JP6579616B2 - 「レーヨン・コットン」ラビング材 - Google Patents

Description

本発明は、液晶パネルの基板の表面に液晶素子の配列を促す配向膜を形成するために使用されるラビング材に関するものである。

従来、液晶表示装置の製造方法において、液晶層の液晶分子の初期配向を決定する配向処理が知られている（特許文献１）。
この液晶表示装置の製造方法における配向処理では、ラビングクロスが用いられている。

特開２００２−２９６６２１号公報

しかしながら、上述した特許文献１では、請求項８等に記載されたように、ラビングクロスの材料として、コットンを用いており、この場合、後述する表１に示したように、ラビング後における液晶パネルの基板表面に付着したゴミの量が多くなり、傷も付き易い。

本発明は、このような点に鑑み、パイル糸にレーヨン繊維とコットン繊維を含ませることによって、液晶パネルの基板表面における「付着するゴミ量の低減」と「傷付きの抑制」を両立できるラビング材を提供することを目的とする。

本発明に係るラビング材１は、経糸２及び緯糸３で製織された基布４と、この基布４に織り込まれたパイル糸５を有したラビング材であって、前記パイル糸５がレーヨン繊維及びコットン繊維を含み、前記パイル糸５に含まれたレーヨン繊維及びコットン繊維それぞれの単繊維繊度は、５デニール以下であると同時に、前記パイル糸５全体としての総繊度は、３０デニール以上６００デニール以下であることを第１の特徴とする。

本発明に係るラビング材１の第２の特徴は、上記第１の特徴に加えて、前記パイル糸５、レーヨン繊維糸とコットン繊維糸とを撚り合せた交撚糸である点にある。

本発明に係るラビング材１の第３の特徴は、上記第１又は２の特徴に加えて、前記パイル糸５は、レーヨン繊維及びコットン繊維だけを含み、前記基布４における経糸２及び緯糸３は、レーヨン繊維及びコットン繊維を含んでいない点にある。

本発明に係るラビング材１の第４の特徴は、上記第１〜３の何れかの特徴に加えて、前記経糸２は、太経糸２ａと、この太経糸２ａより細い細経糸２ｂが２本１組で織幅方向に並んで配置され、前記太経糸２ａそれぞれは、製織方向に並んで配置された緯糸３に対して、３本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下を通り、前記細経糸２ｂそれぞれは、製織方向に並んで配置された緯糸３に対して、１本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下を通り、前記パイル糸５は、前記各組における太経糸２ａと細経糸２ｂの間に、製織方向に沿って複数配置され、前記パイル糸５それぞれは、製織方向に前後する３本の緯糸３に対して、１本の緯糸３の下を通る毎に１本の緯糸３の上を通った後に１本の緯糸３の下を通り、前記パイル糸５それぞれは、前記前後する３本の緯糸３における最も前方の緯糸３ａの下を通った後に前記基布４から突出する前パイル片５ａと、前記前後する３本の緯糸３における最も後方の緯糸３ｂの下を通った後に前記基布４から突出する後パイル片５ｂを形成し、前記細経糸２ｂそれぞれは、前記最も前方の緯糸３ａと最も後方の緯糸３ｂの両方の緯糸の上を通っている点にある。

本発明に係るラビング材１の第５の特徴は、上記第１〜３の何れかの特徴に加えて、前記経糸２は、太経糸２ａと、この太経糸２ａより細い細経糸２ｂが２本１組で織幅方向に並んで配置され、前記太経糸２ａそれぞれは、製織方向に並んで配置された緯糸３に対して、３本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下を通り、前記細経糸２ｂそれぞれは、製織方向に並んで配置された緯糸３に対して、１本の緯糸３の上を通る毎に３本の緯糸３の下を通り、前記パイル糸５は、前記各組における太経糸２ａと細経糸２ｂの間に、製織方向に沿って複数配置され、前記パイル糸５それぞれは、製織方向に前後する３本の緯糸３に対して、１本の緯糸３の下を通る毎に１本の緯糸３の上を通った後に１本の緯糸３の下を通り、前記パイル糸５それぞれは、前記前後する３本の緯糸３における最も前方の緯糸３ａの下を通った後に前記基布４から突出する前パイル片５ａと、前記前後する３本の緯糸３における最も後方の緯糸３ｂの下を通った後に前記基布４から突出する後パイル片５ｂを形成し、前記細経糸２ｂそれぞれは、前記最も前方の緯糸３ａと最も後方の緯糸３ｂのうち、最も後方の緯糸３ｂだけの上を通っている点にある。

これらの特徴により、パイル糸５にレーヨン繊維及びコットン繊維を含ませることで、表１で示したように、特許文献１の如くコットンを用いた場合に比べ、ラビング後における液晶パネルの基板表面に付着したゴミの量が少なくなり、傷も付き難い。
つまり、「付着するゴミ量の低減」と「傷付きの抑制」の両立が実現する。

パイル糸５に含まれたレーヨン繊維の繊度Ｓを５デニール以下とすることが好ましく、パイル糸５に含まれるレーヨン繊維をキュプラ繊維とすることで、更なる「付着するゴミ量の低減」と「傷付きの抑制」が図れる。
又、パイル糸５において、レーヨン繊維が含まれる割合Ｒを３０％以上としても良い。

更に、各太経糸２ａを複数本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下に通し、各細経糸２ｂを１本の緯糸３の上を通る毎に１本以上３本以下の緯糸３の下に通し、太経糸２ａと細経糸２ｂの間の各パイル糸５を、１本の緯糸３の下を通る毎に１本の緯糸３の上を通った後に１本の緯糸３の下に通し、パイル糸５で、最も前方の緯糸３ａの下を通る前パイル片５ａと、最も後方の緯糸３ｂの下を通る後パイル片５ｂを形成すると共に、各細経糸２ｂを、最も前方の緯糸３ａと最も後方の緯糸３ｂのうちの少なくとも一方の緯糸の上に通すことで、パイル糸の突出部が地組織の緯糸方向に傾斜した状態に保持されるように形態安定加工を別途することなく、基布４の製織、パイル糸５の織り込みを行うだけで、パイル片５ａ、５ｂを、織幅方向に傾斜させることが可能となる。
又、ラビングロールの幅（回転軸方向の長さ）が何れの値（例えば、２．３ｍを越える値）であっても、パイル片を織幅方向に傾斜させたラビング材１であれば、ラビングロールの回転方向に沿ってパイル片を傾斜させることが可能となる。

本発明に係るラビング材によると、パイル糸にレーヨン繊維とコットン繊維を含ませて、液晶パネルの基板表面における「付着するゴミ量の低減」と「傷付きの抑制」を両立できる。

本発明に係るラビング材を例示しており、（ａ）は組織図であり、（ｂ）は（ａ）の組織図における太経糸２ａと細経糸２ｂの織り込み箇所での第１断面側面図であり、（ｃ）は（ａ）の組織図における太経糸２ａ’と細経糸２ｂ’の織り込み箇所での第２断面側面図である。 本発明における試験で用いた実施例、比較例を示すＡＦＭ画像と、当該ＡＦＭ画像の側断面図であって、（ａ）が実施例１を示し、（ｂ）が実施例２を示し、（ｃ）が比較例１を示す。 本発明に係るラビング材の変形例１を示しており、（ａ）は組織図、（ｂ）は第１断面側面図、（ｃ）は第２断面側面図である。 本発明に係るラビング材の変形例２を示しており、（ａ）は組織図、（ｂ）は第１断面側面図、（ｃ）は第２断面側面図である。 本発明に係るラビング材の変形例３を示しており、（ａ）は組織図、（ｂ）は第１断面側面図、（ｃ）は第２断面側面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
＜ラビング材１の全体構成＞
図１〜５には、本発明の実施形態に係るラビング材（ラビングクロス）１が例示されている。
ラビング材１は、液晶パネルの基板の表面に液晶素子の配列を促す配向膜を形成するラビング処理に用いられる。
ラビング処理では、ラビング材１（液晶パネル基板ラビング材とも言う）を周面に巻き付けた回転するラビングロールを、液晶パネルの基板の表面に当てて擦り、その回転方向に沿った微細な擦過溝を形成する。

このようなラビング材１は、経糸２及び緯糸３で製織された基布４と、この基布４に織り込まれたパイル糸５を有している。
ラビング材１の厚みは、基布４の厚みと、パイル糸５の上下長さ（パイル長）を足した値であって、特に限定はないが、例えば、０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、好ましくは０．７ｍｍ以上４．５ｍｍ以下、更に好ましくは１．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下（２．０ｍｍや２．２ｍｍ）であっても良い。

＜経糸２＞
図１〜５で示したように、経糸２は、製織される基布４における製織方向（経方向）に沿って配置されている（換言すれば、織幅方向に並んで配置されている）。
経糸２は、緯糸３と製織されて基布４を構成するのであれば、何れの組織でも良いが、例えば、太経糸２ａと細経糸２ｂを有していて、これら２種類の経糸２ａ、２ｂは、２本１組で織幅方向に並んで配置されていても良い。

＜太経糸２ａ＞
図１〜５に示したように、太経糸２ａは、上述した細経糸２ｂより太い経糸であって、モノフィラメントやマルチフィラメントなど何れの構成でも良い。
太経糸２ａの繊度（総繊度）は、細経糸２ｂより太ければ、特に制限はないが、例えば、３０デニール（ｄ）以上５００デニール（ｄ）以下、好ましくは４０ｄ以上４５０ｄ以下、更に好ましくは５０ｄ以上４００ｄ以下（７５ｄ≒８４デシテックス（ｄｔｅｘ）（より詳しくは、８４Ｔ／３６Ｆ（３６本のマルチフィラメント全体で８４ｄｔｅｘ））や、１５０ｄなど）であっても良い。

太経糸２ａの素材は、特に制限はないが、例えば、ＰＥＴなどのポリエステル繊維や、コットン（綿）繊維などでも良い。
その他、太経糸２ａの素材として、レーヨン繊維、ナイロン繊維、アセテート繊維や、ここまで上述した各繊維の交撚糸、混紡糸であっても構わない。

＜細経糸２ｂ＞
図１〜５に示したように、細経糸２ｂは、上述した太経糸２ａより細い経糸であって、モノフィラメントやマルチフィラメントなど何れの構成でも良い。
細経糸２ｂの繊度（総繊度）も、太経糸２ａより細ければ、特に制限はないが、例えば、２０ｄ以上４９０ｄ以下、好ましくは３０ｄ以上４４０ｄ以下、更に好ましくは４０ｄ以上３９０ｄ以下（５０ｄ≒５６ｄｔｅｘ（より詳しくは、５６Ｔ／２４Ｆ（２４本のマルチフィラメント全体で５６ｄｔｅｘ））や、１００ｄなど）であっても良い。
細経糸２ｂの素材も、同様に特に制限はないが、例えば、ＰＥＴなどのポリエステル繊維や、コットン繊維、レーヨン繊維、ナイロン繊維、アセテート繊維、これらの交撚糸、混紡糸などでも良い。

＜緯糸３＞
図１〜５に示したように、緯糸３は、製織される基布４における織幅方向（緯方向）に沿って配置されている（換言すれば、製織方向に並んで配置されている）。
緯糸３も、モノフィラメントやマルチフィラメントなど何れの構成でも良く、緯糸３の繊度も、特に制限はないが、例えば、２０ｄ以上５００ｄ以下、好ましくは３０ｄ以上４５０ｄ以下、更に好ましくは４０ｄ以上４００ｄ以下（５０ｄ≒５６ｄｔｅｘ（より詳しくは、５６Ｔ／２４Ｆ（２４本のマルチフィラメント全体で５６ｄｔｅｘ））や１００ｄなど）であっても良い。
緯糸３の素材も、同様に特に制限はないが、例えば、ＰＥＴなどのポリエステル繊維や、コットン繊維、コットン繊維、レーヨン繊維、ナイロン繊維、アセテート繊維、これらの交撚糸、混紡糸などでも良い。又、緯糸３の打込み本数（１インチにおいて打ち込んだ緯糸３の本数）も、特に制限はなく、例えば、９０〜１１０本（１００本）等であっても良い。

＜基布４＞
図１〜５に示したように、基布４は、上述した経糸２（太経糸２ａ、細経糸２ｂ）と、緯糸３を製織して構成される。
基布４の組織（織組織）は、特に制限はないが、例えば、経糸２における太経糸２ａと細経糸２ｂが２本１組で織幅方向に並んで配置され、各太経糸２ａは、複数本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下を通っていても良い。
つまり、各太経糸２ａは、各緯糸３と綾織組織を構成しているとも言える。

一方、各細経糸２ｂは、１本の緯糸３の上を通る毎に１本以上３本以下の緯糸３の下を通っていても良く、各緯糸３と平織組織、又は、綾織組織を構成しているとも言える。
詳解すれば、各細経糸２ｂは、１本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下を通る場合（平織組織）と、１本の緯糸３の上を通る毎に２本の緯糸３の下を通る場合（綾織組織）と、１本の緯糸３の上を通る毎に３本の緯糸３の下を通る場合（綾織組織）の何れでも構わない。

尚、図１、２は、各細経糸２ｂが１本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下を通る場合を示し、図３、４は、各細経糸２ｂが１本の緯糸３の上を通る毎に２本以上の緯糸３の下を通る場合を示している。
基布４の厚みは、特に限定はないが、例えば、０．０１ｍｍ以上１．００ｍｍ以下、好ましくは０．０５ｍｍ以上０．９０ｍｍ以下、更に好ましくは０．１０ｍｍ以上０．８０ｍｍ以下（０．３ｍｍ）であっても良い。又、基布４の幅も、特に限定はなく、例えば、２０〜１００インチ（６０インチ）であっても良い。更に、基布４やパイル５を製織する織機の筬の数も、特に限定はなく、例えば、４０〜５０羽（４６羽）であっても良い。

＜パイル糸５＞
図１〜５に示したように、パイル糸５は、上述した基布４に織り込まれていて、レーヨン繊維及びコットン繊維を含んでいる。
パイル糸５は、基布４に織り込まれているのであれば、何れの構成でも良いが、例えば、２本１組となった太経糸２ａと細経糸２ｂの間に、製織方向に沿って複数配置されても良い。

又、各パイル糸５は、製織方向に前後する３本以上で奇数本の緯糸３に対して、１本の緯糸３の下を通る毎に１本の緯糸３の上を通った後に１本の緯糸３の下を通っていても良い。
この場合、基布４に織り込まれた各パイル糸５は、ファストパイル（Fast Pile ）を構成しているとも言える。

＜前後のパイル片５ａ、５ｂ＞
各パイル糸５は、前後する３本以上で奇数本の緯糸３における最も前方の緯糸３ａの下を通った後に基布４から突出する前パイル片５ａと、前後する３本以上で奇数本の緯糸３における最も後方の緯糸３ｂの下を通った後に基布４から突出する後パイル片５ｂを形成しても良い。
ここで、上述した各細経糸２ｂは、最も前方の緯糸３ａと最も後方の緯糸３ｂのうちの少なくとも一方の緯糸の上を通っていても良い。
これによって、パイル糸の突出部が地組織の緯糸方向に傾斜した状態に保持されるように形態安定加工を別途することなく、基布４の製織、パイル糸５の織り込みを行うだけで、パイル片５ａ、５ｂを、織幅方向に傾斜させることが可能となる。

又、ラビングロールの幅（回転軸方向の長さ）が何れの値（例えば、２．３ｍを越える値）であっても、パイル片（前後のパイル片５ａ、５ｂ）を織幅方向に傾斜させたラビング材１であれば、ラビングロールの回転方向に沿ってパイル片（前後のパイル片５ａ、５ｂ）を傾斜させることが可能となる。
尚、パイル片の傾斜角度は、特に限定はないが、例えば、２０°以上９０°（つまり、直立）より小さい、好ましくは２５°以上８５°以下、更に好ましくは３０°以上８０°以下（７５°）であっても良い。
パイル糸５の上下長さ（パイル長）とは、これら前後のパイル片５ａ、５ｂの上下方向の長さであって、特に制限はないが、例えば、０．４ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、好ましくは０．６ｍｍ以上４．５ｍｍ以下、更に好ましくは０．９ｍｍ以上４．０ｍｍ以下（１．７ｍｍや１．９ｍｍ）であっても良い。

＜パイル糸５の素材＞
各パイル糸５は、レーヨン繊維及びコットン繊維を含んでいるのであれば、それ以外に何れの素材を含んでいても良く、例えば、ＰＥＴ等のポリエステル繊維を含んでいても構わない。
それとは逆に、各パイル糸５は、レーヨン繊維及びコットン繊維だけを含んでいても良く、この場合、各パイル糸５は、レーヨン繊維とコットン繊維の交撚糸や、混紡糸であっても良い。

各パイル糸５は、それぞれに、レーヨン繊維及びコットン繊維が含まれる構成であったり、複数のパイル糸５において、レーヨン繊維だけを含むパイル糸５と、コットン繊維だけを含むパイル糸５が、それぞれ存在しても良い。
更には、複数のパイル糸５において、レーヨン繊維だけを含むパイル糸５と、コットン繊維だけを含むパイル糸５と、レーヨン繊維及びコットン繊維を含むパイル糸５が、それぞれ存在しても良い。

パイル糸５も、レーヨン繊維及びコットン繊維を含んでいるのであれば、レーヨン繊維（モノフィラメント又はマルチフィラメント）とコットン繊維（モノフィラメント又はマルチフィラメント）の交撚糸であったり、レーヨン繊維とコットン繊維の混紡糸であるなど何れの構成でも良い。
パイル糸５全体としての繊度（総繊度）も、特に制限はないが、例えば、３０ｄ以上６００ｄ以下、好ましくは４０ｄ以上５５０ｄ以下、更に好ましくは５０ｄ以上５０００ｄ以下（２３８ｄなど）であっても良い。

＜レーヨン繊維の繊度Ｓ、レーヨン繊維が含まれる割合Ｒ＞
パイル糸５に含まれたレーヨン繊維の繊度（単繊維繊度）Ｓは、特に限定はないが、例えば、５デニール（５．０ｄ）以下、好ましくは４．５ｄ以下、更に好ましくは４．０ｄ以下であっても良く、３．５ｄ（より詳しくは、１６７Ｔ（≒１５０ｄ）／４２Ｆ（４２本のマルチフィラメント全体で１６７ｄｔｅｘ（≒１５０ｄ）））などでも構わない。

前記パイル糸５に含まれたレーヨン繊維は、キュプラ繊維（レーヨン繊維の一種）であっても良く、この時の単繊維繊度（繊度Ｓ）も、特に限定はないが、上述したように、５．０ｄ以下、好ましくは４．５ｄ以下、更に好ましくは４．０ｄ以下であっても良く、例えば、１．６ｄ（より詳しくは、１６７Ｔ（≒１５０ｄ）／９０Ｆ（９０本のマルチフィラメント全体で１６７ｄｔｅｘ（≒１５０ｄ）））であっても構わない。
パイル糸５において、レーヨン繊維が含まれる割合（重量比）Ｒも、５％や１０％、２０％など、特に限定はないが、例えば、３０％以上であっても良く、好ましくは４０％以上、更に好ましくは５０％以上（略６２％など）でも構わない。

＜コットン繊維の繊度Ｓ’＞
パイル糸５に含まれたコットン繊維の繊度（単繊維繊度）Ｓ’も、特に限定はないが、レーヨン繊維よりも細くても良い。
具体的には、コットン繊維の繊度Ｓ’も、特に限定はないが、例えば、５．０ｄ以下、好ましくは４．５ｄ以下、更に好ましくは４ｄ以下であっても良く、１．０ｄ以上１．２ｄ以下（より詳しくは、６０綿番手の単糸）などでも構わない。
尚、６０綿番手＝８８．５８０２６・・・デニール≒８９デニール（８９ｄ）とも表記できる。

＜試験＞
本発明の試験においては、ここまで述べたラビング材１について、実施例１、実施例２、比較例１を作成し、これら実施例１、実施例２、比較例１に対して、液晶パネルの基板表面の「付着するゴミ量」と「傷付き具合」を調べる。
まずは、実施例１、実施例２、比較例１について詳解する。

＜実施例１＞
実施例１のラビング材１では、太経糸２ａを総繊度７５ｄ／３６Ｆ（８４ｄｔｅｘ／３６Ｆ）のポリエステル繊維加工糸とし、細経糸２ｂを総繊度５０ｄ／２４Ｆ（５６ｄｔｅｘ／２４Ｆ）のポリエステル繊維加工糸とし、緯糸３を総繊度５０ｄ／２４Ｆ（５６ｄｔｅｘ／２４Ｆ）のポリエステル繊維加工糸としていると共に、パイル糸５を総繊度１５０ｄ／４２Ｆ（１６７ｄｔｅｘ／４２Ｆ）のレーヨン繊維糸と、６０綿番手（６０／１綿番手＝８８．５８０２６・・・ｄ≒８９ｄ）のコットン繊維糸とを撚り合せた交撚糸（双糸）としている。
各太経糸２ａは、製織方向に並んで配置された緯糸３に対して、３本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下を通る綾織組織を構成し、各細経糸２ｂも、製織方向に並んで配置された緯糸３に対して、１本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下を通る平織組織を構成することで、基布４を形成している。
各パイル糸５は、２本１組で織幅方向に並んで配置された太経糸２ａと細経糸２ｂの間に、製織方向に沿って複数配置され、製織方向に前後する３本の緯糸３に対して、１本の緯糸３の下を通った後に、１本の緯糸３の上を通り、その後に、１本の緯糸３の下を通って、側断面視で略Ｗ型（つまり、ファストパイル）となっている。
各パイル糸５は、前後する３本の緯糸３における最も前方の緯糸３ａの下を通った後に基布４から突出する前パイル片５ａと、前後する３本の緯糸３における最も後方の緯糸３ｂの下を通った後に基布４から突出する後パイル片５ｂを形成すると共に、各細経糸２ｂは、最も前方の緯糸３ａと最も後方の緯糸３ｂの両方の緯糸３の上を通っている。
このように織成されたファストパイルのパイル織物は、パイル密度４８０本／ｃｍ² 、厚み２．０ｍｍ（パイル長１．７ｍｍ）、パイル片５ａ、５ｂの基布４に対する傾斜は略７５°であって、このパイル織物の基布４の裏面にアクリル樹脂系接着剤（エマルジョン）を塗布してラビング材１に仕上げたものを実施例１とする。

＜実施例２＞
実施例２のラビング材１と、実施例１のラビング材１との相違点は、パイル糸５を総繊度１５０ｄ／４２Ｆ（１６７ｄｔｅｘ／４２Ｆ）のキュプラ繊維糸と、総繊度６０綿番手（６０／１綿番手＝８８．５８０２６・・・ｄ≒８９ｄ）のコットン繊維糸とを撚り合せた交撚糸（双糸）としている点のみであって、その他の繊度、構成は、実施例１と同様である。

＜比較例１＞
比較例１のラビング材１と、実施例１、２のラビング材１との主な相違点は、パイル糸５を４０綿番手（６０／１綿番手）のコットン繊維糸２本を撚り合せた交撚糸（双糸）として点であり、比較例１で用いるコットン繊維糸は、極限まで抜け毛を梳いた超コーマ―糸である。
又、比較例１のラビング材１では、太経糸２ａや細経糸２ｂ、緯糸３もコットン繊維糸としており、織成されたパイル織物は、パイル密度３００本／ｃｍ² 、厚み２．２ｍｍ、パイル糸は、側断面視で略Ｖ型となっている。その他の構成は、実施例１、２と同様である。

これら実施例１、実施例２、比較例１における特徴、ラビング後に液晶パネルの基板に付着したゴミの量、液晶パネルの基板表面の傷の付き易さ（レーザー散乱実験）、ラビング材１における凹凸の平均を、下記の表１に示す。
又、実施例１、実施例２、比較例１の表面の状態を示すＡＦＭ画像（Atomic Force Microscope 、原子間力顕微鏡の画像）と、当該ＡＦＭ画像の断面を図２に示す。

＜試験の評価＞
表１より、実施例１、２のように、パイル糸５にレーヨン繊維やコットン繊維を含ませることで、比較例１のように、コットン繊維だけを用いた場合に比べ、ラビング後における液晶パネルの基板表面に付着したゴミの量が少なくなり、傷も付き難い。
つまり、「付着するゴミ量の低減」と「傷付きの抑制」の両立が実現する。
又、実施例１と実施例２を比較して、パイル糸５に含まれるレーヨン繊維をキュプラ繊維とすることで、更なる「付着するゴミ量の低減」と「傷付きの抑制」が図れる。

尚、これら実施例１、２におけるパイル糸５に含まれたレーヨン繊維（又は、キュプラ繊維）の繊度（単繊維繊度）Ｓは、実施例１では総繊度１５０ｄ÷４２Ｆ＝３．５７１４２８・・・≒３．６ｄ、実施例２では総繊度１５０ｄ÷９０Ｆ＝１．６６６・・・≒１．７ｄとなっており、５．０ｄ以下、好ましくは４．５ｄ以下、更に好ましくは４．０ｄ以下であるとしても良い。

又、パイル糸５において、レーヨン繊維が含まれる割合（重量比）Ｒについて以下に述べる。
実施例１において、パイル糸５全体としては、レーヨン繊維糸１５０ｄと、コットン繊維糸６０綿番手≒８９ｄのコットン繊維糸とを足して、総繊度が２３９ｄとなる。
ここで、レーヨン繊維の比重（密度）が１．５１ｇ／ｃｍ³ であり、コットン繊維の比重（密度）が１．５４ｇ／ｃｍ³ であることから、重量比Ｒは、レーヨン繊維：コットン繊維＝１５０×１．５１：８９×１．５４＝２２６．５：１３７．０６＝６２．３００・・・：３７．６９６・・・≒６２：３８となる。
つまり、実施例１において、レーヨン繊維が含まれる割合（重量比）Ｒは、略６２％となる。
これと同様に、実施例２のパイル糸５全体としては、実施例１と同様で、キュプラ繊維糸１５０ｄと、コットン繊維糸８９ｄとなり、キュプラ繊維の比重（密度）が１．５０ｇ／ｃｍ³ であることから、重量比Ｒは、キュプラ繊維：コットン繊維＝１５０×１．５０：８９×１．５４＝２２５．０：１３７．０６＝６２．１４４・・・：３７．８５５・・・≒６２：３８となる。
つまり、実施例２において、キュプラ繊維が含まれる割合（重量比）Ｒも、略６２％となる。
よって、重量比Ｒの下限値としては、比較例１の０％と、実施例１、２の略６２％の間に、付着するゴミ量が低減し始め、傷付きが抑制され始める重量比Ｒの値が必ず存在することから、言うならば、重量比Ｒが、０％と略６２％の間の３０％以上であれば、「付着するゴミ量の低減」と「傷付きの抑制」が生じるとも言える。
よって、パイル糸５において、レーヨン繊維が含まれる割合（重量比）Ｒは、３０％以上であっても良く、好ましくは４０％以上、更に好ましくは５０％以上でも構わない。
尚、パイル糸５は、レーヨン繊維及びコットン繊維を含んでいるため、レーヨン繊維が含まれる割合（重量比）Ｒの上限値は、例えば、９９％であっても良い。

＜変形例１＞
図３には、本発明の実施形態の変形例１に係るラビング材１が示されている。
この変形例１において上述した実施形態（実施例１、２）と最も異なるのは、各細経糸２ｂが、製織方向に並んで配置された緯糸３に対して、１本の緯糸３の上を通る毎に２本の緯糸３の下を通る綾織組織を構成している点と、各細経糸２ｂは、最も前方の緯糸３ａと最も後方の緯糸３ｂのうち一方の緯糸３（最も後方の緯糸３ｂ）の上だけを通っている点である。

このように、各細経糸２ｂが、最も後方の緯糸３ｂの上だけを通っていても、後パイル片５ｂが傾斜状態を維持するので、パイル糸の突出部が地組織の緯糸方向に傾斜した状態に保持されるように形態安定加工を別途することなく、基布４の製織、パイル糸５の織り込みを行うだけで、パイル片を、十分に織幅方向に傾斜させることが出来る。
尚、変形例１や実施例１、２において、各太経糸２ａが下を通る１本の緯糸３は、最も後方の緯糸３ｂとなっている。
その他のラビング材１の構成、作用効果及び使用態様は、上述した実施形態と同様である。

＜変形例２＞
図４には、本発明の実施形態の変形例２に係るラビング材１が示されている。
この変形例２は、各太経糸２ａが３本の緯糸３の上を通る毎に１本の緯糸３の下を通る綾織組織を構成している点や、各パイル糸５が１本の緯糸３（最も前方の緯糸３ａ）の下を通った後に１本の緯糸３（言わば、中間の緯糸３ｃ）の上を通り、その後に１本の緯糸３（最も後方の緯糸３ｂ）の下を通って側断面視で略Ｗ型のファストパイルを構成している点は、上述した実施形態（実施例１、２）と同様である。
しかし、変形例２では、各太経糸２ａが下を通る１本の緯糸３の位置が、上述した実施例１、２とは異なっている。

詳解すれば、変形例２における各太経糸２ａが下を通る１本の緯糸３は、最も前方の緯糸３ａ、中間の緯糸３ｃ、最も後方の緯糸３ｂの何れでもなく、各パイル糸５が下や上を通らないその他の緯糸３ｄである。
その他のラビング材１の構成、作用効果及び使用態様は、上述した実施形態と同様である。

＜変形例３＞
図５には、本発明の実施形態の変形例３に係るラビング材１が示されている。
この変形例３上述した実施形態（実施例１、２）や変形例１、２と最も異なるのは、各パイル糸５が、１本の緯糸３に対して、織り込まれている点である。
つまり、変形例３における各パイル５は、１本の緯糸３だけの下を通っており、前パイル片５ａも後パイル片５ｂも、同じ緯糸３の下を通った後に基布４から突出している（最も前方の緯糸３ａと最も後方の緯糸３ｂが一致しているとも言える）。

この場合、基布４に織り込まれた各パイル糸５は、ルーズパイル（Loose Pile）を構成しているとも言える。
その他のラビング材１の構成、作用効果及び使用態様は、上述した実施形態、変形例１、２と同様である。

＜その他＞
本発明は、前述した実施形態に限定されるものではない。ラビング材１等の各構成又は全体の構造、形状、寸法などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することが出来る。
各パイル糸５は、製織方向に前後する５本の緯糸３に対して、最も前方の緯糸３ａの下を通り、その後に１本の緯糸３（中間の緯糸３ｃ）の上を通る毎に１本の緯糸３（中間の緯糸３ｃ）の上を通り、その後に１本の緯糸３（最も後方の緯糸３ｂ）の下を通っても良い。
その他、各パイル糸５は、製織方向に前後する７本以上で奇数本の緯糸３に対しても同様である。

１ ラビング材
２ 経糸
２ａ 太経糸
２ｂ 細経糸
３ 緯糸
３ａ 最も前方の緯糸
３ｂ 最も後方の緯糸
４ 基布
５ パイル糸
５ａ 前パイル片
５ｂ 後パイル片
Ｓ レーヨン繊維の繊度
Ｒ レーヨン繊維が含まれる割合

Claims (5)

1. 経糸（２）及び緯糸（３）で製織された基布（４）と、この基布（４）に織り込まれたパイル糸（５）を有したラビング材であって、
   前記パイル糸（５）がレーヨン繊維及びコットン繊維を含み、
   前記パイル糸（５）に含まれたレーヨン繊維及びコットン繊維それぞれの単繊維繊度は、５デニール以下であると同時に、
   前記パイル糸（５）全体としての総繊度は、３０デニール以上６００デニール以下であることを特徴とするラビング材。
2. 前記パイル糸（５）は、レーヨン繊維糸とコットン繊維糸とを撚り合せた交撚糸であることを特徴とする請求項１に記載のラビング材。
3. 前記パイル糸（５）は、レーヨン繊維及びコットン繊維だけを含み、
   前記基布（４）における経糸（２）及び緯糸（３）は、レーヨン繊維及びコットン繊維を含んでいないことを特徴とする請求項１又は２に記載のラビング材。
4. 前記経糸（２）は、太経糸（２ａ）と、この太経糸（２ａ）より細い細経糸（２ｂ）が２本１組で織幅方向に並んで配置され、
   前記太経糸（２ａ）それぞれは、製織方向に並んで配置された緯糸（３）に対して、３本の緯糸（３）の上を通る毎に１本の緯糸（３）の下を通り、
   前記細経糸（２ｂ）それぞれは、製織方向に並んで配置された緯糸（３）に対して、１本の緯糸（３）の上を通る毎に１本の緯糸（３）の下を通り、
   前記パイル糸（５）は、前記各組における太経糸（２ａ）と細経糸（２ｂ）の間に、製織方向に沿って複数配置され、
   前記パイル糸（５）それぞれは、製織方向に前後する３本の緯糸（３）に対して、１本の緯糸（３）の下を通る毎に１本の緯糸（３）の上を通った後に１本の緯糸（３）の下を通り、
   前記パイル糸（５）それぞれは、前記前後する３本の緯糸（３）における最も前方の緯糸（３ａ）の下を通った後に前記基布（４）から突出する前パイル片（５ａ）と、前記前後する３本の緯糸（３）における最も後方の緯糸（３ｂ）の下を通った後に前記基布（４）から突出する後パイル片（５ｂ）を形成し、
   前記細経糸（２ｂ）それぞれは、前記最も前方の緯糸（３ａ）と最も後方の緯糸（３ｂ）の両方の緯糸の上を通っていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のラビング材。
5. 前記経糸（２）は、太経糸（２ａ）と、この太経糸（２ａ）より細い細経糸（２ｂ）が２本１組で織幅方向に並んで配置され、
   前記太経糸（２ａ）それぞれは、製織方向に並んで配置された緯糸（３）に対して、３本の緯糸（３）の上を通る毎に１本の緯糸（３）の下を通り、
   前記細経糸（２ｂ）それぞれは、製織方向に並んで配置された緯糸（３）に対して、１本の緯糸（３）の上を通る毎に３本の緯糸（３）の下を通り、
   前記パイル糸（５）は、前記各組における太経糸（２ａ）と細経糸（２ｂ）の間に、製織方向に沿って複数配置され、
   前記パイル糸（５）それぞれは、製織方向に前後する３本の緯糸（３）に対して、１本の緯糸（３）の下を通る毎に１本の緯糸（３）の上を通った後に１本の緯糸（３）の下を通り、
   前記パイル糸（５）それぞれは、前記前後する３本の緯糸（３）における最も前方の緯糸（３ａ）の下を通った後に前記基布（４）から突出する前パイル片（５ａ）と、前記前後する３本の緯糸（３）における最も後方の緯糸（３ｂ）の下を通った後に前記基布（４）から突出する後パイル片（５ｂ）を形成し、
   前記細経糸（２ｂ）それぞれは、前記最も前方の緯糸（３ａ）と最も後方の緯糸（３ｂ）のうち、最も後方の緯糸（３ｂ）だけの上を通っていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のラビング材。