JP6489092B2 - Sinter ore manufacturing method and sintered ore manufacturing equipment line - Google Patents
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Description
本発明は、焼結鉱の製造方法および焼結鉱の製造設備列に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a sintered ore and a manufacturing facility line for the sintered ore.
高炉で使用する焼結鉱は、専用の焼結機、例えば、下方吸引方式のトワイロイド式焼結機で焼結して製造される。そして、焼結鉱の原料としては、鉄分を含む鉄原料と、成品となる焼結鉱の成分を調整する副原料と、燃焼して熱を発生することで鉄原料、副原料を溶融し、結合させる固体燃料系粉とが、用いられる。 The sintered ore used in the blast furnace is manufactured by sintering with a dedicated sintering machine, for example, a twiroid type sintering machine of a downward suction type. And as the raw material of the sintered ore, the iron raw material containing iron, the auxiliary raw material for adjusting the components of the sintered ore that becomes the product, and the iron raw material, the auxiliary raw material are melted by burning and generating heat, Solid fuel-based powder to be combined is used.
ここで、鉄原料としては、主に鉄鉱石と、鉄鋼精錬工程で発生するダスト・スラッジ、返鉱等、鉄分を含有する各種材料が挙げられる。
また、副原料としては、CaOを含有する石灰石系粉原料や、珪石、蛇紋岩、ニッケルスラグなどのSiO2含有原料や挙げられる。なお、石灰石系粉原料は、焼結鉱の塩基度を所定の値に維持するために必須の原料であるが、SiO2含有原料は、鉄原料の成分に応じて適宜使用される原料である。
さらに、固体燃料系粉としては、粉状のコークス、無煙炭、炭素を含むダスト等が用いられる。
Here, examples of the iron raw material include iron ore, and various materials containing iron such as dust / sludge generated in the steel refining process and return ore.
Examples of the auxiliary raw material include limestone powder raw materials containing CaO and SiO 2 containing raw materials such as silica, serpentine and nickel slag. The limestone powder raw material is an essential raw material for maintaining the basicity of the sintered ore at a predetermined value, but the SiO 2 -containing raw material is a raw material used as appropriate depending on the components of the iron raw material. .
Further, as the solid fuel powder, powdery coke, anthracite, carbon-containing dust, or the like is used.
焼結原料は、通常、所定の配合比率で粒径が10mm以下程度に調整されており、これに造粒機、例えばドラムミキサーで適当量の水分を添加し、混合・造粒して、擬似粒子と呼ばれる造粒物を形成する。
ついで、この造粒物を焼結機のパレット上に供給し堆積させたのち、この堆積層の上方に設置された点火炉によって堆積層上層の固体燃料系粉に着火する。さらに、パレットの下方から空気を吸引することで堆積層の上層から下層へ向けて、着火した固体燃料系粉の燃焼領域が移動する。その結果、堆積層を形成する造粒物が、溶融、焼結して焼結鉱となる。そして、堆積層の下層まで溶融、焼結したところで、パレット上から焼結鉱が排出される。
The sintering raw material is usually adjusted to a particle size of about 10 mm or less at a predetermined blending ratio, and an appropriate amount of water is added to this with a granulator, for example, a drum mixer, mixed and granulated, and simulated. It forms a granulated product called particles.
Next, this granulated material is supplied and deposited on a pallet of a sintering machine, and then the solid fuel powder in the upper layer of the deposited layer is ignited by an ignition furnace installed above the deposited layer. Further, by sucking air from below the pallet, the combustion region of the ignited solid fuel powder moves from the upper layer to the lower layer of the deposited layer. As a result, the granulated material forming the deposited layer is melted and sintered to become a sintered ore. Then, when the molten layer is melted and sintered to the lower layer of the deposited layer, the sintered ore is discharged from the pallet.
一般的に行われている焼結鉱の製造フローを図１に示す。各焼結原料は種類毎にそれぞれ原料ホッパ11に貯蔵されている。そして、それぞれの焼結原料はホッパから、決められた比率になるようにフィーダーで切り出される。切り出された焼結原料はメインラインを構成する搬送ライン12（例えば、ベルトコンベア）により運ばれて、ドラムミキサー13へ供給される。ドラムミキサー13は、各焼結原料を混合、造粒して造粒物ホッパ14へ、造粒物を排出する。ついで、造粒物を、造粒物ホッパ14から焼結機15のパレット16に供給しつつ、点火炉17で着火し、上方から下方に向けて、空気を吸引することで燃焼反応を進行させて、焼結鉱とする。
FIG. 1 shows a flow of manufacturing a sintered ore that is generally performed. Each sintered raw material is stored in the
ところで、近年、調達先の多様化などから、鉄鉱石中に、微細な鉄鉱石（いわゆる微粉原料）が、配合される場合が多くなっており、かような微粉原料によって、焼結機での通気性が低下して生産性が低下することが問題となっている。 By the way, in recent years, due to diversification of suppliers, etc., fine iron ore (so-called fine powder raw material) is often mixed in iron ore. The problem is that the air permeability decreases and the productivity decreases.
このような微粉原料を用いて焼結鉱を製造する技術として、例えば、特許文献１には、
「生石灰と焼結原料とを撹拌機に装入して、水の存在下で撹拌する焼結原料の事前処理方法において、鉄鉱石として５００μｍアンダーが５０質量％未満もしくは８０質量％超の粒度の粉鉱石を用いる前記焼結原料中の粉鉱石の粒度を、５００μｍアンダーが５０質量％以上８０質量％以下の粒度範囲に変更する際、あるいは、鉄鉱石として前記粒度範囲にある粒度の粉鉱石を用いる前記焼結原料中の粉鉱石の粒度を、更に前記粒度範囲内で変更する際に、撹拌時における前記生石灰の添加量と前記水の量を、粒度変更前の前記焼結原料に対する設定値から変更することを特徴とする焼結原料の事前処理方法。」
が開示されている。
As a technique for producing sintered ore using such a fine powder raw material, for example,
“In the pretreatment method of sintered raw material in which quick lime and sintered raw material are charged into a stirrer and stirred in the presence of water, the iron ore has a particle size of less than 50% by mass or less than 80% by mass of 500 μm under. When changing the particle size of the powdered ore in the sintering raw material using the powdered ore to a particle size range in which the 500 μm under is 50% by mass or more and 80% by mass or less, or as the iron ore, When changing the particle size of the powdered ore in the sintered raw material to be used within the particle size range, the added amount of the quick lime and the amount of water during stirring are set values for the sintered raw material before the particle size change. A pre-treatment method of a sintering raw material characterized in that it is changed from "
Is disclosed.
しかしながら、特許文献１の技術では、５００μｍよりもさらに細かい粒径の微粉原料の割合が一定以上になると、焼結機での通気性は十分には改善されず、十分な生産性が得られないという問題があった。
また、同じ産地の鉄鉱石を使用する場合であっても、ヤードでの保管時における偏析などによって、操業中の原料ホッパから切り出される鉄鉱石中の微粉原料の割合は時間軸で変化し易く、実際の操業においては、必ずしも上記のような制御を適切に行うことができないこともあった。
さらに、特許文献１の技術は、５００μｍアンダーの粉鉱石（微粉原料）の割合に応じて、撹拌機に供給する生石灰の添加量と水の量を変更する必要があるため、５００μｍアンダーの粉鉱石の割合によっては生石灰の使用量が増加して、コストが増加するという問題もあった。
However, in the technique of
In addition, even when using iron ore from the same production area, due to segregation during storage in the yard, the proportion of fine powder material in the iron ore cut out from the raw material hopper during operation is likely to change over time, In actual operation, the above control may not always be performed appropriately.
Furthermore, since the technique of
本発明は、上記の現状に鑑み開発されたものであって、操業中に鉄鉱石中の微粉原料の割合が変化する場合であっても、焼結機での通気性の低下を回避して、高い生産性の下、連続して高品質の焼結鉱を製造することが可能な焼結鉱の製造方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、上記の焼結鉱の製造方法に用いて好適な焼結鉱の製造設備列を提供することを目的とする。
The present invention has been developed in view of the above situation, and avoids a decrease in air permeability in the sintering machine even when the ratio of the fine powder material in the iron ore changes during operation. Another object of the present invention is to provide a method for producing a sintered ore capable of continuously producing a high-quality sintered ore under high productivity.
Moreover, an object of this invention is to provide the manufacturing equipment row | line | column suitable for using for the manufacturing method of said sintered ore.
さて、発明者らは、上記の目的を達成すべく、鋭意検討を重ねたところ、以下の知見を得た。
１）微粉原料は水分を吸収し易く、水分を吸収することによって、複数の微粉原料が水とともに凝集して「だま」と呼ばれる粗大粒子を形成する。かような「だま」から造粒された造粒物は、焼結機、特に下方吸引方式のトワイロイド式焼結機での燃焼反応の際に、変形・崩壊し易く、焼結時の通気性の低下、さらには成品となる焼結鉱の強度低下を招く。
２）このため、かような「だま」は、ドラムミキサーなどの造粒機へ装入される前に、撹拌機により高速で攪拌して解砕し、微粉原料と水分を均一分散させることが望ましい。しかし、粒径が比較的大きい鉄鉱石の割合が多い場合に撹拌機により攪拌を行うと、「だま」の解砕効果は小さい一方、造粒機へ装入される前の焼結原料粒子の見掛け上の粒径、ひいては造粒物の粒径のバラツキが大きくなり易く、却って、焼結時の通気性の低下を招くことがある。
Now, the inventors have made extensive studies to achieve the above object, and have obtained the following knowledge.
1) The fine powder raw material easily absorbs moisture, and by absorbing water, a plurality of fine powder raw materials are aggregated together with water to form coarse particles called “dama”. The granulated material granulated from such “dama” is easily deformed and collapsed during the combustion reaction in a sintering machine, particularly a twiroid type sintering machine of a downward suction type, and has air permeability during sintering. Lowers the strength of the sintered ore as a product.
2) For this reason, such “dama” can be pulverized by stirring at high speed with a stirrer before being charged into a granulator such as a drum mixer to uniformly disperse the fine powder material and moisture. desirable. However, when stirring is performed with a stirrer when the proportion of iron ore having a relatively large particle size is large, the crushing effect of “dama” is small, but the sintered raw material particles before being charged into the granulator The apparent particle size, and hence the variation in the particle size of the granulated product, tends to increase, and on the contrary, the air permeability during sintering may be reduced.
そこで、発明者らは、上記の知見に基づきさらに検討を重ねたところ、
３）鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率と「だま」の形成状況には強い相関があり、撹拌の実施要否を判定するにあたっては、そのパラメータとして、特に、鉄鉱石全体に対する粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率を用いることが有効である、
４）また、上記の鉄鉱石の粒度分布による判定に加えて、造粒機への装入前の見掛け上の所定の粒径以上の焼結原料粒子における含水率、特に造粒機への装入前の見掛け上の粒径：７．０ｍｍ以上の焼結原料粒子における含水率に応じて撹拌操作の実施要否を判定することが好適である、
５）そして、上記の判定基準に従い、撹拌操作の実施要否を判定することで、操業中に鉄鉱石中の微粉原料の割合が変化する場合であっても、焼結機での通気性の低下を回避して、高い生産性の下、連続して高品質の焼結鉱を製造することが可能となる、
との知見を得た。
以下、上記の知見を得て、本発明を開発するに至った実験について、説明する。
Therefore, the inventors have further studied based on the above findings,
3) There is a strong correlation between the mass ratio of iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore and the formation status of “dama”. It is effective to use a mass ratio of iron ore with a particle size of 125 μm or less relative to the whole.
4) In addition to the determination based on the particle size distribution of the iron ore described above, the moisture content in the sintered raw material particles having an apparent predetermined particle size or more before charging into the granulator, in particular, the loading into the granulator. Apparent particle size before entering: It is preferable to determine whether or not the stirring operation is necessary according to the moisture content in the sintered raw material particles of 7.0 mm or more.
5) According to the above criteria, even if the ratio of the fine powder raw material in the iron ore changes during operation by determining whether or not the stirring operation is required, the air permeability in the sintering machine can be changed. It is possible to produce high-quality sintered ore continuously under high productivity, avoiding the decline,
And gained knowledge.
Hereinafter, the experiment which has obtained the above knowledge and led to the development of the present invention will be described.
（実験１）
鉄鉱石全体に対する粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石（微粉原料）の質量比率（以下、単に粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率ともいう）を種々変化させた焼結原料を、ドラムミキサーにより混合・造粒して造粒物を形成し、該造粒物をトワイロイド式焼結機で焼結して、焼結鉱を製造した。そして、その際の成品歩留まりと焼結時間から、生産率（焼結機パレットの単位面積（ｍ２）、単位時間（ｈｒ）当たりの焼結鉱生産量（ｔ）を算出した。結果を図２に示す。
なお、焼結原料の割合は、いずれも鉄鉱石：６２質量％、石灰石系粉原料：１３質量％、固体燃料系粉：４質量％、返鉱：２１質量％となるように調整した。また、ドラムミキサーや焼結機の運転条件は、実機での操業と同様の条件とした。
(Experiment 1)
Particle size with respect to the whole iron ore: Sintered raw material with various mass ratios of iron ore (fine powder raw material) of 125 μm or less (hereinafter, also simply referred to as the mass ratio of iron ore with particle size of 125 μm or less) A granulated product was formed by mixing and granulating, and the granulated product was sintered with a twiloid type sintering machine to produce a sintered ore. Then, the production rate (unit area (m 2 ) of the sintering machine pallet, sinter production amount (t) per unit time (hr)) was calculated from the product yield and sintering time at that time. It is shown in 2.
In addition, all the ratios of the sintering raw material were adjusted to be iron ore: 62% by mass, limestone-based powder material: 13% by mass, solid fuel-based powder: 4% by mass, and return mineralization: 21% by mass. The operating conditions of the drum mixer and the sintering machine were the same as those in the actual machine.
図２に示したように、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が増加するにつれて、焼結機での焼結鉱の生産性が低下している。
これは、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の割合が増加することで、いわゆる粗大粒子から造粒された造粒物が増加し、これらが燃料の際に変形・崩壊したために、焼結機での造粒物充填層での通気性が悪化して、焼結時間が増加したためと考えられる。
As shown in FIG. 2, as the mass ratio of iron ore having a particle size of 125 μm or less increases, the productivity of the sintered ore in the sintering machine decreases.
This is because the ratio of iron ore with a particle size of 125 μm or less increases, so that the granulated material granulated from so-called coarse particles increases. This is thought to be because the air permeability in the granulated product filled layer deteriorated and the sintering time increased.
（実験２）
焼結原料を撹拌機によって撹拌速度：６〜１２ｍ／秒、撹拌時間：４５〜１２０秒の条件で攪拌を施した以外は、実験１と同じ条件で焼結鉱を製造した。そして、その際の成品歩留まりと焼結時間から、生産率（焼結機パレットの単位面積（ｍ２）、単位時間（ｈｒ）当たりの焼結鉱生産量（ｔ）を算出した。結果を図３に示す。なお、図３には、比較のため、撹拌前のデータを併記している。
(Experiment 2)
A sintered ore was produced under the same conditions as in
図３に示したように、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が大きいほど、撹拌による焼結鉱の生産性の改善効果が大きい。一方、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が小さいと、撹拌により却って生産性が低下する。
以上のことから、発明者らは、鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率と「だま」の形成状況には強い相関があり、撹拌の実施要否を判定するにあたっては、そのパラメータとして、判定基準とする鉄鉱石の粒径を１２５μｍとし、かつその判定値を５〜１５％のうちから設定することが好適であることを導くに至ったのである。
As shown in FIG. 3, the larger the mass ratio of iron ore with a particle size of 125 μm or less, the greater the effect of improving the productivity of sintered ore by stirring. On the other hand, when the mass ratio of the iron ore having a particle size of 125 μm or less is small, productivity is reduced by stirring.
From the above, the inventors have a strong correlation between the mass ratio of iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore and the state of formation of “dama”. As a parameter, it has been derived that it is preferable to set the particle size of iron ore as a determination criterion to 125 μm and to set the determination value from 5 to 15%.
（実験３）
上述したように、微粉原料は水分を吸収し易く、水分を吸収することによって、複数の微粉原料が水とともに凝集して「だま」と呼ばれる粗大粒子を形成する。そこで、ドラムミキサーへの装入前の「だま」形成状況と、鉄鉱石における微粉原料の割合との関係を調査すべく、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が１０％の焼結原料と、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が３０％の焼結原料を用いる場合の、ドラムミキサーへの装入前の見掛け上の焼結原料粒子の粒径毎の含水量を調査した。結果を図４に示す。なお、焼結原料の割合などは実験１と同じである。
(Experiment 3)
As described above, the fine powder raw material easily absorbs moisture, and by absorbing water, a plurality of fine powder raw materials aggregate together with water to form coarse particles called “dama”. Therefore, in order to investigate the relationship between the state of “dama” formation before charging into the drum mixer and the proportion of fine powder raw material in iron ore, the sintered raw material with a mass ratio of iron ore having a particle size of 125 μm or less is 10%. In addition, when using a sintered raw material having a particle size of iron ore having a particle size of 125 μm or less and a mass ratio of 30%, the water content for each particle size of the apparent sintered raw material particles before charging into the drum mixer was investigated. . The results are shown in FIG. The ratio of the sintering raw material is the same as in
図４に示したように、見掛け上の粒径が７．０ｍｍ以上の焼結原料粒子では、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が大きいほど、その含水量が高くなっている。これは、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が大きいほど、「だま」が多く形成されているためと考えられる。 As shown in FIG. 4, in the sintered raw material particles having an apparent particle size of 7.0 mm or more, the water content increases as the mass ratio of the iron ore having a particle size of 125 μm or less increases. This is presumably because more “dama” is formed as the mass ratio of iron ore having a particle size of 125 μm or less is larger.
また、実験１と同じ条件で、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が１０％の焼結原料と、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が３０％の焼結原料を用いて、それぞれ焼結鉱を製造し、（ａ）焼結時間、（ｂ）乾燥後擬似粒子（造粒物）調和粒径、（ｃ）生産性、（ｄ）焼結鉱の強度を評価した。結果を図５に示す。
なお、ここでいう乾燥後擬似粒子調和粒径Ｄｐは、擬似粒子を１０５℃に２４時間保持して、擬似粒子内に含まれる水分を乾燥させた後、篩分けで５秒間ふるった後の篩上の粒度区分における区間ｉの質量存在割合ｗｉと区間ｉの代表粒度ｄｉを用いて以下の式により算出したものである。
Ｄｐ＝１／Σ（ｗｉ／ｄｉ）
ここで、
Ｄｐ：乾燥後擬似粒子調和粒径（ｍｍ）
ｗｉ：区間ｉの質量存在割合（％）
ｄｉ：区間ｉの代表粒度（ｍｍ）
また、焼結鉱の強度は、ＪＩＳ Ｍ８７１２に準拠して測定したＴＩ（回転強度指数）である。
Further, under the same conditions as in
The post-drying quasi-particle harmonic particle diameter Dp here is the sieve after holding the quasi-particles at 105 ° C. for 24 hours to dry the water contained in the quasi-particles and then sieving for 5 seconds by sieving. It is calculated by the following equation using the mass existence ratio w i of the section i and the representative particle size di of the section i in the upper particle size classification.
Dp = 1 / Σ (wi / di)
here,
Dp: pseudo particle harmonic particle size after drying (mm)
wi: Mass existence ratio of section i (%)
di: Typical particle size of section i (mm)
Moreover, the intensity | strength of a sintered ore is TI (rotational strength index) measured based on JISM8712.
図５に示したように、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が３０％の焼結原料を用いた場合、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が１０％の焼結原料を用いる場合に比べ、乾燥後擬似粒子調和粒径が大きく低下しており、これによって、焼結時間が長くなって、生産性が低下している。なお、焼結鉱の強度については、同程度であった。 As shown in FIG. 5, when a sintered raw material having a particle size of 125 μm or less and an iron ore mass ratio of 30% is used, a sintered raw material having a particle size of 125 μm or less and an iron ore mass ratio of 10% is used. Compared to the case of using, the post-drying pseudo particle harmonious particle size is greatly reduced, which increases the sintering time and decreases the productivity. The strength of the sintered ore was about the same.
（実験４）
粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が３０％の焼結原料を、実験２と同様の条件で撹拌し、撹拌前後での焼結原料粒子の見掛け上の粒径毎の含水量を比較した。結果を図６に示す。なお、図６には、比較のため、撹拌前のデータを併記している。
(Experiment 4)
Particle size: Sintered raw material with a mass ratio of iron ore of 125 μm or less of 30% is stirred under the same conditions as in Experiment 2, and the water content for each apparent particle size of the sintered raw material particles before and after stirring is compared. did. The results are shown in FIG. In FIG. 6, data before stirring is also shown for comparison.
図６に示したように、見掛け上の粒径が７．０ｍｍ以上の焼結原料粒子では、撹拌前後でその含水量が鉄鉱石全体での平均含水量と同程度の水準まで低下している。これは撹拌により「だま」が解砕されたためと考えられる。 As shown in FIG. 6, in the sintered raw material particles having an apparent particle size of 7.0 mm or more, the water content before and after stirring is reduced to the same level as the average water content in the iron ore as a whole. . This is thought to be because “dama” was crushed by stirring.
また、上記のように撹拌した焼結原料を用いて、実験３と同様に、焼結鉱を製造し、（ａ）焼結時間、（ｂ）乾燥後擬似粒子（造粒物）調和粒径、（ｃ）生産性、（ｄ）焼結鉱の強度を評価した。結果を図７に示す。なお、図７には、比較のため、撹拌前の焼結原料を使用して焼結鉱を製造した場合のデータも併記している。 Further, using the sintered raw material stirred as described above, a sintered ore was produced in the same manner as in Experiment 3, and (a) sintering time, (b) pseudo particle (granulated product) harmonic particle size after drying. (C) Productivity and (d) Strength of sintered ore were evaluated. The results are shown in FIG. For comparison, FIG. 7 also shows data when a sintered ore is produced using a sintered raw material before stirring.
図７に示したように、撹拌前後で、乾燥後擬似粒子調和粒径が大きく低下しており、これによって、焼結時間が短縮され、生産性が向上している。また、強度も向上していた。
以上のことから、発明者らは、「だま」の発生状況を把握するには、上記した鉄鉱石の質量比率に加え、造粒機への装入前の所定の粒径以上の焼結原料粒子における含水量を測定することが有効であり、この含水量を撹拌操作の要否を判定するパラメータとして用いること、さらには、判定基準とする焼結原料粒子の粒径を７．０ｍｍとし、かつその判定値を７．０〜８．０質量％のうちから設定することが好適であることを導くに至ったのである。
本発明は、上記の知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。
As shown in FIG. 7, the post-drying pseudo-particle harmonic particle size is greatly reduced before and after stirring, which shortens the sintering time and improves the productivity. The strength was also improved.
From the above, in order to ascertain the state of occurrence of “dama”, the inventors, in addition to the above-mentioned mass ratio of iron ore, sintered raw materials having a predetermined particle size or more before charging into the granulator It is effective to measure the water content in the particles, use this water content as a parameter for determining the necessity of the stirring operation, and further set the particle size of the sintering raw material particles as a determination criterion to 7.0 mm, And it came to lead that it was suitable to set the judgment value from 7.0-8.0 mass%.
The present invention has been completed based on the above findings and further studies.
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．鉄鉱石、石灰石系粉原料および固体燃料系粉を含む焼結原料を、原料ホッパから搬送ラインを介して造粒機へ装入し、該焼結原料を造粒機で造粒して造粒物とし、該造粒物を焼結機に供給して焼結を行う焼結鉱の製造方法であって、
上記搬送ラインとして、撹拌装置をそなえる第１搬送ラインと、該撹拌装置をそなえない第２搬送ラインの２つのラインを用意し、
使用するラインの選択を、鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率に応じて行うものとし、該鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率が所定の判定値以上となる場合には前記第１搬送ラインを、所定の判定値未満となる場合には前記第２搬送ラインを使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
That is, the gist configuration of the present invention is as follows.
1. A sintered raw material containing iron ore, limestone powder raw material and solid fuel powder is charged from a raw material hopper into a granulator through a conveying line, and the sintered raw material is granulated by a granulator. A method for producing a sintered ore in which the granulated product is supplied to a sintering machine and sintered.
As the above-mentioned conveyance line, prepare two lines of a first conveyance line having a stirring device and a second conveyance line not having the stirring device,
The line to be used is selected according to the mass ratio of iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore, and the mass ratio of iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore is a predetermined determination value. The method for producing a sintered ore characterized by using the first transport line when the above is satisfied, and using the second transport line when being less than a predetermined determination value.
２．前記鉄鉱石の所定の粒径を１２５μｍとし、かつ前記所定の判定値を５〜１５％のうちから設定することを特徴とする前記１に記載の焼結鉱の製造方法。 2. 2. The method for producing sintered ore according to 1 above, wherein the predetermined particle size of the iron ore is set to 125 μm, and the predetermined determination value is set from 5 to 15%.
３．前記造粒機への装入前の見掛け上の所定の粒径以上の焼結原料粒子における含水率が所定の追加判定値を超えた場合に、前記鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率によらず、使用する搬送ラインを前記第１搬送ラインとすることを特徴とする前記１または２に記載の焼結鉱の製造方法。 3. When the water content in the sintered raw material particles having an apparent predetermined particle size or more before charging into the granulator exceeds a predetermined additional determination value, the iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore. 3. The method for producing a sintered ore according to 1 or 2 above, wherein the transport line to be used is the first transport line regardless of the mass ratio of the stone.
４．前記焼結原料粒子の見掛け上の所定の粒径を７．０ｍｍとし、かつ前記所定の追加判定値を７．０〜８．０質量％のうちから設定することを特徴とする前記３に記載の焼結鉱の製造方法。 4). The apparent predetermined particle size of the sintered raw material particles is 7.0 mm, and the predetermined additional determination value is set from 7.0 to 8.0 mass%. Method for producing sintered ore.
５．前記１〜４のいずれかに記載の焼結鉱の製造方法に用いる焼結鉱の製造設備列であって、
各焼結原料を貯蔵する原料ホッパと、該原料ホッパから切り出した焼結原料を搬送する搬送ラインと、該搬送ラインから供給される焼結原料を造粒して造粒物とする造粒機と、該造粒機から排出された造粒物を貯蔵する造粒物ホッパと、該造粒物ホッパから切り出した造粒物を焼結して焼結鉱とする焼結機と、をそなえ、
上記搬送ラインが、撹拌装置をそなえる第１搬送ラインと、該撹拌装置をそなえない第２搬送ラインと、該第１搬送ラインと該第２搬送ラインの切り替え装置とをそなえることを特徴とする焼結鉱の製造設備列。
5. A production line of sintered ore used in the method for producing sintered ore according to any one of 1 to 4,
Raw material hopper for storing each sintered raw material, a conveying line for conveying the sintered raw material cut out from the raw material hopper, and a granulator for granulating the sintered raw material supplied from the conveying line into a granulated product And a granulated hopper for storing the granulated product discharged from the granulator, and a sintering machine for sintering the granulated product cut out from the granulated hopper into a sintered ore. ,
The firing line characterized by comprising a first transport line having a stirring device, a second transport line not having the stirring device, and a switching device for the first transport line and the second transport line. The production line of the ore.
６．前記原料ホッパ内の鉄鉱石または原料ホッパから切り出した鉄鉱石をサンプリングし、サンプリングした鉄鉱石の粒度分布を測定するサンプリング装置を、さらにそなえることを特徴とする前記５に記載の焼結鉱の製造設備列。 6). 6. The sintered ore production according to 5 above, further comprising a sampling device for sampling the iron ore in the raw material hopper or the iron ore cut out from the raw material hopper and measuring the particle size distribution of the sampled iron ore. Equipment column.
７．前記原料ホッパから切出されてから前記造粒機へ装入されるまでの間に焼結原料をサンプリングし、サンプリングした焼結原料の含水率を粒度毎に測定するサンプリング装置を、さらにそなえることを特徴とする前記６に記載の焼結鉱の製造設備列。 7). Further comprising a sampling device that samples the sintered raw material after being cut out from the raw material hopper and charged into the granulator, and measures the moisture content of the sampled sintered raw material for each particle size. The production line of sintered ore as described in 6 above.
本発明によれば、操業中に鉄鉱石中の微粉原料の割合が変化する場合であっても、焼結機での通気性の低下を回避して、高い生産性の下、連続して高品質の焼結鉱を製造することが可能となる。 According to the present invention, even when the ratio of the fine powder raw material in the iron ore changes during operation, it is possible to avoid a decrease in air permeability in the sintering machine and continuously increase the productivity under high productivity. It becomes possible to produce quality sintered ore.
以下、本発明を具体的に説明する。
本発明の焼結鉱の製造方法は、鉄鉱石、石灰石系粉原料および固体燃料系粉を含む焼結原料を、搬送ラインを介して造粒機へ装入し、該焼結原料を造粒機で造粒して造粒物とし、該造粒物を焼結機に供給して焼結を行い、上記搬送ラインとして、撹拌装置をそなえる第１搬送ラインと、該撹拌装置をそなえない第２搬送ラインの２つのラインを用意し、上記搬送ラインの前段で測定した上記鉄鉱石の粒度分布に応じて、上記第１搬送ラインと上記第２搬送ラインの切り替えを行う。
なお、造粒機としては、ドラムミキサーやペレタイザーなどが挙げられ、またこれらは複数であってもよい。
Hereinafter, the present invention will be specifically described.
The method for producing a sintered ore of the present invention comprises charging a sintered raw material containing iron ore, a limestone powder raw material and a solid fuel powder into a granulator via a conveying line, and granulating the sintered raw material. A granulated product is made into a granulated product, and the granulated product is supplied to a sintering machine for sintering. As the conveying line, a first conveying line having a stirring device and a first conveying line having no stirring device are used. Two lines of two transport lines are prepared, and the first transport line and the second transport line are switched according to the particle size distribution of the iron ore measured in the previous stage of the transport line.
Examples of the granulator include a drum mixer and a pelletizer, and a plurality of these may be used.
図８に、本発明の焼結鉱の製造方法の一実施形態に係る焼結鉱の製造フローの一例を示す。図中、符号12-1が第１搬送ライン、12-2が第２搬送ライン、12-3が共通搬送ライン、12-4が撹拌装置、12-5が切り替え装置である。以下、図８に従い、本発明の焼結鉱の製造方法の一実施形態について説明する。
なお、搬送ラインは、第１搬送ラインの使用時には撹拌装置12-4により撹拌を行ってから焼結原料をドラムミキサー13へ供給する一方、第２搬送ラインの使用時には撹拌を行わずに結原料をドラムミキサー13へ供給するように構成されていればよく、図８に示したように、一部に共通の搬送ライン（共通搬送ライン12-3）を有していてもよい。
In FIG. 8, an example of the manufacturing flow of the sintered ore which concerns on one Embodiment of the manufacturing method of the sintered ore of this invention is shown. In the figure, reference numeral 12-1 is a first transfer line, 12-2 is a second transfer line, 12-3 is a common transfer line, 12-4 is a stirring device, and 12-5 is a switching device. Hereinafter, according to FIG. 8, one Embodiment of the manufacturing method of the sintered ore of this invention is described.
The conveying line is agitated by the stirring device 12-4 when the first conveying line is used, and then the sintered raw material is supplied to the
まず、鉄鉱石、石灰石系粉原料および固体燃料系粉を含む焼結原料を、原料ホッパ11から切り出し、切り出した焼結原料を、第１搬送ライン12-1または第２搬送ライン12-2を介してドラムミキサー13へ装入する。
ここで、第１搬送ラインを使用する場合には、第１搬送ライン12-1上に設けた撹拌装置12-4により、焼結原料を撹拌したのち、焼結原料をドラムミキサー13へ装入する。
一方、第２搬送ライン12-2を使用する場合には、撹拌を行わずに焼結原料をドラムミキサー13へ装入する。
そして、本発明では、この搬送ラインの前段で測定した上記鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率に応じて、切り替え装置12-5により、第１搬送ライン12-1と第２搬送ライン12-2の切り替えを行い、使用するラインの選択を行うことが肝要である。このようにして使用する搬送ラインの選択を行うことで、操業中に鉄鉱石中の微粉原料の割合が変化する場合であっても、焼結機での通気性の低下を回避した適切な操業を行うことが可能となり、高い生産性の下、連続して高品質の焼結鉱を製造することが可能となる。
First, a sintered raw material containing iron ore, limestone powder raw material, and solid fuel powder is cut out from the
Here, when the first transport line is used, the sintered raw material is stirred by the stirring device 12-4 provided on the first transport line 12-1, and then the sintered raw material is charged into the
On the other hand, when the second transfer line 12-2 is used, the sintering raw material is charged into the
And in this invention, according to the mass ratio of the iron ore below the predetermined particle size with respect to the said whole iron ore measured in the front | former stage of this conveyance line, the 1st conveyance line 12-1 and the 1st are changed by the switching device 12-5. It is important to switch between the two transport lines 12-2 and select the line to be used. By selecting the transfer line to be used in this way, even if the ratio of the fine powder raw material in the iron ore changes during operation, appropriate operation avoiding a decrease in air permeability in the sintering machine Thus, it is possible to continuously produce high-quality sintered ore with high productivity.
また、使用する搬送ラインの選択は、鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率に応じて行うものとし、該鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率が所定の判定値以上の場合には前記第１搬送ラインを、所定の判定値未満の場合には前記第２搬送ラインを使用する。
ここで、上記鉄鉱石の所定の粒径を１００μｍ以上１５０μｍ以下の範囲から選択するする場合（特に好ましくは１２５μｍの場合）には、上記所定の判定値を５〜１５％のうちから設定することが好ましい。このように設定することで、撹拌の実施要否を適確に判断することができる。
また、上記鉄鉱石の所定の粒径を１５０μｍ超２５０μｍ以下の範囲から選択する場合には、上記所定の判定値を１０〜３０％のうちから設定すればよい。
In addition, the selection of the conveying line to be used is made according to the mass ratio of iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore, and the mass ratio of iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore is predetermined. If the determination value is equal to or greater than the first determination value, the first conveyance line is used.
Here, when the predetermined particle size of the iron ore is selected from a range of 100 μm or more and 150 μm or less (particularly preferably 125 μm), the predetermined determination value is set from 5 to 15%. Is preferred. By setting in this way, it is possible to accurately determine whether or not stirring is required.
Moreover, what is necessary is just to set the said predetermined | prescribed determination value from 10 to 30%, when selecting the predetermined particle size of the said iron ore from the range of more than 150 micrometers and 250 micrometers or less.
なお、「搬送ラインの前段」としては、原料ホッパへの供給前、原料ホッパでの貯蔵中、および原料ホッパからの切り出し時などが挙げられるが、原料ホッパでの貯蔵中または原料ホッパからの切り出し時とすることが好ましく、なかでも排出時のタイムラグが最も少ない原料ホッパからの切り出し時とすることがより好ましい。というのは、実際に搬送ライン上へ供給される鉄鉱石中の微粉原料の割合の時間変化を、ダイレクトかつ高精度に把握し、これによって、タイムラグを少なくして搬送ラインの切り替えを行うことが可能となるからである。 In addition, “the front stage of the conveyance line” includes before supply to the raw material hopper, during storage in the raw material hopper, and when cutting out from the raw material hopper, but during storage in the raw material hopper or from the raw material hopper It is preferable to set the time, and it is more preferable to set the time when cutting from the raw material hopper with the smallest time lag at the time of discharge. This is because it is possible to grasp the change over time of the proportion of fine powder raw material in iron ore that is actually supplied onto the transfer line directly and with high accuracy, thereby reducing the time lag and switching the transfer line. This is because it becomes possible.
また、鉄鉱石の質量比率（鉄鉱石の粒度分布）の測定頻度は特に限定されるものではないが、タイムラグを少なくしてより高精度に搬送ラインの選択を行うを行う観点からは、３〜１２回／日とすることが好ましい。
さらに、鉄鉱石の質量比率の測定方法は、特に限定されず、手動で行ってもよいし、原料ホッパ内の鉄鉱石または原料ホッパから切り出した鉄鉱石を自動でサンプリングして測定するサンプリング装置により行ってもよい。
例えば、鉄鉱石全体に対する粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率を求める場合、手動またはサンプリング装置により、１．０ｋｇの鉄鉱石を取り出して（サンプリングして）乾燥し、１２５μｍの篩目（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１）で分級し、取り出した鉄鉱石の乾燥後の全質量に対する篩下の鉄鉱石の質量の比率として算出することができる。
Moreover, although the measurement frequency of the mass ratio of iron ore (particle size distribution of iron ore) is not particularly limited, from the viewpoint of selecting a transport line with higher accuracy by reducing the time lag, 3 to 12 times / day is preferred.
Furthermore, the method for measuring the mass ratio of iron ore is not particularly limited, and may be performed manually, or by a sampling device that automatically samples and measures iron ore in the raw material hopper or iron ore cut out from the raw material hopper. You may go.
For example, when obtaining a mass ratio of iron ore having a particle size of 125 μm or less with respect to the entire iron ore, 1.0 kg of iron ore is taken out (sampled) and dried manually or with a sampling device, and a 125 μm sieve (JIS) It can be calculated as a ratio of the mass of the iron ore under the sieve to the total mass after drying of the iron ore that is classified by Z8801-1).
また、前記造粒機への装入前の見掛け上の所定の粒径以上の焼結原料粒子における含水率が所定の追加判定値を超えた場合には、前記鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率によらず、使用する搬送ラインを前記第１搬送ラインとするような設定とすることが好ましい。
というのは、鉄鉱石の質量比率を、常時測定して監視することはコストや生産性の観点から難しく、このため、鉄鉱石の質量比率を測定するだけでは、微粉原料の割合の変化の検知が遅れてしまう場合がある。
この点、鉄鉱石の質量比率によるライン選択設定と、造粒機への装入前の見掛け上の所定の粒径以上の焼結原料粒子における含水率によるライン選択設定とを併用することで、より高精度に撹拌の実施要否を判定することができ、これにより、焼結機での通気性の低下を回避した操業をより有利に行うことが可能となる。また、望ましくは赤外線水分計を用いて、ベルトコンベアの両端に偏析している粗粒粒子単独または粒子群に対して、水分を測定することで、より頻度を向上させることが可能である。
Further, when the moisture content in the sintered raw material particles having an apparent predetermined particle size or more before charging into the granulator exceeds a predetermined additional determination value, the predetermined particle size for the entire iron ore Regardless of the mass ratio of the following iron ores, it is preferable to set the conveyance line to be used as the first conveyance line.
This is because it is difficult to constantly measure and monitor the mass ratio of iron ore from the viewpoint of cost and productivity. Therefore, simply measuring the mass ratio of iron ore can detect the change in the ratio of fine raw material. May be delayed.
In this regard, by using together the line selection setting by the mass ratio of iron ore and the line selection setting by the moisture content in the sintered raw material particles having an apparent predetermined particle size or more before charging into the granulator, It is possible to determine whether or not the stirring is necessary with higher accuracy, and thereby it is possible to more advantageously perform an operation that avoids a decrease in air permeability in the sintering machine. In addition, it is possible to improve the frequency by measuring the moisture of the coarse particles segregated at both ends of the belt conveyor or a group of particles, preferably using an infrared moisture meter.
なお、「造粒機への装入前」としては、焼結原料が原料ホッパから切出されてから造粒機へ装入されるまでの間を意味し、具体的には、原料ホッパの切出し部やこの間のベルトコンベアの乗継部およびベルトコンベア上などが挙げられる。
また、特には「切り替え装置よりも上流側」とすることが好ましい。というのは、撹拌機をそなえる第１搬送ラインを使用する場合に焼結原料が撹拌されると焼結原料粒子の含水率が変化し、これにより、ライン選択に支障をきたすおそれがあるからである。「切り替え装置よりも上流側」としては、例えば、図８に示すような原料ホッパ11〜切り替え装置15間のベルトコンベアの乗継部やベルトコンベア上が挙げられる。
Note that “before charging into the granulator” means a period from when the sintered raw material is cut out from the raw material hopper to when it is charged into the granulator. The cut-out part, the transfer part of the belt conveyor in the meantime, and the belt conveyor can be mentioned.
In particular, it is preferable to be “upstream from the switching device”. This is because the moisture content of the sintered raw material particles changes when the sintered raw material is agitated when the first conveying line having a stirrer is used, which may hinder line selection. is there. Examples of the “upstream side from the switching device” include a transfer portion of the belt conveyor between the
また、上記焼結原料粒子の所定の粒径を７．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下の範囲から選択する場合（特に好ましくは７．０ｍｍの場合）には、上記所定の追加判定値を７．０〜８．０質量のうちから設定することが好ましい。このように設定することで、撹拌の実施要否を適確に判断することができる。 When the predetermined particle size of the sintered raw material particles is selected from the range of 7.0 mm to 10.0 mm (particularly preferably 7.0 mm), the predetermined additional determination value is 7.0. It is preferable to set from ˜8.0 mass. By setting in this way, it is possible to accurately determine whether or not stirring is required.
さらに、造粒機への装入前の見掛け上の所定の粒径以上の焼結原料粒子における含水率の選択設定に基づき、第１搬送ラインを選択した場合、その後に第１搬送ラインから第２搬送ラインに切り替える設定を、以下のようにすることが好ましい。
すなわち、鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率が所定の判定値を下回った場合、造粒機への装入前の見掛け上の所定の粒径以上の焼結原料粒子における含水率が、追加判定値として設定した含水率よりも１．０質量％以上小さくなった場合、またはこれら両方を満足する場合に、第１搬送ラインから第２搬送ラインに切り替える設定とすることが好ましい。
というのは、このような場合は、原料ホッパの焼結原料に含まれる微粉原料の割合が低下していると考えられ、撹拌を行わない方が焼結機での生産性が安定となるためである。
Furthermore, when the first transport line is selected based on the selection setting of the moisture content in the sintered raw material particles having an apparent predetermined particle diameter or more before charging into the granulator, the first transport line is The setting for switching to the two transport lines is preferably as follows.
That is, when the mass ratio of iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore falls below a predetermined determination value, in the sintered raw material particles having an apparent predetermined particle size or more before charging into the granulator When the moisture content is 1.0 mass% or more smaller than the moisture content set as the additional determination value, or when both are satisfied, the setting may be made to switch from the first conveyance line to the second conveyance line. preferable.
This is because, in such a case, it is considered that the proportion of the fine powder material contained in the raw material hopper sintering material is decreased, and the productivity in the sintering machine becomes more stable without stirring. It is.
また、焼結原料粒子の含水率の測定頻度は特に限定されるものではないが、タイムラグを少なくしてより高精度に搬送ラインの切り替えを行うを行う観点からは、６〜１２回／日とすることが好ましい。なお、望ましくは赤外線水分計を用いて、ベルトコンベアの両端に偏析している粗粒粒子単独または粒子群の水分を測定することで、より頻度を向上させることが可能である。
さらに、焼結原料粒子の含水率の測定方法は、特に限定されず、造粒機への装入前の焼結原料を、手動でサンプリングして、または自動でサンプリングして測定するサンプリング装置により、行えばよい。
例えば、粒径：７．０ｍｍ以上の焼結原料粒子における含水率を測定する場合、手動またはサンプリング装置により、造粒機への装入前の焼結原料を１．０ｋｇ取り出して（サンプリングして）、７．０ｍｍの篩目（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１）で分級する。そして、篩上の粒子の質量を測定したのち、これらを乾燥させ、乾燥後の粒子の質量を再度測定して、次式により粒径：７．０ｍｍ以上の焼結原料粒子における含水率を算出する。
（粒径：７．０ｍｍ以上の焼結原料粒子の含水率）
＝｛（乾燥前の篩上の粒子の質量）−（乾燥後の篩上の粒子の質量）｝／（乾燥前の篩
上の粒子の質量）×１００
Moreover, although the measurement frequency of the moisture content of the sintering raw material particles is not particularly limited, it is 6 to 12 times / day from the viewpoint of reducing the time lag and switching the transfer line with higher accuracy. It is preferable to do. In addition, it is possible to improve the frequency more preferably by measuring the moisture content of the coarse particles segregated at both ends of the belt conveyor or the particle group using an infrared moisture meter.
Furthermore, the method for measuring the moisture content of the sintered raw material particles is not particularly limited, and the sampling raw material before being charged into the granulator is manually sampled or is automatically sampled and measured. Just do it.
For example, when measuring the moisture content in sintered raw material particles having a particle size of 7.0 mm or more, 1.0 kg of the sintered raw material before charging into the granulator is taken out manually or by a sampling device (sampled). ), And classifying with a 7.0 mm sieve mesh (JIS Z8801-1). And after measuring the mass of the particle | grains on a sieve, these are dried, the mass of the particle | grains after drying is measured again, and the moisture content in the sintering raw material particle | grains more than particle size: 7.0 mm is calculated by following Formula To do.
(Particle size: moisture content of sintered raw material particles of 7.0 mm or more)
= {(Mass of particles on sieve before drying)-(Mass of particles on sieve after drying)} / (Mass of particles on sieve before drying) × 100
なお、焼結原料中の各原料の比率は、特に限定されるものではないが、通常、質量％で、鉄原料：５０〜６５％（うち、鉄鉱石以外の鉄原料（鉄鋼精錬工程で発生するダスト・スラッジ等）は０〜５％程度）、石灰石系粉原料：１０〜１５％、固体燃料系粉：４〜５％、返鉱：１５〜２５％である。また、鉄原料の成分によっては、SiO2含有原料を０〜２質量％程度加えてもよい。
なお、返鉱とは、焼結機で焼結させた焼結鉱を、冷却後、破砕し、整粒して、成品焼結鉱として高炉に装入するにあたり、破砕・整粒過程で発生した粉焼結鉱である。
In addition, although the ratio of each raw material in a sintering raw material is not specifically limited, Usually, it is mass% and iron raw material: 50 to 65% (including iron raw materials other than iron ore (generated in the steel refining process) The dust / sludge etc.) is about 0-5%), the limestone powder raw material: 10-15%, the solid fuel powder: 4-5%, and the return mineralization: 15-25%. Further, depending on the components of the iron raw material, about 0 to 2% by mass of the SiO 2 -containing raw material may be added.
Return ore is generated in the crushing and sizing process when the sintered ore sintered with a sintering machine is cooled, crushed, sized, and charged into the blast furnace as a product sintered ore. It is a powder sintered ore.
また、撹拌条件については特に限定されるものではないが、撹拌速度（撹拌羽根の周速）：６〜１２ｍ／秒、撹拌時間：３０〜１２０秒とすることが好適である。
さらに、使用する撹拌装置についても特に限定されず、上記した撹拌条件に従い撹拌ができるものであればよい。
なお、上記以外の条件、例えば、搬送ラインの搬送速度などについては特に限定されず、常法に従えばよい。
Moreover, although it does not specifically limit about stirring conditions, It is suitable to set it as stirring speed (peripheral speed of a stirring blade): 6-12 m / sec and stirring time: 30-120 seconds.
Furthermore, it does not specifically limit about the stirring apparatus to be used, What is necessary is just what can stir according to above-described stirring conditions.
Note that conditions other than those described above, for example, the conveying speed of the conveying line, etc. are not particularly limited, and may be according to ordinary methods.
ついで、焼結原料を造粒機、例えばドラムミキサー13で混合・造粒して造粒物とする。造粒機での造粒条件については特に限定されず、常法に従えばよい。
その後、造粒した造粒物を、造粒物ホッパ14に排出し、造粒物ホッパ14から焼結機15のパレット16に供給しつつ、点火炉17で着火し、上方から下方に向けて、空気を吸引することで燃焼反応を進行させて、焼結鉱とする。焼結機15での燃焼条件等についても特に限定されず、常法に従えばよい。
Next, the sintered raw material is mixed and granulated by a granulator such as a
Thereafter, the granulated product is discharged to the
以上、一実施形態に基づき、本発明の焼結鉱の製造方法の一実施形態について説明したが、このような焼結鉱の製造方法に用いる焼結鉱の製造設備列としては、
焼結原料を貯蔵する原料ホッパと、該原料ホッパから切り出した焼結原料を搬送する搬送ラインと、該搬送ラインから供給される焼結原料を造粒して造粒物とする造粒機と、該造粒機から排出された造粒物を貯蔵する造粒物ホッパと、該造粒物ホッパから切り出した造粒物を焼結して焼結鉱とする焼結機と、をそなえ、
上記搬送ラインが、撹拌装置をそなえる第１搬送ラインと、該撹拌装置をそなえない第２搬送ラインと、該第１搬送ラインと該第２搬送ラインの切り替え装置とをそなえる焼結鉱の製造設備列が好適である。
As mentioned above, based on one embodiment, although one embodiment of the manufacturing method of the sintered ore of the present invention was described, as the manufacturing equipment row of the sintered ore used for such a manufacturing method of the sintered ore,
A raw material hopper for storing the sintered raw material, a conveying line for conveying the sintered raw material cut out from the raw material hopper, and a granulator for granulating the sintered raw material supplied from the conveying line into a granulated product, A granulated hopper that stores the granulated product discharged from the granulator, and a sintering machine that sinters the granulated product cut out from the granulated hopper into a sintered ore,
A sintered ore manufacturing facility in which the transfer line includes a first transfer line having a stirring device, a second transfer line not having the stirring device, and a switching device between the first transfer line and the second transfer line. A column is preferred.
また、第１搬送ラインと第２搬送ラインの選択を適切に判断するために、原料ホッパ内の鉄鉱石または原料ホッパから切り出した鉄鉱石をサンプリングし、サンプリングした鉄鉱石の質量比率を測定するサンプリング装置、さらには、造粒機への装入前に（好ましくは切り替え装置よりも上流側、具体的には原料ホッパから切出されてから切り替え装置までの間に）、焼結原料をサンプリングし、サンプリングした焼結原料の粒度毎の含水率を測定するサンプリング装置をそなえることが、より好適である。
このようなサンプリング装置は、特に限定されず、サンプリングした鉄鉱石の粒度毎の質量比率および焼結原料の粒度毎の含水率が測定できるものであればよい。
In addition, in order to appropriately determine the selection of the first transport line and the second transport line, sampling is performed to sample the iron ore in the raw material hopper or the iron ore cut out from the raw material hopper and measure the mass ratio of the sampled iron ore. Prior to charging into the apparatus and further to the granulator (preferably upstream from the switching device, specifically between the cutting out from the raw material hopper and before the switching device), the sintered raw material is sampled. It is more preferable to provide a sampling device for measuring the moisture content for each particle size of the sampled sintered raw material.
Such a sampling device is not particularly limited as long as the mass ratio of each sampled iron ore for each particle size and the moisture content for each particle size of the sintered raw material can be measured.
図８に示した焼結鉱の製造フローに従い、表１に示す条件で、第１搬送ラインと第２搬送ラインの選択設定を行い、この設定に基づき、使用する搬送ラインの選択を行って焼結原料をドラムミキサーに装入し、ドラムミキサーで混合・造粒したのち、造粒物を焼結機に供給して、成品となる焼結鉱を１４日間、連続的に製造した。
そして、成品歩留まりと焼結時間から、生産率（焼結機パレットの単位面積（ｍ２）、単位時間（ｈｒ）当たりの焼結鉱生産量（ｔ）を算出した。また、上記した実験３と同様にして、焼結鉱の強度を測定した。結果を表１に併記する。
なお、焼結原料の割合および撹拌条件は次のとおりである。また、ドラムミキサーや焼結機の運転条件は、実機での操業と同様の条件とした。
・焼結原料の割合；鉄鉱石：６２質量％、石灰石系粉原料：１３質量％、固体燃料系粉：４質量％、返鉱：２１質量％
・撹拌条件；撹拌速度：６〜１２ｍ／秒、撹拌時間：３０〜１２０秒
・粒径１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率の測定頻度：６回／日
・粒径１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率の測定位置：原料ホッパ切出し部
・見掛け上の粒径：７．０mm以上の焼結原料粒子の含水率の測定頻度：１２回／日
・見掛け上の粒径：７．０mm以上の焼結原料粒子の含水率の測定位置：原料ホッパから切り替え装置の間の共通搬送ライン下流側端部
According to the sintered ore production flow shown in FIG. 8, the first and second transfer lines are selected and set under the conditions shown in Table 1, and the transfer line to be used is selected based on this setting. The raw material was charged into a drum mixer, mixed and granulated with a drum mixer, and the granulated product was supplied to a sintering machine to continuously produce a sintered ore as a product for 14 days.
And from the product yield and sintering time, the production rate (unit area (m 2 ) of sintered machine pallet, sinter production amount (t) per unit time (hr) was calculated. Experiment 3 described above) The strength of the sintered ore was measured in the same manner as in Table 1. The results are also shown in Table 1.
In addition, the ratio of a sintering raw material and stirring conditions are as follows. The operating conditions of the drum mixer and the sintering machine were the same as those in the actual machine.
-Sintering raw material ratio: iron ore: 62% by mass, limestone powder raw material: 13% by mass, solid fuel-based powder: 4% by mass, return ore: 21% by mass
Stirring conditions: Stirring speed: 6 to 12 m / sec, Stirring time: 30 to 120 sec. Measurement frequency of mass ratio of iron ore with a particle size of 125 μm or less: 6 times / day Mass ratio of iron ore with a particle size of 125 μm or less Measurement position: raw material hopper cut-out part / apparent particle size: measuring moisture content of sintered raw material particles of 7.0 mm or more frequency: 12 times / day / apparent particle size: sintered raw materials of 7.0 mm or more Particle moisture content measurement position: downstream end of common transfer line between raw material hopper and switching device
なお、搬送ラインの選択にあたっては、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率を判定値とし、測定した粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が、表１中の判定値以上の場合には第１搬送ラインを、判定値未満の場合には第２搬送ラインを使用するように設定した。また、一部の例では、造粒機への装入前の見掛け上の粒径：７．０ｍｍ以上の焼結原料粒子における含水率を搬送ライン選択のための追加判定値とし、測定した含水率が、表１中の追加判定値を超えた場合には、粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率によらず、使用する搬送ラインを第１搬送ラインとするように設定した。
また、上記の追加判定値の設定を行った場合に、この設定に基づき、第２搬送ラインから第１搬送ラインへの切り替えを行ったときには、その後、鉄鉱石全体に対する粒径：１２５μｍ以下の鉄鉱石の質量比率が所定の判定値を下回り、かつ造粒機への装入前の見掛け上の粒径：７．０ｍｍ以下の焼結原料粒子における含水率が、所定の追加判定値−１．０質量％未満となるときに、再度、第１搬送ラインから第２搬送ラインへの切り替えを行うように設定した。
In selecting the transport line, the particle size: the mass ratio of iron ore having a particle size of 125 μm or less is used as a determination value, and the measured particle size: the mass ratio of iron ore having a particle size of 125 μm or less is equal to or greater than the determination value in Table 1. Set the first transport line to use the second transport line when it is less than the judgment value. Further, in some examples, the water content measured by setting the water content in the sintered raw material particles having an apparent particle size of 7.0 mm or more before charging into the granulator as an additional determination value for selecting a conveying line. When the rate exceeded the additional determination value in Table 1, the conveyance line to be used was set to be the first conveyance line regardless of the mass ratio of the iron ore having a particle size of 125 μm or less.
In addition, when the above additional determination value is set, when switching from the second transfer line to the first transfer line is performed based on this setting, the iron ore with a particle size of 125 μm or less with respect to the entire iron ore is thereafter obtained. The moisture content of the sintered raw material particles having a stone mass ratio below a predetermined judgment value and an apparent particle diameter of 7.0 mm or less before charging into the granulator is a predetermined additional judgment value-1. When the content was less than 0% by mass, the setting was made such that the switching from the first conveyance line to the second conveyance line was performed again.
表１に示したように、適切なライン選択設定を行った発明例１および３では、これらと同じ焼結原料を使用し、かつかようなライン選択設定を行わなかった比較例３に比べ、焼結鉱の生産率が大幅に向上していることがわかる。同様に、適切なライン選択設定を行った発明例２では、これらと同じ焼結原料を使用し、かつかようなライン選択設定を行わなかった比較例１に比べて焼結鉱の生産率が大幅に向上していることがわかる。また、焼結原料粒子における含水率についても適切なライン選択設定を行った発明例４では、これらと同じ焼結原料を使用し、かつかようなライン選択設定を行わなかった比較例２に比べて焼結鉱の生産率が大幅に向上していることがわかる。さらに、発明例１〜４ではいずれも、十分な強度の焼結鉱が得られた。
このため、仮に操業中に鉄鉱石中の微粉原料の割合が変化したとしても、上記のようなライン選択設定を行うことで、撹拌要否を適切に判断して使用する搬送ラインを適切に選択することができ、高い生産性の下、連続して高品質の焼結鉱を製造することが可能となる。
As shown in Table 1, in Invention Examples 1 and 3 in which appropriate line selection settings were performed, the same sintered raw materials were used as compared with Comparative Example 3 in which such line selection settings were not performed. It can be seen that the production rate of sintered ore is greatly improved. Similarly, in Invention Example 2 in which appropriate line selection setting was performed, the same sintered raw material was used, and the production rate of sintered ore was higher than that in Comparative Example 1 in which such line selection setting was not performed. It can be seen that there is a significant improvement. Moreover, in the invention example 4 which performed the suitable line selection setting also about the moisture content in sintering raw material particle | grains, compared with the comparative example 2 which used these same sintering raw materials and did not perform such a line selection setting It can be seen that the production rate of sintered ore is greatly improved. Furthermore, in each of Invention Examples 1 to 4, sintered ore with sufficient strength was obtained.
For this reason, even if the ratio of the raw material for fine powder in the iron ore changes during operation, the conveyance line to be used is selected appropriately by determining the necessity of stirring by performing the line selection setting as described above. Therefore, it becomes possible to produce high-quality sintered ore continuously with high productivity.
11 原料ホッパ
12 搬送ライン
12-1 第１搬送ライン
12-2 第２搬送ライン
12-3 共通搬送ライン
12-4 撹拌装置
12-5 切り替え装置
13 ドラムミキサー
14 造粒物ホッパ
15 焼結機
16 パレット
17 点火炉
11 Raw material hopper
12 Transport line
12-1 First transfer line
12-2 Second transfer line
12-3 Common transfer line
12-4 Stirrer
12-5 Switching device
13 Drum mixer
14 Granulated hopper
15 Sintering machine
16 palettes
17 Ignition furnace
Claims (7)
上記搬送ラインとして、撹拌装置をそなえる第１搬送ラインと、該撹拌装置をそなえない第２搬送ラインの２つのラインを用意し、
使用するラインの選択を、鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率に応じて行うものとし、該鉄鉱石全体に対する所定の粒径以下の鉄鉱石の質量比率が所定の判定値以上となる場合には前記第１搬送ラインを、所定の判定値未満となる場合には前記第２搬送ラインを使用することを特徴とする焼結鉱の製造方法。 A sintered raw material containing iron ore, limestone powder raw material and solid fuel powder is charged from a raw material hopper into a granulator through a conveying line, and the sintered raw material is granulated by a granulator. A method for producing a sintered ore in which the granulated product is supplied to a sintering machine and sintered.
As the above-mentioned conveyance line, prepare two lines of a first conveyance line having a stirring device and a second conveyance line not having the stirring device,
The line to be used is selected according to the mass ratio of iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore, and the mass ratio of iron ore having a predetermined particle size or less with respect to the entire iron ore is a predetermined determination value. The method for producing a sintered ore characterized by using the first transport line when the above is satisfied, and using the second transport line when being less than a predetermined determination value.
各焼結原料を貯蔵する原料ホッパと、該原料ホッパから切り出した焼結原料を搬送する搬送ラインと、該搬送ラインから供給される焼結原料を造粒して造粒物とする造粒機と、該造粒機から排出された造粒物を貯蔵する造粒物ホッパと、該造粒物ホッパから切り出した造粒物を焼結して焼結鉱とする焼結機と、をそなえ、
上記搬送ラインが、撹拌装置をそなえる第１搬送ラインと、該撹拌装置をそなえない第２搬送ラインと、該第１搬送ラインと該第２搬送ラインの切り替え装置とをそなえることを特徴とする焼結鉱の製造設備列。 A production line of sintered ore used in the method for producing sintered ore according to any one of claims 1 to 4,
Raw material hopper for storing each sintered raw material, a conveying line for conveying the sintered raw material cut out from the raw material hopper, and a granulator for granulating the sintered raw material supplied from the conveying line into a granulated product And a granulated hopper for storing the granulated product discharged from the granulator, and a sintering machine for sintering the granulated product cut out from the granulated hopper into a sintered ore. ,
The firing line characterized by comprising a first transport line having a stirring device, a second transport line not having the stirring device, and a switching device for the first transport line and the second transport line. The production line of the ore.
Further comprising a sampling device that samples the sintered raw material after being cut out from the raw material hopper and charged into the granulator, and measures the moisture content of the sampled sintered raw material for each particle size. The manufacturing facility row | line | column of the sintered ore of Claim 6 characterized by these.
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