JP6487754B2 - マスキング材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、薄肉樹脂シートの成形品からなるマスキング材の製造方法に関するものである。

通常、物品の表面に塗装処理やコーティング処理等といった表面処理を施す際には、該表面処理が施されてはいけない個所を保護するために、樹脂成形物であるマスキング材が使用されている。該マスキング材は、主に薄肉樹脂シートの真空および／または圧空成形物からなり、表面処理が施されてはいけない個所を保護箇所として、該保護箇所に応じた形状となるように形成されている（例えば、特許文献１〜特許文献８）。

特開２０１３−２４０７４０号公報 特開２０１２−０７６００７号公報 特開２００７−３１９８１０号公報 特開２００４−１８８２８３号公報 特開２００４−１５４６１６号公報 特開２００３−０３３６８９号公報 特開平１１−３００２４７号公報 特開平１１−３００２４６号公報

上記マスキング材は塗装等の表面処理に先立って上記表面処理から保護されるべき被マスキング個所に被着される。
上記被マスキング個所は、例えば自動車のバンパーの通気口のような大量生産部材に付随する場合が多い。そのような場合には、上記マスキング材を上記被マスキング個所に作業員が手で取付け、あるいは取はずす作業は、出来るだけ簡単かつ容易であることが必要である。
本発明の課題は、上記マスキング材を被マスキング個所に取付け、あるいは取はずす作業を容易化することにある。

本発明は上記課題を解決するための手段として、板状本体部の所定個所に被マスキング個所に具備されている一個または二個以上の穴部または凹部に嵌着するための凸部を形成し、該板状本体部の凸部形成面の反対側の面の所定個所にはリブ状の把手を一体的に突設したマスキング材の製造方法であって、上記マスキング材は熱可塑性樹脂を材料とし、上記リブ状の把手は中実であり、上記マスキング材は、少なくとも中実な把手の部分が３Ｄプリンターによって製造されることを特徴とするマスキング材の製造方法を提供するものである。
特に本発明にあっては、被マスキング個所が自動車のバンパーの通気口である場合に有用である。
また、本発明にあっては、中実な把手の部分を３Ｄプリンターによって形成し、真空および／または圧空成形により形成した前記板状本体部に取り付けてもよい。

〔作用〕
本発明のマスキング材１０は、嵌合凸部１３を被マスキング部材１の穴部２または凹部５に嵌着することによって、該被マスキング部材１に取付けられる。
上記マスキング材１０を上記被マスキング個所に取付け、あるいは取はずす際には、作業員は上記リブ状の把手１５Ａを手で掴んで行なう。
上記リブ状の把手１５Ａは、上記取付け−取はずしの作業性を改善するものであるが、更に主として薄肉樹脂シートの成形品である本発明のマスキング材１０の剛性を高め、取付け−取はずし作業をより改善する役目を果たすものである。
上記リブ状の把手１５Ａの機能を強化するためには、上記把手１５Ａを中実にしてそれ自体に剛性を付与することが望ましい。本発明のマスキング材１０を真空および／または圧空成形によって製造すると、上記把手１５Ａは中空になり、手で掴むと凹み易く取付け−取はずしに多少の困難が伴う。しかし上記把手１５Ａを中実にすれば、手で掴んでも凹まなくなり、取付け−取はずしが更に容易に出来るようになる。

〔効果〕
したがって本発明のマスキング材は、被マスキング個所に取付け、あるいは取はずす作業を容易化することができる。

自動車のバンパーにマスキング材を取り付ける状態を示す斜視図。 図１におけるＡ−Ａ断面図。

本発明を具体化した実施形態を、図面に基づき、以下に説明する。なお、以下の文中において、内方とは自動車の車内側となる方向、外方とは自動車の車外側となる方向を示すものとする。
図１に示すように、本実施形態のマスキング材１０は、自動車の車体の塗装時に、被マスキング個所であるバンパー１に設けられた通気口２に取り付けて使用される。
上記バンパー１において、上記通気口２は、該バンパー１の一部を開孔することで、穴部として形成されている。該通気口２の内側には、横桟３が設けられているとともに、複数の縦桟４が設けられており、これら横桟３及び縦桟４によって該通気口２の周縁が補強されている。

上記通気口２の左右両側部には、反射材やフォグライト等といった自動車用外装材が取り付けられる第１取着部５が設けられている。該第１取着部５は、その周縁が上記通気口２の周縁と連続して一体的な外観を為すように、該バンパー１の表面から内方へ凹む凹部として形成されている。
上記通気口２の中央下部には、自動車のナンバーが取り付けられる第２取着部６が、該通気口２を塞ぐようにして設けられている。該第２取着部６は、穴部となっている上記通気口２の奥側から外方へ突出する凸状に形成されている。
上記バンパー１には、表面処理として、塗装処理が施される。該塗装処理においては、上記第１取着部５及び上記第２取着部６を含めた上記通気口２の内側全体が、塗装処理が施されるべきでない被マスキング箇所とされる。そして、上記マスキング材１０は、該被マスキング箇所に被着されることで、該被マスキング箇所を塗装処理から保護する。

上記マスキング材１０の板状本体部１０Ａは、上記通気口２による穴部に嵌着する内寄部分１１と、上記第１取着部５及び上記第２取着部６を被覆する外寄部分１２と、からなる。
上記内寄部分１１は、複数に区分けされた嵌合凸部１３によって構成されている。該嵌合凸部１３は、内方へ突出する略箱状をなすように形成されている。該嵌合凸部１３の側壁上で、上記通気口２の内側の周縁と対応する位置には、係止凸部１４が、該嵌合凸部１３の外周から若干突出するように形成されている。
図２に示すように、該係止凸部１４は、上記嵌合凸部１３を上記通気口２の穴部に嵌入する際、該通気口２の穴部の周縁に係止されることで、上記マスキング材１０の板状本体部１０Ａの上記内寄部分１１による上記通気口２による穴部への嵌着を確実なものとしている。
上記嵌合凸部１３同士の間には、上記横桟３を嵌合するための横嵌合溝１５と、上記縦桟４を嵌合するための縦嵌合溝１６とが形成されている。該横嵌合溝１５は、該縦嵌合溝１６よりも外方へ突出させて高く形成することにより、上記マスキング材１０の板状本体部１０Ａの横方向の剛性を向上させている。また、該横嵌合溝１５の一部の個所、即ち、中央部の左右両側には、把手１５Ａが凸設されている。上記把手１５Ａは、図２に示すように、中実である。したがって、上記マスキング材１０は、該把手１５Ａによっても補強されている。

上記外寄部分１２は、上記第１取着部５を被覆するために、上記内寄部分１１の左右両端からそれぞれ延長されて形成された薄肉平坦部１７と、上記第２取着部６を被覆するために略箱状に形成された立体部１８と、によって構成されている。
上記マスキング材１０の板状本体部１０Ａの周縁部には、コの字形のリブ１９が形成されている。
本発明にあっては、上記リブ１９に代えて肉厚部を形成してもよい。また本実施例ではマスキング材１０の板状本体部１０Ａの上下縁部にリブ１９（あるいは肉厚部）を形成したが、本発明にあっては、マスキング材の板状本体部の両側縁部にリブあるいは肉厚部を形成してもよく、また該板状本体部の全周縁、即ち上下縁部および両側縁部にわたってリブあるいは肉厚部を形成してもよい。
上記したように本発明にあっては、把手１５Ａを介して取り付け、取り外し作業を容易に行うことができ、更には、上記把手１５Ａと、それに加えて、上下縁部および／または両側縁部がリブあるいは肉厚部によって補強されているから、薄肉樹脂シートの成形品であっても剛性があり変形しにくく、被マスキング個所への取付け、取はずし作業を容易に行なうことが出来る。

上記マスキング材１０は、熱可塑性樹脂製シートを用いた真空および／または圧空成形により製造されてもよいが、その場合には把手１５Ａが中実にならない。中実な把手１５Ａを形成するには、少なくとも把手１５Ａの部分の形成に３Ｄプリンターを用いる。すなわち、中実な把手１５Ａの部分を、３Ｄプリンターを用いて形成し、該把手１５Ａを、真空および／または圧空成形により形成した上記板状本体部１０Ａに取り付けてもよく、あるいは上記把手１５Ａの部分を含む上記マスキング材１０の全体を、３Ｄプリンターを用いて形成してもよい。
また、上記マスキング材１０の板状本体部１０Ａの上下縁部や両側縁部に形成されるリブ１９や上記嵌合凸部１３に形成される係止凸部１４は、アンダーカット部になるので、該アンダーカット部は、真空および／または圧空成形では成形が難しい形状であることから、３Ｄプリンターを用いて製造することが望ましい。つまり、３Ｄプリンターを用いた成形は、成形可能な形状の制限がほぼ無いことから、上記マスキング材１０のような、中実部分を有する成形体や、アンダーカット部分を有する成形体の成形に好適である。
上記マスキング材１０の材料は、３Ｄプリンターによる成形あるいは真空および／または圧空成形が可能なものであれば、特に限定されないが、通常は熱可塑性樹脂を用いる。
上記熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル-スチレン−共重合体（ＡＳ）、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリロニトリル-エチレン-スチレン共重合体（ＡＥＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、エチレン-プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニリデン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。他に、ポリアミド（ＰＡ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）、ポリエステル、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミノビスマレイミド、メチルペンテンコポリマー（ＴＰＸ）、セルロースアセテート（ＣＡ）等の熱可塑性エンジニアリングプラスチックを用いてもよい。
また上記ＰＰには、ＰＥおよび／またはＥＰＲによって変性したポリプロピレン（変性ＰＰ）を用いてもよい。さらにまた上記熱可塑性樹脂の二種以上を含むポリマーアロイまたはポリマーブレンドを使用してもよい。あるいは熱可塑性樹脂として、トウモロコシやサトウキビ等の澱粉から得られるポリ乳酸を原料とした生分解性樹脂を使用してもよい。これら熱可塑性樹脂の中でも、ＰＰ又は変性ＰＰは、成形性が好適な材料であり、特に望ましい。

本発明は、上記自動車のバンパー１の通気口２に使用されるマスキング材の他に、自動車のセンターピラーのような柱状体、自動車のドアの窓枠、自動車のインストゥルメントパネル、自動車のルーフスポイラー等の被マスキング個所に使用されるマスキング材に適用されてもよい。

本発明によれば、被マスキング部への取付け、取はずし作業が容易となるので、産業上利用可能である。

１ バンパー
２ 通気口（穴部）
３ 横桟
４ 縦桟
５ 第１取着部
６ 第２取着部
１０ マスキング材
１１ 内寄部分
１２ 外寄部分
１３ 嵌合凸部
１４ 係止凸部
１５ 横嵌合溝
１５Ａ リブ状の把手
１６ 縦嵌合溝
１７ 薄肉平坦部
１８ 立体部
１９ リブ

Claims (2)

1. 板状本体部の所定個所に被マスキング個所に具備されている一個または二個以上の穴部または凹部に嵌着するための凸部を形成し、該板状本体部の凸部形成面の反対側の面の所定個所にはリブ状の把手を一体的に突設したマスキング材の製造方法であって、
   上記マスキング材は熱可塑性樹脂を材料とし、上記リブ状の把手は中実であり、上記マスキング材は、少なくとも中実な把手の部分が３Ｄプリンターによって製造され、
   中実な把手の部分を３Ｄプリンターによって形成し、真空および／または圧空成形により形成した前記板状本体部に取り付けることを特徴とするマスキング材の製造方法。
2. 上記被マスキング個所は自動車のバンパーの通気口である請求項１に記載のマスキング材の製造方法。

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