JP6525966B2 - クロムなめし方法 - Google Patents
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Description
本発明は、ハイド（ｈｉｄｅ）をなめして、皮革を得る方法に関する。より具体的には、本発明は、より良い品質の皮革を得るために、ハイドをクロムでなめす従来の方法に導入された改良に関する。本発明の利点は、クロムなめし工程後の追加の酸性化工程によって得られる。
ハイドなめしは、その中に存在するコラーゲンタンパク質がなめし剤と反応し、皮革を生じさせる方法であり、したがって、このなめし方法は、皮革製造方法における必須の工程の一つである。それは非常に古い方法であり、その目的は、用いられるなめし剤により生じるタンパク質架橋現象によって、ハイドの劣化および腐敗を回避することである。
「ウェットブルー（Ｗｅｔ Ｂｌｕｅ）」を生成するクロムなめし（最終皮革を得る前の中間段階）の場合、伝統的に使用されるなめし剤は、硫酸クロムまたは塩基性硫酸クロムなどのクロムＩＩＩ塩である。典型的には、ハイドが約３．５重量％の酸化クロム、Ｃｒ2Ｏ3（乾燥基準）を取り込むとき皮革はすでになめされており、したがって、引き戻し試験（ｒｅｔｒａｃｔｉｏｎ ｔｅｓｔ）耐性皮革を得る。
ハイドをなめす伝統的な方法では、なめし浴中で利用できる酸化クロムの７０％〜８０％が使用されるだけである。これは、大過剰の塩の使用が必要とされることを意味し、この方法に追加のコストを課し、望ましくない残渣をもたらし、環境に損傷を与える影響を潜在的に引き起こし、ならびに廃棄前の保管および／または化学的処理を必要とする。
クロムＩＩＩ化合物は、特に中性条件下で、植物および動物に損傷を与えないという事実にもかかわらず、国際規則は、水および空気中のクロムＩＩＩおよび他の重金属の存在に対して低い限界を課している。
米国特許第４，７１５，８６１号明細書および同第４，９７８，３６１号明細書には、化合物の補助的添加による、ハイドによるクロムのより良いハイド吸収が記載されている。米国特許第４，０４２，３２１号明細書には、排液処理の減少を目的として複雑で費用のかかる方法によってなめし浴を再生利用することが提案されているが、しかしながら、塩および繊維残渣の蓄積のために面倒である。欧州特許第８２２，２６３号明細書ならびにブラジル特許第９６０３４１９−０号明細書および同第９７０２０２５−７号明細書には、非常に毒性であるアルデヒドの使用によってクロム浴を大々的に消尽することが開示されている。概して、最新技術では、問題に対処するために、より多くの工程および／またはより多くの原材料の使用が提案されている。
動物ハイドから最終皮革への伝統的なクロム法は、以下の工程：
１．動物ハイドを、石灰漬けし、脱毛し、フレッシングする工程と、
２．一般にアンモニウム塩および脱灰剤を使用して、工程１後に得られたハイドを脱灰およびベーチングする工程と、
３．酸漬け工程：塩、通常は塩化ナトリウムも含む浴中でハイドを酸性化工程に供する工程と、
４．なめし工程：クロムイオンがハイド断面を横切ることを可能にするのに十分な時間の間、クロム塩を浴に添加する工程と、
５．塩基性化工程：塩基性化剤を浴中に添加し、次いで、これを加熱する工程と、
６．ウェットブルーを排出および洗浄後、皮革を得る工程と、
７．再なめし工程と、
８．仕上げ工程（中和、染色、固定、乳化加脂）と、
９．クラスト皮革を得る工程と、
１０．追加の仕上げ工程と、
１１．最終皮革を得る工程と
を含む。
１．動物ハイドを、石灰漬けし、脱毛し、フレッシングする工程と、
２．一般にアンモニウム塩および脱灰剤を使用して、工程１後に得られたハイドを脱灰およびベーチングする工程と、
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６．ウェットブルーを排出および洗浄後、皮革を得る工程と、
７．再なめし工程と、
８．仕上げ工程（中和、染色、固定、乳化加脂）と、
９．クラスト皮革を得る工程と、
１０．追加の仕上げ工程と、
１１．最終皮革を得る工程と
を含む。
本発明者は今や、特定の有機酸による、なめし工程後の浴の再酸性化が、再なめし生成物（工程７における）の取り込み性を改善し、そのクラストおよび仕上げ皮革の機械的特性を改善し得ることを見出した。
米国特許第４，９３８，７７９号明細書には、ハイドのクロムなめし方法が開示されている。なめし工程４）後に、予備的中和が、グリオキシル酸およびＭｇＯを含有する混合物を添加することによって行われる。ｐＨ３．９が、この添加後に得られる。次いで、塩基性化工程が、アルカリケイ酸アルミニウムによって行われる。そのとき、ｐＨ４．５が得られる。この方法において、中和は、クロムがハイド断面をまだ完全には横切っていないときに始まる。
本発明の目的は、
ａ）ハイドを酸および塩を有する浴に浸漬させることからなる酸漬け工程と、続いて、
ｂ）ハイドをクロム塩を有する浴に浸漬させることからなるなめし工程と、続いて、
ｃ）ハイドを塩基性化剤を有する浴に浸漬させることからなる塩基性化工程と
を含む、ハイドをなめす方法であり、
この方法は、工程ｂ）と工程ｃ）の間に、有機酸による再酸性化工程が追加されることを特徴とする。有機酸は、グルタル酸（ＧＡ）、２−メチルグルタル酸（ＭＧＡ）、コハク酸、２−エチルコハク酸（ＥＳＡ）、アジピン酸（ＡＡ）、無水マレイン酸、無水ギ酸、トリカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸、およびそれら混合物の中から選択される。
ａ）ハイドを酸および塩を有する浴に浸漬させることからなる酸漬け工程と、続いて、
ｂ）ハイドをクロム塩を有する浴に浸漬させることからなるなめし工程と、続いて、
ｃ）ハイドを塩基性化剤を有する浴に浸漬させることからなる塩基性化工程と
を含む、ハイドをなめす方法であり、
この方法は、工程ｂ）と工程ｃ）の間に、有機酸による再酸性化工程が追加されることを特徴とする。有機酸は、グルタル酸（ＧＡ）、２−メチルグルタル酸（ＭＧＡ）、コハク酸、２−エチルコハク酸（ＥＳＡ）、アジピン酸（ＡＡ）、無水マレイン酸、無水ギ酸、トリカルボン酸、ヒドロキシカルボン酸、およびそれら混合物の中から選択される。
この再酸性化工程は、クロムのすべてがハイド断面を横切ることを可能にするのに十分な時間継続する。塩基性化工程は、クロムのすべてがハイド断面を横切った後でしか始まらない。
この方法の有利な特性は、下位請求項および以下に見出すことができる。
本発明による方法の１つの好ましい実施形態において、再酸性化工程で使用される有機酸は、
・７０〜１００重量％のＭＧＡ；
・０〜３０重量％のＥＳＡ；およびさらに、
・０〜１５重量％のＡＡ
を含む。
・７０〜１００重量％のＭＧＡ；
・０〜３０重量％のＥＳＡ；およびさらに、
・０〜１５重量％のＡＡ
を含む。
本発明による方法の別の好ましい実施形態において、再酸性化工程で使用される有機酸は、アジピン酸、グルタル酸およびコハク酸の混合物を含む。
この場合、再酸性化工程で使用される有機酸組成物は、有利には、
・１０〜８５重量％のアジピン酸、
・１０〜７０重量％のグルタル酸、および
・３〜３０重量％のコハク酸
を含む。
・１０〜８５重量％のアジピン酸、
・１０〜７０重量％のグルタル酸、および
・３〜３０重量％のコハク酸
を含む。
本発明による方法において、再酸性化工程で使用される有機酸の量は、好ましくは処理されるハイドの重量の０．２５％〜１０％の間、より好ましくは処理されるハイドの重量の０．５〜５％の間、特には処理されるハイドの重量の０．７％〜３％の間に含まれる。
再酸性化工程後に得られるｐＨは、２．６〜３．５の間、好ましくは２．６〜３の間に含まれることが特に好ましい。
本発明による方法において、塩基性化工程ｃ）は、好ましくはクロムがハイド断面を横切った後で行われる。
再酸性化工程は、有利には、クロムがハイド断面を横切ることを可能にするために、１０〜２５時間の間に含まれる時間の間行われる。
塩基性化工程ｃ）後に得られるｐＨは、好ましくは３．６〜４．２の間に含まれる。
本発明による方法において、酸漬け工程ａ）の浴は、処理されるハイドの重量に対して、
・２５〜７５重量％の水、
・３〜１２重量％のＮａＣｌ、および
・０．１〜３重量％のＨ2ＳＯ4
を含む。
・２５〜７５重量％の水、
・３〜１２重量％のＮａＣｌ、および
・０．１〜３重量％のＨ2ＳＯ4
を含む。
実施例１〜実施例３：ウェットブルー中間段階の製造
実施例１
石灰漬け、脱毛およびフレッシングプロセスが完了している１００ｋｇのハイドを、同じ重量の水でなめしドラム中１０分間洗浄する。
実施例１
石灰漬け、脱毛およびフレッシングプロセスが完了している１００ｋｇのハイドを、同じ重量の水でなめしドラム中１０分間洗浄する。
すべての実施例について、その後に添加される原料のすべては、初期ハイド重量の重量パーセントである。
洗浄後、水を排出させ、ハイドを、硫酸アンモニウム、およびジカルボン酸に基づく市販の脱灰剤（例：Ｒｈｏｄｉａ Ｐｏｌｉａｍｉｄａ ｅ Ｅｓｐｅｃｉａｌｉｄａｄｅｓ Ｌｔｄａにより商品化されたＲｈｏｄｉａｅｃｏ Ｄｅｓｃａｌ ＳＤ）を使用して脱灰およびベーチングに供する。結局、ベーチングプロセスが行われ、０．０８％の標準的な市販のタンパク質分解酵素を添加し、ドラムを１時間運転する（ｐＨ＝８．０）。これらの操作の最後に、ハイドの断面は、フェノールフタレイン指示薬によってピンク色を示さない。
ハイドを、ハイド重量に基づいて、１００％の水で２回洗浄し、洗浄液を排出する。
酸漬け工程：
ハイド重量に対して、ドラム中に、５０％の水、６％の塩化ナトリウム（Ｂｅ（ボーメスケール）６〜７）および０．４％の市販の漂白剤を添加し（１５分間運転）、水に希釈した（１対１０）０．６％の８５％ギ酸を添加し（３０分間運転）、続いて、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、水に希釈した（１：１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、続いて、水に希釈した（１：１５）０．４％の硫酸を添加し、ドラムをさらに３時間運転する。この時点後、浴のｐＨは、ほぼ２〜３である。
ハイド重量に対して、ドラム中に、５０％の水、６％の塩化ナトリウム（Ｂｅ（ボーメスケール）６〜７）および０．４％の市販の漂白剤を添加し（１５分間運転）、水に希釈した（１対１０）０．６％の８５％ギ酸を添加し（３０分間運転）、続いて、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、水に希釈した（１：１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、続いて、水に希釈した（１：１５）０．４％の硫酸を添加し、ドラムをさらに３時間運転する。この時点後、浴のｐＨは、ほぼ２〜３である。
なめし工程：
この時点で、３％の市販の硫酸クロム塩（例：塩基性硫酸クロム、これは３３％のアルカリ度および２５〜２６％の酸化クロムＩＩＩを提示する）を添加する（３０分間運転）。３％の硫酸クロム塩の第２の添加を添加し、ドラムをさらに３０分間運転し、続いて、２−メチルグルタル酸（ＭＧＡ）、２−エチルコハク酸（ＥＳＡ）およびアジピン酸（ＡＡ）の０．７５％の混合物を添加する。その後、２．６〜２．８のｐＨが得られる。１７時間後、クロムはハイド断面を完全に横切っていた。
この時点で、３％の市販の硫酸クロム塩（例：塩基性硫酸クロム、これは３３％のアルカリ度および２５〜２６％の酸化クロムＩＩＩを提示する）を添加する（３０分間運転）。３％の硫酸クロム塩の第２の添加を添加し、ドラムをさらに３０分間運転し、続いて、２−メチルグルタル酸（ＭＧＡ）、２−エチルコハク酸（ＥＳＡ）およびアジピン酸（ＡＡ）の０．７５％の混合物を添加する。その後、２．６〜２．８のｐＨが得られる。１７時間後、クロムはハイド断面を完全に横切っていた。
塩基性化工程：
この時点後、２０％の水および０．３５％の市販の塩基性化剤（例：酸化マグネシウム）を添加する（９０分間運転）。０．２３％の酸化マグネシウムの第２の部分を添加し、ドラムをさらに９０分間運転する。その後、３．６〜４のｐＨが得られる。水浴を３５℃から５０℃に５時間加熱し、ドラムを排水し、ウェットブルーを１００％の水（裸皮重量に基づく）で洗浄し、排水し、再び８０％の水で洗浄する。
この時点後、２０％の水および０．３５％の市販の塩基性化剤（例：酸化マグネシウム）を添加する（９０分間運転）。０．２３％の酸化マグネシウムの第２の部分を添加し、ドラムをさらに９０分間運転する。その後、３．６〜４のｐＨが得られる。水浴を３５℃から５０℃に５時間加熱し、ドラムを排水し、ウェットブルーを１００％の水（裸皮重量に基づく）で洗浄し、排水し、再び８０％の水で洗浄する。
得られたウェットブルーを、全クロム含量、層中のクロムの分析および走査電子顕微鏡（ＥＤＳ）による評価に供した（表１および図１ａ）。
実施例２
石灰漬け、脱毛およびフレッシングが完了している５００ｋｇのハイドをなめしドラム中１００％の水（裸皮重量に基づく）で１０分間洗浄する。その後、ハイドを実施例１に従って脱灰およびベーチングに供した。
石灰漬け、脱毛およびフレッシングが完了している５００ｋｇのハイドをなめしドラム中１００％の水（裸皮重量に基づく）で１０分間洗浄する。その後、ハイドを実施例１に従って脱灰およびベーチングに供した。
ハイド重量に対して、ドラム中に、５０％の水、６％の塩化ナトリウム（Ｂｅ６〜７）および０．４％の市販の漂白剤を添加する（１５分間運転）。水に希釈した（１対１０）０．６％の８５％ギ酸を添加し（３０分間運転）、続いて、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、続いて、水に希釈した（１対１５）０．４％の硫酸を添加し、ドラムをさらに３時間運転する。この時点後、浴のｐＨは、ほぼ２〜３である。
この時点で、３％の市販の硫酸クロム塩（例：塩基性硫酸クロム、これは３３％のアルカリ度および２５〜２６％の酸化クロムＩＩＩを提示する）を添加する（３０分間運転）。３％の硫酸クロム塩の第２の添加を添加し、ドラムをさらに３０分間運転し、続いて、２−メチルグルタル酸（ＭＧＡ）、２−エチルコハク酸（ＥＳＡ）およびアジピン酸（ＡＡ）の２．５％の混合物の水溶液を添加する。その後、２．６〜２．８のｐＨが得られる。１７時間後、クロムはハイド断面を完全に横切っていた。
この時点後、２０％の水および０．３５％の市販の塩基性化剤（例：酸化マグネシウム）を添加する（９０分間運転）。０．２３％の酸化マグネシウムの第２の部分を添加し、ドラムをさらに９０分間運転する。水浴を３５℃から５０℃に５時間加熱し、ドラムを排水し、ウェットブルーを１００％の水（裸皮重量に基づく）で洗浄し、排水し、８０％の水で再び洗浄する。
実施例３（比較例）
石灰漬け、脱毛およびフレッシングが完了している１００ｋｇのハイドをなめしドラム中１００％の水（裸皮重量に基づく）で１０分間洗浄する。その後、ハイドを実施例１に従って脱灰およびベーチングに供した。
石灰漬け、脱毛およびフレッシングが完了している１００ｋｇのハイドをなめしドラム中１００％の水（裸皮重量に基づく）で１０分間洗浄する。その後、ハイドを実施例１に従って脱灰およびベーチングに供した。
ハイド重量に対して、ドラム中に６０％の水、６％の塩化ナトリウム（Ｂｅ６〜７）を添加し、０．４％の市販の漂白剤を添加し、ドラムを１５分間運転する。ドラム中に、水に希釈した（１対１０）０．６％の８５％ギ酸を添加し（３０分間運転）、続いて、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、続いて水に希釈した（１対１５）０．４％の硫酸を添加し、ドラムをさらに３時間運転する。この時点後、浴のｐＨは、ほぼ２．７〜３である。
この時点で、３％の市販の硫酸クロム塩（例：塩基性硫酸クロム、これは３３％のアルカリ度および２５〜２６％の酸化クロムＩＩＩを提示する）を添加する（３０分間運転）。３％の硫酸クロム塩の第２の添加を添加し、ドラムをさらに１７時間運転し、その時点後、クロムはハイド断面を完全に横切っていた。
この時点後、２０％の水、そして０．３５％の市販の塩基性化剤（例：酸化マグネシウム）を添加する（９０分間運転）。０．２７％の酸化マグネシウムの第２の部分を添加し、ドラムをさらに９０分間運転する。水浴を３５℃から５０℃に５時間加熱し、ドラムを排水し、ウェットブルーを１００％の水（裸皮重量に基づいて）で洗浄し、排水し、再び８０％の水で洗浄する。
得られたウェットブルーを、全クロム含量、層中のクロムの分析および走査電子顕微鏡（ＥＤＳ）による評価に供した（表１および図１ｂ）。
実施例４（実施例１〜実施例３の再なめしハイドの製造（クラスト工程））
実施例１および実施例３で得られたウェットブルーを異なる印で識別し、合わせ、標準的な再なめしプロセスに供する。ウェットブルーハイドをドラムに入れ、３０℃にて２００％の水（ウェットブルー重量に基づいて）で３０分間洗浄し、洗浄液を排水する。
実施例１および実施例３で得られたウェットブルーを異なる印で識別し、合わせ、標準的な再なめしプロセスに供する。ウェットブルーハイドをドラムに入れ、３０℃にて２００％の水（ウェットブルー重量に基づいて）で３０分間洗浄し、洗浄液を排水する。
１５０％の水、２％のギ酸ナトリウムおよび０．３％の重炭酸ナトリウムを添加し、ドラムを６０分間運転し、その時点後、水浴はｐＨ＝４．４を示す。
水浴を排水し、３０℃で６０％の水、２％の市販のポリアクリレート（粉末）を添加しドラムを６０分間運転し、水浴を排水する。
６０℃で１５０％の水、２％の市販の亜硫酸化合成油、２％の市販の硫酸化乳化植物油を添加し、ドラムを４５分間運転し、水浴を排水する。
水に希釈した（１対５）０．３％の８５％のギ酸を添加し（２０分間運転）、水浴を排水し、再なめしハイドを洗浄する。
再なめしハイドを１２時間放置し、伸長させ、自然乾燥させ、軟化させる。
再なめしハイドの特性を、引張り強度、破断強度、引裂き強度、進行性引張り強度、クラストの平方フィート重量に基づく再なめし生成物の取り込み性、光堅牢度、色外観、および走査電子顕微鏡（ＥＤＳ）による比較評価に関して、評価および比較する。（表２〜表４および図２）。
実施例５および実施例６：ウェットブルー中間段階の製造
実施例５
石灰漬け、脱毛およびフレッシングプロセスが完了している２５０ｋｇのハイドを、なめしドラム中１００％の水（裸皮重量に基づく）で１０分間洗浄する。その後、ハイドを実施例１に従って脱灰およびベーチングに供する。
実施例５
石灰漬け、脱毛およびフレッシングプロセスが完了している２５０ｋｇのハイドを、なめしドラム中１００％の水（裸皮重量に基づく）で１０分間洗浄する。その後、ハイドを実施例１に従って脱灰およびベーチングに供する。
ハイド重量に対して、５０％の水、６％の塩化ナトリウム（Ｂｅ６〜７）および０．４％の市販の漂白剤を添加し、ドラムを１５分間運転する。水に希釈した（１対１０）０．６％の８５％ギ酸を添加し（３０分間運転）、続いて、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、続いて、水に希釈した（１対１５）０．４％の硫酸を添加し、ドラムを３時間運転する。この時点後、浴のｐＨは、ほぼ２〜３である。
この時点で、３％の市販の硫酸クロム塩（例：塩基性硫酸クロム、これは３３％のアルカリ度および２５〜２６％の酸化クロムＩＩＩを提示する）を添加する（３０分間運転）。３％の硫酸クロム塩の第２の添加を添加し（３０分間運転）、続いて、０．７０％のＤｉｏｒｏ（ジカルボン酸の混合物に基づく、Ｒｈｏｄｉａ Ｐｏｌｉａｍｉｄａ ｅ Ｅｓｐｅｃｉａｌｉｄａｄｅｓ Ｌｔｄａからの市販の製品）を添加し、ドラムをさらに１２時間運転し、その時点後、クロムはハイド断面を完全に横切っていた。
この時点後、２０％の水および０．３５％の市販の塩基性化剤（例：酸化マグネシウム）を添加する（９０分間運転）。０．３５％の酸化マグネシウムの第２の部分を添加し、ドラムをさらに９０分間運転する。水浴を３５℃から５０℃に５時間加熱し、ドラムを排水し、ウェットブルーを１００％の水（裸皮重量に基づく）で洗浄し、排水し、８０％の水で再び洗浄する。
得られたウェットブルーを、全クロム含量および層中のクロムの分析に供した（表１）。
実施例６（比較例）
石灰漬け、脱毛およびフレッシングプロセスが完了している２５０ｋｇのハイドを、なめしドラム中１００％の水（裸皮重量に基づく）で１０分間洗浄する。その後、ハイドを実施例１に従って脱灰およびベーチングに供する。
石灰漬け、脱毛およびフレッシングプロセスが完了している２５０ｋｇのハイドを、なめしドラム中１００％の水（裸皮重量に基づく）で１０分間洗浄する。その後、ハイドを実施例１に従って脱灰およびベーチングに供する。
ハイド重量に対して、５０％の水、６％の塩化ナトリウム（Ｂｅ６〜７）を添加し、０．４％の市販の漂白剤を添加し、ドラムを１５分間運転する。水に希釈した（１対１０）０．６％の８５％ギ酸を添加し（３０分間運転）、続いて、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、水に希釈した（１対１５）０．３％の硫酸を添加し（１５分間運転）、続いて水に希釈した（１対１５）０．４％の硫酸を添加し、ドラムをさらに３時間運転する。この時点後、浴のｐＨは、ほぼ２．７〜３である。
この時点で、３％の市販の硫酸クロム塩（例：塩基性硫酸クロム、これは３３％のアルカリ度および２５〜２６％の酸化クロムＩＩＩを提示する）を添加する（３０分間運転）。３％の硫酸クロム塩の第２の添加を添加し、ドラムをさらに１２時間運転し、その時点後、クロムはハイド断面を完全に横切っていた。
この時点後、２０％の水、および０．３５％の市販の塩基性化剤（例：酸化マグネシウム）を添加する（９０分間運転）。０．３５％の酸化マグネシウムの第２の部分を添加し、ドラムをさらに９０分間運転する。水浴を３５℃から５０℃に５時間加熱し、ドラムを排水し、ウェットブルーを１００％の水（裸皮重量に基づく）で洗浄し、排水し、再び８０％の水で洗浄する。
実施例７（実施例５および実施例６の再なめしハイドの製造（クラスト工程））
実施例５および実施例６で得られたウェットブルーを異なる印で識別し、実施例４に従って標準的な再なめしプロセスに供する。
実施例５および実施例６で得られたウェットブルーを異なる印で識別し、実施例４に従って標準的な再なめしプロセスに供する。
結果
再なめしハイドの特性を、引張り強度、破断強度、引裂き強度、進行性引張り強度、クラストの平方フィート重量に基づく再なめし生成物の取り込み性、光堅牢度および色に関して評価および比較する（表２〜表４）。
再なめしハイドの特性を、引張り強度、破断強度、引裂き強度、進行性引張り強度、クラストの平方フィート重量に基づく再なめし生成物の取り込み性、光堅牢度および色に関して評価および比較する（表２〜表４）。
図１は、ウェットブルー試料の走査電子顕微鏡（ＥＤＳ）を表す。
図１ａは、本発明の実施例１によるウェットブルーである。
図１ｂは、比較例３によるウェットブルーである。
注記：
キセノンランプ（ＥＮＩＳＯ１０５−Ｂ０２：２００２法）
総曝露時間：２４時間、紫外線をフィルター除去する。
放射照度：３００〜８００ｎｍで４４５Ｗ／ｍ2。
試験後、試験片を２３＋／−２℃および５０＋／−５％の空気相対湿度で調整環境にて暗所に少なくとも１時間保存した。
キセノンランプ（ＥＮＩＳＯ１０５−Ｂ０２：２００２法）
総曝露時間：２４時間、紫外線をフィルター除去する。
放射照度：３００〜８００ｎｍで４４５Ｗ／ｍ2。
試験後、試験片を２３＋／−２℃および５０＋／−５％の空気相対湿度で調整環境にて暗所に少なくとも１時間保存した。
図２は、クラスト試料の走査電子顕微鏡（ＥＤＳ）を表す。
図２ａは、本発明の実施例１によるウェットブルーからのクラストである。
図２ｂは、比較例３によるウェットブルーからのクラストである。
結論
上記結果は、再なめし生成物の取り込み性に関して本発明によってもたらされた改善およびクラストの質量の増加を示す。本発明はまた、クラストおよび最終皮革のより良い物理−機械的特性を可能にする。
上記結果は、再なめし生成物の取り込み性に関して本発明によってもたらされた改善およびクラストの質量の増加を示す。本発明はまた、クラストおよび最終皮革のより良い物理−機械的特性を可能にする。
Claims (12)
- ハイドをなめす方法であって、
ａ）前記ハイドを、酸および塩を有する浴に浸漬させることからなる酸漬け工程と、続いて、
ｂ）前記ハイドを、クロム塩を有する浴に浸漬させることからなるなめし工程と、続いて、
ｃ）前記ハイドを、塩基性化剤を有する浴に浸漬させることからなる塩基性化工程と
を含み、工程ｂ）と工程ｃ）の間に、グルタル酸（ＧＡ）、２−メチルグルタル酸（ＭＧＡ）、コハク酸、２−エチルコハク酸（ＥＳＡ）およびアジピン酸（ＡＡ）から選択される２種以上の有機酸による再酸性化工程が追加されることを特徴とする、方法。 - 前記再酸性化工程で使用される有機酸が、２−メチルグルタル酸（ＭＧＡ）および２−エチルコハク酸（ＥＳＡ）の混合物を含むことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
- 前記再酸性化工程で使用される有機酸が、アジピン酸、グルタル酸およびコハク酸の混合物を含むことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
- 前記再酸性化工程で使用される有機酸が、
・１０〜８５重量％のアジピン酸、
・１０〜７０重量％のグルタル酸、および
・３〜３０重量％のコハク酸
を含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。 - 前記再酸性化工程で使用される有機酸の量が、処理されるハイドの重量の０．２５％〜１０％の間に含まれることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
- 前記再酸性化工程で使用される有機酸の量が、処理されるハイドの重量の０．５％〜５％の間に含まれることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
- 前記再酸性化工程で使用される有機酸の量が、処理されるハイドの重量の０．７％〜３％の間に含まれることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
- 前記再酸性化工程後に得られるｐＨが、２．６〜３．５の間、好ましくは２．６〜３の間に含まれることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法。
- 前記塩基性化工程ｃ）が、クロムが前記ハイド断面を横切った後で行われることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の方法。
- 前記再酸性化工程が、クロムが前記ハイド断面を横切ることを可能にするために、１０〜２５時間の間に含まれる時間の間行われることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法。
- 前記塩基性工程ｃ）後に得られるｐＨが、３．６〜４．２の間に含まれることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法。
- 前記酸漬け工程の浴が、処理されるハイドの重量に対して、
・２５〜７５重量％の水、
・３〜１２重量％のＮａＣｌ、および
・０．１〜３重量％のＨ２ＳＯ４
を含むことを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の方法。
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