JP6628632B2 - 固液分離装置 - Google Patents

Description

この発明は、固液分離装置に関し、特に、積層状回転ろ体を備える固液分離装置に関する。

従来、積層状回転ろ体を備える固液分離装置が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、回転軸、および、複数のろ片を有する積層状回転ろ体を含む回転体と、回転体の両端側に配置される一対の側板を含む処理槽と、固体排出口と、固体排出口から排出される排出物を加圧する加圧板とを備えた固液分離装置が開示されている。加圧板は、回転軸の軸方向に延びる平板形状に形成されている。なお、回転軸の軸方向は、排出物の送り方向に直交している。

特開平１０−１３７７９５号公報

しかしながら、上記特許文献１のような従来の固液分離装置では、すべり性の悪い対象物に固液分離処理を行い排出する場合、排出物が処理槽の一対の側板と接触することにより、軸方向の外側の排出物に対して摩擦力（ブレーキ）が加わることに起因して、一対の側板の近傍部分に挟まれる中央部分と比較して、一対の側板の近傍部分では、固体排出口からの排出物の排出量が少なくなるという不都合があると考えられる。このため、排出物が固体排出口の軸方向において均等に排出されないため、固体排出口から排出物が効率よく排出されないという問題点がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、固体排出口から排出物を効率よく排出することが可能な固液分離装置を提供することである。

この発明の一の局面による固液分離装置は、回転軸と、回転軸の軸方向に沿って積層された複数のろ片を有し、ろ片間にろ過溝が形成された積層状回転ろ体とをそれぞれ含み、上下２列に複数配置される回転体と、回転体により送られる原液の固体成分を含む排出物が排出される固体排出口と、回転体の軸方向の両端側に互いに対向するように配置される一対の側板とを含む処理槽と、軸方向に直交する方向に延びる一対の側板の互いに対向する一対の内側表面のみにそれぞれ設けられ、回転体により送られる排出物に対する摩擦係数が側板よりも低い低摩擦面部とを備える。

この発明の一の局面による固液分離装置では、上記のように、処理槽の一対の側板の互いに対向する内側表面にそれぞれ配置され、回転体により送られる排出物に対する摩擦係数が側板よりも低い低摩擦面部を設ける。これにより、排出物と一対の側板との間に低摩擦面部が設けられるので、排出物と一対の側板とが接触する場合と比較して、側面側から排出物に加えられる摩擦力（ブレーキ）を小さくすることができるので、排出物の内側と外側（側板側）とに加わる抵抗力の差が大きくなるのを抑制することができる。その結果、排出物を固体排出口の軸方向において均等化して排出することができるので、固体排出口から排出物を効率よく排出することができる。

上記一の局面による固液分離装置において、好ましくは、低摩擦面部は、一対の側板の内側表面のうち、軸方向から見て、上下２列に複数配置される回転体の間の領域と重なるとともに、回転体により送られる排出物と接触する位置に設けられている。このように構成すれば、側板の内側表面の排出物が接触する部分に低摩擦面部を設けられるので、排出物に加わる摩擦力を効果的に軽減することができる。

上記一の局面による固液分離装置において、好ましくは、低摩擦面部は、最下流の回転体と固体排出口との間の排出物の軸方向の端部と接触する位置に設けられている。このように構成すれば、排出物に対して回転体からの動力が後方から加わることにより排出物が押し出され、側板からの摩擦力の影響が大きくなる位置である、最下流の回転体と固体排出口との間の排出物の軸方向の端部と接触する位置に、低摩擦面部が設けられるので、排出物に加わる摩擦力を効果的に軽減することができる。

上記一の局面による固液分離装置において、好ましくは、低摩擦面部は、側板の内側表面を覆うコーティング層として形成されている。このように構成すれば、側板に対してコーティングするだけで低摩擦面部を容易に形成することができる。

上記一の局面による固液分離装置において、好ましくは、低摩擦面部は、側板の内側表面に配置された板材により構成されている。このように構成すれば、側板とは別の部材により低摩擦面部が構成されるので、低摩擦面部が劣化した場合には、板材を交換することにより、低摩擦面部の機能を回復させることができる。これにより、メンテナンス性に優れた低摩擦面部を提供することができる。

上記一の局面による固液分離装置において、好ましくは、側板は、ステンレスにより形成され、低摩擦面部は、ステンレスよりも摩擦係数の低い材料から形成されている。このように構成すれば、摩擦係数がステンレスよりも低い低摩擦面部により、排出物に加わる摩擦力を効果的に軽減することができる。

この場合、好ましくは、低摩擦面部は、フッ素を含有する樹脂材料から形成されている。このように構成すれば、フッ素を含有する樹脂材料により、排出物に含まれる水をはじくことができるので、排出物に加わる摩擦力をより効果的に軽減することができる。

本発明によれば、上記のように、固体排出口から排出物を効率よく排出することが可能な固液分離装置を提供することができる。

本発明の第１実施形態による固液分離装置の側面の断面図である。 本発明の第１実施形態による固液分離装置の側面図である。 図２の４００−４００線に沿った断面図である。 本発明の第１実施形態による固液分離装置の積層状回転ろ体の隣接状態を示した拡大平面図である。 本発明の第１実施形態による固液分離装置の積層状回転ろ体の拡大側面図である。 本発明の第１実施形態による固液分離装置の積層状回転ろ体の要部の拡大正面図である。 図３に示すＰ１部分の部分拡大図である。 本発明の第１実施形態の低摩擦面部が設けられる位置について説明するための模式的な側面図である。 本発明の第２実施形態の低摩擦面部が設けられる位置について説明するための模式的な側面図である。 本発明の第３実施形態による固液分離装置の前方側からの断面図である。 図１０に示すＰ２部分の部分拡大図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

［第１実施形態］
固液分離装置１００は、図１に示すように、処理槽１と、原液供給口２ａと、液体排出口２ｂと、固体排出口２ｃと、複数の回転体３と、複数のモータ４（図２参照）と、シール部材５と、汚泥掻き取り板６と、排出シュート７と、加圧部８と、低摩擦面部９とを備えている。また、固液分離装置１００は、処理槽１の上部に設けられた原液供給口２ａから原液が供給されるように構成されている。また、固液分離装置１００は、供給された原液を、固体成分と液体成分（水分）とに分離するように構成されている。また、固液分離装置１００は、分離した液体成分を処理槽１の下部に設けられた液体排出口２ｂから排出するように構成されている。また、固液分離装置１００は、回転体３により送られる原液の固体成分を含む排出物を処理槽１の側面上部に設けられた固体排出口２ｃから排出するように構成されている。

処理槽１は、直方体形状を有している。また、処理槽１は、回転体３の両端側（Ｙ１方向側およびＹ２方向側）に配置される一対の側板１ａと、一対の側板１ａの原液供給口２ａ側（Ｘ１方向側）に配置される後板１ｂと、一対の側板１ａの固体排出口２ｃ側（Ｘ２方向側）に配置される前板１ｃとを含んでいる。一対の側板１ａは、ステンレスにより形成されている。なお、図１では、低摩擦面部９により一対の側板１ａの内側表面１０１ａが直接見えないため、内側表面１０１ａ（一対の側板１ａ）を破線状の引出線で図示している。

ここで、以下の説明では、後板１ｂから前板１ｃに向かう方向を前方方向（Ｘ２方向）、その逆方向を後方方向（Ｘ１方向）とする。また、前後方向（Ｘ方向）および上下方向（Ｚ方向）に直交する方向を幅方向（Ｙ方向）とする。

図１に示すように、回転体３は、積層状回転ろ体３０と、回転軸３１とを含んでいる。

積層状回転ろ体３０は、供給される原液の固体成分を固体排出口２ｃに送るように、固体排出口２ｃに向かって上下２列に複数配置されている。具体的には、積層状回転ろ体３０は、下列に６個、上列にの４個の合計１０個が上下に並ぶように設けられている。上列の積層状回転ろ体３０と、下列の積層状回転ろ体３０との間の上下（Ｚ方向）の間隔は、原液供給口２ａ側（Ｘ１方向側）から固体排出口２ｃ側（Ｘ２方向側）に向かうにしたがって狭くなるように構成されている。また、上列および下列の積層状回転ろ体３０は、それぞれ、原液供給口２ａ側（Ｘ１方向側）から固体排出口２ｃ側（Ｘ２方向側）に向かうにつれて斜め上方に傾斜するように配置されている。

また、下列の６個の積層状回転ろ体３０は、所定の間隔を隔てて配置されており、互いに同じ方向（図１において時計回り）に回転することにより、固体成分を搬送するように構成されている。また、上列の４個の積層状回転ろ体３０は、所定の間隔を隔てて配置されており、互いに同じ方向（図１において反時計回り）に回転することにより、固体成分を搬送するように構成されている。

積層状回転ろ体３０は、図３に示すように、回転軸３１に沿って積層された複数のろ片を含む。詳しくは、図４〜図６に示すように、積層状回転ろ体３０は、複数の中径円板ろ片３２と、複数の小径円板ろ片３３と、複数の大径円板ろ片３４とを含んでいる。回転軸３１は、幅方向（Ｙ方向）に延びるように配置されている。また、回転軸３１には、小径円板ろ片３３、中径円板ろ片３２、大径円板ろ片３４および中径円板ろ片３２の順で、積層されている。つまり、隣接する中径円板ろ片３２間に、大径円板ろ片３４および小径円板ろ片３３が交互に配置されてろ片が積層されている。そして、上記順番を繰り返して複数のろ片が積層される。なお、中径円板ろ片３２、小径円板ろ片３３および大径円板ろ片３４は、特許請求の範囲の「ろ片」の一例である。

また、隣接する中径円板ろ片３２間には、ろ過溝Ｓが形成されている。具体的には、中径円板ろ片３２は、軸方向（Ｙ方向）に隣接する他の中径円板ろ片３２に当接する凸部３２ａが設けられている。そして、凸部３２ａにより隔てられた中径円板ろ片３２の間にろ過溝Ｓが形成される。また、凸部３２ａは、図５に示すように、周方向に沿って等間隔（９０度間隔）で４つ配置されている。また、凸部３２ａは、図５および図６に示すように、小径円板ろ片３３の切欠部３３ａまたは大径円板ろ片３４の穴部３４ａに挿入されるように構成されている。また、中径円板ろ片３２の軸穴３２ａ、小径円板ろ片３３の軸穴３３ｂおよび大径円板ろ片３４の軸穴３４ｂには、回転軸３１が挿入されている。回転軸３１の一方端側（Ｙ１方向側）および他方端側（Ｙ２方向側）は、軸受３５（図３参照）により回転可能に支持されている。

小径円板ろ片３３は、隣接する中径円板ろ片３２間のろ過溝Ｓに揺動可能に配置されている。また、隣接する中径円板ろ片３２間のろ過溝Ｓの小径円板ろ片３３を除く部分には、ろ水流出溝Ｇが形成されている。大径円板ろ片３４は、隣接する中径円板ろ片３２間のろ過溝Ｓに揺動可能に配置されている。このように構成すれば、大径円板ろ片および小径円板ろ片の揺動により、ろ過溝が目詰まりするのを抑制することができる。また、隣接する中径円板ろ片３２間のろ過溝Ｓの大径円板ろ片３４を除く部分には、ろ水流出溝Ｇが形成されている。これらのろ水流出溝Ｇを通って原液中の液体成分がろ過される。

また、図４に示すように、大径円板ろ片３４は、固体成分を送る方向（Ｘ方向およびＺ方向）に隣接する積層状回転ろ体３０のろ過溝Ｓ内に入り込むように配置されている。つまり、隣接する積層状回転ろ体３０は、ろ過溝Ｓに大径円板ろ片３４が配置されている位置と、小径円板ろ片３３が配置されている位置とが互いに対向するように配置されている。そして、大径円板ろ片３４は、隣接する積層状回転ろ体３０の小径円板ろ片３３が配置されているろ過溝Ｓ内に入り込んで、固体成分を掻き取るように構成されている。

中径円板ろ片３２は、樹脂により形成されている。また、小径円板ろ片３３および大径円板ろ片３４は、金属により形成されている。

モータ４は、図２および図３に示すように、複数の積層状回転ろ体３０のそれぞれの回転軸３１の軸方向（Ｙ方向）の一方端部に設けられている。また、モータ４は、複数（１０個）の積層状回転ろ体３０毎（回転体３毎）に設けられている。また、モータ４は、減速機（図示せず）を介して、回転軸３１を回転駆動させるように構成されている。なお、図２および図３に示すように、複数（１０個）のモータ４を、軸方向の一方側（Ｙ１方向側またはＹ２方向側）にのみ配置してもよいし、軸方向の両側（Ｙ１方向側およびＹ２方向側）に配置してもよい。また、複数（１０個）のモータ４を軸方向の両側（Ｙ１方向側およびＹ２方向側）に配置する場合には、複数（１０個）のモータ４を軸方向の一方側（Ｙ１方向側）および他方側（Ｙ２方向側）に交互に配置するのが好ましい。

シール部材５は、図１に示すように、処理槽１の後板１ｂ（Ｘ１方向側の面）と、下列の後板１ｂ側に配置された積層状回転ろ体３０との間に１つ配置されている。シール部材５は、下列の最も後板１ｂ側の積層状回転ろ体３０との間を封止するように構成されている。これにより、シール部材５は、原液がそのまま液体排出口２ｂ側に流出するのを防止するように構成されている。

汚泥掻き取り板６は、処理槽１の前板１ｃ（Ｘ２方向側の面）と、下列の前板１ｃ側に配置された積層状回転ろ体３０との間に１つ配置されている。また、汚泥掻き取り板６は、処理槽１の前板１ｃと、上列の前板１ｃ側に配置された積層状回転ろ体３０との間にも１つ配置されている。すなわち、汚泥掻き取り板６は、積層状回転ろ体３０の下列側および上列側にそれぞれ１つずつ配置されている。また、下列側の汚泥掻き取り板６は、処理槽１の前板１ｃに直接固定されている。また、下列側の汚泥掻き取り板６は、処理槽１の前板１ｃに取付板６０を介して固定されている。また、汚泥掻き取り板６は、前板１ｃ側に配置された積層状回転ろ体３０の間に詰まった固形物を掻き取って、除去するように構成されている。

排出シュート７は、図１に示すように、固体排出口２ｃに設けられ、処理槽１から排出された排出物の排出経路を構成している。また、排出シュート７は、軸方向（Ｙ方向）に対向する一対の横板７０（図１ではＹ１方向側の一方の横板７０のみ図示）と、底板７１とを含んでいる。

横板７０は、処理槽１の一対の側板１ａのそれぞれに取り付けられ、軸方向（Ｙ方向）において互いに対向して配置されている。なお、一対の横板７０の軸方向における間隔は、処理槽１の一対の側板１ａの軸方向における間隔よりも僅かに大きくなるように構成されている。たとえば、一対の横板７０の間隔が約５３０ｍｍ、処理槽１の一対の側板１ａの隔が約５００ｍｍとなるように構成されている。これにより、一対の横板７０は、処理槽１から排出シュート７内に排出された排出物に大きな摩擦力が作用するのを抑制するように構成されている。つまり、排出シュート７からスムーズに排出物を排出可能に構成されている。

底板７１は、下斜め前方に傾斜している。このため、排出シュート７は、排出物を下斜め前方（排出方向前方、Ａ１方向）に排出するように構成されている。

加圧部８は、図１に示すように、加圧板８１と、押圧部材８２とを含んでいる。

加圧板８１は、１つの板状部材である。また、加圧板８１は、ステンレスなどの金属製である。また、加圧板８１は、固体排出口２ｃに設けられている。また、加圧板８１は、排出シュート７の内側に配置され、取付板６０に設けられた回動軸８１ａに回動可能に取り付けられている。回動軸８１ａは、加圧板８１に設けられている。回動軸８１ａの軸方向は、回転体３の回転軸３１の軸方向（Ｙ方向）と略平行である。また、加圧板８１は、排出シュート７の底板７１上の排出物に上側（Ｚ１方向側）から加圧することにより抵抗を付与するように構成されている。また、加圧板８１は、軸方向（幅方向、Ｙ方向）において均等に上方から排出物に対して圧力を加えるように構成されている。

押圧部材８２は、排出物と接する側とは逆側の面（上側の面）に接触するように配置され、加圧板８１を排出物に向けて押圧するように構成されている。また、押圧部材８２は、軸方向（Ｙ方向）に所定間隔を隔てて複数配置されている。

低摩擦面部９は、図３および図７に示すように、処理槽１の一対の側板１ａの互いに対向する内側表面１０１ａにそれぞれ設けられている。また、低摩擦面部９は、図８に示すように、内側表面１０１ａの全域に設けられている。したがって、低摩擦面部９は、少なくとも、一対の内側表面１０１ａのうち、軸方向（Ｙ方向）から見て、上下２列に複数配置される回転体３の間の領域と重なるとともに、回転体３により送られる排出物と接触する位置（符号Ｑ１で示す破線で囲われた位置）に設けられている。また、低摩擦面部９は、少なくとも、最下流の回転体３と固体排出口２ｃとの間の排出物の軸方向の端部と接触する位置（符号Ｑ２で示す破線で囲われた位置）に設けられている。なお、図８において、Ｙ２方向側の側板１ａ（低摩擦面部９により直接見えないため破線状の引出線で図示）に対して低摩擦面部９が設けられる範囲を、ハッチングにより示している。

低摩擦面部９は、回転体により送られる排出物に対する摩擦係数が側板１ａよりも低い。すなわち、低摩擦面部９は、ステンレス（一対の側板１ａ）よりも摩擦係数の低い材料から形成されている。たとえば、低摩擦面部９は、フッ素樹脂を含有する樹脂材料から形成されている。具体例としては、低摩擦面部９は、側板１ａの内側表面１０１ａにテフロン（登録商標）加工が施されることにより、内側表面１０１ａを覆うコーティング層として形成されている。

（第１実施形態の効果）
第１実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

第１実施形態では、上記のように、処理槽１の一対の側板１ａの互いに対向する内側表面１０１ａにそれぞれ配置され、回転体３により送られる排出物に対する摩擦係数が側板１ａよりも低い低摩擦面部９を設ける。これにより、排出物と一対の側板１ａとの間に低摩擦面部９が設けられるので、排出物と一対の側板１ａとが接触する場合と比較して、側面側から排出物に加えられる摩擦力（ブレーキ）を小さくすることができるので、排出物の内側と外側（側板１ａ側）とに加わる抵抗力の差が大きくなるのを抑制することができる。その結果、排出物を固体排出口２ｃの軸方向において均等化して排出することができるので、固体排出口２ｃから排出物を効率よく排出することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、低摩擦面部９を、一対の側板１ａの内側表面１０１ａのうち、軸方向から見て、上下２列に複数配置される回転体３の間の領域と重なるとともに、回転体３により送られる排出物と接触する位置に設ける。これにより、側板１ａの内側表面１０１ａの排出物が接触する部分に低摩擦面部９を設けられるので、排出物に加わる摩擦力を効果的に軽減することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、低摩擦面部９を、最下流の回転体３と固体排出口２ｃとの間の排出物の軸方向の端部と接触する位置に設ける。これにより、排出物に対して回転体３からの動力が後方から加わることにより排出物が押し出され、側板１ａからの摩擦力の影響が大きくなる位置である、最下流の回転体３と固体排出口２ｃとの間の排出物の軸方向の端部と接触する位置に、低摩擦面部９が設けられるので、排出物に加わる摩擦力を効果的に軽減することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、低摩擦面部９を、側板１ａの内側表面１０１ａを覆うコーティング層として形成する。これにより、側板１ａに対してコーティングするだけで低摩擦面部９を容易に形成することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、側板１ａを、ステンレスにより形成し、低摩擦面部９を、ステンレスよりも摩擦係数の低い材料から形成する。これにより、摩擦係数がステンレスよりも低い低摩擦面部９により、排出物に加わる摩擦力を効果的に軽減することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、低摩擦面部９を、フッ素を含有する樹脂材料から形成する。これにより、フッ素を含有する樹脂材料により、排出物に含まれる水をはじくことができるので、排出物に加わる摩擦力をより効果的に軽減することができる。

［第２実施形態］
次に、図９を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。この第２実施形態では、側板１ａの内側表面１０１ａの全域に低摩擦面部９を設けた上記第１実施形態とは異なり、側板１ａの内側表面１０１ａの一部に低摩擦面部９ａを設ける例について説明する。なお、第２実施形態の固液分離装置は、低摩擦面部９ａ以外の構成が第１実施形態と同様であるため、以下では、低摩擦面部９ａについて説明する。

図９に示すように、第２実施形態による固液分離装置２００は、低摩擦面部９ａを備えている。

低摩擦面部９ａは、処理槽１の一対の側板１ａの互いに対向する内側表面１０１ａにそれぞれ設けられている。低摩擦面部９ａは、内側表面１０１ａの上下２列に対向して配置される回転体の近傍に設けられている。詳細には、低摩擦面部９ａは、一対の内側表面１０１ａのうち、軸方向（Ｙ方向）から見て、上下２列に複数配置される回転体３の間の領域と重なるとともに、回転体３により送られる排出物と接触する位置（符号Ｑ１で示す破線で囲われた位置）に設けられている。また、低摩擦面部９ａは、最下流の回転体３と固体排出口２ｃとの間の排出物の軸方向の端部と接触する位置（符号Ｑ２で示す破線で囲われた位置）に設けられている。また、低摩擦面部９ａは、一対の内側表面１０１ａのうち、軸方向（Ｙ方向）から見て、上下２列に対向して配置される回転体３と重なる位置に設けられている。なお、図９において、Ｙ２方向側の側板１ａに対して低摩擦面部９ａが設けられる範囲を、ハッチングにより示している。

（第２実施形態の効果）
第２実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

第２実施形態では、上記第１実施形態と同様に、処理槽１の一対の側板１ａの互いに対向する内側表面１０１ａにそれぞれ配置され、回転体３により送られる排出物に対する摩擦係数が側板１ａよりも低い低摩擦面部９ａを設ける。これにより、固体排出口２ｃから排出物を効率よく排出することができる。

［第３実施形態］
次に、図１０および図１１を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。この第３実施形態では、低摩擦面部９を側板１ａの内側表面１０１ａを覆うコーティング層により構成した上記第１実施形態とは異なり、低摩擦面部９ｂを板材により構成する例について説明する。なお、第３実施形態の固液分離装置は、低摩擦面部９ｂ以外の構成が第１実施形態と同様であるため、以下では、低摩擦面部９ｂについて説明する。

図１０に示すように、第３実施形態による固液分離装置３００は、低摩擦面部９ｂを備えている。

低摩擦面部９ｂは、図１０および図１１に示すように、側板１ａの内側表面１０１ａに配置された板材（シート状を含む）により構成されている。低摩擦面部９ｂは、側板１ａの内側表面１０１ａに接触している。また、低摩擦面部９は、軸方向（Ｙ方向）から見て、側板１ａの内側表面１０１ａの全域と重なる位置に設けられている。なお、低摩擦面部９ｂは、テフロンから形成されている。

（第３実施形態の効果）
第３実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

第３実施形態では、上記第１実施形態と同様に、処理槽１の一対の側板１ａの互いに対向する内側表面１０１ａにそれぞれ配置され、回転体３により送られる排出物に対する摩擦係数が側板１ａよりも低い低摩擦面部９ｂを設ける。これにより、固体排出口２ｃから排出物を効率よく排出することができる。

また、第３実施形態では、上記のように、低摩擦面部９ｂを、側板１ａの内側表面１０１ａに配置された板材により構成する。これにより、側板１ａとは別の部材により低摩擦面部９ｂが構成されるので、低摩擦面部９ｂが劣化した場合には、板材を交換することにより、低摩擦面部９ｂの機能を回復させることができる。これにより、メンテナンス性に優れた低摩擦面部９ｂを提供することができる。なお、低摩擦面部９ｂは、取り外して交換可能に構成されている。

（変形例）
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記第１および第３実施形態では、低摩擦面部を、軸方向から見て、側板の全域と重なる位置に設け、第２実施形態では、低摩擦面部を、軸方向から見て、上下２列で対向して配置される回転体の近傍に設けた例を示したが、本発明はこれに限らない。本発明では、低摩擦面部を、最下流の回転体と固体排出口との間の排出物の軸方向の端部と接触する位置にのみ設けてもよい。また、低摩擦面部を、側板の内側表面のうち、軸方向から見て、上下２列に複数配置される回転体の間の領域と重なるとともに、回転体により送られる排出物と接触する位置にのみ設けてもよい。

また、上記第１〜第３実施形態では、低摩擦面部を、フッ素を含有する樹脂材料から形成した例を示したが本発明はこれに限らない。本発明では、低摩擦面部を、フッ素を含有する樹脂材料以外から形成してもよい。たとえば、低摩擦面部を、ＭＣナイロン（登録商標）等の自己潤滑性を有する樹脂材料から形成してもよい。

また、上記第１〜第３実施形態では、側板のみに低摩擦面部を設けた例を示したが本発明はこれに限らない。本発明では、側板に加えて、側板以外に低摩擦面部を設けてもよい。たとえば、側板に加えて、排出シュートの内面に低摩擦部を設けてもよい。

また、上記第１〜第３実施形態では、加圧板を押圧する押圧部材を設けた例を示したが本発明はこれに限らない。本発明では、加圧板を押圧する押圧部材を設けなくてもよい。この場合、加圧板は、たとえば、自重により排出物を加圧するように構成してもよい。

また、上記第１〜第３実施形態では、積層状回転ろ体のろ片が、大径円板ろ片、小径円板ろ片および中径円板ろ片の３種類のろ片を含む構成の例を示したが、本発明はこれに限らない。本発明では、積層状回転ろ体のろ片は、３種類以外の組合せでもよい。たとえば、２種類以下のろ片を組み合わせて積層してもよいし、４種類以上のろ片を組み合わせて積層してもよい。

また、上記第１〜第３実施形態では、積層状回転ろ体の中径円板ろ片は、樹脂により形成されている構成の例を示したが、本発明はこれに限らない。本発明では、中径円板ろ片は、樹脂以外の材料により形成されていてもよい。

また、上記第１実施形態では、端側部分を、回動軸側から排出物の排出方向前方に向かうにつれて軸方向の幅が徐々に大きくなるように構成した例を示したが、本発明はこれに限らない。本発明では、端側部分を、回動軸側から排出物の排出方向前方に向かうにつれて軸方向の幅が徐々に大きくなるように構成しなくてもよい。たとえば、端側部分の軸方向の幅を一定としてもよい。

１ 処理槽
１ａ 側板
２ｃ 固体排出口
３ 回転体
９、９ａ、９ｂ 低摩擦面部
３０ 積層状回転ろ体
３１ 回転軸
３２ 中径円板ろ片（ろ片）
３３ 小径円板ろ片（ろ片）
３４ 大径円板ろ片（ろ片）
１００、２００、３００ 固液分離装置
１０１ａ 内側表面

Claims (7)

1. 回転軸と、前記回転軸の軸方向に沿って積層された複数のろ片を有し、前記ろ片間にろ過溝が形成された積層状回転ろ体とをそれぞれ含み、上下２列に複数配置される回転体と、
   前記回転体により送られる原液の固体成分を含む排出物が排出される固体排出口と、
   前記回転体の前記軸方向の両端側に互いに対向するように配置される一対の側板とを含む処理槽と、
   前記軸方向に直交する方向に延びる前記一対の側板の互いに対向する一対の内側表面のみにそれぞれ設けられ、前記回転体により送られる前記排出物に対する摩擦係数が前記側板よりも低い低摩擦面部とを備える、固液分離装置。
2. 前記低摩擦面部は、前記一対の側板の前記内側表面のうち、前記軸方向から見て、前記上下２列に複数配置される回転体の間の領域と重なるとともに、前記回転体により送られる前記排出物と接触する位置に設けられている、請求項１に記載の固液分離装置。
3. 前記低摩擦面部は、最下流の前記回転体と前記固体排出口との間の前記排出物の前記軸方向の端部と接触する位置に設けられている、請求項１または２に記載の固液分離装置。
4. 前記低摩擦面部は、前記側板の前記内側表面を覆うコーティング層として形成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の固液分離装置。
5. 前記低摩擦面部は、前記側板の前記内側表面に配置された板材により構成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の固液分離装置。
6. 前記側板は、ステンレスにより形成され、
   前記低摩擦面部は、前記ステンレスよりも摩擦係数の低い材料から形成されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の固液分離装置。
7. 前記低摩擦面部は、フッ素を含有する樹脂材料から形成されている、請求項６に記載の固液分離装置。

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