JP6413638B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真法等、画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電及び静電荷像形成により、像保持体の表面に画像情報として静電荷像を形成する。そして、トナーを含む現像剤により、像保持体の表面にトナー画像を形成し、このトナー画像を記録媒体に転写した後、トナー画像を記録媒体に定着する。これら工程を経て、画像情報を画像として可視化する。

例えば、特許文献１には、「少なくとも樹脂とワックスを含む電子写真用トナーであって、樹脂が縮合系樹脂であり、ワックスがトナー粒子に内包されかつ粒子の表面近傍に局在化していることを特徴とする電子写真用トナー」が開示されている。

特開２００２−００６５４１号公報

本発明の課題は、記録媒体としての厚紙に画像を形成するときに好適な静電荷像現像用トナーであって、耐折り曲げ性及び耐こすり性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。

＜１＞に係る発明は、
結着樹脂を含む海部と離型剤を含む島部とを持つ海島構造を有し、下記式（１）で示される前記島部の偏在度Ｂの分布の極大値が少なくとも２つ存在するトナー粒子、を有する静電荷像現像用トナーである。
式（１）： 偏在度Ｂ＝２ｄ／Ｄ
（式（１）中、Ｄはトナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の円相当径（μｍ）を示す。ｄは、トナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の重心から離型剤を含む島部の重心までの距離（μｍ）を示す。）

＜２＞に係る発明は、
前記トナー粒子における偏在度Ｂの分布の極大値が、全て０．３５以上１．００以下の範囲に存在する＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーである。

＜３＞に係る発明は、
前記トナー粒子における偏在度Ｂの分布の極大値のうち頻度が大きいものから２つが、０．３５以上０．６５以下の範囲に存在する極大値ａ及び０．７５以上１．００以下の範囲に存在する極大値ｂであり、且つ、前記極大値ａにおける頻度及び前記極大値ｂにおける頻度が下記式（２）の関係を満たす＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーである。
式（２）： 極大値ａにおける頻度／極大値ｂにおける頻度＝０．２以上０．５以下

＜４＞に係る発明は、
極大値ａを有するピークを構成する島部が第１の離型剤を含み、前記極大値ｂを有するピークを構成する島部が第２の離型剤を含むとき、第１の離型剤の融解温度が第２の離型剤の融解温度よりも高い＜３＞に記載の静電荷像現像用トナーである。

＜５＞に係る発明は、
＜１＞〜＜４＞のいずれか１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。

＜６＞に係る発明は、
＜１＞〜＜４＞のいずれか１に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。

＜７＞に係る発明は、
＜５＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

＜８＞に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
＜５＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。

＜９＞に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
＜５＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。

＜１＞に係る発明によれば、偏在度Ｂの分布の極大値が１つのみ存在する場合に比べて、記録媒体としての厚紙に画像を形成するときであっても、耐折り曲げ性及び耐こすり性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーが提供される。

＜２＞に係る発明によれば、偏在度Ｂの分布の極大値の少なくとも１つが０．３５未満に存在する場合に比べ、耐折り曲げ性及び耐こすり性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーが提供される。
＜３＞に係る発明によれば、偏在度Ｂの分布の極大値ａが０．３５未満である若しくは０．６５を超える、又は偏在度Ｂの分布の極大値ｂが０．７５未満である場合に比べ、耐折り曲げ性及び耐こすり性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーが提供される。
＜４＞に係る発明によれば、第１の離型剤の融解温度が第２の離型剤の融解温度よりも低い場合に比べ、耐折り曲げ性及び耐こすり性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーが提供される。

＜５＞、＜６＞、＜７＞、＜８＞、及び＜９＞に係る発明によれば、偏在度Ｂの分布の極大値が１つのみ存在する静電荷像現像用トナーを用いた場合に比べて、記録媒体としての厚紙に画像を形成するときであっても、耐折り曲げ性及び耐こすり性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。 パワーフィード添加法を説明するための模式図である。 実施例１で使用したパワーフィード添加法に用いる装置を説明するための模式図である。 本実施形態に係るトナーにおける離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の一例を示す模式図である。

以下、本発明の一例である実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、「トナー」と称する）は、結着樹脂を含む海部と離型剤を含む島部とを持つ海島構造を有するトナー粒子を含む。
そして、このトナー粒子の海島構造において、下記式（１）で示される島部の偏在度Ｂの分布の極大値が少なくとも２つ存在する。
式（１）： 偏在度Ｂ＝２ｄ／Ｄ
（式（１）中、Ｄはトナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の円相当径（μｍ）を示す。ｄは、トナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の重心から離型剤を含む島部の重心までの距離（μｍ）を示す。）

本実施形態に係るトナーは、上記構成により、記録媒体として、例えば、梱包用厚紙に画像を形成する場合であっても、耐折り曲げ性及び耐こすり性に優れた画像を形成しうる。
その理由は定かではないが、以下に示す理由によると推測される。

従来、電子写真方式の画像形成（印刷とも称する）に用いるトナーには、トナー粒子に離型剤を含有させたものが知られている。このような従来のトナーを用いた場合には、定着時の加熱及び圧力によりトナー粒子内部から表面へ離型剤が染み出し、記録媒体の剥離性が発現することで良好な定着性能を得ている。
この剥離性を向上する目的で、トナー粒子の表面側に離型剤を偏在させる手法が知られている（例えば、前記特許文献１）。離型剤が表面側に偏在したトナー粒子は、定着時により離型剤が表面に染み出し易い性質を有している。このため、この性質を持つトナーは、剥離性が向上する。
また、離型剤がトナー粒子の内部に存在するトナー粒子の場合、その離型剤の存在により、定着時の温度にて溶融し易い性質を有している。しかしながら、内部に存在する離型剤は、定着時間内の加熱及び圧力では染み出し難く、結果として定着画像中に結着樹脂等と混在する形で残ることがある。そして、このように定着画像中に離型剤が残存すると、本来結着樹脂との相溶性の低い離型剤は定着画像の機械的強度を低下させてしまうことがある。

一方、菓子類などの商品の梱包・包装では、紙製外箱が一般的に用いられており、厚紙（厚紙コート紙）の一部又は全体に、カラー画像を配置した印刷を施し、立体に組み立てる手法が広く行われている。これらの印刷には、通常、オフセット印刷が利用されているが、近年、印刷業界では、高品質化だけでなくコストダウンや納期短縮が求められ、デザイン確定から印刷の開始に至るまで、デジタルデータの利用が進んでおり、電子写真方式による印刷市場への要求が増加している。
このような包装、梱包用の厚紙では、印刷された画像の機械的強度が低いと、外箱に組み立てた際の折り曲げ部分の画像割れ、及び、こすれによる画像剥がれが生じる場合がある。そのため、包装、梱包用の厚紙等に対し、電子写真方式での印刷を行う際には、優れた剥離性と共に、画像の耐折り曲げ性及び耐こすり性などの機械的強度の向上が求められる。

ここで、トナー粒子において、離型剤を含む島部（以下、「離型剤ドメイン」とも称する）の偏在度Ｂは、トナー粒子の重心から、離型剤ドメインの重心がどれだけ離れているかを示す指標である。この偏在度Ｂは、値が大きい程、離型剤ドメインがトナー粒子の表面近くに存在することを示し、値が小さい程、離型剤ドメインがトナー粒子の重心近くに存在することを示す。そして、偏在度Ｂの分布の極大値は、トナー粒子の径方向において、離型剤ドメインの分布にピークがあることを示している。
即ち、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の極大値が少なくとも２つ存在するトナー粒子は、少なくとも、トナー粒子の表面側に近い領域と、該領域よりもトナー粒子の重心側の領域と、に極大値が存在することになる。
より具体的に説明すれば、本実施形態に係るトナーは、例えば、図５に示すように、トナー粒子の表面側に近い領域に大きな極大値（例えば後述する極大値ｂに相当）を有し、この領域よりトナー粒子の重心側の領域に小さな極大値（例えば後述する極大値ａに相当）を有する。ここで、図５は、本実施形態に係るトナーにおける離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の一例を示す模式図である。

そして、トナー粒子の表面側に近い領域に存在する離型剤は、定着時間内での加熱及び圧力により迅速に表面に染み出し、定着時の剥離性を向上させる。
一方、この離型剤よりもトナー粒子の重心側の領域に存在する離型剤は、その一部が、トナー粒子の内部で結着樹脂と相溶等することで、定着時、結着樹脂のみで存在する場合よりも結着樹脂を溶融し易くする。その結果、結着樹脂（トナー粒子）の定着性を向上させうる。また、上記の結着樹脂との相溶に関与しなかった離型剤は、トナー粒子の表面側に近い領域に存在する離型剤が染み出した経路を通じて染み出す。その結果、トナー粒子の内部に存在する離型剤であっても、定着画像への残存量は抑制される。
このため、本実施形態に係るトナーは、定着時の記録媒体の剥離性を有しつつ、離型剤の定着画像への残存量が抑制され、画像の耐折り曲げ性及び耐こすり性などの機械的強度は向上する。

以上から、本実施形態に係るトナーは、上記のような包装、梱包用の厚紙に画像を形成するときであっても、定着時の厚紙の剥離性を有し、耐折り曲げ性及び耐こすり性に優れた画像を形成しうるものと推測される。
ここで、本実施形態における厚紙としては、厚さ０．１５ｍｍ以上０．２３ｍｍ以下の範囲のものであればよく、この厚さの範囲であれば、普通紙であってもよいし、コート層を設けたコート紙であってもよい。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。
本実施形態に係るトナーは、少なくとも前記したトナー粒子を有し、更に必要に応じて、トナー粒子の表面に付着する外添剤を有していてもよい。

〔トナー粒子〕
まず、トナー粒子について説明する。
トナー粒子は、前記したように、結着樹脂を含む海部と離型剤を含む島部とを持つ海島構造を有する。つまり、トナー粒子は、結着樹脂の連続相中に離型剤が島状に存在する海島構造を有する。

海島構造を有するトナー粒子において、離型剤ドメイン（離型剤を含む島部）の偏在度Ｂの分布の極大値は、少なくとも２つ存在する。
定着時の圧力により、トナー粒子中の離型剤が染み出し易くなり、耐折り曲げ性及び耐こすり性に優れた画像を形成しうる点から、偏在度Ｂの分布の極大値は、全て０．３５以上１．００以下の範囲に存在することが好ましい。つまり、トナー粒子の重心に近い位置には、離型剤ドメインが存在しない方が好ましい。
なお、特に、トナーの熱保管性の点から、極大値の存在する範囲の上限は０．９８以下が好ましい。

また、定着時の厚紙の剥離性、耐折り曲げ性、及び耐こすり性により優れた画像を形成しうる点から、偏在度Ｂの分布の極大値のうち頻度が大きいものから２つは、０．３５以上０．６５以下の範囲に存在する極大値ａ及び０．７５以上１．００以下の範囲に存在する極大値ｂであり、且つ、極大値ａにおける頻度及び極大値ｂにおける頻度が下記式（２）の関係を満たすことが好ましい。
式（２）： 極大値ａにおける頻度／極大値ｂにおける頻度＝０．２以上０．５以下
つまり、２つ以上の極大値のうち、最も頻度の大きな極大値が、０．７５以上１．００以下の範囲に存在する極大値ｂであって、その次に頻度の大きな極大値が、０．３５以上０．６５以下の範囲に存在する極大値ａとなる。
ここで、極大値ａは０．４以上０．６以下に存在することがより好ましい。
また、極大値ｂは０．８以上０．９８以下に存在することがより好ましい。
なお、極大値ｂの存在する範囲の上限は、トナーの熱保管性の理由から、０．９８以下が好ましい。
また、極大値ａにおける頻度／極大値ｂにおける頻度の値は、０．３０以上０．４５以下がより好ましい。

更に、定着時間内の加熱及び圧力によるトナー粒子中の離型剤の染み出し易さをより高め、耐折り曲げ性及び耐こすり性により優れた画像を形成しうる点から、極大値ａを有するピークを構成する島部が第１の離型剤を含み、極大値ｂを有するピークを構成する島部が第２の離型剤を含むとき、第１の離型剤の融解温度が第２の離型剤の融解温度よりも高いことが好ましい。

（海島構造の確認）
ここで、トナー粒子の海島構造の確認方法について説明する。
トナー粒子の海島構造は、例えば、トナー(トナー粒子）の断面を透過型電子顕微鏡により観察する方法、トナー粒子の断面に四酸化ルテニウムによる染色を行い、走査型電子顕微鏡により観察する方法によって確認する。トナーの断面における離型剤ドメインをより鮮明に観察しうる点で、走査型電子顕微鏡により観察する方法が好ましく用いられる。走査型電子顕微鏡としては、当業者の間でよく知られた機種であればよく、例えば、日立ハイテク社製ＳＵ８０２０、日本電子社製ＪＳＭ−７５００Ｆ等が挙げられる。
具体的な、観察方法は、次の通りである。まず、測定対象となるトナー（トナー粒子）をエポキシ樹脂に包埋した後、エポキシ樹脂を硬化する。ダイヤモンド刃を備えたミクロトームによって、この硬化物を薄片化し、トナーの断面が露出した観察試料を得る。薄片の観察試料に対し、四酸化ルテニウムにより染色を施し、走査型電子顕微鏡によりトナーの断面を観察する。この観察方法によって、トナーの断面には、染色度の違いにより、結着樹脂の連続相中に対し、輝度差（コントラスト）がある離型剤が島状に存在する海島構造が観察される。

（偏在度Ｂの測定）
次に、離型剤ドメインの偏在度Ｂの測定方法について説明する。
離型剤ドメインの偏在度Ｂの測定は、次の通り行う。
まず、海島構造の確認方法を利用し、トナー（トナー粒子）１個の断面が視野に入る倍率で画像を記録する。記録された画像について、画像解析ソフト（三谷商事社製ＷｉｎＲＯＯＦ）を用いて、０．０１００００μｍ／ｐｉｘｅｌ条件で画像解析を行う。この画像解析により、包埋に用いたエポキシ樹脂とトナーの結着樹脂との輝度差（コントラスト）により、トナー粒子の断面の形状を抽出する。抽出されたトナー粒子の断面の形状に基づいて、投影面積を求める。そして、この投影面積から、円相当径を求める。円相当径は、式：２√（投影面積／π）により算出する。求めた円相当径を、トナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の円相当径Ｄとする。
一方、抽出されたトナー粒子の断面の形状に基づいて、重心位置を求める。具体的にはトナー粒子の断面を、左右に等しい面積になるように分割する直線と上下に等しい面積になるように分割する直線とを作成し、二本の直線の交点を重心とする。画像解析にて正確に、短時間で測定しうる。続けて、結着樹脂と離型剤の輝度差（コントラスト）により、離型剤ドメインの形状を抽出し、離型剤ドメインの重心位置を求める。この各重心位置は、具体的には、トナー粒子の断面と同様の原理で測定しうる。そして、トナー粒子の断面の重心位置と離型剤ドメインの重心位置との距離を求める。求めた距離を、トナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の重心から離型剤を含む島部の重心までの距離ｄとする。
最後に、各円相当径Ｄ及び距離ｄから、式（１）：偏在度Ｂ＝２ｄ／Ｄにより、離型剤ドメインの偏在度Ｂを求める。
そして、一個のトナー粒子の断面に存在する複数の離型剤ドメインについて、各々、上記同様の操作を行って、離型剤ドメインの偏在度Ｂを求める。

次に、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の極大値について説明する。
まず、既述の離型剤ドメインの偏在度Ｂの測定をトナー粒子２００個について行う。得られた各離型剤ドメインの偏在度Ｂのデータを、０から１．００まで０．０１刻みのデータ区間で統計解析処理を行い、偏在度Ｂの分布を求める。
そして、得られた分布にピークがあれば、そのピークの頂点が存在するデータ区間の値を極大値とする。
例えば、図５に示す模式図のように、横軸を離型剤ドメインの偏在度Ｂ（データ区間）とし、縦軸をその頻度とした場合、ピーク（山部）が２つ存在していれば、そのピークの頂点が存在する偏在度Ｂのデータ区間を極大値とする。
また、極大値の中でも、頻度（ピーク高さ）が最も大きなものを最頻値と称する。

なお、上記のような離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布特性を満たす方法については、トナーの製造方法で説明する。

次に、トナー粒子の構成成分について説明する。
トナー粒子は、結着樹脂、及び離型剤を含み、必要に応じて、着色剤等を含む。以下、各成分について説明する。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

これらの中でも、離型剤としては、炭化水素系ワックス（炭化水素を骨格として有するワックス）が好ましい。炭化水素系ワックスは、離型剤ドメインを形成し易く、また、定着時に速やかにトナー粒子表面に染み出し易いため、好適である。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

本実施形態では、定着時の圧力によるトナー粒子中の離型剤の染み出し易さをより高め、耐折り曲げ性及び耐こすり性により優れた画像を形成しうる点から、前記したように、極大値ａを有するピークを構成する島部が第１の離型剤を含み、極大値ｂを有するピークを構成する島部が第２の離型剤を含むとき、第１の離型剤の融解温度が第２の離型剤の融解温度よりも高いことが好ましい。
つまり、離型剤の融解温度は、トナー粒子の表面側に近い領域に存在するものほど低い方が好ましい。
この際、第１の離型剤の融解温度としては８０℃以上１２０℃以下の範囲が好ましい。一方、第２の離型剤の融解温度としては、第１の離型剤の融解温度よりも１０℃以上低いことが好ましく、１５℃以上低いことがより好ましい。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂を含む海部と離型剤を含む島部とを持つ海島構造を有する芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマンーコールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。

なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。

〔外添剤〕
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

〔トナーの製造方法〕
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

特に、上述した離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布特性を満たすトナー（トナー粒子）を得る点から、トナー粒子は、次に示す凝集合一法により製造することがよい。
以下、凝集合一法を用いたトナー粒子の製造方法について、具体例を挙げて説明する。なお、以下の具体例では、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の極大値が２つ存在し、着色剤を含有するトナー粒子の製造方法について説明するが、この方法に限定されるものではない。

具体的には、
各分散液を準備する工程（分散液準備工程）と、
結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、及び着色剤の粒子（以下「着色剤粒子」とも称する）が分散された着色剤粒子分散液を混合し、得られた混合分散液中で各粒子を凝集させ、第１凝集粒子を形成する工程（第１凝集粒子形成工程）と、
第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、結着樹脂となる第２樹脂粒子及び第１離型剤の粒子（以下「第１離型剤粒子」とも称する）が分散された混合分散液を、混合分散液中の第１離型剤粒子の濃度を徐々に低下させながら、第１凝集粒子分散液に順次添加して、第１凝集粒子の表面に更に第２樹脂粒子及び第１離型剤粒子を凝集して、第２凝集粒子を形成する工程（第２凝集粒子形成工程）と、
第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を得た後、結着樹脂となる第３樹脂粒子及び第２離型剤の粒子（以下「第２離型剤粒子」とも称する）が分散された混合分散液を、混合分散液中の第２離型剤粒子の濃度を徐々に低下させながら、第２凝集粒子分散液に順次添加して、第２凝集粒子の表面に更に第３樹脂粒子及び第２離型剤粒子を凝集して、第３凝集粒子を形成する工程（第３凝集粒子形成工程）と、
第３凝集粒子が分散された第３凝集粒子分散液に対して加熱をし、第３凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、
を経て、トナー粒子を製造することが好ましい。

なお、トナー粒子の製造方法は、上記に限られない。
例えば、樹脂粒子分散液、及び着色剤粒子分散液を混合し、得られた混合分散液中で、各粒子を凝集させる。そして、その凝集過程で、混合分散液に対して、添加速度を変化（増減）させながら又は離型剤粒子の濃度を変化（増減）させながら、離型剤粒子分散液を添加し、更に各粒子の凝集を進行させて、凝集粒子を形成する。そして、その凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成してもよい。
また、上記の方法において、第１凝集粒子を形成する工程後、第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液に、第１離型剤分散液、第２樹脂粒子分散液、第２離型剤分散液、及び第３樹脂粒子分散液をこの順に添加し、その添加の都度、粒子の凝集を進行させて、凝集粒子を形成する。そして、その凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成してもよい。

以下、上記の各工程（分散液準備工程、第１凝集粒子形成工程、第２凝集粒子形成工程、第３凝集粒子形成工程、及び融合・合一工程）の詳細について説明する。

−各分散液準備工程−
まず、凝集合一法で使用する各分散液と準備する。
具体的には、結着樹脂となる第１樹脂粒子が分散された第１樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、結着樹脂となる第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液、第１離型剤粒子が分散された第１離型剤粒子分散液、結着樹脂となる第３樹脂粒子が分散された第３樹脂粒子分散液、及び第２離型剤粒子が分散された第２離型剤粒子分散液を準備する。
なお、各工程において、第１樹脂粒子、第２樹脂粒子、及び第３樹脂粒子を総括して「樹脂粒子」と称して説明する。第１離型剤粒子、及び第２離型剤粒子を総括して「離型剤粒子」と称して説明する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下が更に好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。
つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−第１凝集粒子形成工程−
次に、第１樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液と、を混合する。
そして、この混合分散液中で、第１樹脂粒子と着色剤粒子とをヘテロ凝集させ、目的とするトナー粒子の径の例えば３５％程度の径を持つ、第１樹脂粒子と着色剤粒子とを含む第１凝集粒子を形成する。
この工程で形成された第１の凝集粒子には、離型剤が含まれないことになる。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、第１樹脂粒子のガラス転移温度に近い温度（具体的には、例えば、第１樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、第１凝集粒子を形成する。
第１凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで撹拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体等が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体若しくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤の具体例としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。キレート剤の添加量としては、例えば、第１樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−第２凝集粒子形成工程−
上記のようにして第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、結着樹脂となる第２樹脂粒子及び第１離型剤粒子が分散された混合分散液を、混合分散液中の第１離型剤粒子の濃度を徐々に低下させながら、第１凝集粒子分散液に順次添加する。
なお、第２樹脂粒子は第１樹脂粒子と同種であってもよいし、異種であってもよい。

そして、第１凝集粒子、第２樹脂粒子、及び第１離型剤粒子が分散された分散液中で、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子及び第１離型剤粒子を凝集する。
具体的には、例えば、第１凝集粒子形成工程において、第１凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第１凝集粒子分散液に、第１離型剤粒子の濃度を徐々に低下させながら、第２樹脂粒子及び第１離型剤粒子が分散された混合分散液を順次添加し、この分散液に対して、第２樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。

この工程を経て、第１凝集粒子の表面に第２樹脂粒子及び第１離型剤粒子が付着した凝集粒子を形成する。つまり、第１凝集粒子の表面に、第２樹脂粒子及び第１離型剤粒子の凝集物が付着した第２凝集粒子を形成する。
この工程では、第２樹脂粒子及び第１離型剤粒子が分散された混合分散液中の第１離型剤粒子の濃度を徐々に低下させながら、かかる混合分散液を第１凝集粒子分散液に順次添加しているため、第１凝集粒子の表面には、粒径方向外側に向かって、第１離型剤粒子の濃度（存在率）が高い領域から低い領域へと変化する、第２樹脂粒子及び第１離型剤粒子の凝集物が付着することとなる。

なお、第２凝集粒子形成工程において、混合分散液中の第１離型剤の濃度を低下させる速度及び低下量は、目的とする離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布特性に合わせて行えばよい。

−第３凝集粒子形成工程−
上記のようにして第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を得た後、結着樹脂となる第３樹脂粒子及び第２離型剤粒子が分散された混合分散液を、混合分散液中の第２離型剤粒子の濃度を徐々に低下させながら、第２凝集粒子分散液に順次添加する。
なお、第３樹脂粒子は第１樹脂粒子及び第２樹脂粒子と同種であってもよいし、異種であってもよい。また、第２離型剤粒子は第１離型剤粒子と同種であってもよいし、異種であってもよい。

そして、第２凝集粒子、第３樹脂粒子、及び第２離型剤粒子が分散された分散液中で、第２凝集粒子の表面に第３樹脂粒子及び第２離型剤粒子を凝集する。
具体的には、例えば、第２凝集粒子形成工程において、第２凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第２凝集粒子分散液に、第２離型剤粒子の濃度を徐々に低下させながら、第３樹脂粒子及び第１離型剤粒子が分散された混合分散液を順次添加し、この分散液に対して、第３樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱を行う。
そして、分散液のｐＨを、例えば６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。

この工程を経て、第２凝集粒子の表面に第３樹脂粒子及び第２離型剤粒子が付着した凝集粒子を形成する。つまり、第２凝集粒子の表面に、第３樹脂粒子及び第２離型剤粒子の凝集物が付着した第３凝集粒子を形成する。
この工程では、第３樹脂粒子及び第２離型剤粒子が分散された混合分散液中の第２離型剤粒子の濃度を徐々に低下させながら、かかる混合分散液を第１凝集粒子分散液に順次添加しているため、第１凝集粒子の表面には、粒径方向外側に向かって、第２離型剤粒子の濃度（存在率）が高い領域から低い領域へと変化する、第３樹脂粒子及び第２離型剤粒子の凝集物が付着することとなる。

なお、第３凝集粒子形成工程において、混合分散液中の第２離型剤の濃度を低下させる速度及び低下量は、目的とする離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布特性に合わせて行えばよい。

ここで、第２凝集粒子形成工程及び第３凝集粒子形成工程における、混合分散液の添加方法としては、パワーフィード添加法を利用することがよい。
このパワーフィード添加法を利用することで、混合分散液中の離型剤粒子の濃度を徐々に低下させつつ、かかる混合分散液を凝集粒子分散液に順次添加しうる。

以下、図を参照しつつ、第２凝集粒子工程においてパワーフィード添加法を利用した混合分散液の添加方法について説明する。

図３には、パワーフィード添加法に用いる装置を示している。
図３に示す装置は、分散液をそれぞれ収容する、第１収容槽３２１と、第２収容槽３２２と、第３収容槽３２３と、を有している。
なお、図３に示す装置において、第１送液ポンプ３４１及び第２送液ポンプ３４２の駆動前の状態では、第１収容槽３２１が収容する分散液は第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液であり、第２収容槽３２２が収容する分散液は第１離型剤粒子が分散された第１離型剤粒子分散液であり、第３収容槽３２３が収容する分散液は第２樹脂粒子が分散された第２樹脂粒子分散液である。

第１収容槽３２１と第２収容槽３２２とは第１送液管３３１で連結されている。第１送液管３３１の経路途中には、第１送液ポンプ３４１が介在している。第１送液ポンプ３４１の駆動により、第２収容槽３２２に収容された分散液は、第１送液管３３１を通じて、第１収容槽３２１に送液される。
第１収容槽３２１には、第１撹拌装置３５１が配置されている。第１撹拌装置３５１の駆動により、第２収容槽３２２から送液された分散液は、第１収容槽３２１に収容されていた分散液と共に第１収容槽３２１において撹拌及び混合される。

第２収容槽３２２と第３収容槽３２３とは第２送液管３３２で連結されている。第２送液管３３２の経路途中には、第２送液ポンプ３４２が介在している。第２送液ポンプ３４２の駆動により、第３収容槽３２３に収容された分散液は、第２送液管３３２を通じて、第２収容槽３２２に送液される。
第２収容槽３２２には、第２撹拌装置３５２が配置されている。第２撹拌装置３５２の駆動により、第３収容槽３２３から送液された分散液は、第２収容槽３２２に収容されていた分散液と共に、第２収容槽３２２において撹拌及び混合される。

続いて、図３に示す装置の動作について説明する。
図３に示す装置では、まず、第１収容槽３２１に第１凝集粒子分散液を収容する。
第１収容槽３２１に収容される第１凝集粒子分散液は、第１収容槽３２１において、第１凝集粒子形成工程を実施して作製したものであってもよい。また、別の槽で、第１凝集粒子形成工程を実施して、第１凝集粒子分散液を作製した後、第１凝集粒子分散液を第１収容槽３２１に収容してもよい。
そして、第２収容槽３２２に離型剤粒子分散液を、第３収容槽３２３に第２樹脂粒子分散液を、それぞれ収容する。

この状態で、第１送液ポンプ３４１及び第２送液ポンプ３４２を駆動する。
この駆動により、第２収容槽３２２に収容された分散液を、第１収容槽３２１に送液する。そして、第１撹拌装置３５１の駆動により、第１収容槽３２１において各分散液が撹拌及び混合される。
一方、第３収容槽３２３に収容された分散液を、第２収容槽３２２に送液する。そして、第２撹拌装置３５２の駆動により、第２収容槽３２２において各分散液が撹拌及び混合される。

このとき、第２送液ポンプ３４２の駆動により、第２収容槽３２２には、第３収容槽３２３に収容された第２樹脂粒子分散液が順次送液され、第２収容槽３２２に予め収容されていた離型剤粒子分散液に第２樹脂粒子分散液が混合されていく。これにより、第２収容槽３２２には、離型剤粒子分散液に第２樹脂粒子分散液が混合された混合分散液が収容されることになる。また、第２収容槽３２２に第２樹脂粒子分散液が順次送液されることで、混合分散液中の離型剤粒子の濃度が次第に低下してゆく。
そして、第２収容槽３２２に収容された混合分散液が、第１収容槽３２１へと送液され、第１凝集粒子分散液と混合されていく。
このように、第２収容槽３２２に収容された混合分散液は、混合分散液中の離型剤粒子分散液の濃度が徐々に低下しつつ、第１収容槽３２１へと連続的に送液される。

このように、パワーフィード添加法を利用することにより、第１凝集粒子分散液に、離型剤粒子の濃度を徐々に低下させながら、第２樹脂粒子及び離型剤粒子が分散された混合分散液を添加することができる。
そして、パワーフィード添加法において、第２収容槽３２２及び第３収容槽３２３に収容された各分散液の送液開始時期及び送液速度を調整することにより、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布特性が調整される。また、パワーフィード添加法において、第２収容槽３２２及び第３収容槽３２３に収容された各分散液の送液中に、送液速度を調整することによっても、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布特性が調整される。

具体的には、例えば、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の極大値は、第２収容槽３２２に収容された離型剤粒子分散液の、第１収容槽３２１への送液の開始時期により調整される。
第２凝集粒子形成工程の場合は、第３収容槽３２３から第２収容槽３２２に第２樹脂粒子分散液の送液が開始される時期よりも前、又は、送液が開始された直後に、第２収容槽３２２に収容された分散液が第１収容槽３２１へと送液されることがよい。これにより、第２収容槽３２２からは第１離型剤粒子分散液のみ、又は少量の第２樹脂粒子分散液と第１離型剤粒子分散液との混合分散液が、第１収容槽３２１へと送液される。この送液により、第１凝集粒子の表面には第１離型剤粒子の濃度（存在率）が高い凝集物が形成される。そして、この第１離型剤粒子の濃度（存在率）が高い凝集物の領域が、トナー粒子となった際の１つ目の極大値となる。
その後、送液が継続されるにつれ、第１収容槽３２１へと送液される混合分散液中の第１離型剤粒子の濃度は徐々に低くなる。

上記したパワーフィード添加法を利用した混合分散液の添加方法を、第３凝集粒子形成工程にて使用した場合には、第１送液ポンプ３４１及び第２送液ポンプ３４２の駆動前の状態では、第１収容槽３２１に第２凝集粒子分散液、第２収容槽３２２に第２離型剤粒子分散液、第３収容槽３２３に第３樹脂粒子分散液が、それぞれ収容された装置をもちいればよい。
このような装置を用い、上述と同様に駆動（送液）させることで、第２凝集粒子の表面には第２離型剤粒子の濃度（存在率）が高い凝集物が形成され、この領域が、トナー粒子となった際の２つ目の極大値となる。

なお、以上説明したパワーフィード法は、上記手法に限定されるわけではない。
例えば、１）別途、第２樹脂粒子分散液を収容した収容槽と、第２樹脂粒子及び第１離型剤分散液が分散された混合分散液を収容槽とを設け、送液速度を変えつつ各収容槽から各分散液を第１収容槽３２１へ送液する方法、２．）別途、第１離型剤分散液を収容した収容槽と、第２樹脂粒子及び第１離型剤分散液が分散された混合分散液を収容した収容槽とを設け、送液速度を変えつつ各収容槽から各分散液を第１収容槽３２１へ送液する方法など、種々の方法を採用してもよい。

以上のよう第２凝集粒子形成工程及び第３凝集粒子形成工程を経て、第３凝集粒子が形成される。
なお、第２凝集粒子形成工程及び第３凝集粒子形成工程と同様な工程を経ることで、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の極大値が３つ以上存在するトナー粒子を得ることができる。

−融合・合一工程−
次に、第３凝集粒子が分散された第３凝集粒子分散液に対して、例えば、第１、第２、及び第３樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば第１、第２、及び第３樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、第３凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。

なお、第３凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該第３凝集粒子分散液と、結着樹脂となる第４樹脂粒子が分散された第４樹脂粒子分散液と、を更に混合し、第３凝集粒子の表面に更に第４樹脂粒子を付着するように凝集して、第４凝集粒子を形成する工程と、第４凝集粒子が分散された第４凝集粒子分散液に対して加熱をし、第４凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
この操作により、得られるトナー粒子は、離型剤を含まないシェル層の存在により、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の極大値は１．００未満となる。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。
混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディーゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられ、中でも、本実施形態に係るトナーの有する効果発現の点からは、厚紙の普通紙が好適である。記録媒体としては、記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性を更に向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、「部」とは、特に断りがない限り、「質量部」を意味する。

＜樹脂粒子分散液の調製＞
〔樹脂粒子分散液（１）の調製〕
・テレフタル酸 ：３０モル部
・フマル酸 ：７０モル部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物 ：５モル部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ：９５モル部
撹拌装置、窒素導入管、温度センサ、及び精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記の材料を仕込み、１時間を要して温度を２１０℃まで上げ、上記材料１００部に対してチタンテトラエトキシド１部を投入した。生成する水を留去しながら０．５時間を要して２３０℃まで温度を上げ、該温度で１時間脱水縮合反応を継続した後、反応物を冷却した。こうして、重量平均分子量１８，５００、酸価１４ｍｇＫＯＨ／ｇ、ガラス転移温度５９℃のポリエステル樹脂（１）を合成した。

温度調節手段及び窒素置換手段を備えた容器に、酢酸エチル４０部及び２−ブタノール２５部を投入し、混合溶剤とした後、ポリエステル樹脂（１）１００部を徐々に投入し溶解させ、ここに、１０質量％アンモニア水溶液（樹脂の酸価に対してモル比で３倍量相当量）を入れて３０分間撹拌した。
次いで、容器内を乾燥窒素で置換し、温度を４０℃に保持して、混合液を撹拌しながらイオン交換水４００部を２部／分の速度で滴下し、乳化を行った。滴下終了後、乳化液を室温（２０℃乃至２５℃）に戻し、撹拌しつつ乾燥窒素により４８時間バブリングを行うことにより、酢酸エチル及び２−ブタノールを１，０００ｐｐｍ以下まで低減させ、体積平均粒径２００ｎｍの樹脂粒子が分散した樹脂粒子分散液を得た。該樹脂粒子分散液にイオン交換水を加え、固形分量を２０質量％に調整して、樹脂粒子分散液（１）とした。

＜着色剤粒子分散液の調製＞
〔着色剤粒子分散液（１）の調製〕
・シアン顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３ ：７０部
（銅フタロシアニン ＤＩＣ社製、商品名：ＦＡＳＴＯＧＥＮ ＢＬＵＥ ＬＡ５３８０）
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：５部
・イオン交換水 ：２００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した。分散液中の固形分量が２０質量％となるようイオン交換水を加え、体積平均粒径１９０ｎｍの着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液（１）を得た。

＜離型剤粒子分散液の調製＞
〔離型剤粒子分散液（１）の調製〕
・パラフィンワックス ：１００部
（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９、融解温度：７５℃）
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：１部
・イオン交換水 ：３５０部
上記材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（１）（固形分量２０質量％）を得た。

〔離型剤粒子分散液（２）の調製〕
・ポリエチレンワックス ：１００部
（ベーカーペトロライト社製ポリワックス７５０、融解温度：１０４℃）
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：１部
・イオン交換水 ：３５０部
上記材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液（２）（固形分量２０質量％）を得た。

＜実施例１＞
〔トナー粒子の調製〕
図３に示すパワーフィード添加法に用いる装置を応用し、図４に示す装置を準備した。
図４に示す装置は、丸型ステンレス製フラスコを含む右側で、第１のパワーフィード添加法を行い、丸型ステンレス製フラスコを含む左側で、第２のパワーフィード添加法を行う。
第１のパワーフィード添加法を行う部位では、丸型ステンレス製フラスコと容器ＡとをチューブポンプＡで接続し、チューブポンプＡの駆動により容器Ａに収容した収容液をフラスコへ送液し、容器Ａと容器ＢとをチューブポンプＢで接続し、チューブポンプＢの駆動により容器Ｂに収容した収容液を容器Ａへ送液する。
また、第２のパワーフィード添加法を行う部位では、丸型ステンレス製フラスコと容器ＣとをチューブポンプＣで接続し、チューブポンプＣの駆動により容器Ｃに収容した収容液をフラスコへ送液し、容器Ｃと容器ＤとをチューブポンプＤで接続し、チューブポンプＤの駆動により容器Ｄに収容した収容液を容器Ｃへ送液する。
容器Ａ、容器Ｃ、及び丸型ステンレス製フラスコでは、各々、収容された収容液が撹拌装置により撹拌される。
そして、図４に示す装置を用いて、以下の操作を実施した。

・樹脂粒子分散液（１） ：５３．１部
・着色剤粒子分散液（１） ：２５部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ） ：２部
上記材料を丸型ステンレス製フラスコに入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液３０部を添加した。続いて、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で１℃／３０分のペースで温度を上げながら、第１凝集粒子の粒径を成長させた。
一方、ポリエステル製ボトルの容器Ａに離型剤粒子分散液（２）を１２．５部に入れ、同じく、ポリエステル製ボトルの容器Ｂに樹脂粒子分散液（１）を２０７．９部入れた。次に、チューブポンプＡの送液速度を３部／１分、チューブポンプＢの送液速度を６部／１分に設定し、第１凝集粒子形成中の丸型ステンレス製フラスコ内の温度を１℃／分で昇温し、第１凝集粒子の粒径が２．９μｍになった時点で昇温を停止し、チューブポンプＡ及びＢを同時に駆動させ、各分散液の送液を行った。
そして、フラスコへの各分散液の送液が完了した時点から３０分間撹拌しつつ保持し、第２凝集粒子を形成させた。

続いて、ポリエステル製ボトルの容器Ｃに離型剤粒子分散液（１）を３７．５部に入れ、同じく、ポリエステル製ボトルの容器Ｄに樹脂粒子分散液（１）を１６４．０部入れた。次に、チューブポンプＣの送液速度を９部／１分、チューブポンプＤの送液速度を６部／１分に設定し、チューブポンプＣ及びＤを同時に駆動させ、各分散液の送液を行った。
フラスコへの各分散液の送液が完了後、温度を１℃上昇させ、３０分間撹拌しつつ保持し、第３凝集粒子を形成させた。

その後、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを８．５に調整した後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。その後、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却し、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径６．０μｍのトナー粒子（１）を得た。

〔トナーの調製〕
トナー粒子（１）１００部と、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ２００）０．７部と、をヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー（１）を得た。

〔現像剤の調製〕
・フェライト粒子（平均粒径５０μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体（共重合比１５／８５） ：３部
・カーボンブラック ：０．２部
フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、撹拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得た。
そして、上記キャリア１００部に対して、トナー（１）８部を混合し、現像剤（１）を得た。

＜実施例２＞
トナー粒子（１）作製において、初期の丸型ステンレス製フラスコに入れる樹脂粒子分散液（１）を２１．５部に、容器Ａに入れる離型剤粒子分散液（２）を１０．０部に、容器Ｂに入れる樹脂粒子分散液（１）を１７２．５部に、容器Ｃに入れる離型剤粒子分散液（１）を４０．０部に、容器Ｄに入れる樹脂粒子分散液（１）を２３１．０部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（２）を得た。
得られたトナー粒子（２）は体積平均粒子６．０μｍであった。
そして、トナー粒子（２）を用いて、実施例１と同様にトナー（２）及び現像剤（２）を得た。

＜実施例３＞
トナー粒子（１）の作製において、初期の丸型ステンレス製フラスコに入れる樹脂粒子分散液（１）を２１．５部に、容器Ａに入れる離型剤粒子分散液（２）を１５．０部に、容器Ｂに入れる樹脂粒子分散液（１）を３４２．９部に、容器Ｃに入れる離型剤粒子分散液（１）を３５．０部に、容器Ｄに入れる樹脂粒子分散液（１）を６０．６部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（３）を得た。
得られたトナー粒子（３）は体積平均粒子５．９μｍであった。
そして、トナー粒子（３）を用いて、実施例１と同様にトナー（３）及び現像剤（３）を得た。

＜実施例４＞
トナー粒子（１）の作製において、初期の丸型ステンレス製フラスコに入れる樹脂粒子分散液（１）を１１１．４部に、容器Ａに入れる離型剤粒子分散液（２）を８.０部に、容器Ｂに入れる樹脂粒子分散液（１）を８２．６部に、容器Ｃに入れる離型剤粒子分散液（１）を４２．０部に、容器Ｄに入れる樹脂粒子分散液（１）を２３１．０部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（４）を得た。
得られたトナー粒子（４）は体積平均粒子６．１μｍであった。
そして、トナー粒子（４）を用いて、実施例１と同様にトナー（４）及び現像剤（４）を得た。

＜実施例５＞
トナー粒子（１）の作製において、初期の丸型ステンレス製フラスコに入れる樹脂粒子分散液（１）を１１１．４部に、容器Ａに入れる離型剤粒子分散液（２）を１８.５部に、容器Ｂに入れる樹脂粒子分散液（１）を２５３．０部に、容器Ｃに入れる離型剤粒子分散液（１）を３１．５部に、容器Ｄに入れる樹脂粒子分散液（１）を６０．６部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（５）を得た。
得られたトナー粒子（５）は体積平均粒子６．０μｍであった。
そして、トナー粒子（５）を用いて、実施例１と同様にトナー（５）及び現像剤（５）を得た。

＜実施例６＞
トナー粒子（１）の作製において、初期の丸型ステンレス製フラスコに入れる樹脂粒子分散液（１）を２１．５部に、容器Ａに入れる離型剤粒子分散液（２）を１２.５部に、容器Ｂに入れる樹脂粒子分散液（１）を１２４．２部に、容器Ｃに入れる離型剤粒子分散液（１）を３７．５部に、容器Ｄに入れる樹脂粒子分散液（１）を２７９．２部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（６）を得た。
得られたトナー粒子（６）は体積平均粒子６．０μｍであった。
そして、トナー粒子（６）を用いて、実施例１と同様にトナー（６）及び現像剤（６）を得た。

＜実施例７＞
トナー粒子（１）の作製において、初期の丸型ステンレス製フラスコに入れる樹脂粒子分散液（１）を１４５．８部に、容器Ａに入れる離型剤粒子分散液（２）を１２.５部に、容器Ｂに入れる樹脂粒子分散液（１）を１１５．２部に、容器Ｃに離型剤粒子分散液（１）を３７．５部に、容器Ｄに入れる樹脂粒子分散液（１）を１６４．０部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（７）を得た。
得られたトナー粒子（７）は体積平均粒子６．０μｍであった。
そして、トナー粒子（７）を用いて、実施例１と同様にトナー（７）及び現像剤（７）を得た。

＜実施例８＞
トナー粒子（１）の作製において、初期の丸型ステンレス製フラスコに入れる樹脂粒子分散液（１）を１１．５部に、容器Ａに入れる離型剤粒子分散液（２）を１２.５部に、容器Ｂに入れる樹脂粒子分散液（１）を３５２．９部に、容器Ｃに入れる離型剤粒子分散液（１）を３７．５部に、容器Ｄに入れる樹脂粒子分散液（１）を６０．６部に変更した以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（８）を得た。
得られたトナー粒子（８）は体積平均粒子６．０μｍであった。
そして、トナー粒子（８）を用いて、実施例１と同様にトナー（８）及び現像剤（８）を得た。

＜実施例９＞
トナー粒子（１）の作製において、容器Ａに入れた離型剤粒子分散液（２）を離型剤粒子分散液（１）に代えた以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（９）を得た。
得られたトナー粒子（８）は体積平均粒子６．０μｍであった。
そして、トナー粒子（９）を用いて、実施例１と同様にトナー（９）及び現像剤（９）を得た。

＜比較例１＞
トナー粒子（１）の作製において、初期の丸型ステンレス製フラスコに入れる樹脂粒子分散液（１）を２６１．０部に、容器Ａに入れる離型剤粒子分散液（２）を５０部に、容器Ｂに入れる樹脂粒子分散液（１）を１６４．０部に変更し、更に、第２のパワーフィード添加法を行わない以外は、実施例１と同様にしてトナー粒子（Ｃ１）を得た。
得られたトナー粒子（Ｃ１）は体積平均粒子５．８μｍであった。
そして、トナー粒子（Ｃ１）を用いて、実施例１と同様にトナー（Ｃ１）及び現像剤（Ｃ１）を得た。

＜各種測定＞
各例で得られた現像剤のトナーについて、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の極大値（極大値（１）及び極大値（２））、極大値（１）における頻度／極大値（２）における頻度（表中では「頻度比」と表記した）を既述の方法に従って求めた。
その結果を表１に示す。

＜評価＞
各例で得られた現像剤を用いて、次の評価を行った。結果を表１に示す。

〔画像形成〕
以下の作業、及び画像形成は、温度２５℃／湿度６０％の環境下で行った。
評価用画像を形成する画像形成装置として、富士ゼロックス社製７００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓを用紙の端部まで未定着像を出力できるように改造した装置を用意し、現像剤を現像器に入れ、補給トナー（現像剤に含まれるトナーと同じトナー）をトナーカートリッジに入れた。続けて、厚紙：厚さ０．２ｍｍの普通紙に対して、２次色の２００％濃度で先端余白のない全面ベタ画像を形成し、定着温度を１９０℃に、プロセススピードを１６０ｍｍ／秒に設定し、１００枚連続出力した。

−剥離性の評価−
得られた１００枚目の画像について用紙先端の状態を観察し、下記基準で評価した。Ａ、Ｂ、及びＣを許容範囲とする。
Ａ：剥離不良は確認できず、用紙先端の状態も良好である
Ｂ：剥離不良は未発生、だが用紙先端がわずかに光沢が低い
Ｃ：剥離不良は未発生、画像先端部の光沢荒れが発生
Ｄ：画像全体に光沢のばらつきが発生している

−耐折り曲げ性の評価−
得られた１００枚目の画像に対し、画像が外側になるように折り、１分後に元に戻して折られた部分の画像剥がれの最大幅を目視で観察し、下記基準で評価した。Ａ、Ｂ、及びＣを許容範囲とする。
Ａ：画像剥がれが確認されない
Ｂ：画像剥がれの最大幅が０．１ｍｍ未満
Ｃ：画像剥がれの最大幅が０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ未満
Ｄ：画像剥がれの最大幅が０．３ｍｍ以上

−耐こすり性の評価−
得られた１００枚目の画像に対し、ＨＢの鉛筆で縦横１ｃｍの「×」の記号を書き込み、プラスチック消しゴムを用い、この記号を消した。このときの「×」の記号の周りの画像の様子を目視で確認し、下記基準で評価した。Ａ、Ｂ、及びＣを許容範囲とする。
Ａ：消しゴムが当たらなかった部分との差が確認されない
Ｂ：消しゴムが当たらなかった部分に比べてやや画像の濃度が低い
Ｃ：消しゴムが当たらなかった部分に比べて画像の濃度が低いものの、許容できる範囲である
Ｄ：消しゴムが当たらなかった部分に比べて画像の濃度が明らかに低く、消しゴムにトナーが付着している

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、耐折り曲げ性及び耐こすり性の評価についても共に良好な結果が得られたことがわかる。
特に、離型剤ドメインの偏在度Ｂの分布の極大値（１）が０．３５以上０．６５以下の範囲に、また、極大値（２）が０．７５以上１．００以下の範囲に存在し、頻度比が０．２以上０．５以下である実施例は、剥離性、耐折り曲げ性、及び耐こすり性のいずれにおいても良好な結果が得られることが分かる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１８ 露光のための開口部
１１７ 筐体
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (8)

1. 結着樹脂を含む海部と離型剤を含む島部とを持つ海島構造を有し、下記式（１）で示される前記島部の偏在度Ｂの分布の極大値が少なくとも２つ存在し、前記偏在度Ｂの分布の極大値が、全て０．３５以上０．９８以下の範囲に存在するトナー粒子、を有する静電荷像現像用トナー。
   式（１）： 偏在度Ｂ＝２ｄ／Ｄ
   （式（１）中、Ｄはトナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の円相当径（μｍ）を示す。ｄは、トナー粒子の断面観察におけるトナー粒子の重心から離型剤を含む島部の重心までの距離（μｍ）を示す。）
2. 前記トナー粒子における偏在度Ｂの分布の極大値のうち頻度が大きいものから２つが、０．３５以上０．６５以下の範囲に存在する極大値ａ及び０．７５以上０．９８以下の範囲に存在する極大値ｂであり、且つ、前記極大値ａにおける頻度及び前記極大値ｂにおける頻度が下記式（２）の関係を満たす請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
   式（２）： 極大値ａにおける頻度／極大値ｂにおける頻度＝０．２以上０．５以下
3. 前記極大値ａを有するピークを構成する島部が第１の離型剤を含み、前記極大値ｂを有するピークを構成する島部が第２の離型剤を含むとき、第１の離型剤の融解温度が第２の離型剤の融解温度よりも高い請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
5. 請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
6. 請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
7. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項４に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
8. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項４に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。