JP6562845B2 - 車両用内装品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、表皮と発泡樹脂層とからなるパッドが基材の表面に一体に成形された車両用内装品の製造方法に関するものである。

特許文献１には、互いに隣接し、かつ互いに縫合された第１及び第２の表皮部材を有する表皮と発泡樹脂層とからなるパッドが基材の表面に一体に形成された車両用内装品が開示されている。

特公平７−４５１２８号公報

ところで、上記特許文献１のような車両用内装品を構成する表皮の製造方法として、次のような方法が考えられる。

まず、所望の車両用内装品の外形状に合わせて第１及び第２の表皮部材を立体的に成形し、上記第１及び第２の表皮部材を、その表面が互いに当接するように両表皮部材の端末を揃えて重ね合わせた状態で、上記端末を位置基準にしてミシンを作動させることにより、両表皮部材の端縁の内側に位置する縫合ラインで両表皮部材を互いに縫合する。次いで、上記第１及び第２の表皮部材における上記縫合ラインより内側の部分を展開させるとともに、当該展開部分の裏側に両表皮部材における上記縫合ラインより外側の部分を突出させて突条部を形成し、当該突出部分を跨ぐように両表皮部材にテープ材を貼り付けることにより、両表皮部材に上記テープ材が貼り付けられた表皮を得る。そして、上記表皮と上記基材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡硬化させることで、上記発泡樹脂層を形成する。

しかし、この製造方法では、縫合ラインを表皮部材の端縁近傍に設けようとすると、縫合作業時に、立体的に形成した表皮部材を平坦に変形させた上で表面が互いに当接するように重ね合わせた状態にする必要があり、表皮部材の端末を揃えた状態で保持することが難しく、上記第１及び第２の表皮部材を所望の縫合ラインで縫合できず、見栄えの悪化を招くおそれがある。また、表皮部材の端縁がミシン針の抜き刺し位置の内側に移動してしまうおそれがあることから、縫合ラインと両表皮部材の端縁との間隔を短くできない。したがって、両表皮部材の突条部の突出長さが長く設定され、両表皮部材に各表皮部材の隣接縁部と交差する折曲部を見栄え良く形成することが困難になる。また、発泡樹脂層形成時に、突条部が発泡樹脂原料の流れの妨げとなるおそれもある。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、表皮部材に折曲部を見栄え良く形成できるようにするとともに、突条部が発泡樹脂原料の流れの妨げとなることを防止することにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、第１及び第２の表皮部材を、延長部が付着した状態でかつ、両延長部を互いに固定した状態で縫合するようにしたことを特徴とする。

具体的には、本発明は、互いに隣接する第１及び第２の表皮部材を有する表皮と発泡樹脂層とからなるパッドが基材の表面に一体に形成された車両用内装品の製造方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、第１の発明は、上記第１及び第２の表皮部材を、その端縁に延長部が破断予定部を介して付着した状態で成形し、上記第１及び第２の表皮部材を、その表面が互いに当接し、かつ両表皮部材の延長部を重ね合わせて互いに固定した準備状態で、両表皮部材の上記延長部付着側の端縁をミシンのガイド部に対応させてミシンを作動させることにより、両表皮部材の上記破断予定部よりも内側に位置し、かつ両表皮部材の上記延長部付着側の端縁との間に一定の間隔を保つ縫合ラインで両表皮部材を縫合糸により縫合し、上記破断予定部を破断することで上記第１及び第２の表皮部材から延長部を切除し、上記第１及び第２の表皮部材における上記縫合ラインより内側の部分を展開させるとともに、当該展開部分の裏側に両表皮部材における上記縫合ラインより外側の部分を突出させて突条部を形成し、当該突条部を跨ぐように両表皮部材にテープ材を貼り付けることにより、両表皮部材に上記テープ材が貼り付けられた表皮を得て、上記表皮と上記基材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡硬化させることで、表皮と発泡樹脂層とからなるパッドが基材の表面に一体に形成された車両用内装品を得ることを特徴とする。

第２の発明は、第１の発明に係る車両用内装品の製造方法において、上記破断予定部は、引きちぎり可能な薄肉部であり、上記第１及び第２の表皮部材は、薄肉部形成用の断面三角状の凸条部が上記破断予定部に対応するように形成された成形面を有するスラッシュ成形型を用いたスラッシュ成形により成形されることを特徴とする。

第３の発明は、第１又は第２の発明に係る車両用内装品の製造方法において、上記第１及び第２の表皮部材の一方の表皮部材に付着する延長部の表面には、嵌合凸部が形成されている一方、他方の表皮部材に付着する延長部の表面には、嵌合凹部が形成され、上記準備状態で、上記嵌合凸部と上記嵌合凹部とが互いに嵌合することで両延長部が互いに固定されることを特徴とする。

第１の発明によれば、両表皮部材に延長部を設け、両延長部を互いに固定した状態で延長部の端縁を基準にして両表皮部材の縫合作業を行うので、縫合作業時に両表皮材の相対的な位置ずれを防止できる。また、縫合作業後に延長部を切除するので、延長部切除後の表皮部材の端縁と縫合ラインとの間隔、すなわち突条部の突出長さを短くできる。したがって、折曲部を見栄え良く形成できるともに、突条部が発泡樹脂原料の流れの妨げとなることを防止できる。

また、ミシンの作動時に、両表皮部材の延長部付着側の端縁をミシンのガイド部に対応させるだけで縫合ラインを位置決めでき、表皮部材の縫合ラインに印を付ける作業が必要ないので、縫合作業が容易になる。

第２の発明によれば、延長部を引っ張るだけで破断予定部を破断でき、破断予定部の位置を特定する作業が必要ないので、破断作業が容易になる。また、破断用の設備が不要となるので、製造コストを削減できる。

第３の発明によれば、嵌合凸部と嵌合凹部とを嵌合させるだけで両表皮部材を位置決めできるので、留め具等で両表皮部材を仮止めする場合に比べ、位置決め作業が容易になる。

インストルメントパネルの斜視図である。 第１及び第２の表皮部材の斜視図である。 図１のIII部拡大図である。 図３のIV−IV線における断面図である。 図３のＶ−Ｖ線における断面図である。 第１及び第２の表皮部材の隣接縁部における折曲部交差箇所周りの斜視図である。 第１及び第２の表皮部材の隣接縁部における端部を図６の矢印VII方向から見た矢視図である。 本発明の実施形態に係る製造方法において、表皮材を成形する工程を示す製造工程図である。 延長部が付着した状態の第１及び第２の表皮部材の斜視図である。 本発明の実施形態に係る製造方法において、第１及び第２の表皮部材を重ね合わせた準備状態で互いに縫合する工程を示す製造工程図である。 図１０の準備状態における第１及び第２の表皮部材の斜視図である。 本発明の実施形態に係る製造方法において、延長部を切除する工程を示す製造工程図である。 本発明の実施形態に係る製造方法において、ステッチ模様を形成する工程を示す製造工程図である。 本発明の実施形態に係る製造方法において、第１及び第２の表皮部材にテープ材を貼り付ける工程を示す製造工程図である。 本発明の実施形態に係る製造方法において、表皮材を下型にセットするとともに基材を上型にセットする工程を示す製造工程図である。 本発明の実施形態に係る製造方法においてインストルメントパネルを成形する工程を示す製造工程図である。

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。

図１〜図７は、右ハンドルの自動車の車両用内装品としてのインストルメントパネル１を示す。このインストルメントパネル１は、樹脂製基材３の表面に部分的に樹脂製パッド５が一体に形成されたものである。インストルメントパネル１の車幅方向右側寄りには、メーターフード部７が形成され、上記パッド５は、インストルメントパネル１の車体前端部分及びメーターフード部７を除くほぼ全体に亘って設けられている。したがって、インストルメントパネル１の車体前端部分及びメーターフード部７では、基材３が露出している。また、インストルメントパネル１のパッド５形成領域における車体前方左側寄りには、矩形状のヒンジ部９と、２つのＹ字を横向きにして車幅方向に対称に連結した形状の破断予定部１１とでエアバッグドア１２が区画形成されている。上記基材３は、例えば繊維入りポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ノリル（登録商標）等の樹脂材で射出成形されたものである。

上記基材３は、車体前端部分において車幅方向に略平坦状に延びる前方面部１３と、該前方面部１３の後端全幅から車体後方に向かって略平坦状に一体に延出して略への字状に折れ曲がる一般面部１５とを備えている。一般面部１５の車体前端全幅及び車幅方向両端全幅には、裏側に凹む外周溝部１７が形成されている。また、一般面部１５の折れ曲がり箇所よりも若干車体前方には、裏側に凹む横溝部１８が上記外周溝部１７よりも浅く形成されている。この横溝部１８は、その側壁部が開放側に向けて外側に傾斜するように断面台形状に形成されている。また、上記外周溝部１７の車体前後方向に延びる部分より若干車幅方向内側の一般面部１５には、車幅方向内側に向けて裏側に傾斜する傾斜部１９が車幅方向両端縁に沿って形成されている。該傾斜部１９は、基材３のエアバッグドア１２対応箇所の外側に位置している。また、一般面部１５の車体後方端縁には、裏側に突出する後側突出壁部２１（図１５及び図１６参照）が全長に亘って一体に形成され、該後側突出壁部２１の先端には、板状のフランジ部２３（図１５及び図１６参照）が全長に亘って外側に一体に延設されている。フランジ部２３のパッド５側の面には、図示しない突条シール部が連続して一体に突設されている。また、前方面部１３の車幅方向両端の後端部と、一般面部１５及びフランジ部２３の車幅方向両端全幅には、板面を車幅方向に向けて裏側に突出する取付壁部２５が一体に形成され、この取付壁部２５の先端近傍には、当該取付壁部２５にインストルメントパネル１の側部を構成する図示しないサイドパネルを取り付けるための複数の取付孔２７が貫通形成されている。また、一般面部１５には、樹脂注入口２９（図１５及び図１６参照）が形成されている。

上記パッド５は、表皮３１と、該表皮３１と上記基材３との間に発泡樹脂原料Ｒ（後述する）が充填されてなる発泡樹脂層３３とで構成されている。

上記表皮３１は、上記基材３の一般面部１５の横溝部１８対応箇所で車体前後方向に２分割されて互いに隣接する車体前方側の第１の表皮部材３５と、車体後方側の第２の表皮部材３７とを備えている。これら表皮部材３５，３７は、サーモプラスチックウレタン（ＴＰＵ）等のエラストマー樹脂材やポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の樹脂材でスラッシュ成形により成形されたものである。表皮３１の車体後方端縁には、上記基材３のフランジ部２３の突条シール部に当接して当該当接箇所をシールする当接シール部３９が形成されている。一方、表皮３１の車体前方端縁及び車幅方向両端縁には、上記発泡樹脂層３３と上記基材３の外周溝部１７の外側の側壁部１７ａとに挟まれた状態で上記発泡樹脂層３３の圧力により上記基材３の側壁部１７ａに圧接する圧接シール部４１が形成されている。

第１の表皮部材３５は、車幅方向に略平坦に延びて露出する平坦面部３５ａと、該平坦面部３５ａの車幅方向両端部に裏側に向かって一体に突出する側面部３５ｂとを有し立体的な外観形状をしている。上記平坦面部３５ａと側面部３５ｂとの境界には、折曲部３５ｃが直線状に形成され、該折曲部３５ｃは、第１の表皮部材３５の第２の表皮部材３７との隣接縁部と交差している。また、側面部３５ｂの突出方向中途部には、先端側が基端側よりも車幅方向内側に位置するように屈曲部３５ｄが形成され、当該屈曲部３５ｄよりも先端側の側面部３５ｂが、上記圧接シール部４１に対応している。上記屈曲部３５ｄよりも先端側の側面部３５ｂを除く第１の表皮部材３５の隣接縁部には、突条部３５ｅが当該隣接縁部に沿うように連続して一体に突設されている。つまり、突条部３５ｅは、第１の表皮部材３５の隣接縁部における長手方向両端部を除く部分に形成され、第１の表皮部材３５の隣接縁部における突条部３５ｅ非形成箇所は、上記圧接シール部４１形成箇所に位置している。上記突条部３５ｅの突出長さは、上記基材３の傾斜部１９対応箇所の車幅方向外側で、上記基材３の傾斜部１９対応箇所及び該傾斜部１９対応箇所の車幅方向内側よりも短く設定されている。つまり、突条部３５ｅの突出長さは、第１の表皮部材３５の隣接縁部における折曲部３５ｃ交差箇所を含む部分で、他の部分よりも短く設定される。また、基材３の傾斜部１９対応箇所の車幅方向外側での突条部３５ｅの突出長さＬ１は、最も短く、２ｍｍに設定され、基材３の傾斜部１９対応箇所の車幅方向内側での突条部３５ｅの突出長さＬ２は、最も長く、１０ｍｍに設定される。また、突条部３５ｅの突出長さは上記基材３の傾斜部１９対応箇所で、車幅方向内側に向けて徐々に長くなっている。また、第１の表皮部材３５の隣接縁部の内側近傍には、裏側に膨出するように湾曲する湾曲部３５ｆが当該隣接縁部の上記屈曲部３５ｄよりも先端側の側面部３５ｂを除く全長に沿って形成され、当該湾曲部３５ｆには、縫製糸からなるステッチ模様４３が全長に亘って縫製により形成されている。なお、上述したように、基材３の傾斜部１９は、基材３のエアバッグドア１２対応箇所の外側に位置しているので、第１の表皮部材３５のエアバッグドア１２近傍の隣接縁部における突条部３５ｅの突出長さは、上記Ｌ２となる。なお、上記平坦面部３５ａの上記破断予定部１１対応箇所には、複数の薄肉部３５ｇが互いに間隔を空けて形成されている。また、上記平坦面部３５ａの前端全幅には、前側延出面部３５ｈが裏側に向かって外側に傾斜するように一体に延設され、上記圧接シール部４１を構成している。また、図６及び図７に示すが、上記平坦面部３５ａ、屈曲部３５ｄよりも基端側の側面部３５ｂ、及び屈曲部３５ｄの表面には、全体に亘ってシボ模様が形成されている。

第２の表皮部材３７も、車幅方向に略平坦に延びる平坦面部３７ａと、該平坦面部３７ａの車幅方向両端部に裏側に向かって一体に突出する側面部３７ｂとを有し立体的な外観形状をしている。上記平坦面部３７ａと側面部３７ｂとの境界には、折曲部３７ｃが上記第１の表皮部材３５の折曲部３５ｃと同一直線状に形成され、該折曲部３７ｃは、第２の表皮部材３７の第１の表皮部材３５との隣接縁部と交差している。また、側面部３７ｂの突出方向中途部には、先端側が基端側よりも車幅方向内側に位置するように屈曲部３７ｄが形成され、当該屈曲部３７ｄよりも先端側の側面部３７ｂが上記圧接シール部４１に対応している。第１及び第２の表皮部材３５，３７の平坦面部３５ａ，３７ａは面一をなし、第１及び第２の表皮部材３５，３７の側面部３５ｂ，３７ｂも面一をなしている。上記屈曲部３７ｄよりも先端側の側面部３７ｂを除く第２の表皮部材３７の隣接縁部には、突条部３７ｅが当該隣接縁部に沿うように連続して一体に突設されている。つまり、突条部３７ｅは、第２の表皮部材３７の隣接縁部における長手方向両端部を除く部分に形成され、第２の表皮部材３７の隣接縁部における突条部３７ｅ非形成箇所は、上記圧接シール部４１形成箇所に位置している。上記突条部３７ｅの突出長さは、第１の表皮部材３５の突条部３５ｅと全長に亘って等しく設定されている。つまり、突条部３７ｅの突出長さも、第２の表皮部材３７の隣接縁部における折曲部３７ｃ交差箇所を含む部分で、他の部分よりも短く設定されている。また、第２の表皮部材３７の隣接縁部の内側近傍には、裏側に膨出するように湾曲する湾曲部３７ｆが当該隣接縁部の上記屈曲部３７ｄよりも先端側の側面部３７ｂを除く全長に沿って形成され、当該湾曲部３７ｆには、縫製糸からなるステッチ模様４５が全長に亘って縫製により形成されている。なお、上記第２の表皮部材３７の平坦面部３７ａの後端全幅には、裏側に向かって一体に突出する後側突出面部３７ｇが一体に形成され、該後側突出面部３７ｇの先端には、上記当接シール部３９が外側に一体に延設されている。また、図６及び図７にのみ示すが、上記平坦面部３７ａ、屈曲部３７ｄよりも基端側の側面部３７ｂ、及び屈曲部３７ｄの表面には、全体に亘ってシボ模様が形成されている。

両表皮部材３５，３７の突条部３５ｅ，３７ｅの外側面は、全長に亘って車体前後方向に互いに当接している。また、両表皮部材３５，３７の突条部３５ｅ，３７ｅの基端部は、全長に亘って縫合糸４７により互いに縫合されている。一方、両表皮部材３５，３７の隣接縁部における長手方向両端部、すなわち突条部３５ｅ，３７ｅ非形成箇所は、互いに微小な間隔Ｄ（図７参照）を空けて対向している。さらに、両表皮部材３５，３７には、テープ材４９が、その長手方向中途部で両表皮部材３５，３７の突条部３５ｅ，３７ｅを跨ぐとともに両表皮部材３５，３７のステッチ模様４３，４５を裏側から覆い、かつその長手方向両端部で折り返されて上記両表皮部材３５，３７の隣接縁部における突条部３５ｅ，３７ｅ非形成箇所（屈曲部３５ｄ，３７ｄよりも先端側の側面部３５ｂ，３７ｂの隣接縁部）を表裏両側で跨ぐように貼り付けられている。

上記発泡樹脂層３３は、ウレタン発泡体等であり、例えば独立発泡と連通発泡とが約半分ずつ分布する半硬質構造である。当該発泡樹脂層３３には、凹溝部３３ａが上記第１及び第２の表皮部材３５，３７の突条部３５ｅ，３７ｅに対応するように形成され、当該凹溝部３３ａには、上記第１及び第２の表皮部材３５，３７の突条部３５ｅ，３７ｅが上記テープ材４９に覆われた状態で挿入されている。

図８〜図１６は、本発明の実施形態に係る車両用内装品の製造方法として、上述のように構成されたインストルメントパネル１の製造方法を示す。

製造に際し、基材３、表皮３１、及び図１５及び図１６に示す成形型１０１を用意する。成形型１０１は、下型である第１型１０３と上型である第２型１０５とを備え、上記第２型１０５には、注入ヘッド１０７が設けられているとともに、上記第１型１０３には、スライドコア１０９が流体圧シリンダ１１１の伸縮作動によりスライド可能に設けられている。図１５及び図１６中、１０５ａは上記注入ヘッド１０７が挿着される挿着孔、１１３はキャビティである。また、図１５及び図１６中、表皮３１の湾曲部３５ｆ，３７ｆの図示を省略している。

ここで、表皮３１を製造する工程について説明する。表皮３１を製造するには、まず、図８に示すように、スラッシュ成形型２０１により、上記第１及び第２の表皮部材３５，３７と、両表皮部材３５，３７の端縁における突条部３５ｅ，３７ｅ先端に対応する部分に第２薄肉部５９（後述する）を介して付着する位置決め用の延長部５１と、不要部分（後述する）５３とを構成する１枚の表皮材５５を成形する。なお、延長部５１は、両表皮部材３５，３７の端縁における突条部３５ｅ，３７ｅ先端に対応する部分のうち、上記突条部３５ｅ，３７ｅの突出長さがＬ２よりも短い部分に対応する部分だけに付着している。図２中、延長部５１を仮想線で示す。

スラッシュ成形型２０１には、上記第１及び第２の表皮部材３５，３７の立体的な表面を成形する成形面２０３が形成されている。この成形面２０３には、薄肉部形成用の断面三角形状の第１凸条部２０５が、上記延長部５１が付着した状態の第１及び第２の表皮部材３５，３７の外周縁に対応するように形成されているとともに、薄肉部形成用の断面三角状の第２凸条部２０７が、上記第１及び第２の表皮部材３５，３７と上記延長部５１との境界、すなわち第２薄肉部５９（後述する）に対応するように形成されている。また、上記成形面２０３における第１の表皮部材３５に付着する延長部５１の延出方向中途部に対応する箇所には、複数の平面視矩形状の凹部２０９が互いに間隔を空けて形成されている。一方、上記成形面２０３における第２の表皮部材３７に付着する延長部５１の延出方向中途部に対応する箇所には、複数の平面視矩形状の凸部２１１が互いに間隔を空けて一体に突設されている。さらに、上記成形面２０３には、上記第１及び第２の表皮部材３５，３７の湾曲部３５ｆ，３７ｆ成形用の膨出部２１３が形成されている。

次に、上記スラッシュ成形型２０１を用いて上記表皮材５５を成形する要領について説明する。

まず、スラッシュ成形型２０１を加熱ヒータ（図示せず）により加熱し、その成形面を下に向けた状態で、ＴＰＵ、ＰＶＣ等の粉体樹脂原料が収容された原料収容ボックス（図示せず）を下方からセットする。そして、スラッシュ成形型２０１及び原料収容ボックスを反転させ、原料収容ボックス内の粉体樹脂原料をスラッシュ成形型２０１の成形面２０３に付着させる。これにより、成形面２０３に付着した粉体樹脂原料が型温により加熱溶融し始める。その後、スラッシュ成形型２０１及び原料収容ボックスを反転させて元の姿勢に戻し、余剰の粉体樹脂原料を原料収容ボックスに落下させる。そして、スラッシュ成形型２０１を原料収容ボックスから取り外し、加熱ヒータにより再度加熱する。これにより、成形面２０３に付着した未溶融の粉体樹脂原料が完全に溶融し、溶融樹脂層が形成される。さらにその後、スラッシュ成形型２０１をエアの吹付けにより冷却する。これにより、溶融樹脂層が硬化し、パッド５の外観形状に対応した立体的な外観形状を有する表皮材５５が成形される。成形された表皮材５５の第１凸条部２０５に対応する箇所には、引きちぎり可能な破断予定部としての第１薄肉部５７が形成されているとともに、上記表皮材５５の第２凸条部２０７に対応する箇所には、引きちぎり可能な破断予定部としての第２薄肉部５９が形成されている。また、上記表皮材５５の膨出部２１３に対応する箇所には、湾曲部３５ｆ，３７ｆが形成されている。さらに、成形された表皮材５５の凹部２０９に対応する箇所には、嵌合凸部６１が形成され、成形された表皮材５５の凸部２１１に対応する箇所には、嵌合凹部６３が形成されている。

その後、表皮材５５を成形面２０３から剥がし、不要部分５３を引っ張って第１薄肉部５７を引きちぎる（破断する）ことで第１薄肉部５７の外側の不要部分５３を切除し、図９に示すように、上記延長部５１が第２薄肉部５９を介して付着した第１及び第２の表皮部材３５，３７を得る。第１の表皮部材３５に付着した延長部５１の表面には、上記嵌合凸部６１が形成され、第２の表皮部材３７に付着した延長部５１の表面には、上記嵌合凹部６３が形成されている。このように、不要部分５３を引っ張るだけで切除でき、破断箇所を特定する作業が必要ないので、破断作業が容易になる。また、破断用の設備が不要となるので、製造コストを削減できる。

次に、図１０及び図１１に示すように、第１及び第２の表皮部材３５，３７を、その表面が互いに当接し、かつ上記嵌合凸部６１と嵌合凹部６３とが互いに嵌合するように互いに重ね合わせて両表皮部材３５，３７の延長部５１を互いに固定する。この状態（準備状態）で、両表皮部材３５，３７は、立体的な外観形状を変形させて延長部５１付着側の端縁が全長に亘って互いに重なるように互いに重なり合っている。このように、嵌合凸部６１と嵌合凹部６３とを嵌合させるだけで両表皮部材３５，３７を位置決めできるので、留め具等で両表皮部材３５，３７を仮止めする場合に比べ、位置決め作業が容易になる。そして、この状態で、両表皮部材３５，３７の延長部５１付着側の端縁をミシンのガイド部としての定規３０１に当接させ、両表皮部材３５，３７をミシンの押さえ板３０３と針板３０５との間に挟み込んだ状態で、ミシンを作動させてミシン針３０７を上下させる。これにより、両表皮部材３５，３７の第２薄肉部５９よりも内側に位置し、かつ両表皮部材３５，３７の延長部５１付着側の端縁との間に一定の間隔Ｌ（＝Ｌ２）を保つ縫合ラインＬＮで両表皮部材３５，３７が縫合糸４７により互いに縫合される。このように、両表皮部材３５，３７の延長部５１付着側の端縁をミシンの定規３０１に当接させるだけで縫合ラインＬＮを位置決めでき、表皮部材３５，３７の縫合ラインＬＮに印を付ける作業が必要ないので、縫合作業が容易である。

次に、図１２に示すように、両表皮部材３５，３７における上記縫合ラインＬＮより内側の部分を面一をなすように展開してパッド５の外観形状に対応した立体的な元の外観形状に戻すとともに、当該展開部分の裏側に両表皮部材３５，３７における上記縫合ラインＬＮより外側の部分を突出させ、この状態で、延長部５１を引っ張って第２薄肉部５９を引きちぎる（破断する）ことで、両表皮部材３５，３７から延長部５１を切除する。これにより、上記縫合ラインＬＮより外側の部分からなる突条部３５ｅ，３７ｅが上記展開部分の裏側に形成される。このように、延長部５１を引っ張るだけで切除でき、破断箇所を特定する作業が必要ないので、破断作業が容易になる。また、破断用の設備が不要となるので、製造コストを削減できる。

その後、図１３に示すように、両表皮部材３５，３７を押さえ板４０１と針板４０３との間に挟み込み、かつ両表皮部材３５，３７の湾曲部３５ｆ，３７ｆを二本針ミシンの押さえ板４０１のスリット４０１ａと針板４０３のスリット４０３ａとに対応させた状態でミシンを作動させてミシン針４０５を上下させることにより、両表皮部材３５，３７の湾曲部３５ｆ，３７ｆに、ステッチ模様４３，４５を全長に亘って形成する。

その後、図１４に示すように、両表皮部材３５，３７にテープ材４９をその長手方向中途部で両表皮部材３５，３７の突出部分（突条部３５ｅ，３７ｅ）を跨ぐとともに両表皮部材３５，３７のステッチ模様４３，４５を裏側から覆い、かつその長手方向両端部で折り返されて上記両表皮部材３５，３７の隣接縁部における非縫合箇所（突条部３５ｅ，３７ｅ非形成箇所）を表裏両側で跨ぐように貼り付ける。これにより、両表皮部材３５，３７に上記テープ材４９が貼り付けられた表皮３１が得られる。

次に、インストルメントパネル１を製造する要領について説明する。

まず、図１５に示すように、第２型１０５を上昇させて成形型１０１を型開きした状態で、流体圧シリンダ１１１を伸長作動させてスライドコア１０９を前進させた後、表皮３１を第１型１０３にセットする。これにより、表皮３１の車体前方側の端末がスライドコア１０９先端に当接し、スライドコア１０９先端により外方へ倒れないように保持される。この状態で、真空吸引孔（図示せず）からの負圧により表皮３１を第１型１０３に密着させる。一方、第２型１０５に基材３をセットする。その際、基材保持装置（図示せず）で基材３が第２型１０５から落下しないように保持する。この状態で、基材３の樹脂注入口２９が注入ヘッド１０７に連通している。

次いで、図１６に示すように、流体圧シリンダ１１１を収縮作動させてスライドコア１０９を後退させるとともに、第２型１０５を斜め上方から下降させて成形型１０１を型閉めする。これにより、表皮３１の車体前方側の端末及び車幅方向両側の端末、すなわち圧接シール部４１が基材３の外周溝部１７の外側の側壁部１７ａに当接している。一方、表皮３１の車体後方側の端末は、基材３のフランジ部２３の突条シール部に当接して突条シール部が表皮３１に食い込み、当該当接箇所をシールしている。

その後、上記型閉め状態で、発泡樹脂原料（図示せず）を注入ヘッド１０７から基材３の樹脂注入口２９からキャビティ１１３内の基材３と表皮３１との間に注入する。発泡樹脂原料が発泡してその発泡圧により、表皮３１の車体前方端縁及び車幅方向両端縁、すなわち圧接シール部４１が基材３の外周溝部１７の外側の側壁部１７ａに圧接して当該圧接箇所がシールされる。このとき、両表皮部材３５，３７の隣接縁部における圧接シール部４１対応箇所に突条部３７ｅが形成されず、当該箇所が変形し易くなっているので、当該箇所を発泡樹脂原料の発泡圧で基材３により確実に圧接させることができる。したがって、表皮３１の圧接シール部４１と基材３との間のシール性をより確実に確保できる。また、このとき、両表皮部材３５，３７の突条部３５ｅ，３７ｅ非形成箇所を表裏両側で跨ぐようにテープ材４９が両表皮部材３５，３７に貼り付けられているので、両表皮部材３５，３７の隣接縁部の突条部３５ｅ，３７ｅ非形成箇所の間からの発泡樹脂原料の漏れが防止される。また、両表皮部材３５，３７の屈曲部３５ｄ，３７ｄよりも先端側の側面部３５ｂ，３７ｂ、すなわち圧接シール部４１形成箇所には、湾曲部３５ｆ，３７ｆ及びステッチ模様４３が形成されていないので、圧接シール部４１と基材３との間のシール性が確保されやすい。さらに、ステッチ模様４３，４５がテープ材４９により裏側から覆われているので、ステッチ模様４３，４５の縫い穴からの発泡樹脂原料の漏れも防止される。

しかる後、発泡樹脂原料が発泡硬化して、表皮３１と発泡樹脂層３３とからなるパッド５が基材３の表面に一体に形成されたインストルメントパネル１が得られる。

したがって、上記実施形態によると、両表皮部材３５，３７に延長部５１を設け、両延長部５１を互いに固定した状態で延長部５１の端縁を基準にして両表皮部材３５，３７の縫合作業を行うので、縫合作業時に両表皮材の相対的な位置ずれが防止できる。また、縫合作業後に延長部５１を切除するので、延長部５１切除後の表皮部材３５，３７の端縁と縫合ラインＬＮとの間隔、すなわち突条部３５ｅ，３７ｅの突出長さを短くできる。したがって、折曲部３５ｃ，３７ｃを見栄え良く形成できるとともに、突条部３５ｅ，３７ｅが発泡樹脂原料の流れの妨げとなることを防止できる。

また、突条部３５ｅ，３７ｅが折曲部３５ｃ，３７ｃ交差箇所で短く形成されて曲がりやすくなっているので、各表皮部材３５，３７の隣接縁部における折曲部３５ｃ，３７ｃ交差箇所で曲げにより生じる応力が小さくなり、各表皮部材３５，３７の隣接縁部における折曲部３５ｃ，３７ｃ交差箇所周りの露出面構成部分が上記応力により変形して外観見栄えが悪化することが防止される。

また、突条部３５ｅ，３７ｅが各表皮部材３５，３７の基材３の傾斜部１９対応箇所の車幅方向内側で長く形成されているので、発泡樹脂層３３の凹溝部３３ａから突条部３５ｅ，３７ｅが抜けにくくなり、表皮部材３５，３７の発泡樹脂層３３からの離脱が防止される。

また、突条部３５ｅ，３７ｅがエアバッグドア１２近傍の隣接縁部で長く形成されているので、エアバッグドア１２の開作動による表皮部材３５，３７の発泡樹脂層３３からの離脱が防止される。

また、突条部３５ｅ，３７ｅの突出長さが２ｍｍ以上に設定されているので、２ｍｍ未満に設定した場合に比べ、縫合強度が高められる一方、突条部３５ｅ，３７ｅの突出長さが１０ｍｍ以下に設定されているので、１０ｍｍより長くした場合に比べ、発泡樹脂層３３形成時に発泡樹脂原料をキャビティ１１３内に行き渡らせやすい。

また、ステッチ模様４３，４５が縫製により形成されているので、手造り感及び高級感が高められる。

なお、上記実施形態では、第１及び第２の表皮部材３５，３７をスラッシュ成形により成形したが、真空成形により成形してもよい。

また、上記実施形態では、ステッチ模様４３，４５を第１及び第２の表皮部材３５，３７の両方に形成したが、第１及び第２の表皮部材３５，３７のいずれか一方のみに形成してもよいし、いずれにも形成しなくてもよい。

また、上記実施形態では、ミシンの作動時に、両表皮部材３５，３７の延長部５１付着側の端縁をミシンの定規３０１に対応させたが、針板３０５表面に形成されたガイド部としての刻線に対応させるようにしてもよい。

また、上記実施形態では、第１の表皮部材３５に付着する延長部５１に嵌合凸部６１を形成し、第２の表皮部材３７に付着する延長部５１に嵌合凹部６３を形成したが、反対に、第１の表皮部材３５に付着する延長部５１に嵌合凹部６３を形成し、第２の表皮部材３７に付着する延長部５１に嵌合凸部６１を形成してもよい。

また、上記実施形態では、嵌合凸部６１と嵌合凹部６３とを嵌合させることで両延長部５１を互いに固定したが、嵌合凸部６１と嵌合凹部６３を設けず、留め具を用いて両延長部５１を固定するようにしてもよい。

本発明は、表皮と発泡樹脂層とからなるパッドが基材の表面に一体に成形された車両用内装品の製造方法として有用である。

１ インストルメントパネル
３ 基材
５ パッド
３１ 表皮
３３ 発泡樹脂層
３５ 第１の表皮部材
３５ｅ 突条部
３７ 第２の表皮部材
３７ｅ 突条部
４７ 縫合糸
４９ テープ材
５１ 延長部
５９ 第２薄肉部（破断予定部）
６１ 嵌合凸部
６３ 嵌合凹部
２０１ スラッシュ成形型
２０３ 成形面
２０７ 第２凸条部
３０１ 定規
ＬＮ 縫合ライン

Claims (3)

1. 互いに隣接する第１及び第２の表皮部材(35,37)を有する表皮(31)と発泡樹脂層(33)とからなるパッド(5)が基材(3)の表面に一体に形成された車両用内装品の製造方法であって、
   上記第１及び第２の表皮部材(35,37)を、その端縁に延長部(51)が破断予定部(59)を介して付着した状態で成形し、
   上記第１及び第２の表皮部材(35,37)を、その表面が互いに当接し、かつ両表皮部材(35,37)の延長部(51)を重ね合わせて互いに固定した準備状態で、両表皮部材(35,37)の上記延長部(51)付着側の端縁をミシンのガイド部(301)に対応させてミシンを作動させることにより、両表皮部材(35,37)の上記破断予定部(59)よりも内側に位置し、かつ両表皮部材(35,37)の上記延長部(51)付着側の端縁との間に一定の間隔を保つ縫合ライン(LN)で両表皮部材(35,37)を縫合糸(47)により縫合し、
   上記破断予定部(59)を破断することで上記第１及び第２の表皮部材(35,37)から延長部(51)を切除し、
   上記第１及び第２の表皮部材(35,37)における上記縫合ライン(LN)より内側の部分を展開させるとともに、当該展開部分の裏側に両表皮部材(35,37)における上記縫合ライン(LN)より外側の部分を突出させて突条部(35e,37e)を形成し、当該突条部(35e,37e)を跨ぐように両表皮部材(35,37)にテープ材(49)を貼り付けることにより、両表皮部材(35,37)に上記テープ材(49)が貼り付けられた表皮(31)を得て、
   上記表皮(31)と上記基材(3)との間に発泡樹脂原料を注入して発泡硬化させることで、表皮(31)と発泡樹脂層(33)とからなるパッド(5)が基材(3)の表面に一体に形成された車両用内装品を得ることを特徴とする車両用内装品の製造方法。
2. 請求項１に記載の車両用内装品の製造方法において、
   上記破断予定部(59)は、引きちぎり可能な薄肉部であり、
   上記第１及び第２の表皮部材(35,37)は、薄肉部形成用の断面三角状の凸条部(207)が上記破断予定部(59)に対応するように形成された成形面(203)を有するスラッシュ成形型(201)を用いたスラッシュ成形により成形されることを特徴とする車両用内装品の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の車両用内装品の製造方法において、
   上記第１及び第２の表皮部材(35,37)の一方の表皮部材に付着する延長部(51)の表面には、嵌合凸部(61)が形成されている一方、他方の表皮部材(35,37)に付着する延長部(51)の表面には、嵌合凹部(63)が形成され、
   上記準備状態で、上記嵌合凸部(61)と上記嵌合凹部(63)とが互いに嵌合することで両延長部(51)が互いに固定されることを特徴とする車両用内装品の製造方法。

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