JP6520641B2 - ロール成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、ロール成形装置に関する。

固体高分子型の燃料電池は、水素用の流路を形成するセパレータ、燃料極、固体高分子膜、空気極、空気用の流路を有するセパレータを積層して形成された単セルを、複数積層したスタックにより構成されている。前記セパレータは、導電性や機械強度などが必要とされ、材質として例えば金属等の導電性の板材を使用するとともに凹凸形状を形成して、前記凹凸形状を水素用の流路、或いは空気用の流路としている。

このような金属製等の板材に凹凸形状を形成するロール成形装置は、特許文献１〜特許文献５で公知である。
図１０、図１１に示すように特許文献１の金型ロール（ロール成形装置）は、上ロール１００と下ロール１１０からなる。そして、上ロール１００と下ロール１１０は、それぞれ凹凸形状の溝を全周にわたって設けられた切刃を多数枚積層して構成し、上ロール１００の突形状又は凹凸形状の間に下ロール１１０の突形状又は凹凸形状を嵌合するようにしている。

上記のようにロール成形装置のロールは、切刃が積層された切刃積層体にて構成されている。そして、図１１に示すようにロール成形装置を使用してロール成形を行う場合、ワーク（板材）Ｗを上ロール１００の切刃と下ロール１１０の切刃の間に通すことにより、前記切刃積層体の模様を前記ワークＷに転写するようにしている。

特開２０１３−１４６７７０号公報 特開２０１４−１２２８２号公報 特開２０１４−２０５１７８号公報 特開２０１５−１３３００号公報 特開２０１３−１５１０６５号公報

ところで、上記のようなロール成形装置において、成形荷重が大きくなると、図１２に示すように、上ロール１００及び下ロール１１０の軸１０２、１１２のたわみも大きくなり、たわみによる金型（すなわち、上ロール１００と下ロール１１０）間クリアランスの変化によって、前記ワークＷの厚み精度にバラツキが生ずる。なお、図１２では、軸１０２、１１２のたわみにより、上ロール１００及び下ロール１１０の中央部と端部とで前記ワークＷの厚さにバラツキが生ずることが、デフォルメして図示されている。

ワークの加工時における前記成形荷重を小さくするために、図１３に示すように第１ロール成形装置２００の上ロール１２０と下ロール１３０とにより、第１工程による加工を行い、次の第２ロール成形装置３００の上ロール１４０と下ロール１５０とにより、第２工程（すなわち、リストライク工程）による加工を行うことが考えられる。このように分散して加工を行うことにより、軸のたわみによる悪影響を抑制するものである。

しかし、図１３に示すように２つのロール成形装置を配置する場合、成形形状が微細であればあるほど分散した工程をそれぞれ行う２つのロール成形装置の位置決めが困難となる。例えば、１ｍｍ以下のメッシュを成形する場合を想定した場合、２つのロータ成形装置の配置は、ｍｍ単位未満の設置精度が要求される。

本発明の目的は、成形工程を分散して行うにもかかわらず、分散して成形を行うロールの位置決め精度を容易に行うことができ、ロールの軸たわみの影響を受けにくいロール成形装置を提供することにある。

上記問題点を解決するために、本発明のロール成形装置は、相互に平行に配置された第１ロール、第２ロール及び第３ロールを備えたロール成形装置であって、第１ロールと第２ロールとの間をワークが通過してロール成形を行う第１ワーク押圧通過部とし、第２ロールと第３ロールとの間を前記第１ワーク押圧通過部を通過したワークが通過してロール成形を行う第２ワーク押圧通過部とし、前記第１ロール、前記第２ロール及び前記第３ロールをそれぞれ支持する支持軸の軸心は、同一平面上に含まれないように配置されているものである。なお、本明細書では、ロール成形は、塑性変形を行う押圧成形（曲げ加工ともいう）、せん断を含む。

また、前記第２ワーク押圧通過部では、前記第２ロールと第３ロールは、前記第１ワーク押圧通過部にてロール成形された部位を有するワークの当該部位に対して、追加でロール成形してもよい。

また、前記第２ワーク押圧通過部では、前記第２ロールと第３ロールは、前記第１ワーク押圧通過部にて前記ワークに対してロール成形された部位とは異なる部位をロール成形してもよい。

また、前記第１ワーク押圧通過部を形成する第１ロール及び第２ロールのうちいずれかの一方のロール、または、前記第２ワーク押圧通過部を形成する第２ロール及び第３ロールのうちいずれか一方のロール、または、第１ロール及び第２ロールは、弾性を有する弾性ロールとしてもよい。

また、前記第１ロール、第２ロール、第３ロールのうち、少なくとも１つのロールは、複数個に分割されて相互に離間した分割ロールを含むようにしてもよい。

本発明によれば、成形工程を分散して行うにもかかわらず、分散して成形を行うロールの位置決め精度を容易に行うことができ、ロールの軸たわみの影響を受けにくい効果を奏する。

一実施形態のロール成形装置の概略正面図。 ロール成形装置の概略側断面図。 第１ロールの縦断面図。 ロール成形装置の概略断面図。 ロール成形装置のワークの成形の説明図。 ロール成形装置にて製作されたワークの斜視図。 （ａ）は第１工程でのワークの第１工程の模式図、（ｂ）はワークの第２工程の模式図。 実施形態のロール成形装置におけるワークの各領域の厚み分布図。 他の実施形態のロール成形装置の平面視した状態の模式図。 従来のロール成形装置の概略図。 従来のワークに対するロール成形の説明図。 軸たわみが発生している状態の説明図。 加工工程を分散する場合の説明図。

以下、本発明のロール成形装置を具体化した一実施形態を図１〜図８を参照して説明する。
図１、図２に示すようにロール成形装置は、ベース１０に立設された支持部材１２、１３と、支持部材１２、１３に対して軸受１４、１５、１６にてそれぞれ回動自在支持された第１回転軸１７、第２回転軸１８、第３回転軸１９と、各軸にそれぞれ固定された第１ロール２０、第２ロール４０、第３ロール６０とを備えている。第１回転軸１７、第２回転軸１８、第３回転軸１９は、支持軸に相当する。

第１回転軸１７、第２回転軸１８、第３回転軸１９は、その軸心が同一平面上に含まれないようにして相互に平行に配置されている。このことにより、第１ロール２０、第２ロール４０、第３ロール６０は相互に平行に配置されている。また、図２に示すように、第２回転軸１８に対し、ワーク搬送方向において、上流側に第１回転軸１７が、下流側に第３回転軸１９がそれぞれ上方から対向して配置されている。

図１に示すように第１回転軸１７、第２回転軸１８及び第３回転軸１９の一端は、ギヤ１７ａ，１８ａ，１９ａがそれぞれ固定されていて、ギヤ１８ａに対してギヤ１７ａ，１９ａが噛合されている。

また、第２回転軸１８の一端にはスプロケット１８ｂが固定されている。このスプロケット１８ｂは、該スプロケット１８ｂに巻回された図示しない無端状のチェーンを介して図示しない電動モータにより回転駆動される。前記スプロケット１８ｂ及びギヤ１７ａ，１８ａ，１９ａにより、第１回転軸１７、及び第２回転軸１８は、第３回転軸１９と同一回転速度で同期回転する。

（第１ロール２０）
図３に示すように、第１ロール２０は、複数の押圧部材２２が積層されてなる第１積層体２３が第１回転軸１７に固定されたリテーナ２１を介して第１回転軸１７に対して取付け固定されている。押圧部材２２は、硬質の金属、例えば合金工具鋼（ＳＫＤ）や高速度工具鋼（ＳＫＨ）或いは超硬合金よりなり、略リング状をなす。

第１積層体２３の両端部には、該端部にそれぞれ当接する一対のカラー２４が固定されている。カラー２４は金属製で円筒状をなし、第１回転軸１７に対して貫通されて図示しないネジ等により固定されている。カラー２４により、リテーナ２１の第１回転軸１７に対する位置決めがされるとともに、第１積層体２３の位置決めがされている。なお、図３ではカラー２４は、二点鎖線で一部が図示されている。

各押圧部材２２の周部には、図４に示すように外周に凸部２６が所定ピッチで複数個形成されている。また、凸部２６間には凹部２７が形成されている。図４に示すように、ロール長方向において隣接する押圧部材２２同士は、位相が一致するようにして配置されている。なお、前記複数の凸部２６の径ａ１は、相互に同一径である。また、前記複数の凹部２７の径ｂ１は、相互に同一径であって、ａ１との差ｃ１（＝ａ１−ｂ１）を有する。

（第２ロール４０）
図１、図４に示すように、第２ロール４０は、第１ロール２０とロール長方向において同じ長さを有しており、リテーナ４１、押圧部材４２、第２積層体４３、カラー４４、凸部４６、凹部４７を有する。

リテーナ４１、押圧部材４２、第２積層体４３、カラー４４、凸部４６、及び凹部４７は、第１ロール２０のリテーナ２１、押圧部材２２、第１積層体２３、カラー２４、凸部２６、及び凹部２７にそれぞれ相当するものである。このうち、リテーナ４１、押圧部材４２、第２積層体４３及びカラー２４は、第１ロール２０のリテーナ２１、押圧部材２２、第１積層体２３と同様に構成されている。

各押圧部材４２の周部には、図３に示すように外周に凸部４６が、前記押圧部材２２の凸部２６と同ピッチで複数個形成されている。また、凸部４６間には凹部４７が形成されている。そして、図４に示すように、ロール長方向において隣接する押圧部材４２同士は、位相が一致するようにして配置されている。

前記複数の凸部４６の径ａ２は、相互に同一径である。また、前記複数の凹部４７の径ｂ２は、相互に同一径であって、ａ２との差ｃ２（＝ａ２−ｂ２）を有する。この差ｃ２は、差ｃ１の２倍としているところが、第１ロール２０の凸部２６と凹部４７との関係と異なっている。

そして、図４、図５に示すように、金属板（以下、ワークという）Ｗをプレス成形（ロール成形）する際に、第１ロール２０の押圧部材２２の凸部２６は、第２ロール４０の押圧部材４２の凹部４７に入り、逆に第２ロール４０の押圧部材４２の凸部４６は、凹部２７内に入るように第１ロール２０及び第２ロール４０が配置されている。

図７（ａ）に示すように、第１ロール２０と第２ロール４０間にワークＷを送出すると、ワークＷは、押圧部材２２の凹部２７と押圧部材４２の凸部４６により、及び、押圧部材２２の凸部２６と押圧部材４２の凹部４７により、送出方向において波状の凹凸形状が連続して形成されるようにしている。なお、図７（ａ）は、説明の便宜上、第１ロール２０、第２ロール４０のそれぞれの凸部２６、４６、凹部２７、４７をワーク搬送方向へ直線状に配置した模式図で示している。また、同図では、説明の便宜上、ワークＷと、第１ロール２０、第２ロール４０とは、若干離間して示している。

図７（ａ）に示すように、ここでワークＷに形成された凹凸形状は、凹部２７と凸部４６、及び凸部２６と凹部４７とにより、後述する第２ロール４０と第３ロール６０とにより得られる凹凸形状のうち、凸形状の高さ（凸形）よりも低いものが得られるようにしている。

（第３ロール６０）
図２、図４に示すように、第３ロール６０は、第２ロール４０とロール長方向において同じ長さを有しており、リテーナ６１、押圧部材６２、第３積層体６３、カラー（図示しない）、凸部６６、凹部６７を有する。

リテーナ６１、押圧部材６２、第３積層体６３、カラー（図示しない）、凸部６６、及び凹部６７は、第２ロール４０のリテーナ４１、押圧部材４２、第２積層体４３、カラー４４、凸部４６、及び凹部４７にそれぞれ相当し、これらと同様に構成されている。

第２ロール４０は第３ロール６０と同様の構成を備えている。すなわち、前記複数の凸部６６の径ａ３は、相互に同一径であって、ａ２と同一である。また、前記複数の凹部６７の径ｂ３は、相互に同一径であって、ｂ２と同一であり、ａ３との差ｃ３（＝ａ３−ｂ３＝ｃ２）を有する。

そして、図４、図５に示すように、ワークＷをプレス成形（ロール成形）する際に、第３ロール６０の押圧部材６２の凸部６６は、第２ロール４０の押圧部材４２の凹部４７に入り、逆に第２ロール４０の押圧部材４２の凸部４６は、凹部６７内に入るように第２ロール４０及び第３ロール６０が配置されている。

図７（ｂ）に示すように、第２ロール４０と第３ロール６０間にワークＷを送出すると、ワークＷは、押圧部材４２の凹部４７と押圧部材６２の凸部６６により、及び、押圧部材４２の凸部４６と押圧部材６２の凹部６７とにより、複数の凹凸形状が連続して形成されるようにしている。

なお、図７（ｂ）は、説明の便宜上、第２ロール４０、第３ロール６０のそれぞれの凸部４６、６６、凹部４７、６７をワーク搬送方向へ直線状に配置した模式図で示している。また、同図では、説明の便宜上、ワークＷと、第２ロール４０、第３ロール６０とは、若干離間して示している。

図７（ｂ）に示すように、ここでワークＷに形成された凹凸形状は、凹部４７と凸部６６、及び凸部６６と凹部４７とにより、前記第１ロール２０と第２ロール４０とにより得られる凸形状の高さよりも高く得られるようにしている。

第１ロール２０と第２ロール４０との間は第１ワーク押圧通過部７０とし、第２ロール４０と第３ロール６０との間は第２ワーク押圧通過部７２とし、両通過部は、ともにロール成形を行うロール成形部に相当する。

なお、図４では、第１ワーク押圧通過部７０、及び第２ワーク押圧通過部７２を形成する、第１ロール２０、第２ロール４０の間、並びに、第２ロール４０、第３ロール６０間は、説明の便宜上、実際のものよりも大きく離間して示している。

（実施形態の作用）
上記のように構成されたロール成形装置の作用を説明する。
ワークＷは、可撓性を有しており、予め他の装置により、スリットＳ（図６参照）が千鳥配列で複数列形成されている。また、各列のスリットＳは、ワーク搬送方向において、前記所定ピッチの２倍で配置されている。

ワークＷを第１ロール２０と第２ロール４０の間の第１ワーク押圧通過部７０に送出すると、ワークＷは、押圧部材２２の凹部２７と押圧部材４２の凸部４６により、及び、押圧部材２２の凸部２６と押圧部材４２の凹部４７により、複数の凹凸形状が連続して形成される。

そして、ワークＷを図４に示すように第２ロール４０において、第２ワーク押圧通過部７２迄の周面に沿わせて巻回した状態で第２ロール４０と第３ロール６０間の第２ワーク押圧通過部７２に送出する。すると、ワークＷは、第２ワーク押圧通過部７２において、押圧部材４２の凹部４７と押圧部材６２の凸部６６により、及び、押圧部材４２の凸部４６と押圧部材６２の凹部６７とにより、複数の凹凸形状が連続して形成される（図６参照）。図６は、ロール成形装置にて成形された後のワークＷを示している。

このようにしてワークＷに凹凸形状を形成する際、図５に示すように、第１ワーク押圧通過部７０において第１工程が行われ（図７（ａ）参照）、第２ワーク押圧通過部７２において、第２工程が行われる。

本実施形態では、下流に配置された第２ワーク押圧通過部７２は、上流に配置された第１ワーク押圧通過部７０にて押圧成形（曲げ加工）された部位を有するワークＷの当該部位に対して、追加で押圧成形（曲げ加工）する。すなわち、図７（ａ）に示すように、第１ワーク押圧通過部７０において、図７（ａ）で、凹部２７と凸部４６とで押圧成形（曲げ加工）し、かつ、凸部２６と凹部４７で押圧成形（曲げ加工）したものを、第２ワーク押圧通過部７２では凹部４７と凸部６６で押圧成形（曲げ加工）し、かつ、凸部４６と凹部６７とにより、押圧成形（曲げ加工）を行う。

また、このようにして、所望の形状（本実施形態では、凹凸形状）を得るための成形荷重を２工程に分散することとなり、第２回転軸１８の軸たわみを小さくすることができる。

また、ワークＷは、第１ワーク押圧通過部７０から第２ワーク押圧通過部７２を通過するまでは、第２ロール４０に巻回されることになるため、ワークＷが離型することがなく、第１ワーク押圧通過部７０における第１工程、及び第２ワーク押圧通過部７２における第２工程において、ロール（金型）と製品ズレを抑制することができる。

図８は、図６に示す成形後のワークＷの幅方向の中央部の領域をＢとし、幅方向の両側部を領域Ａとしたとき、本実施形態による第１工程後の場合をＰ、第２工程後の場合をＱとした厚さ分布線を示している。

図８に示すように、第２工程後の分布線Ｑの方が、第１工程後の分布線Ｐと比較すると、各領域Ａ，Ｂにおいて、小さく、製品厚さのバラツキが少ないことが分かる。
ここで、軸たわみが大きい従来の１工程であると、ワークの幅方向の中央の領域Ｂが薄くなる。これに対して、本実施形態では、従来と異なり、分布線Ｑに示すようにワークの幅方向の中央の領域Ｂは、領域Ａに比して、それほど薄くなることはない。

本実施形態では、下記の特徴を有する。
（１）本実施形態のロール成形装置は、第１ロール２０、第２ロール４０及び第３ロール６０が相互に平行に配置されている。また、ロール成形装置は、第１ロール２０と第２ロール４０との間をワークＷが通過してロール成形を行う第１ワーク押圧通過部７０とし、第２ロール４０と第３ロール６０との間を第１ワーク押圧通過部７０を通過したワークＷが通過してロール成形を行う第２ワーク押圧通過部７２としている。また、ロール成形装置は、第１ロール２０、第２ロール４０及び第３ロール６０をそれぞれ支持する支持軸１７、１８、１９の軸心は、同一平面上に含まれないように配置されている。

この結果、本実施形態によれば、成形工程を分散して行うにもかかわらず、分散して成形を行うロールの位置決め精度を容易に行うことができ、ロールの軸たわみの影響を受けにくくすることができる。

（２）本実施形態のロール成形装置は、第２ワーク押圧通過部７２において、第２ロール４０と第３ロール６０は、第１ワーク押圧通過部７０にてロール成形（曲げ加工）された部位を有するワークＷの当該部位に対して、追加でロール成形（曲げ加工）する。

この結果、第１ワーク押圧通過部７０での第１工程と、第２ワーク押圧通過部７２での第２工程での加工を単一のロール成形装置で行うことを容易にできる。
なお、本発明の実施形態は前記実施形態に限定されるものではなく、下記のように変更しても良い。

・前記実施形態では、凹凸形状として波形形状としたが、形状は波形状に限定するものではなく、他の形状であってもよい。
・前記実施形態の第１ロール２０、第２ロール４０、及び第３ロール６０の各押圧部材２２、４２、６２を、それぞれリング状の切刃に変更し、第１ワーク押圧通過部７０、第２ワーク押圧通過部７２において、せん断加工を行うようにしてもよい。切刃を積層したロールは切刃積層体であり、切刃積層体を有するロールは、刃付きロールに相当する。

・前記実施形態において、第１ロール２０、第２ロール４０、及び第３ロール６０のうち、例えば、第１ロール２０を弾性ロールとし、第２ロール４０、第３ロール６０を押圧部材４２、６２で構成したり、刃付きロールとしてもよい。弾性ロールは、例えば弾性体、例えば合成樹脂製の円筒ロールで形成する。

第１ロール２０を弾性ロールとし、第２ロール４０を刃付きロールとした場合、弾性ロールがワークＷを第２ロール（刃付きロール）４０に押し付けることで、ワークＷが第２ロール４０になじみ、第２ロール（刃付きロール）４０にで規定された所望の形状にロール成形することができる。

・前記実施形態において、第３ロール６０を弾性ロールとし、第１ロール２０、第２ロール４０を押圧部材４２、６２で構成したり、刃付きロールとしてもよい。
・また、第１ロール２０、第２ロール４０、及び第３ロール６０を押圧部材とリング状の切刃を積層して構成してもよく、この場合は、第１ワーク押圧通過部７０、第２ワーク押圧通過部７２において、押圧成形（曲げ加工）とせん断加工が行われる。このようにして、ワークＷが通過するときに第１ワーク押圧通過部７０で施される加工工程を第１工程とし、第２ワーク押圧通過部７２で施される加工工程を第２工程としたとき、第１工程と第２工程での加工の組合せは、各ロールが、切刃または押圧部材の少なくともいずれかで構成することにより、下記の（１）から（４）の通りとなる。

（１） 第１工程：曲げ 第２工程：せん断
（２） 第１工程：せん断＋曲げ 第２工程：せん断
（３） 第１工程：せん断＋曲げ 第２工程：曲げ
（４） 第１工程：曲げ 第２工程：曲げ
なお、（４）の場合、第１工程の以前の工程では、ワークＷに対してせん断が既に行われているものとする。ここで「曲げ」が行われる場合は、押圧部材が積層されたロールで構成され、「せん断」が行われる場合は、切刃が積層された切刃積層体にてロールで構成される。

上記（２）及び（３）のように第１工程で「せん断」と「曲げ」が同時に行われる場合は、ロールには、リング状の切刃と押圧部材とが積層される。
ここで、上記（３）のように第１工程で「せん断＋曲げ」が行われて、第２工程で「曲げ」が行われる場合、第１工程では、ワークＷにはせん断及び曲げ成形されるため、成形荷重が大きく、軸たわみが大きくなる。すなわち、第１工程では、ワークＷの厚み方向のバラツキが大きくなる。しかし、続く第２工程では、既にせん断加工されたものを曲げ成形するため、曲げ成形に必要とする成形荷重が小さく、軸たわみの影響を受けにくくなり、この結果、ワークＷの厚みを均一化できる。

・前記実施形態では、第１ロール２０、第２ロール４０及び第３ロール６０は、それぞれロール長方向において同じ長さを有していたが、異なるようにしてもよい。
ロール長が異なる例を図９に示す。図９に示すように第１ロール２０を、分割ロール２０Ａ、２０Ｂに分割して、両者を相互に離間して配置する。なお、図９は、ロール成形装置を平面視したものであり、説明の便宜上、第１ロール２０と第２ロール４０との間の第１ワーク押圧通過部７０、及び第２ロール４０と第３ロール６０との間の第２ワーク押圧通過部７２の間は、実際よりも間隔を開けて図示している。

一方、第２ロール４０は分割ロール２０Ａ、２０Ｂにそれぞれ相対する２つの領域４０Ａと、分割ロール２０Ａ、２０Ｂ間の空間域に相対する領域４０Ｂの３領域を有するものとする。

ここで、第２ロール４０において、分割ロール２０Ａと領域４０Ａとの間、分割ロール２０Ｂと領域４０Ａとの間が、第１ワーク押圧通過部７０となる。また、第３ロール６０は、第２ロール４０の領域４０Ｂと相対したロール長を有していて、該領域４０Ｂと第３ロール６０との間が、第２ワーク押圧通過部７２となる。

そして、第１ワーク押圧通過部７０、第２ワーク押圧通過部７２を形成する各ロールは、通過するワークＷに対して、押圧成形（曲げ加工）、せん断加工のいずれかを少なくとも行うように押圧部材、リング状の切刃の少なくとも何れかを積層するように構成されている。

このようにして、この例では、下流に配置された第２ワーク押圧通過部７２は、上流に配置された第１ワーク押圧通過部７０にてワークに対してロール成形された部位とは異なる部位をロール成形する。なお、図９では符号を付していないが、各ロールを挟むようにして各ロールの両端に位置するのは、第１回転軸１７、第２回転軸１８、第３回転軸１９を支持する軸受である。

上記例において、分割ロール２０Ａ、２０Ｂのロール長を同一にするとともに、図１の第１ロール２０のロール長の１／３とし、領域４０Ｂのロール長を分割ロール２０Ａと同じとした場合、図１の第１ロール２０と比較すると、そのたわみ量は、理論上は１／２７となる。すなわち、本例では、図１の第１ロール２０よりも分割ロール２０Ａ、２０Ｂのそれぞれはロール長が１／３であり、回転軸のたわみ量は、軸受間の距離の３乗に比例することが知られていることから、上記のたわみ量が１／２７となる。

なお、この例の変形例として、第１ロール２０と第３ロール６０を入れ替えてもよい。
・上記例では、第１ロール２０を２分割としたが、３分割以上に分割してもよい。この場合、分割ロールを相互に離間配置し、第１ロール２０の分割ロールの間の空間に相対配置される第２ロールの領域に対して、複数個の第３ロール６０をそれぞれ相対して配置する。この場合においても、第１ロール２０と第２ロール４０間には、第１ワーク押圧通過部７０が形成され、第２ロール４０と第３ロール６０間には第２ワーク押圧通過部７２が形成される。そして、第１ワーク押圧通過部７０、第２ワーク押圧通過部７２を形成する各ロールは、通過するワークＷに対して、押圧成形（曲げ加工）、せん断加工のいずれかを少なくとも行うように押圧部材、リング状の切刃の少なくとも何れかを積層するように構成する。

１０…ベース、１２…支持部材、１３…支持部材、１４、１５、１６…軸受、
１７…第１回転軸（支持軸）、１７ａ…ギヤ、
１８…第２回転軸（支持軸）、１８ａ…ギヤ、１８ｂ…スプロケット、
１９…第３回転軸（支持軸）、
２０…第１ロール、２０Ａ、２０Ｂ…分割ロール、
２１…リテーナ、２２…押圧部材、２３…第１積層体、
２４…カラー、２６…凸部、２７…凹部、
４０…第２ロール、４１…リテーナ、４２…押圧部材、４３…第２積層体、
４４…カラー、４６…凸部、４７…凹部、
６０…第３ロール、６１…リテーナ、６２…押圧部材、６３…第３積層体、
６６…凸部、６７…凹部、
７０…第１ワーク押圧通過部（ロール成形部）、
７２…第２ワーク押圧通過部（ロール成形部）、
１００…上ロール、１０２、１１２…軸、１１０…下ロール、
１２０…上ロール、１３０…下ロール、１４０…上ロール、
１５０…下ロール、Ｗ…ワーク。

Claims (5)

1. 相互に平行に配置された第１ロール、第２ロール及び第３ロールを備えたロール成形装置であって、
   第１ロール、第２ロール及び第３ロールのそれぞれには、ロール長方向において複数の押圧部材が積層され、
   前記各押圧部材の外周には、凸部と凹部とが交互に所定ピッチで複数個形成されており、
   第１ロールと第２ロールとの間をワークが通過してロール成形を行う第１ワーク押圧通過部とし、
   第２ロールと第３ロールとの間を前記第１ワーク押圧通過部を通過したワークが通過してロール成形を行う第２ワーク押圧通過部とし、
   前記第１ロール、前記第２ロール及び前記第３ロールをそれぞれ支持する支持軸の軸心は、同一平面上に含まれないように配置され、
   前記第１ワーク押圧通過部と前記第２ワーク押圧通過部を順次通過するワークに対し、押圧部材の凹部及び凸部と別の押圧部材の凸部及び凹部の嵌合により、前記ワークに凹凸形状を形成するロール成形装置。
2. 前記第２ワーク押圧通過部では、前記第２ロールと第３ロールは、前記第１ワーク押圧通過部にてロール成形された部位を有するワークの当該部位に対して、追加でロール成形するものである請求項１に記載のロール成形装置。
3. 前記第２ワーク押圧通過部では、前記第２ロールと第３ロールは、前記第１ワーク押圧通過部にて前記ワークに対してロール成形された部位とは異なる部位をロール成形するものである請求項１に記載のロール成形装置。
4. 前記第１ワーク押圧通過部を形成する第１ロール及び第２ロールのうちいずれかの一方のロール、または、前記第２ワーク押圧通過部を形成する第２ロール及び第３ロールのうちいずれか一方のロール、または、第１ロール及び第２ロールは、弾性を有する弾性ロールである請求項１乃至請求項３のうちいずれか１項に記載のロール成形装置。
5. 前記第１ロール、第２ロール、第３ロールのうち、少なくとも１つのロールは、複数個に分割されて相互に離間した分割ロールを含む請求項１乃至請求項４のうちいずれか１項に記載のロール成形装置。

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