥＴフィルム「Ｅ７００６」を剥離し、粘着シート２を得た。粘着シート２の物性評価結果は表１に示す。

［実施例３］
（粘着シート３の作製）
上記で作製した粘着シート（Ｓ−０）に一方のポリエチレンテレフタレートフィルム側から、波長３６５ｎｍの積算光量が５００ｍＪになるように高圧水銀ランプにて紫外線を照射した。その後、延伸ＰＥＴフィルム「Ｅ７００６」を剥離し、粘着シート３を得た。粘着シート３の物性評価結果は表１に示す。

［実施例４］
（粘着シート４の作製）
上記で作製した粘着シート（Ｓ−０）に一方のポリエチレンテレフタレートフィルム側から、波長３６５ｎｍの積算光量が１０００ｍＪになるように高圧水銀ランプにて紫外線を照射した。その後、延伸ＰＥＴフィルム「Ｅ７００６」を剥離し、粘着シート４を得た。粘着シート４の物性評価結果は表１に示す。

［比較例１］
（粘着シート５の作製）
上記で作製した粘着シート（Ｓ−０）に一方のポリエチレンテレフタレートフィルム側から、波長３６５ｎｍの積算光量が２０００ｍＪになるように高圧水銀ランプにて紫外線を照射した。その後、延伸ＰＥＴフィルム「Ｅ７００６」を剥離し、粘着シート５を得た。粘着シート５の物性評価結果は表１に示す。

［実施例５］
（粘着シート６の作製）
上記で作製した粘着シート（Ｓ−０）に一方のポリエチレンテレフタレートフィルム側から、波長３６５ｎｍの積算光量が５００ｍＪになるように高圧水銀ランプにて紫外線を照射した。その後、延伸ＰＥＴフィルム「Ｅ７００６」を剥離し、シリコーンコート無延伸ポリプロピレンフィルム（無延伸ＣＰＰフィルム）（サントックス（株）製「サントックスＲＳ０２」）を代わりに貼合し、粘着シート６を得た。粘着シート６の物性評価結果は表２に示す。

［実施例６］
（粘着シート７の作製）
上記で作製した粘着シート（Ｓ−０）に一方のポリエチレンテレフタレートフィルム側から、波長３６５ｎｍの積算光量が５００ｍＪになるように高圧水銀ランプにて紫外線を照射し、延伸ＰＥＴフィルム「Ｅ７００６」を剥離せず、粘着シート７を得た。粘着シート７の物性評価結果は表２に示す。

上記のごとく得られた粘着シート１〜７について、次のような評価を行った。

（１）ゲル分率
得られた粘着シート１〜７からすべての延伸ＰＥＴフィルムまたは無延伸ＣＰＰフィルムを除去した後、裁断してそれぞれ約０．０５ｇの粘着シート片を採取した。
採取した粘着シート片は、あらかじめ袋状にした質量（Ｘ）のＳＵＳメッシュ（＃２００）に包み、袋の口を閉じてサンプルを作成して、当該サンプルの質量（Ｙ）を測定した。前記サンプルは１００ｍｌの酢酸エチルに浸漬させた状態で２３℃、２４時間暗所保管したのち、前記サンプルを取り出して７０℃で４．５時間加熱することで酢酸エチルを蒸発させ、乾燥させたサンプルの質量（Ｚ）を測定した。測定したそれぞれの質量を下記式によって、ゲル分率を算出した。
ゲル分率（％）＝[（Ｚ―Ｘ）／（Ｙ−Ｘ）]

（２）粘着シート賦形処理試験
図１３で示すように粘着シート賦形処理に用いられる実際のプレス型の代替品として、以下の評価用賦形処理型を作製した。８０ｍｍ×１１０ｍｍ×厚さ１ｃｍのシリコーン樹脂の中心部に、４０ｍｍ×７０ｍｍ、深さ８０μｍのくぼみを形成することで、周辺部に幅２０ｍｍの枠を持つ、評価用賦形処理型を作製した。

得られた粘着シート１〜７を８０×１１０ｍｍにカットし、厚み７５μｍの延伸ＰＥＴフィルム「ＮＰ７５Ｚ０１」を下にして、１００℃に熱したホットプレートの上に置き、５分間予熱した。予熱した粘着シートの上に評価用賦形処理型を乗せ、さらに２ｋｇの鋳鉄製の錘を乗せ、１０秒静置したのち、評価用賦形処理型ごと粘着シートをホットプレートから取り上げた。２３℃で５分間冷却したのち、評価用賦形処理型から粘着シートを一方の延伸ＰＥＴフィルム「ＮＰ７５Ｚ０１」と一緒に分離して、４０ｍｍ×７０ｍｍ×高さ８０μｍの直方体型の凸部を有する粘着シートを得た。

粘着シート賦形処理試験として、前記凸部の形状を以下の基準で評価した。なお、粘着シート６は無延伸ＣＰＰフィルム「サントックスＲＳ０２」を、粘着シート７は延伸ＰＥＴフィルム「Ｅ７００６」をそれぞれ剥離してから評価した。
○：凸部の基部や角は丸まっておらず、シャープな形状である。凸部を形成する直方体の稜線は直線状である。
△：凸部の基部や角はやや丸くなっている。凸部を形成する直方体の稜線は若干のうねりがあるものの、ほぼ直線状で実用上問題はない。
×：凸部の基部や角は丸まっている。凸部を形成する直方体の稜線はうねったり、ゆがんだりしており、直線状ではない。

（３）印刷段差追従性試験
図１４で示すように被着面に段差部を有する画像表示装置構成部材の代替品として、以下の評価用ガラス基板を作製した。ガラス板（６０ｍｍ×９０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）の周縁部に、幅１０ｍｍ、厚み８０μｍの白色印刷（全光線透過率０％）を施すことで、周縁部に８０μｍの印刷段差、すなわち中心部に高さ８０μｍの凹部を有する評価用ガラス基板を作製した。
また、前記評価用ガラス基板に貼合する試験用被着体として、偏光板（日東電工株式会社製「ＮＷＦ−ＫＤＳＥＧＨＣ−ＳＴ２２」）を用いた。前記偏光板は、ガラス板（６０ｍｍ×９０ｍｍ×厚さ０．５ｍｍ）の片面に全面貼合させたものを用いた。

被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状に賦形させた粘着シートとして、前記（２）粘着シート賦形処理試験にて作製した直方体型の凸部を有する粘着シート１〜７を用いた。前記粘着シートの凸部と、前記評価用ガラス基板の凹部とをはめ込むようにハンドローラーにて貼着した。ついで、延伸ＰＥＴフィルム「ＮＰ７５Ｚ０１」を剥離し、露出した粘着面に前記偏光板とガラス板を全面貼合したものを減圧下（絶対圧５ｋＰａ）にてプレス貼合したのち、オートクレーブ処理（６０℃、０．２ＭＰａ、２０分）を施して仕上げ貼着し、印刷段差追随性評価用積層体を作製した。

前記印刷段差追随性評価用積層体を、常態（温度２３℃、湿度５０％）で一日放置したのち、外観を目視観察し、以下のように評価した。
○：印刷段差付近に粘着シートの浮きまたは剥離は発生しなかった。
×：印刷段差付近に粘着シートの浮きまたは剥離が発生した。

実施例１〜４のように、貼合する前の両面粘着シートのゲル分率がいずれも４０％未満の粘着剤組成物を用いることで、予熱したシートを常温の賦形処理型で押し付けるだけで賦形処理をすることができた。また、賦形処理された凸部は賦形処理型の凹凸形状と同一の面形状を有することもできた。これは、被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状に賦形することができたことを示唆している。よって、印刷段差追随性の高い粘着シートを作製することができた。
中でも、実施例１〜３のようにゲル分率がより低い粘着シートは、粘着剤を構成する分子鎖同士の結合が適切な範囲におさえられたため、プレス処理等で賦形処理をしたときの形状がそのまま保持された。

これに対し、比較例１は、貼合する前の両面粘着シートのゲル分率が４０％以上であったため、賦形処理した凸部は、直方体の稜線が直線状ではないなど、賦形処理型と同一の面形状を形成できず、段差追随性が劣った粘着シートとなった。
比較例１のようにゲル分率が高い粘着シートは、粘着剤を構成する分子鎖同士の結合が強く密なため、プレス処理等で賦形処理しても、粘着剤が賦形処理型の形状を形成できず、流動しなかった。よって、賦形処理型と同一の面形状の凸部が形成できず、段差追随性が劣った粘着シートとなった。

また、プレスする側に離型フィルムをおいた実施例５，６でも同様に、賦形処理した凸部は、賦形処理型と同一の面形状を持ち、印刷段差追随性の高い粘着シートを作製することができた。
中でも、実施例５のように離型フィルムが無延伸フィルムであることによって、賦形処理型と同一の面形状の凸部をより正確に形成することができた。

１ 画像装置用両面粘着シート
１ａ 貼合面
１ｂ 凸部
２ 表面保護パネル
２ａ 被着面
２ｂ 段差部
２ｃ 視認開口面
２ｄ 表面
２ｅ 内周面
３ タッチパネル
３ａ 電極パターン
４ 画像表示パネル
４ａ 段差部
５ ベゼル部材
６ 切り欠き部
７ 電極端子
８ 凹部
９ａ〜９ｃ 離型フィルム
１０ ガイド部
１１ 表面保護パネル
１２ タッチパネル
１３ 粘着シート材
１４ 印刷
１５ 視認開口面
１６ 空隙
２１ 評価用賦形処理型
２２ 粘着シート
２３ ガラス板
２４ 白色印刷
２５ 粘着シート
２６ 偏光板

Claims (15)

1. 表面保護パネル、タッチパネル及び画像表示パネルから選択されるいずれか２つの被着体を貼合するための両面粘着シートの製造方法であって、
   貼合前の両面粘着シートは、ゲル分率が４０％未満である粘着剤組成物を用い、前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状に賦形してあり、
   両面粘着シートの片面又は両面に離型フィルムを備えた、離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
2. 前記粘着剤組成物が、光硬化型粘着剤組成物であることを特徴とする請求項１に記載の離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
3. 前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状に賦形する方法として、被着体の形状を模した型を、両面粘着シートの少なくとも一側面に、直接押し付けて賦形することを特徴とする請求項１又は２に記載の離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
4. 前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状に賦形する方法として、被着体の形状を模した型を、両面粘着シートの少なくとも一側面に、離型フィルム越しに押し付けて賦形することを特徴とする請求項１又は２に記載の離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
5. 前記離型フィルムが無延伸フィルムであることを特徴とする請求項４に記載の離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
6. 前記離型フィルムが、無延伸ポリプロピレンフィルム、無延伸ポリエチレンフィルム及び無延伸ポリエステルフィルムのうちのいずれかであることを特徴とする請求項４又は５に記載の離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
7. 前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状を賦形した後、両面粘着シートのゲル分率が４０％以上となるように処理を行うことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
8. 前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状を賦形した後、紫外線を照射することによって、両面粘着シートのゲル分率が４０％以上となるように処理することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
9. 表面保護パネル、タッチパネル及び画像表示パネルから選択されるいずれか２つの被着体を貼合するための両面粘着シートであって、
   両面粘着シートは、ゲル分率が４０％未満である粘着剤組成物を用いて形成され、かつ、前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状を有し、
   両面粘着シートの片面又は両面に離型フィルムを有することを特徴とする、離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シート。
10. 前記粘着剤組成物が、光硬化型粘着剤組成物であることを特徴とする請求項９に記載の離型フィルム付き画像表示装置用両面粘着シート。
11. 表面保護パネル、タッチパネル及び画像表示パネルから選択されるいずれか２つの被着体を貼合するための両面粘着シートの製造方法であって、
    貼合前の両面粘着シートは、ゲル分率が４０％未満である粘着剤組成物を用い、
    前記被着体の形状を模した型を、両面粘着シートの少なくとも一側面に、直接押し付けて、前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状に賦形することを特徴とする、画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
12. 表面保護パネル、タッチパネル及び画像表示パネルから選択されるいずれか２つの被着体を貼合するための両面粘着シートの製造方法であって、
    貼合前の両面粘着シートは、ゲル分率が４０％未満である粘着剤組成物を用い、
    前記被着体の形状を模した型を、両面粘着シートの少なくとも一側面に、離型フィルム越しに押し付けて、前記被着体の貼合面の凹凸形状と同一の面形状に賦形することを特徴とする、画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
13. 前記離型フィルムが無延伸フィルムであることを特徴とする請求項１２に記載の画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
14. 前記離型フィルムが、無延伸ポリプロピレンフィルム、無延伸ポリエチレンフィルム及び無延伸ポリエステルフィルムのうちのいずれかであることを特徴とする請求項１２又は１３に記載の画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。
15. 前記粘着剤組成物が、光硬化型粘着剤組成物であることを特徴とする請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の画像表示装置用両面粘着シートの製造方法。