JP6529607B2 - 印刷用ブランケットの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は印刷用ブランケットの製造方法、特に、移し取ったインクを被印刷面に転写するブランケット印刷に好適な印刷用ブランケットの製造方法に関する。

従来、ブランケット印刷は、印刷原版（印版に同じ）に印刷用ブランケット（転写ブランケットに同じ）の印刷面を押し付けて、印刷原版に印刷パターンに応じたパターンに載せられたインキを印刷用ブランケットに転写（移し取る）する。引き続き、インキが転写された印刷用ブランケットの印刷面を被印刷面に押し付けて、転写されたインキを被印刷面に転写（移し渡す）することによって、被印刷面に印刷パターンを印刷するものである。

例えば、従来技術においては、印刷用ブランケットは、弾性（可撓性）を有するシリコンオイルが混合されたシリコンゴム等の弾性体で、略半球状（砲弾状）または略半円柱状（断面が砲弾状）に形成されている。そして、平面状の印刷原版や曲面状の被印刷面に押し当てることによって、被印刷面にインクを転写する。このため、特に、印刷用ブランケットの先端（最下点または最下線）及びその周囲は、印刷原版への押し付け及び印刷面に押し付けた時の被印刷面の突起部分による損傷等により、劣化、損傷が生じる。この印刷用ブランケットの限られた範囲の劣化や損傷によって、印刷用ブランケットの使用が不能になる。

また、被印刷面に印刷用ブランケットを馴染ませるために、印刷用ブランケットは、軟らかく（弾性係数が小さく、容易に弾性変形するに同じ）形成する必要がある。そうすると、印刷用ブランケットの印刷面が印刷原版に押し付けられて変形した際、印刷用ブランケットに混合しているシリコンオイルが表面に滲み出る。この時、印刷原版に塗布されたインキは、印刷原版から印刷用ブランケットに転写され難く（移し取られ難く）なり、被印刷面に印刷された印刷パターンが、かすれたり、鮮明でなくなったりする。

また、印刷を繰り返すことにより、印刷原版にインクやシリコンオイルが過剰に堆積し、印刷原版が汚れる。汚れた印刷原版に印刷用ブランケットを押し付けることにより、印刷ブランケットに汚れが転写される。汚れた印刷用ブランケットで印刷することで、被印刷面に印刷された印刷パターンが汚くなる。

また、印刷用ブランケットにより印刷すると、印刷用ブランケットの弾性体から滲み出たシリコンオイル成分が被印刷面に付着する。シリコンオイル成分が付着した被印刷面の上にコーティングしようとすると、そのシリコンオイル成分によってコーティングが弾かれる。これにより、被印刷面は、所望のコーティング層が形成されない。

その一方で、印刷用ブランケットを構成するシリコンゴムのシリコンオイルの含有量を減らし、シリコンゴムを硬くしたのでは、曲面を広い範囲で印刷することが困難になる。このため、印刷が小範囲に限定され、意匠性を欠く場合がある。また、広い範囲を印刷しようとすると、小範囲の印刷を複数回繰り返す必要が生じ、印刷コストが上昇する。

そこで、従来技術においては、柔らかいシリコンゴムにより形成された弾性体の表面に、弾性を有し交換可能なシートを貼り付けて印刷面を構成した印刷用ブランケットが使用されている。このような構成の印刷用ブランケットは、印刷面が劣化、損傷等した場合にシート部分交換することができ、かつ軟らかいシリコンゴムからのシリコンオイルの滲み出しを抑制することができる。

また、特許文献１に開示されている発明においては、「平面上に載置されたシートに弾性体の側面を押し付けることによって、側面にシートが接着された弾性体である印刷用ブランケットを製造」している。これにより、印刷用ブランケットの印刷パターンを印刷原版から移し取る面に、安価で交換可能なシートを貼り付けることができる。さらに、印刷用ブランケットに接着されたシートが劣化、損傷した場合は、シートを弾性体からはく離して同じ工程により新しいシートを貼り付けることができる。よって、印刷用ブランケットは、弾性体を繰り返し使用することが可能である。

さらに、特許文献１に開示されている発明においては、弾性体の稜線からその周囲へ徐々に弾性体とシートの接触面を広げて接着する。そのため、弾性体の表面にシートを貼り付ける際に、弾性体とシートとの間に気泡が入り込むことを抑制している。

特許第５３９８６２７号公報

しかし、特許文献１に開示されている印刷用ブランケットの製造方法においては、シートを平面又は凹面上に載置し、その載置されたシートに弾性体を押し付け、弾性体を変形させて載置されたシートの形状に合わせることにより、シートを弾性体の表面に接着していた。その際、弾性体の変形に対しシートの変形が小さく、押し付けられ変形した弾性体にシートが接着固定された後に、その押し付けを解除し、弾性体を元の形状に戻すと、押し付けにより伸ばされていた弾性体の表面が元の形状に戻ることにより、接着されたシートにしわが生じるという課題があった。特に、印刷に用いる面の曲率が小さい弾性体については、弾性体にシートを貼り付ける際に弾性体を変形させる量が大きくなるため、弾性体を元の形状に戻した際にシートにしわが生じやすい。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、印刷用ブランケットの弾性体とシートとの間に気泡が入らないようにしつつ、印刷用ブランケットの表面に貼り付けられるシートにしわが生じないように貼り付けられ、良好な印刷面を得られる印刷用ブランケットの製造方法を提供するものである。

本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法は、弾性体と、該弾性体の表面に接着されたシートと、を有し、該シートの表面を被印刷面に押し当てて印刷する印刷用ブランケットの製造方法であって、前記シートの前記弾性体に接着される領域の周囲を固定するシート固定工程と、固定された前記シートの接着面に前記弾性体の接着面が対向するように前記弾性体を設置する弾性体設置工程と、前記シートの接着面及び前記弾性体の接着面のうち少なくとも一方に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記シートの接着面と前記弾性体の接着面とを押し付け、前記シートを前記弾性体の表面に沿うように伸ばしながら前記接着剤を介して前記シートを前記弾性体に密着させる押し付け工程と、を有する。

本発明によれば、印刷用ブランケットの印刷面にシートを貼り付ける際に、シートを伸ばしつつ弾性体の表面に沿って貼り付けることができるため、貼り付け後においてもシートにしわが生じることが無く、良好な印刷面を持つ印刷用ブランケットを製造することができる。また、印刷用ブランケットの印刷面に貼り付けられたシートが劣化、損傷等した場合には、劣化、損傷等したシートを弾性体から剥がした後に、新しいシートを貼り付けて、再度良好な印刷面を持つ印刷用ブランケットを製造することができる。よって、良好な印刷面を確保しつつ、印刷ブランケットの弾性体が繰り返し使用することが可能になり、ひいては印刷コストを抑えることができる。

本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０の一例を表した側面図である。 図１の印刷用ブランケット１０の断面図である。 実施の形態１に係るシート２貼り付け装置２０の模式図である。 図３のシート２貼り付け装置２０のＡ−Ａ断面を表した模式図である。 実施の形態１の弾性体１に接着剤４０を載せた状態の断面を表した図である。 図５の状態から接着剤４０が流動した状態の図である。 図４の状態から弾性体１をシート２に押し付けた状態の図である。

実施の形態１.
以下、本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に説明する実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また、各図において同じ部分には同じ符号を付し、一部の説明を省略する。また、各図は模式的に描かれたものであって、本発明は図示された形状に限定されるものではない（特に、シートについては厚さを誇張している）。また、本明細書において、弾性体または弾性とは、これに加わる荷重と該荷重によって生じる変形量とが直線的な関係にあるものに限定するものではなく、非直線的な関係であって、加わっていた荷重が除かれた場合に、即時または所定の時間遅れの後に、元の形状に戻るものを含んでいる。

＜印刷用ブランケット１０＞
図１は、本発明の実施の形態１に係る印刷用ブランケット１０の一例を表した側面図である。図１に示された印刷用ブランケット１０は、略半球形状である。略半球形状の平面部を下側にして底面１２としたときに、底面１２の中心から頂点１１までの距離は、同じ大きさの底面を持つ通常の半球よりも長くなっている。つまり、印刷用ブランケットは、砲弾の様な形状になっている。なお、ブランケットの形状はこれに限定されず、例えば、半球、放物線をその対称軸周りに回転させてできる曲面、楕円体を切断した一部等の形状、砲弾形状又は半円形状を一直線上に連続的に伸ばした形状など、被印刷体の仕様等に応じて適宜形状を変更できる。実施の形態１においては、印刷用ブランケット１０の表面のうち、頂点１１を中心とした所定の範囲が、印刷原版からインキを移し取り、被印刷体に転写する印刷面１３となる。

図２は、図１の印刷用ブランケット１０の断面図である。印刷用ブランケット１０の頂点を通り、底面１２に垂直な断面を示している。図２に示されるように、印刷用ブランケット１０は、弾性体１と弾性体１の曲面に沿って貼り付けられたシート２とからなる。

＜弾性体１＞
弾性体１は、例えばシリコンゴムを成形して構成される。弾性体１は、弾性（可撓性）を付与し、変形しやすくするためにシリコンオイルが混合されている。実施の形態１においては、弾性体１は、印刷用ブランケット１０と同じように、砲弾形状になっているが、被印刷体の仕様等に応じて適宜形状を変更することができる。なお、弾性体１は、印刷原版（図示しない）に押し付けられた際に変形し、印刷原版に塗布された印刷パターンに対応したインキをシート２に移し取ることができ、被印刷面（図示しない）に押し付けられた際、移し取ったインキを被印刷面に移し渡すことができるものであれば、その材料（物質）を限定するものではない。

＜シート２＞
シート２は、所定の厚さ（例えば、０．５ｍｍ）のシート状のシリコンゴムから構成される。実施の形態１においては、例えば弾性体１を構成するシリコンゴムよりも硬度が高く、シリコンオイルの含有量が少ないシリコンゴムを採用している。ただし、材質はこれに限定されず、印刷原版（図示しない）に押し付けられた際、印刷原版に塗布された印刷パターンに対応したインキを移し取ることができ、被印刷面（図示しない）に押し付けられた際、移し取ったインキを被印刷面に移し渡すことができるものであればよい。また、後述するシート２を弾性体１に貼り付ける工程において、弾性体１の表面に沿って貼り付けられるように、十分な伸縮性を有していれば良い。

＜弾性体１及びシート２の機能＞
実施の形態１において、印刷用ブランケット１０は、頂点１１から印刷原版に押し付けられ、変形し、頂点１１を中心とする所定の領域が印刷原版上に押し付けられる。その所定の領域を印刷面１３と称する。印刷原版上にある、例えばインキが印刷用ブランケット１０の印刷面１３に転写される。その後、被印刷体に印刷面１３を押し付けると、印刷面１３に転写されたインキは、被印刷体に転写される。弾性体１は、シリコンオイルを多く含有するシリコンゴムから構成されているため容易に変形する。一方、弾性体１の表面に貼り付けられたシート２は、例えば、弾性体１よりも硬度が高いシリコンゴムで構成されているが、薄いシート状であるため、弾性体１の変形に追従する。ただし、シート２の材質については弾性体１よりも硬度が高いシリコンゴムのみに限定するものでは無く、弾性体１の変形に追従するものであれば、硬度及び材質は適宜選択することができる。

上記の様に印刷用ブランケット１０は、変形しやすく構成されているため、曲面状の被印刷面へ追従しやすく馴染が良好である。また、シート２の方が弾性体１よりも硬度が高いシリコンゴムで形成されており、シート２はシリコンオイルの混合量が少なくなっているため、印刷用ブランケット１０が変形した際に、弾性体１に混合されているシリコンオイルは、これを包囲するシート２によって略封止される。また、シート２に混合されたシリコンオイルの量は少ないから、シート２により構成される印刷面１３にシリコンオイルは滲み出し難くなっている。

なお、印刷用ブランケット１０は、１層のシート２により印刷面１３が構成されているが、これに限定するものではない。シート２の上に、さらに別のシートを１層または２層以上設けてもよい。このとき、印刷用ブランケットは三重構造または四重以上の多重構造を呈する。また、図２において、シート２は、印刷用ブランケット１０の表面全体を覆うように構成されているが、一部を覆うように構成されていても良い。

＜印刷用ブランケット１０の製造方法＞
図３は、実施の形態１に係るシート２貼り付け装置２０の模式図である。図４は、図３のシート２貼り付け装置２０のＡ−Ａ断面を表した模式図である。以下、図面を基に印刷用ブランケット１０の製造方法について説明する。

＜シート２固定工程＞
シート２は、弾性体１に接着される領域の周囲を固定される。この工程をシート固定工程と呼ぶ。シート２は、所定の大きさ（厚さ、縦長さおよび横長さ）に形成されたものであり、所定の大きさのシート２を成型しても、広い面積の元シートから、所定の矩形（縦長さおよび横長さ）に切断してもよい。

シート２が固定される架台２１は、シート２の弾性体１に接着される領域（以下、接着領域２ａと称する）の周囲を固定する枠２２を、その上部に有している。シート２は、枠２２に、弾性体１と接着領域２ａの周囲を全周固定されていても良いし、複数箇所の固定部に固定されていても良い。例えば、ピンにより固定しても良いし、枠２２にシート２を厚み方向に挟んで固定する構造を設けてシート２を挟んで固定しても良い。後述するように、シート２は、架台２１の下方向から上に向かって弾性体１を押し付けられる。その際に、シート２の枠２２に接着領域２ａの周囲の固定されている部位は、その位置で動かないように固定される。シート２が伸ばされ、枠２２のシート２を固定している部分は、シート２の弾性力により引っ張り荷重がかかるが、シート２が外れないようにされている。

また、枠２２は、図３においては正方形で接着領域２ａを囲っているが、この形状に限定されない。例えば、円形状でもよい。シート２の固定方法や弾性体１の形状等に応じ、適宜変更することができる。

＜弾性体１設置工程＞
実施の形態１において、弾性体１は砲弾形状に成形されている。その底面１２を、リフター３０の上面に載せる。この工程を弾性体設置工程と呼ぶ。弾性体１は、架台２１のシート２が固定される下部に設置される。弾性体１のシート２を接着する接着面１ａは、シート２の接着面２ｂに対向して設置される。また、弾性体１の砲弾形状の頂点は、シート２の接着領域２ａの略中央に来るように設置される。

リフター３０は、筺形の架台２１の底面２３に載置されており、後述する押し付け工程においてシート２が上方に押し上げられても、底面２３から枠２２までの距離が変わらないようになっている。

＜接着剤４０塗布工程＞
図５は、実施の形態１の弾性体１に接着剤４０を載せた状態の断面を表した図である。図６は、図５の状態から接着剤４０が流動した状態の図である。図５の断面は、シート２の接着面２ｂに垂直であり、弾性体１の頂点１ｂを通る面である。接着剤４０は、弾性体１の頂点１ｂ付近に載せられる。載せられた接着剤４０は、重力により、弾性体１の表面に沿って下方向、つまり図５中の矢印の方向に流動する。これにより、図６に示される様に、接着剤４０は、弾性体１の接着面１ａに薄く広がる。重力により接着剤４０を広げることにより、弾性体１の表面にむら無く広げることができ、接着剤４０に気泡が混入するなどの弊害が少ないという利点がある。この工程を接着剤塗布工程と呼ぶ。

このように、接着剤４０を塗布することにより、印刷用ブランケット１０のシート２と弾性体１との間に気泡が混入した場合の、印刷原版からのインキ転写不良や、被印刷体へのインキ転写不良を抑えることができる。接着剤４０に気泡が混入したままシート２を弾性体１に接着した場合、シート２と弾性体１との間に気泡が入りやすくなり、印刷用ブランケット１０を印刷原版に押し付けた時に、気泡がある部分のシート２にインキが転写されにくくなる場合がある。また、印刷用ブランケット１０を被印刷体に押し付けた時にインキが被印刷体に転写されにくくなる場合があるという課題が生じる。

だだし、接着剤４０は、必ずしも図５の状態の様に弾性体１の表面に薄く広がらなくても良く、接着剤４０の粘度が高い（硬い）場合には図５の状態のまま広がらない状態であってもシート２の貼り付けは可能である。後述する、弾性体１をシート２に押し付ける工程において、弾性体１をシート２に押し付ける速度を遅く設定することにより、接着剤４０を頂点１ｂから下の方向に徐々に広げることができ、重力により接着剤４０を広げるのと同じ効果を得られるからである。

また、接着剤４０は、接着剤塗布工程の前に混入している気泡を取り除いているのが望ましい。この工程を脱泡工程と呼ぶ。この工程を経ることにより、シート２と弾性体１との間に入る気泡を、より抑えることができる。

＜押し付け工程＞
図７は、図４の状態から弾性体１をシート２に押し付けた状態の図である。リフター３０は、上下に伸縮できるように構成されており、弾性体１を上下方向に移動させることができる。この工程を移動工程と呼ぶ。接着剤４０が塗布された弾性体１の接着面１ａは、リフター３０により、シート２の接着面２ｂに押し付けられる。弾性体１が押し付けられたシート２は、伸縮性があるため、弾性体１が上に移動するに従い上方向に伸びながら、弾性体１の表面の形状に沿って密着する。弾性体１の形状に沿ってシート２が密着するとともに、接着面１ａに塗布されている接着剤４０は、弾性体１とシート２とにより押しつぶされ、弾性体１の表面上をさらに薄く広がっていく。

まず最初に、弾性体１の頂点１ｂがシート２に接触（点接触）し、続いて、押し付けが進むにつれて、シート２は変形して、接触位置が頂点１ｂから遠ざかる方向に徐々に移動しながら、接触面積が拡がる。このため、シート２と弾性体１との接触面に、空気が噛み込まれることが抑えられる。この工程により、弾性体１の接着面１ａに、接着剤４０を介して十分にシート２を密着させる。以上の工程を押し付け工程と呼ぶ。なお移動工程は押し付け工程に含まれる。

また、移動工程において、弾性体１を上に移動させる速度は、シート２と接着剤４０との間に気泡が入り込まない程度の速度である。この速度は、接着剤４０の量、接着剤４０の粘度、シート２の材質の硬度、弾性体１の硬度などに応じて適宜設定すればよい。

＜シート２保持工程＞
弾性体１の接着面１ａに、接着剤４０を介して十分にシート２が密着したら、その密着状態を保持するように処理される。例えば、シート貼り付け装置２０をそのままの状態で保持する。なお、弾性体１の接着面１ａに接着剤４０を介してシート２を密着状態で保持するにあたっては、シート貼り付け装置２０をそのままの状態で保持する方法に限るものではない。例えば、シート２を押しピン等で固定することによりシート２が弾性体１の接着面１ａに密着した状態で保持できるようにしてから、シート貼り付け装置２０からシート２を密着させた弾性体１を外し、接着剤４０が固まるまで放置してもよい。また、シート２を固定する押しピンの代わりに例えば粘着テープ等の手段を用いても良い。以上の工程を、シート保持工程と呼ぶ。

＜シート２の交換＞
印刷用ブランケット１０は、印刷を繰り返すことにより、印刷面１３（印刷原版からインキを転写し、さらに被印刷面に押し当ててインキを移す面）が劣化、損傷する。上記の一連の印刷用ブランケット１０の製造方法により、劣化したシート２を剥がした後の弾性体１に、新しいシート２を貼り替えることができる。これにより、シート２を交換しながら弾性体１を繰り返し使用することができ、良好な印刷を安価に継続することが可能になる。なお、劣化したシート２を剥がしやすくするために、弾性体１の表面に離型剤を塗布しても良い。一方、シート２に替えて、弾性体１の表面と同一形状の内面と、所定の厚さとを有する被覆体を、金型で成型しようとすると、弾性体１の形状毎に金型を製造する必要が生じるため、印刷用ブランケットの製造コストが高騰するという課題と共に、被覆体を弾性体１に接着する際、被覆体の内面と弾性体１との間に空気が噛み込まれて、印刷品質が低下する場合がある。しかし、実施の形態１の印刷用ブランケット１０の製造方法を採用することで、印刷用ブランケット１０のコストも低減でき、品質も確保できるという利点がある。

＜弾性体１及びシート２の位置関係＞
なお、上記の印刷用ブランケット１０の製造方法において、弾性体１とシート２との位置関係は、実施の形態１の位置関係のみに限定されず、例えば、上下が反転していても良い。また、弾性体１の形状、シート２の貼り付け部位などに応じて、弾性体１とシート２の位置関係は適宜設定することができる。例えば、弾性体１を上から押し付ける場合は、シート２は、例えば架台２１に固定され、接着剤４０は、シート２上に載せられる。シート２と弾性体１の頂点１ｂとが接触する位置を含む領域に接着剤４０を載置し、そこに上から弾性体１を押し付ける。弾性体１は、架台２１の上方に設置された、例えばハンドプレス等の上下直動する装置に取り付けられ、上下に移動できるようにする。弾性体１が下方向に移動しシート２に押し当てられることにより、シート２は周囲が固定されたまま下方向に伸びる。シート２が伸びるとともに接着剤４０も押し広げられ、弾性体１の形状に沿って広がっていく。これにより、接着剤４０はシート２と弾性体１との間に薄く拡がりながら、シート２が伸び弾性体１の形状に沿って密着されるため、弾性体１がシート２の下方から押し付けられる場合と同様の効果が得られる。

＜リフター３０＞
また、図７において、リフター３０は、弾性体１を載置する台をリンクにより上下できるように構成されているが、この構成に限定されない。例えば、ジャッキ、ハンドプレスなどの直動して上下に案内する構成であれば良い。リフター３０等を上下に駆動する動力は、電動又は手動でも良く、所定の速度で移動させることができれば特に限定されない。さらには、実施の形態１においては、リフター３０により弾性体１を上に動かしているが、シート２が固定されている枠２２を弾性体１の方向へ動かして、弾性体１の接着面１ａをシート２の接着面２ｂに押し付けても良い。又は、枠２２が備えられている架台２１ごと上下に動かしてシート２を弾性体１の方向へ動かしても良い。

＜本発明の効果＞
本発明の印刷用ブランケット１０の製造方法は、弾性体１と、弾性体１の表面に接着されたシート２と、を有し、シート２の表面を被印刷面に押し当てて印刷する印刷用ブランケット１０の製造方法である。シート２の弾性体１に接着される領域の周囲を固定するシート固定工程と、固定されたシート２の接着面２ｂに弾性体１の接着面１ａが対向するように弾性体１を設置する弾性体設置工程と、シート２の接着面２ｂ及び弾性体１の接着面１ａのうち少なくとも一方に接着剤４０を塗布する接着剤塗布工程と、シート２の接着面２ｂと弾性体１の接着面１ａとを押し付け、シート２を弾性体１の表面に沿うように伸ばしながら接着剤４０を介してシート２を弾性体１に密着させる押し付け工程と、を有する。このように構成することにより、弾性体１とシート２との間への気泡の入り込みを抑え、印刷用ブランケット１０は良好な印刷面を備えることができる。気泡の無い印刷用ブランケット１０の印刷面を備えることにより、被印刷面にインクの抜け（部分的な空き）がなくなり、良好な印刷をすることが可能になる。

また、弾性体１に貼り付けられたシート２は、弾性体１の形状に沿うようにしてシート２を伸ばしながら密着させ、弾性体１の形状変形が少ない状態で貼り付けられる。そのため、印刷用ブランケット１０の完成時にしわか発生することが無く、容易に良好な印刷面を持つ印刷用ブランケット１０を得ることができる。また、この製造方法により、印刷用ブランケット１０の表面に劣化や損傷が発生した場合であっても、再度新しいシート２を品質良く貼り付けることができるため、印刷用ブランケット１０にかかるコストを低減させ、ひいては印刷に要するコストを低減させることができる。なお、弾性体１の表面からシート２を剥がしやすくするために、接着剤４０を塗布する前に、離型剤などを弾性体１に塗布しておくとさらに容易にシート２の除去が可能となる。

また、本発明の印刷用ブランケット１０の製造方法においては、さらにシート固定工程は、シート２の弾性体１に接着される領域を全周包囲する枠にシート２を固定する。このように構成することで、シート２の周囲の固定を確実に行うことができる。シート２を枠２２に全周固定することにより、弾性体１をシート２に押し付け、シート２を伸ばす時に均等に伸ばすことができ、印刷用ブランケット１０の完成時によりシート２にしわが発生しにくくなる。

また、本発明の印刷用ブランケット１０の製造方法においては、弾性体設置工程は、シート２の接着面２ｂと弾性体１の接着面１ａとを上下方向に対向させる。このように構成することにより、重力により弾性体１が変形することも無いため、シート２を弾性体１に品質良く貼り付けることができる。また、弾性体１の表面に塗布した接着剤４０又はシート２に載置した接着剤４０が、重力により不均一に広がることがないため、シート２の貼り付け状態も良好に確保できる。

また、本発明の印刷用ブランケット１０の製造方法においては、弾性体設置工程は、弾性体の接着面１ａを上方向に向けて弾性体１が設置され、接着剤塗布工程は、弾性体１の上部に接着剤４０を載せ、重力が働く方向に接着剤４０を流動させることにより弾性体１の表面に接着剤４０を塗布する。このように構成することにより、重力により接着剤４０を流動させることができるため、弾性体１の表面に均一に接着剤４０を塗布することができる。また、接着剤４０の粘度が高く流動しにくい場合においても、弾性体１をシート２に押し付けつつ、重力方向に接着剤４０が移動するため、接着剤４０を容易に広げることができる。

また、本発明の印刷用ブランケット１０の製造方法においては、押し付け工程は、弾性体１及びシート２の少なくとも一方を上下方向に直動する移動手段により移動させる移動工程をさらに有する。このように構成することにより、弾性体１又はシート２を上下に精度良く所定の速度で移動させることができ、接着剤４０を均一に広げることができる。また、弾性体１とシート２との間に気泡が入るのを防止でき、良好な印刷面を持つ印刷用ブランケット１０を得ることができる。

また、本発明の印刷用ブランケット１０の製造方法においては、接着剤塗布工程の前に、接着剤４０に含まれた気泡を取り除く脱泡工程を備える。このように構成することにより、接着剤４０に含まれる気泡を予め取り除くことができるため、さらに弾性体１とシート２との間に気泡が入るのを防止でき、良好な印刷面を持つ印刷用ブランケット１０を得ることができる。

１ 弾性体、１ａ 接着面、１ｂ 頂点、２ シート、２ａ 接着領域、２ｂ 接着面、１０ 印刷用ブランケット、１１ 頂点、１２ 底面、１３ 印刷面、２０ シート貼り付け装置、２１ 架台、２２ 枠、２３ 底面、３０ リフター、４０ 接着剤。

Claims (6)

1. 弾性体と、
   該弾性体の表面に接着されたシートと、を有し、
   該シートの表面を被印刷面に押し当てて印刷する印刷用ブランケットの製造方法であって、
   前記シートの前記弾性体に接着される領域の周囲を固定するシート固定工程と、
   固定された前記シートの接着面に前記弾性体の接着面が対向するように前記弾性体を設置する弾性体設置工程と、
   前記シートの接着面及び前記弾性体の接着面のうち少なくとも一方に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
   前記シートの接着面と前記弾性体の接着面とを押し付け、前記シートを前記弾性体の表面に沿うように伸ばしながら前記接着剤を介して前記シートを前記弾性体に密着させる押し付け工程と、を有する、印刷用ブランケットの製造方法。
2. 前記シート固定工程は、
   前記シートの前記弾性体に接着される領域を全周包囲する枠に前記シートを固定する、請求項１に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
3. 前記弾性体設置工程は、
   前記シートの接着面と前記弾性体の接着面とを上下方向に対向させる、請求項１又は２に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
4. 前記弾性体設置工程は、
   前記弾性体側接着面を上方向に向けて前記弾性体が設置され、
   前記接着剤塗布工程は、
   前記弾性体の上部に前記接着剤を載せ、重力が働く方向に前記接着剤を流動させることにより前記弾性体の表面に前記接着剤を塗布する、請求項３に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
5. 前記押し付け工程は、
   前記弾性体及び前記シートの少なくとも一方を上下方向に直動する移動手段により移動させる移動工程を有する、請求項３又は４に記載の印刷用ブランケットの製造方法。
6. 前記接着剤塗布工程の前に、
   前記接着剤に含まれた気泡を取り除く脱泡工程を備える、請求項１〜５の何れか１項に記載の印刷用ブランケットの製造方法。

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