JP6635336B2

JP6635336B2 - Powder molding press machine and method for producing powder molded product

Info

Publication number: JP6635336B2
Application number: JP2015248808A
Authority: JP
Inventors: 和憲伴; 直人森谷; 洋三石川; 紀晃植松
Original assignee: Sumitomo Electric Sintered Alloy Ltd; Kohtaki Precision Machine Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Sintered Alloy Ltd; Kohtaki Precision Machine Co Ltd
Priority date: 2015-12-21
Filing date: 2015-12-21
Publication date: 2020-01-22
Anticipated expiration: 2035-12-21
Also published as: JP2017113758A

Description

本発明は、上下パンチを用いた加圧成形によって成形品を作製する粉末成形プレス機械及び粉末成形品の製造方法に関する。 The present invention relates to a powder molding press machine for producing a molded product by pressure molding using upper and lower punches and a method for producing a powder molded product.

従来の粉末成形プレス機械として、例えば特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１に記載の粉末成形プレス機械は、加圧時の各下パンチの圧縮歪量の差を予め求めておき、加圧終了後、成形品に加えられた加圧力が解放される際に、予め求めた歪量の差に応じて各下パンチを上下動させて成形品に当接する各下パンチ端面の相対位置を一定に保つようにしている。 2. Description of the Related Art As a conventional powder molding press machine, for example, the one described in Patent Document 1 is known. In the powder molding press machine described in Patent Document 1, the difference in the amount of compressive strain of each lower punch at the time of pressurization is obtained in advance, and when the pressurization applied to the molded product is released after pressurization is completed. The lower punches are moved up and down in accordance with the difference in the amount of distortion determined in advance, so that the relative positions of the end faces of the lower punches abutting on the molded product are kept constant.

特公平６−４７２００号公報Japanese Patent Publication No. 6-47200

しかし、粉末成形プレス機械の特性上、各パンチの圧縮歪量は成形ごとに変動するおそれがある。また、特許文献１に記載の粉末成形プレス機械のように、単に予め求めた各下パンチの圧縮歪量の差に応じて成形品に当接する各下パンチ端面の相対位置を一定に保つだけでは、成形品の上下で及び/又は部位ごとに加圧力の解放（減圧）状態が異なる（ばらつく）ことがあり、その結果、成形品にクラックが発生したり、成形品の精度が低下したりするおそれがある。 However, due to the characteristics of the powder molding press machine, the amount of compressive strain of each punch may vary from molding to molding. Further, as in the powder molding press machine described in Patent Document 1, simply maintaining the relative position of each lower punch end surface abutting on a molded product in accordance with the difference in the amount of compressive strain of each lower punch determined in advance, is constant. The release (decompression) state of the pressing force may be different (variable) above and below and / or for each part of the molded product, and as a result, cracks may occur in the molded product or accuracy of the molded product may be reduced. There is a risk.

そこで、本発明は、粉末の加圧成形において、成形品におけるクラックの発生を効果的に防止すると共に成形品の精度を向上することを課題とする。 Accordingly, it is an object of the present invention to effectively prevent cracks in a molded product and improve the accuracy of the molded product in pressure molding of powder.

上記技術的課題を解決するために、本発明の一態様によれば、
ダイと、
前記ダイ内に上方から進入する一つ以上の上パンチと、
前記ダイ内に下方から進入する一つ以上の下パンチと、
前記一つ以上の上パンチを駆動して前記ダイ内の粉末を上方から加圧する一つ以上の第１シリンダと、
前記一つ以上の下パンチを駆動して前記粉末を下方から加圧する一つ以上の第２シリンダと、
前記粉末の加圧成形の終了後において、前記第１及び第２シリンダそれぞれの出力が略同一のタイミングで前記加圧成形時の出力に対して所定の割合の第１出力値になるまで前記第１及び第２シリンダそれぞれの出力の減少速度を制御する出力減少速度制御と、それに続いて、前記上パンチ及び下パンチが成形品を保持した状態で前記ダイを前記成形品から離間させるときの第２出力値になるまで前記第１及び第２シリンダそれぞれの出力を制御する出力制御とを実行する制御装置と、を有する粉末成形プレス機械が提供される。
In order to solve the above technical problems, according to one embodiment of the present invention,
Die and
One or more upper punches entering the die from above,
One or more lower punches that enter the die from below,
One or more first cylinders for driving the one or more upper punches to pressurize the powder in the die from above,
One or more second cylinders for driving the one or more lower punches to press the powder from below,
After the completion of the pressure molding of the powder, the first and second cylinders are output at substantially the same timing until the first output value reaches a predetermined ratio with respect to the output during the pressure molding. An output reduction speed control for controlling a reduction speed of the output of each of the first and second cylinders; And a control device for executing output control for controlling the output of each of the first and second cylinders until the output value reaches two output values.

本発明の別の態様によれば、
ダイと、前記ダイ内に上方から進入する一つ以上の上パンチと、前記ダイ内に下方から進入する一つ以上の下パンチと、前記一つ以上の上パンチを駆動して前記ダイ内の粉末を上方から加圧する一つ以上の第１シリンダと、前記一つ以上の下パンチを駆動して前記粉末を下方から加圧する一つ以上の第２シリンダと、を用いて成形品を作製する粉末成形品の製造方法であって、
前記粉末の加圧成形の終了後において、前記第１及び第２シリンダそれぞれの出力が略同一のタイミングで前記加圧成形時の出力に対して所定の割合の第１出力値になるまで前記第１及び第２シリンダそれぞれの出力の減少速度を制御する出力減少速度制御と、それに続いて、前記上パンチ及び下パンチが成形品を保持した状態で前記ダイを前記成形品から離間させるときの第２出力値になるまで前記第１及び第２シリンダそれぞれの出力を制御する出力制御とを実行する、粉末成形品の製造方法が提供される。
According to another aspect of the present invention,
A die, one or more upper punches entering the die from above, one or more lower punches entering the die from below, and driving the one or more upper punches into the die. A molded article is produced using one or more first cylinders for pressing the powder from above and one or more second cylinders for driving the one or more lower punches to press the powder from below. A method for producing a powder molded article, comprising:
After the completion of the pressure molding of the powder, the first and second cylinders are output at substantially the same timing until the first output value reaches a predetermined ratio with respect to the output during the pressure molding. An output reduction speed control for controlling a reduction speed of the output of each of the first and second cylinders, and subsequently, a second process for separating the die from the molded product while the upper punch and the lower punch hold the molded product. And performing output control for controlling the output of each of the first and second cylinders until two output values are obtained.

本発明によれば、粉末の加圧成形において、成形品におけるクラックの発生が効果的に防止されると共に成形品の精度が向上する。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, generation | occurrence | production of the crack in a molded article in pressure molding of a powder is effectively prevented, and the precision of a molded article is improved.

本発明の一実施形態による粉末成形プレス機械の概略構成を示す図（一部断面図を含む）である。FIG. 1 is a diagram (including a partial cross-sectional view) illustrating a schematic configuration of a powder molding press machine according to an embodiment of the present invention. 図１のＡ部拡大図であり、主に粉末成形プレス機械におけるダイセット、下パンチセット及び第１油圧シリンダ機構の構成を示す図である。FIG. 2 is an enlarged view of a portion A of FIG. 1, mainly showing a configuration of a die set, a lower punch set, and a first hydraulic cylinder mechanism in the powder molding press machine. 図１のＢ部拡大図であり、主に粉末成形プレス機械における上パンチセット及び第２油圧シリンダ機構の構成を示す図である。FIG. 2 is an enlarged view of a portion B in FIG. 1, mainly showing a configuration of an upper punch set and a second hydraulic cylinder mechanism in a powder molding press machine. 粉末成形プレス機械の部分概略斜視図であり、主にダイ、下パンチ及び上パンチのそれぞれの位置を検出する位置検出センサを示す図である。It is a partial schematic perspective view of a powder molding press machine, and is a figure which shows the position detection sensor which mainly detects each position of a die, a lower punch, and an upper punch. 粉末成形プレス機械の動作の一例を説明するための図である。It is a figure for explaining an example of operation of a powder molding press machine. 粉末成形プレス機械の圧抜き動作の一例を説明するための図である。It is a figure for explaining an example of the pressure release operation of a powder molding press machine.

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図１は、本発明の一実施形態による粉末成形プレス機械１の概略構成を示している。本実施形態による粉末成形プレス機械１は、いわゆる段付き成形品を作製（成形）するように構成されている。本実施形態による粉末成形プレス機械１においては、矩形状のベースプレート３が最下部に設けられており、このベースプレート３の四隅から４本の支柱２００が略垂直に立設されている。ベースプレート３の上（４本の支柱２００の内側）には、ダイセット２ａ、下パンチセット２ｂ〜２ｄ及び第１油圧シリンダ機構４が配設されている。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 shows a schematic configuration of a powder molding press machine 1 according to one embodiment of the present invention. The powder molding press machine 1 according to the present embodiment is configured to produce (mold) a so-called stepped molded product. In the powder molding press machine 1 according to the present embodiment, a rectangular base plate 3 is provided at the lowermost portion, and four columns 200 are erected substantially vertically from four corners of the base plate 3. A die set 2a, lower punch sets 2b to 2d, and a first hydraulic cylinder mechanism 4 are disposed above the base plate 3 (inside the four columns 200).

支柱２００の頭頂部には、四辺形の上部フレーム２０１が固定されており、この上部フレーム２０１には、油圧式の上部シリンダ２０２が取り付けられている。また、上部フレーム２０１の下方には、上部プレート１０３が設けられている。上部シリンダ２０２と上部プレート１０３とは、耐圧リンク機構２０３によって連結されている。上部シリンダ２０２は、上部プレート１０３を上部ラムとして上下動させる役割を担う。上部プレート１０３には、４本の支柱２００をガイドとして貫通させてあり、この支柱２００に沿って上下にスライドする。そして、この上部プレート１０３の下に、上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄ及び第２油圧シリンダ機構１０４が配設されている。耐圧リンク機構２０３は、上部プレート１０３の下降動作に伴って伸長し、伸長状態において加圧時の反力に対抗するもので、成形時に上部プレート１０３の位置を維持するために設けられている。上部シリンダ２０２で直接的に上部プレート１０３（さらに言えば、上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄ及び第２油圧シリンダ機構１０４）を駆動する構成は、省エネ且つ高速作動に有利である。 A quadrilateral upper frame 201 is fixed to the top of the column 200, and a hydraulic upper cylinder 202 is attached to the upper frame 201. Further, below the upper frame 201, an upper plate 103 is provided. The upper cylinder 202 and the upper plate 103 are connected by a pressure-resistant link mechanism 203. The upper cylinder 202 plays a role of vertically moving the upper plate 103 as an upper ram. The upper plate 103 has four columns 200 penetrated as guides, and slides up and down along the columns 200. Under the upper plate 103, upper punch sets 102b to 102d and a second hydraulic cylinder mechanism 104 are provided. The pressure-resistant link mechanism 203 extends with the lowering operation of the upper plate 103 and opposes a reaction force at the time of pressurization in the extended state, and is provided to maintain the position of the upper plate 103 during molding. A configuration in which the upper plate 202 (the upper punch sets 102b to 102d and the second hydraulic cylinder mechanism 104) are directly driven by the upper cylinder 202 is advantageous for energy saving and high-speed operation.

図２は、図１のＡ部拡大図であり、主にダイセット２ａ、下パンチセット２ｂ〜２ｄ及び第１油圧シリンダ機構４の構成を示している。 FIG. 2 is an enlarged view of a portion A in FIG. 1, and mainly shows the configurations of the die set 2 a, the lower punch sets 2 b to 2 d, and the first hydraulic cylinder mechanism 4.

図２に示すように、ダイセット２ａは、ダイ１０が取り付けられるダイプレート２０ａ及びダイプレート２０ａに連結される連結ロッド２１ａを有する。第１下パンチセット２ｂは、第１下パンチ１１が取り付けられる第１下パンチプレート２０ｂ及び第１下パンチプレート２０ｂに連結される連結ロッド２１ｂを有する。第２下パンチセット２ｃは、第２下パンチ１２が取り付けられる第２下パンチプレート２０ｃ及び第２下パンチプレート２０ｃに連結される連結ロッド２１ｃを有する。第３下パンチセット２ｄは、第３下パンチ１３が取り付けられる第３下パンチプレート２０ｄ及び第３下パンチプレート２０ｄに連結される連結ロッド２１ｄを有する。第１油圧シリンダ機構４は、下シリンダ４ａ〜４ｅ（４ａが「下中心シリンダ」であり、４ｂ〜４ｅが「下筒状シリンダ」である）で構成されている。そして、ダイセット２ａ及び第１〜第３下パンチセット２ｂ〜２ｄと、下シリンダ４ａ〜４ｅとが連結プレート６ａ〜６ｄを介して連結されている。 As shown in FIG. 2, the die set 2a has a die plate 20a to which the die 10 is attached and a connecting rod 21a connected to the die plate 20a. The first lower punch set 2b has a first lower punch plate 20b to which the first lower punch 11 is attached, and a connecting rod 21b connected to the first lower punch plate 20b. The second lower punch set 2c has a second lower punch plate 20c to which the second lower punch 12 is attached, and a connecting rod 21c connected to the second lower punch plate 20c. The third lower punch set 2d has a third lower punch plate 20d to which the third lower punch 13 is attached, and a connecting rod 21d connected to the third lower punch plate 20d. The first hydraulic cylinder mechanism 4 includes lower cylinders 4a to 4e (4a is a "lower center cylinder" and 4b to 4e are "lower cylindrical cylinders"). The die set 2a, the first to third lower punch sets 2b to 2d, and the lower cylinders 4a to 4e are connected via connecting plates 6a to 6d.

下中心シリンダ４ａは、パンチの中心軸となるコアロッド１４に連結されるコアピストン４１ａと、このコアピストン４１ａを駆動する作用室を形成するようにベースプレート３に立設された中央円筒壁４０ａと、を含む。なお、コアロッド１４は、主に成形品に軸孔を設ける場合などに必要とされるもので、成形品によっては不要な場合もある。この場合は、下中心シリンダ４ａを省略することもできる。 The lower center cylinder 4a has a core piston 41a connected to the core rod 14 serving as the center axis of the punch, a central cylindrical wall 40a erected on the base plate 3 so as to form a working chamber for driving the core piston 41a, including. The core rod 14 is required mainly when a shaft hole is provided in a molded product, and may not be required depending on the molded product. In this case, the lower center cylinder 4a can be omitted.

下筒状シリンダ４ｂ〜４ｅは、下中心シリンダ４ａの中央円筒壁４０ａを囲繞するようにして所定間隔でベースプレート３に立設された環状壁４０ｂ〜４０ｅと、この環状壁４０ｂ〜４０ｅで固まれた内部空間を作用室として駆動される環状ピストン４１ｂ〜４１ｅと、この環状ピストン４１ｂ〜４１ｅに立設されて連結プレート６ａ〜６ｄに連結されるピストンロッド４２ａ〜４２ｄと、を含む。そして、各作用室は、下中心シリンダ４ａのコアピストン４１ａ及び下筒状シリンダ４ｂ〜４ｅのピストンロッド４２ａ〜４２ｄを気密又は液密状態で貫通させるように形成された封止蓋４３によって密閉されている。 The lower cylindrical cylinders 4b to 4e are fixed by annular walls 40b to 40e erected on the base plate 3 at predetermined intervals so as to surround the central cylindrical wall 40a of the lower center cylinder 4a, and the annular walls 40b to 40e. It includes annular pistons 41b to 41e driven using the internal space as a working chamber, and piston rods 42a to 42d erected on the annular pistons 41b to 41e and connected to the connection plates 6a to 6d. Each working chamber is hermetically sealed by a sealing lid 43 formed so as to allow the core piston 41a of the lower center cylinder 4a and the piston rods 42a to 42d of the lower cylindrical cylinders 4b to 4e to penetrate in an airtight or liquid tight state. ing.

中央円筒壁４０ａ及び環状壁４０ｂ〜４０ｅは、ベースプレート３の上に、中央円筒壁４０ａを中央に配し、中央円筒壁４０ａより径の大きな環状壁４０ｂを同心で配列し、さらに、環状壁４０ｂより径の大きな環状壁４０ｃ、環状壁４０ｃより径の大きな環状壁４０ｄ及び環状壁４０ｄより径の大きな環状壁４０ｅを同心で配列することによって形成されている。そして、立設された中央円筒壁４０ａによって形成される作用室に、コアロッド１４を往復運動させるコアピストン４１ａが内蔵され、各環状壁４０ｂ〜４０ｅによって固まれた作用室に、第１〜第３下パンチ１１〜１３及びダイ１０をそれぞれ往復運動させる環状ピストン４１ｂ〜４１ｅが内蔵される。つまり、下筒状シリンダ４ｂ〜４ｅは、コアロッド１４（換言すれば、下パンチの中心軸）を中心とした同心円状にしてベースプレート３上に配設されている。 The central cylindrical wall 40a and the annular walls 40b to 40e are arranged on the base plate 3 with the central cylindrical wall 40a arranged at the center, and the annular wall 40b having a larger diameter than the central cylindrical wall 40a is arranged concentrically. It is formed by concentrically arranging an annular wall 40c having a larger diameter, an annular wall 40d having a diameter larger than the annular wall 40c, and an annular wall 40e having a diameter larger than the annular wall 40d. The working chamber formed by the upright central cylindrical wall 40a has a built-in core piston 41a for reciprocating the core rod 14, and the working chamber solidified by the annular walls 40b to 40e has first to third lower parts. Annular pistons 41b to 41e for reciprocating the punches 11 to 13 and the die 10 are incorporated therein. In other words, the lower cylindrical cylinders 4b to 4e are arranged on the base plate 3 in a concentric manner with the core rod 14 (in other words, the center axis of the lower punch) as the center.

環状ピストン４１ｂにはピストンロッド４２ａが連結され、環状ピストン４１ｃにはピストンロッド４２ｂが連結され、環状ピストン４１ｄにはピストンロッド４２ｃが連結され、環状ピストン４１ｅにはピストンロッド４２ｄが連結されている。ここで、ピストンロッド４２ａ〜４２ｄは、環状ピストン４１ｂ〜４１ｅが円周方向に比較的薄いため、太くすることができない。そこで、本実施形態では、ピストンロッド４２ａ〜４２ｄを、各環状ピストン４１ｂ〜４１ｅに対して周方向に複数本ずつ隔設することにしている。例えば、ピストンロッド４２ａは４本、ピストンロッド４２ｂは８本、ピストンロッド４２ｃは１２本、ピストンロッド４２ｄは１６本とすることができる。好ましくは、これらのピストンロッド４２ａ〜４２ｄは粉末成形プレス機械１の横断面において放射状に配列される。但し、これに限るものではなく、各ピストンロッドの数、配置、構造はプレス機械の能力に応じて適宜設計され得る。 A piston rod 42a is connected to the annular piston 41b, a piston rod 42b is connected to the annular piston 41c, a piston rod 42c is connected to the annular piston 41d, and a piston rod 42d is connected to the annular piston 41e. Here, the piston rods 42a to 42d cannot be made thick because the annular pistons 41b to 41e are relatively thin in the circumferential direction. Therefore, in the present embodiment, a plurality of piston rods 42a to 42d are circumferentially spaced from each of the annular pistons 41b to 41e. For example, four piston rods 42a, eight piston rods 42b, twelve piston rods 42c, and sixteen piston rods 42d can be used. Preferably, these piston rods 42a to 42d are arranged radially in the cross section of the powder pressing machine 1. However, the present invention is not limited to this, and the number, arrangement, and structure of each piston rod can be appropriately designed according to the capacity of the press machine.

封止蓋４３には、コアピストン４１ａ及びピストンロッド４２ａ〜４２ｄを貫通させる孔が設けられている。そして、封止蓋４３は、ベースプレート３と共にシリンダ全体を挟持して液密状態に密閉し、下シリンダ４ａ〜４ｅを構成している。また、コアピストン４１ａ及びピストンロッド４２ａ〜４２ｃのそれぞれを上下に駆動するための作動油を供給又は排出する配管口４６ａが封止蓋４３に、同じく配管口４６ｂがベースプレート３に設けられている。例えば、コアピストン４１ａ及び各ピストンロッド４２ａ〜４２ｄのそれぞれを上方へ駆動する場合には、対応する配管口４６ｂから作用室内に作動油を供給すると共に対応する配管口４６ａから作動油を排出し、下方へ駆動する場合には、対応する配管口４６ａから作用室内に作動油を供給すると共に対応する配管口４６ｂから作動油を排出する。 The sealing lid 43 is provided with a hole through which the core piston 41a and the piston rods 42a to 42d penetrate. The sealing lid 43 sandwiches the entire cylinder together with the base plate 3 and hermetically seals it in a liquid-tight manner, thereby constituting the lower cylinders 4a to 4e. Further, a pipe port 46a for supplying or discharging hydraulic oil for driving each of the core piston 41a and the piston rods 42a to 42c up and down is provided in the sealing lid 43, and similarly, a pipe port 46b is provided in the base plate 3. For example, when each of the core piston 41a and each of the piston rods 42a to 42d is driven upward, the hydraulic oil is supplied into the working chamber from the corresponding pipe port 46b and the hydraulic oil is discharged from the corresponding pipe port 46a. When driven downward, hydraulic oil is supplied into the working chamber from the corresponding pipe port 46a, and hydraulic oil is discharged from the corresponding pipe port 46b.

かかる作動油の作用室への供給と作用室からの排出は、下シリンダ４ａ〜４ｅのそれぞれに設けられた油圧回路によって実施される。このような油圧回路は公知であるので、ここでの図示及び詳細な説明は省略するが、一般に、油圧回路は、作動油を圧送する油圧ポンプや切替バルブなどを含み、油圧ポンプの回転方向を切り替えたり、切替バルブによって作動油の経路を切り替えたりすることによって、上述のような作動油の供給と排出とを実施する。また、油圧回路は、例えば油圧ポンプの回転数に応じて作用室内に供給する作動油の圧力（作動液圧）を増減させることができる。なお、本実施形態において、下シリンダ４ａ〜４ｅの油圧回路のそれぞれには、作用室内に供給される作動油の圧力を検出する圧力センサ（油圧センサ）が設けられている。 The supply of the hydraulic oil to the working chamber and the discharge from the working chamber are performed by hydraulic circuits provided in each of the lower cylinders 4a to 4e. Since such a hydraulic circuit is publicly known, illustration and detailed description thereof are omitted here, but in general, the hydraulic circuit includes a hydraulic pump for pumping hydraulic oil, a switching valve, and the like. The above-described supply and discharge of the hydraulic oil are performed by switching or switching the path of the hydraulic oil by the switching valve. In addition, the hydraulic circuit can increase or decrease the pressure (hydraulic fluid pressure) of the hydraulic oil supplied into the working chamber in accordance with, for example, the rotation speed of the hydraulic pump. In the present embodiment, each of the hydraulic circuits of the lower cylinders 4a to 4e is provided with a pressure sensor (oil pressure sensor) for detecting the pressure of the working oil supplied into the working chamber.

連結プレート６ａ〜６ｄは、ピストンロッド４２ａ〜４２ｄのそれぞれと連結される。連結プレート６ａ〜６ｄは、それぞれ下筒状シリンダ４ｂ〜４ｅに対応するように設けられている。すなわち、下筒状シリンダ４ｂに対応して連結プレート６ａが、下筒状シリンダ４ｃに対応して連結プレート６ｂが、下筒状シリンダ４ｄに対応して連結プレート６ｃが、下筒状シリンダ４ｅに対応して連結プレート６ｄが、それぞれ設けられ、ピストンロッド４２ａと連結プレート６ａが、ピストンロッド４２ｂと連結プレート６ｂが、ピストンロッド４２ｃと連結プレート６ｃが、ピストンロッド４２ｄと連結プレート６ｄが、それぞれ連結される。 The connection plates 6a to 6d are connected to the piston rods 42a to 42d, respectively. The connection plates 6a to 6d are provided so as to correspond to the lower cylindrical cylinders 4b to 4e, respectively. That is, the connecting plate 6a corresponding to the lower cylindrical cylinder 4b, the connecting plate 6b corresponding to the lower cylindrical cylinder 4c, the connecting plate 6c corresponding to the lower cylindrical cylinder 4d, and the lower cylindrical cylinder 4e. Correspondingly, a connecting plate 6d is provided, respectively, the piston rod 42a and the connecting plate 6a, the piston rod 42b and the connecting plate 6b, the piston rod 42c and the connecting plate 6c, and the piston rod 42d and the connecting plate 6d, respectively. Is done.

本実施形態において、連結プレート６ａ〜６ｃは外側に向かう程、径が大きくなる環状に形成され、最も外側にある連結プレート６ｄは、矩形状に形成されている。但し、これに限るものではなく、各連結プレート６ａ〜６ｄは任意の形状とすることができる。連結プレート６ａ〜６ｄの上面には、以下の説明するユニット化されたダイセット２ａ及び第１〜第３下パンチセット２ｂ〜２ｄの各連結ロッド２１ａ〜２１ｄが固定される連結凹部６０ａ〜６０ｃ及び連結孔６０ｄが設けられている。また、連結プレート６ａの中心にはコアピストン４１ａを案内するガイド孔６１が設けられている。 In the present embodiment, the connection plates 6a to 6c are formed in an annular shape whose diameter increases toward the outside, and the outermost connection plate 6d is formed in a rectangular shape. However, the present invention is not limited to this, and each of the connecting plates 6a to 6d can have an arbitrary shape. On the upper surfaces of the connecting plates 6a to 6d, connecting recesses 60a to 60c to which the connecting rods 21a to 21d of the unitized die set 2a and the first to third lower punch sets 2b to 2d described below are fixed, and A connection hole 60d is provided. A guide hole 61 for guiding the core piston 41a is provided at the center of the connection plate 6a.

ダイセット２ａ及び第１〜第３下パンチセット２ｂ〜２ｄは、連結ロッド２１ａ〜２１ｄとコアピストン４１ａを案内するガイド孔７ａ〜７ｅが形成されたミドルプレート７を用いてユニット化される。具体的には、ダイセット２ａ及び第１〜第３下パンチセット２ｂ〜２ｄは、ダイプレート２０ａの連結ロッド２１ａを第１下パンチプレート２０ｂのガイド孔２３ｂとミドルプレート７のガイド孔７ａに挿通させ、第１下パンチプレート２０ｂの連結ロッド２１ｂを第２下パンチプレート２０ｃのガイド孔２３ｃとミドルプレート７のガイド孔７ｂに挿通させ、第２下パンチプレート２０ｃの連結ロッド２１ｃを第３下パンチプレート２０ｄのガイド孔２３ｄとミドルプレート７のガイド孔７ｃに挿通させ、第３下パンチプレート２０ｄの連結ロッド２１ｄをミドルプレート７のガイド孔７ｄに挿通させることによってユニット化される。なお、図１においては、中心線を挟んで、右側が主に連結ロッド２１ａ〜２１ｃとガイド孔２３ｂ〜２３ｄの挿通関係を示し、左側が主に各プレート２０ａ〜２０ｄと連結ロッド２１ａ〜２１ｄのネジ２２による連結関係を示している。 The die set 2a and the first to third lower punch sets 2b to 2d are unitized using a middle plate 7 in which connecting rods 21a to 21d and guide holes 7a to 7e for guiding the core piston 41a are formed. Specifically, the die set 2a and the first to third lower punch sets 2b to 2d insert the connecting rod 21a of the die plate 20a into the guide hole 23b of the first lower punch plate 20b and the guide hole 7a of the middle plate 7. Then, the connecting rod 21b of the first lower punch plate 20b is inserted into the guide hole 23c of the second lower punch plate 20c and the guide hole 7b of the middle plate 7, and the connecting rod 21c of the second lower punch plate 20c is inserted into the third lower punch plate. The unit is formed by inserting the guide hole 23d of the plate 20d and the guide hole 7c of the middle plate 7 and the connecting rod 21d of the third lower punch plate 20d through the guide hole 7d of the middle plate 7. In FIG. 1, the right side mainly shows the insertion relationship between the connecting rods 21a to 21c and the guide holes 23b to 23d, and the left side mainly shows the plates 20a to 20d and the connecting rods 21a to 21d. The connection relationship by the screw 22 is shown.

ミドルプレート７において、ガイド孔７ａは連結プレート６ｄの連結孔６０ｄと、ガイド孔７ｂは連結プレート６ｃの連結凹部６０ｃと、ガイド孔７ｃは連結プレート６ｂの連結凹部６０ｂと、ガイド孔７ｄは連結プレート６ａの連結凹部６０ａと、ガイド孔７ｅは連結プレート６ａの中心に設けられたガイド孔６１と、それぞれ上下方向に対応する位置で設けられている。また、連結ロッド２１ａ〜２１ｄの連結プレート６ａ〜６ｄと固定される部分には固定具嵌め込み用の溝部が凹設されており、それぞれ固定具６２ａ〜６２ｄが嵌め込まれている。これにより、連結ロッド２１ａは連結プレート６ｄに、連結ロッド２１ｂは連結プレート６ｃに、連結ロッド２１ｃは連結プレート６ｂに、連結ロッド２１ｄは連結プレート６ａに固定される。 In the middle plate 7, the guide hole 7a is a connection hole 60d of the connection plate 6d, the guide hole 7b is a connection recess 60c of the connection plate 6c, the guide hole 7c is a connection recess 60b of the connection plate 6b, and the guide hole 7d is a connection plate. The connecting recess 60a of 6a and the guide hole 7e are provided at positions corresponding to the guide hole 61 provided at the center of the connecting plate 6a in the vertical direction. The connecting rods 21a to 21d are fixed to the connecting plates 6a to 6d, respectively, and are provided with recesses for fixing fittings, and the fixing tools 62a to 62d are respectively fitted therein. Thereby, the connecting rod 21a is fixed to the connecting plate 6d, the connecting rod 21b is fixed to the connecting plate 6c, the connecting rod 21c is fixed to the connecting plate 6b, and the connecting rod 21d is fixed to the connecting plate 6a.

なお、ダイ１０及び第１〜第３下パンチ１１〜１３は、ダイ押え９ａ、ダイホルダ９ｂ、パンチ押え９ｃ、パンチ受け板９ｄ等の各アダプタによって、ダイプレート２０ａ及び第１〜第３下パンチプレート２０ｂ〜２０ｄにセットされる。 The die 10 and the first to third lower punches 11 to 13 are connected to the die plate 20a and the first to third lower punch plates by adapters such as a die holder 9a, a die holder 9b, a punch holder 9c, and a punch receiving plate 9d. 20b to 20d are set.

次に、第１油圧シリンダ機構４の下筒状シリンダ４ｂ〜４ｅと、ユニット化されたダイセット２ａ及び第１〜第３下パンチセット２ｂ〜２ｄとの連結について説明する。下筒状シリンダ４ｂ〜４ｅと、ユニット化されたダイセット２ａ及び第１〜第３下パンチセット２ｂ〜２ｄとを連結する組立作業では、まず、上述のようにして外段取りでユニット化されたダイセット２ａ及び第１〜第３下パンチセット２ｂ〜２ｄのミドルプレート７を、ミドルプレート支持台８に載せる。ミドルプレート支持台８は、ミドルプレート７を、第３下パンチプレート２０ｄと連結プレート６ａ〜６ｄとの間に位置させる高さで設けられており、その上端面には、ミドルプレート７をスライドさせるＬ型形状のスライド部８ａが設けられている。このため、ミドルプレート７をミドルプレート支持台８に載せる場合には、ミドルプレート支持台８に適宜に設けたスライド部８ａまでミドルプレート７を持ち上げ、スライド部８ａをスライドさせることで設置するようにすればよい。このようにしてミドルプレート７がミドルプレート支持台８に設置されると、ガイド孔７ａ〜７ｄが、連結プレート６ａ〜６ｄの連結凹部６０ａ〜６０ｃ及び連結孔６０ｄに対応した上方位置に位置決めされ、また、ガイド孔７ｅには下中心シリンダ４ａのコアピストン４１ａが挿通される。 Next, the connection between the lower cylindrical cylinders 4b to 4e of the first hydraulic cylinder mechanism 4, the unitized die set 2a and the first to third lower punch sets 2b to 2d will be described. In the assembling work for connecting the lower cylindrical cylinders 4b to 4e, the unitized die set 2a and the first to third lower punch sets 2b to 2d, first, as described above, the units were unitized by external setup. The middle plate 7 of the die set 2a and the first to third lower punch sets 2b to 2d is placed on the middle plate support 8. The middle plate support 8 is provided at a height that positions the middle plate 7 between the third lower punch plate 20d and the connection plates 6a to 6d, and slides the middle plate 7 on its upper end surface. An L-shaped slide portion 8a is provided. For this reason, when the middle plate 7 is placed on the middle plate support 8, the middle plate 7 is lifted up to a slide portion 8 a appropriately provided on the middle plate support 8, and the slide portion 8 a is slid. do it. When the middle plate 7 is set on the middle plate support 8 in this way, the guide holes 7a to 7d are positioned at the upper positions corresponding to the connection recesses 60a to 60c and the connection holes 60d of the connection plates 6a to 6d, The core piston 41a of the lower center cylinder 4a is inserted into the guide hole 7e.

次いで、下筒状シリンダ４ｂ〜４ｅを駆動して連結プレート６ａ〜６ｄを上昇させ、連結ロッド２１ｂ〜２１ｄを連結プレート６ａ〜６ｃの連結凹部６０ａ〜６０ｃに挿入すると共に連結ロッド２１ａを連結プレート６ｄの連結孔６０ｄに貫挿する。そして、固定具６２ａ〜６２ｄを、連結ロッド２１ａ〜２１ｄの溝部に嵌め込み、図示省略のボルト等によって連結プレート６ａ〜６ｄに固定する。また、コアロッド１４はコアピストン４１ａの上端に設けられたネジ穴に螺合される。なお、本実施形態においては、固定具６２ａ〜６２ｃが連結プレート６ａ〜６ｃの上面に固定され、固定具６２ｄが連結プレート６ｄの下面に固定されている。但し、これに限るものではなく、固定具６２ｄも、固定具６２ａ〜６２ｃと同様、連結プレート６ｄの下面に固定されてもよい。 Next, the lower cylindrical cylinders 4b to 4e are driven to raise the connecting plates 6a to 6d, and the connecting rods 21b to 21d are inserted into the connecting recesses 60a to 60c of the connecting plates 6a to 6c, and the connecting rod 21a is connected to the connecting plate 6d. Through the connection hole 60d. Then, the fixing tools 62a to 62d are fitted into the grooves of the connecting rods 21a to 21d, and are fixed to the connecting plates 6a to 6d by bolts or the like (not shown). The core rod 14 is screwed into a screw hole provided at the upper end of the core piston 41a. In this embodiment, the fixtures 62a to 62c are fixed to the upper surfaces of the connection plates 6a to 6c, and the fixture 62d is fixed to the lower surface of the connection plate 6d. However, the present invention is not limited to this, and the fixture 62d may be fixed to the lower surface of the connection plate 6d, similarly to the fixtures 62a to 62c.

以上のような比較的簡易な取付作業で、ユニット化されたダイセット２ａ及び第１〜第３下パンチセット２ｂ〜２ｄと、下筒状シリンダ４ｂ〜４ｅとを連結して固定することができる。 With the relatively simple mounting operation as described above, the unitized die set 2a and the first to third lower punch sets 2b to 2d can be connected and fixed to the lower cylindrical cylinders 4b to 4e. .

図３は、図１のＢ部拡大図であり、主に上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄ及び第２油圧シリンダ機構１０４の構成を示している。上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄ及び第２油圧シリンダ機構１０４は、上述のダイセット２ａ、下パンチセット２ｂ〜２ｄ及び第１油圧シリンダ機構４に対向させるようにその上方に配設される。なお、上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄは、基本的に、ダイセット関連部分を除いて、下パンチセット２ｂ〜２ｄの上下を逆にしたものと考えてよい。 FIG. 3 is an enlarged view of a portion B in FIG. 1 and mainly shows the configuration of the upper punch sets 102b to 102d and the second hydraulic cylinder mechanism 104. The upper punch sets 102b to 102d and the second hydraulic cylinder mechanism 104 are disposed above the die set 2a, the lower punch sets 2b to 2d, and the first hydraulic cylinder mechanism 4 so as to be opposed thereto. Note that the upper punch sets 102b to 102d may be basically considered to be the upper and lower parts of the lower punch sets 2b to 2d upside down, except for the die set related parts.

図３に示すように、第１上パンチセット１０２ｂは、第１上パンチ１１１が取り付けられる第１上パンチプレート１２０ｂ及び第１上パンチプレート１２０ｂに連結される連結ロッド１２１ｂを有する。第２上パンチセット１０２ｃは、第２上パンチ１１２が取り付けられる第２上パンチプレート１２０ｃ及び第２上パンチプレート１２０ｃに連結される連結ロッド１２１ｃを有する。第３上パンチセット１０２ｄは、第３上パンチ１１３が取り付けられる第３上パンチプレート１２０ｄ及び第３上パンチプレート１２０ｄに連結される連結ロッド１２１ｄを有する。第２油圧シリンダ機構１０４は、上シリンダ１０４ａ〜１０４ｄ（１０４ａが「上中心シリンダ」であり、１０４ｂ〜１０４ｄが「上筒状シリンダ」である）で構成されている。そして、第１〜第３上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄと、上シリンダ１０４ａ〜１０４ｄとが連結プレート１０６ａ〜１０６ｃを介して連結されている。 As shown in FIG. 3, the first upper punch set 102b has a first upper punch plate 120b to which the first upper punch 111 is attached and a connecting rod 121b connected to the first upper punch plate 120b. The second upper punch set 102c has a second upper punch plate 120c to which the second upper punch 112 is attached, and a connecting rod 121c connected to the second upper punch plate 120c. The third upper punch set 102d has a third upper punch plate 120d to which the third upper punch 113 is attached, and a connecting rod 121d connected to the third upper punch plate 120d. The second hydraulic cylinder mechanism 104 includes upper cylinders 104a to 104d (104a is an “upper center cylinder” and 104b to 104d are “upper cylindrical cylinders”). The first to third upper punch sets 102b to 102d and the upper cylinders 104a to 104d are connected via connection plates 106a to 106c.

上中心シリンダ１０４ａは、上コアロッド１１４に連結されるコアピストン１４１ａと、このコアピストン１４１ａを駆動する作用室を形成するように上部プレート１０３に立設された中央円筒壁１４０ａと、を備えている。なお、上コアロッド１１４が不要の場合には、上中心シリンダ１０４ａを省略することができる。あるいは、中心シリンダを使用して最も内側のパンチを駆動する構造とすることも可能である。 The upper central cylinder 104a includes a core piston 141a connected to the upper core rod 114, and a central cylindrical wall 140a erected on the upper plate 103 so as to form a working chamber for driving the core piston 141a. . When the upper core rod 114 is unnecessary, the upper center cylinder 104a can be omitted. Alternatively, a structure in which the innermost punch is driven by using the center cylinder is also possible.

上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄは、上中心シリンダ１０４ａの中央円筒壁１４０ａを囲繞するようにして所定間隔で上部プレート１０３に立設された環状壁１４０ｂ〜１４０ｄと、この環状壁１４０ｂ〜１４０ｄで固まれた内部空間を作用室として駆動される環状ピストン１４１ｂ〜１４１ｄと、この環状ピストン１４１ｂ〜１４１ｄに立設されて連結プレート１０６ａ〜１０６ｃに連結されるピストンロッド１４２ａ〜１４２ｃと、を備えている。そして、各作用室は、上中心シリンダ１０４ａのコアピストン１４１ａ及び上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄのピストンロッド１４２ａ〜１４２ｃを気密又は液密状態で貫通させるように形成された封止蓋１４３によって密閉されている。 The upper cylindrical cylinders 104b to 104d are fixed by annular walls 140b to 140d erected on the upper plate 103 at predetermined intervals so as to surround the central cylindrical wall 140a of the upper central cylinder 104a, and the annular walls 140b to 140d. Annular pistons 141b to 141d driven by using the internal space as an action chamber, and piston rods 142a to 142c erected on the annular pistons 141b to 141d and connected to the connection plates 106a to 106c. Each working chamber is hermetically sealed by a sealing lid 143 formed so as to allow the core piston 141a of the upper central cylinder 104a and the piston rods 142a to 142c of the upper cylindrical cylinders 104b to 104d to penetrate in an airtight or liquid tight state. ing.

中央円筒壁１４０ａ及び環状壁１４０ｂ〜１４０ｄは、上部プレート１０３の下に、中央円筒壁１４０ａを中央に配し、該中央円筒壁１４０ａより径の大きな環状壁１４０ｂを同心で配列し、さらに、該環状壁１４０ｂより径の大きな環状壁１４０ｃ及び該環状壁４０ｃより径の大きな環状壁１４０ｄを同心で配列することによって形成されている。そして、立設された中央円筒壁１４０ａによって形成される作用室に、上コアロッド１１４を往復運動させるコアピストン１４１ａが内蔵され、各環状壁１４０ｂ〜１４０ｄによって囲まれた内部空間である作用室に、第１〜第３上パンチ１１１〜１１３を往復運動させる環状ピストン１４１ｂ〜１４１ｄが内蔵される。つまり、上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄは、上コアロッド１１４（換言すれば、上パンチの中心軸）を中心とした同心円状にして上部プレート１０３下に配設されている。 The central cylindrical wall 140a and the annular walls 140b to 140d have the central cylindrical wall 140a arranged at the center below the upper plate 103, and the annular wall 140b having a larger diameter than the central cylindrical wall 140a is arranged concentrically. It is formed by concentrically arranging an annular wall 140c having a larger diameter than the annular wall 140b and an annular wall 140d having a larger diameter than the annular wall 40c. In the working chamber formed by the upright central cylindrical wall 140a, a core piston 141a for reciprocating the upper core rod 114 is incorporated, and in a working chamber which is an internal space surrounded by the annular walls 140b to 140d, Annular pistons 141b to 141d for reciprocating the first to third upper punches 111 to 113 are incorporated. That is, the upper cylindrical cylinders 104b to 104d are arranged below the upper plate 103 in a concentric shape with the upper core rod 114 (in other words, the center axis of the upper punch) as the center.

環状ピストン１４１ｂにはピストンロッド１４２ａが連結され、環状ピストン１４１ｃにはピストンロッド１４２ｂが連結され、環状ピストン１４１ｄにはピストンロッド１４２ｃが連結されている。ここで、上述のピストンロッド４２ａ〜４２ｅと同様、ピストンロッド１４２ａ〜１４２ｃは、各環状ピストン１４１ｂ〜１４１ｄに対し周方向に複数本ずつ隔設されている（放射状に配列されている）。 A piston rod 142a is connected to the annular piston 141b, a piston rod 142b is connected to the annular piston 141c, and a piston rod 142c is connected to the annular piston 141d. Here, similarly to the above-described piston rods 42a to 42e, a plurality of piston rods 142a to 142c are circumferentially spaced from each of the annular pistons 141b to 141d (arranged radially).

封止蓋１４３には、コアピストン１４１ａ及びピストンロッド１４２ａ〜１４２ｃを貫通させる孔が設けられている。そして、封止蓋１４３は、上部プレート１０３と共にシリンダ全体を挟持して少なくとも液密封止し、上シリンダ１０４ａ〜１０４ｄを構成している。また、コアピストン１４１ａ及びピストンロッド１４２ａ〜１４２ｃを上下に駆動する作動油を供給又は排出する配管口１４６ａが封止蓋１４３に、同じく配管口１４６ｂが上部プレート１０３に設けられている。例えば、コアピストン１４１ａ及び各ピストンロッド１４２ａ〜１４２ｃのそれぞれを下方へ駆動する場合には、対応する配管口１４６ｂから作用室内に作動油を供給すると共に対応する配管口１４６ａから作動油を排出し、上方へ駆動する場合には、対応する配管口１４６ａから作用室内に作動油を供給すると共に対応する配管口１４６ｂから作動油を排出する。 The sealing lid 143 is provided with a hole through which the core piston 141a and the piston rods 142a to 142c penetrate. The sealing lid 143 sandwiches the entire cylinder together with the upper plate 103 and at least liquid-tightly seals it to form the upper cylinders 104a to 104d. Further, a pipe port 146a for supplying or discharging hydraulic oil for vertically driving the core piston 141a and the piston rods 142a to 142c is provided in the sealing lid 143, and a pipe port 146b is also provided in the upper plate 103. For example, when each of the core piston 141a and each of the piston rods 142a to 142c is driven downward, the operating oil is supplied into the working chamber from the corresponding pipe port 146b, and the operating oil is discharged from the corresponding pipe port 146a. When driven upward, hydraulic oil is supplied into the working chamber from the corresponding pipe port 146a, and hydraulic oil is discharged from the corresponding pipe port 146b.

かかる作動油の作用室への供給と作用室からの排出は、上述の下シリンダ４ａ〜４ｅと同様、上シリンダ１０４ａ〜１０４ｄのそれぞれに設けられた油圧回路によって実施される。なお、本実施形態において、上シリンダ１０４ａ〜１０４ｄの油圧回路のそれぞれには、作用室内に供給される作動油の圧力を検出する圧力センサ（油圧センサ）が設けられている。 The supply of the hydraulic oil to the working chamber and the discharge from the working chamber are performed by hydraulic circuits provided in the upper cylinders 104a to 104d, similarly to the lower cylinders 4a to 4e. In the present embodiment, each of the hydraulic circuits of the upper cylinders 104a to 104d is provided with a pressure sensor (oil pressure sensor) for detecting the pressure of the working oil supplied into the working chamber.

連結プレート１０６ａ〜１０６ｃは、ピストンロッド１４２ａ〜１４２ｃのそれぞれと連結される。連結プレート１０６ａ〜１０６ｃは、上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄに対応するように設けられている。すなわち、上筒状シリンダ１０４ｂに対応して連結プレート１０６ａが、上筒状シリンダ１０４ｃに対応して連結プレート１０６ｂが、上筒状シリンダ１０４ｄに対応して連結プレート１０６ｃが、それぞれ設けられ、ピストンロッド１４２ａと連結プレート１０６ａが、ピストンロッド１４２ｂと連結プレート１０６ｂがピストンロッド１４２ｃと連結プレート１０６ｃが、それぞれ連結される。 The connection plates 106a to 106c are connected to the piston rods 142a to 142c, respectively. The connection plates 106a to 106c are provided so as to correspond to the upper cylindrical cylinders 104b to 104d. That is, a connecting plate 106a is provided corresponding to the upper cylindrical cylinder 104b, a connecting plate 106b is provided corresponding to the upper cylindrical cylinder 104c, and a connecting plate 106c is provided corresponding to the upper cylindrical cylinder 104d. 142a and the connecting plate 106a, the piston rod 142b and the connecting plate 106b are connected to the piston rod 142c and the connecting plate 106c, respectively.

本実施形態において、連結プレート１０６ａ〜１０６ｃは、外側に向かう程、径が大きくなる環状に形成されている。但し、これに限るものではなく、各連結プレート１０６ａ〜１０６ｃは任意の形状とすることができる。連結プレート１０６ａ〜１０６ｃの上面には、以下に説明するユニット化された上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄの各連結ロッド１２１ｂ〜１２１ｄを固定する連結凹部１６０ａ〜１６０ｃが設けられている。また、連結プレート１０６ａの中心にはコアピストン１４１ａを案内するガイド孔１６１が設けられている。 In the present embodiment, the connection plates 106a to 106c are formed in an annular shape such that the diameter increases toward the outside. However, the present invention is not limited to this, and each of the connecting plates 106a to 106c can have an arbitrary shape. On the upper surfaces of the connection plates 106a to 106c, connection recesses 160a to 160c for fixing the connection rods 121b to 121d of the unitized upper punch sets 102b to 102d described below are provided. A guide hole 161 for guiding the core piston 141a is provided at the center of the connection plate 106a.

第１〜第３上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄは、連結ロッド１２１ｂ〜１２１ｄとコアピストン１４１ａを案内するガイド孔１０７ｂ〜１０７ｅが形成されたミドルプレート１０７を用いてユニット化される。具体的には、第１〜第３上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄは、第１上パンチプレート１２０ｂの連結ロッド１２１ｂを第２上パンチプレート１２０ｃのガイド孔１２３ｃとミドルプレート１０７のガイド孔１０７ｂに挿通させ、第２上パンチプレート１２０ｃの連結ロッド１２１ｃを第３上パンチプレート１２０ｄのガイド孔１２３ｄとミドルプレート１０７のガイド孔１０７ｃに挿通させ、第３上パンチプレート１２０ｄの連結ロッド１２１ｄをミドルプレート１０７のガイド孔１０７ｄに挿通させることによってユニット化される。なお、図３においては、図１と同様に、中心線を挟んで、右側が主に連結ロッド１２１ｂ，１２１ｃとガイド孔１２３ｃ，１２３ｄの挿通関係を示し、左側が主に各プレート１２０ｂ〜１２０ｄと連結ロッド１２１ｂ〜１２１ｄのネジによる連結関係を示している。 The first to third upper punch sets 102b to 102d are unitized by using a middle plate 107 in which connecting rods 121b to 121d and guide holes 107b to 107e for guiding the core piston 141a are formed. Specifically, the first to third upper punch sets 102b to 102d allow the connecting rod 121b of the first upper punch plate 120b to pass through the guide holes 123c of the second upper punch plate 120c and the guide holes 107b of the middle plate 107. Then, the connecting rod 121c of the second upper punch plate 120c is inserted into the guide hole 123d of the third upper punch plate 120d and the guide hole 107c of the middle plate 107, and the connecting rod 121d of the third upper punch plate 120d is guided by the middle plate 107. It is unitized by being inserted into the hole 107d. 3, the right side mainly shows the insertion relationship between the connecting rods 121b and 121c and the guide holes 123c and 123d, and the left side mainly shows the plates 120b to 120d with the center line interposed therebetween, as in FIG. The connection relationship of the connection rods 121b to 121d by screws is shown.

ミドルプレート１０７において、ガイド孔１０７ｂは連結プレート１０６ｃの連結凹部１６０ｃと、ガイド孔１０７ｃは連結プレート１０６ｂの連結凹部１６０ｂと、ガイド孔１０７ｄは連結プレート１０６ａの連結凹部１６０ａと、ガイド孔１０７ｅは連結プレート１０６ａの中心に設けられたガイド孔１６１と、それぞれ上下方向に対応する位置で設けられている。また、連結ロッド１２１ｂ〜１２１ｄの連結プレート１０６ａ〜１０６ｃと固定される部分には、固定具１６２ａ〜１６２ｃを嵌め込む固定具嵌め込み用の溝部が凹設され、それぞれ固定具１６２ａ〜１６２ｃが嵌め込まれている。また、第１〜第３上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄの場合には、連結凹部１６０ａ〜１６０ｃに挿入された連結ロッド１２１ｂ〜１２１ｄが連結プレート１０６ａ〜１０６ｃの反対側からネジ１２２で固定されている。このため、固定具１６２ａ〜１６２ｃの使用が不要な場合もあり得る。 In the middle plate 107, the guide hole 107b is a connection recess 160c of the connection plate 106c, the guide hole 107c is a connection recess 160b of the connection plate 106b, the guide hole 107d is a connection recess 160a of the connection plate 106a, and the guide hole 107e is a connection plate. A guide hole 161 provided at the center of 106a is provided at a position corresponding to the vertical direction. The connecting rods 121b to 121d are fixed to the connecting plates 106a to 106c, and are provided with recesses for fixing fittings 162a to 162c for fitting the fixing tools 162a to 162c, and the fixing tools 162a to 162c are respectively fitted therein. I have. In the case of the first to third upper punch sets 102b to 102d, the connection rods 121b to 121d inserted into the connection recesses 160a to 160c are fixed by screws 122 from the opposite side of the connection plates 106a to 106c. For this reason, it may not be necessary to use the fixtures 162a to 162c.

なお、第１〜第３上パンチ１１１〜１１３は、パンチ押え１０９ｃ、パンチ受け板１０９ｄ等のアダプタによって、第１〜第３上パンチプレート１２０ｂ〜１２０ｄにセットされる。 The first to third upper punches 111 to 113 are set on the first to third upper punch plates 120b to 120d by adapters such as a punch presser 109c and a punch receiving plate 109d.

次に、第２油圧シリンダ機構１０４の上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄと、ユニット化された第１〜第３上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄとの連結について説明する。上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄと、第１〜第３上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄとを連結する組立作業では、まず、外段取りでユニット化された第１〜第３上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄのミドルプレート１０７を、ミドルプレート支持壁１０８に組み付ける。ミドルプレート支持壁１０８は、ミドルプレート１０７を、第３上パンチプレート１２０ｄと連結プレート１０６ａ〜１０６ｃとの聞に位置させる高さで設けられており、その下端部内側面に、ミドルプレート１０７をスライドインさせるコ字形状のスライド溝１０８ａが凹設されている。このため、ミドルプレート１０７をミドルプレート支持壁１０８に組み付ける際には、ミドルプレート支持壁１０８のスライド溝１０８ａまでミドルプレート１０７を持ち上げ、スライド溝１０８ａに沿ってスライドさせることで設置するようにすればよい。このようにしてミドルプレート１０７がミドルプレート支持壁１０８に設置されると、ガイド孔１０７ｂ〜１０７ｄが、連結プレート１０６ａ〜１０６ｃの連結凹部１６０ａ〜１６０ｃに対応した下方位置に位置決めされ、また、ガイド孔１０７ｅには上中心シリンダ１０４ａのコアピストン１４１ａが挿通される。 Next, the connection between the upper cylindrical cylinders 104b to 104d of the second hydraulic cylinder mechanism 104 and the unitized first to third upper punch sets 102b to 102d will be described. In the assembling work for connecting the upper cylindrical cylinders 104b to 104d and the first to third upper punch sets 102b to 102d, first, the middle of the first to third upper punch sets 102b to 102d unitized by the external setup. The plate 107 is mounted on the middle plate support wall 108. The middle plate support wall 108 is provided at such a height that the middle plate 107 is positioned between the third upper punch plate 120d and the connection plates 106a to 106c, and the middle plate 107 slides into the lower inner surface. A U-shaped slide groove 108a to be formed is recessed. For this reason, when assembling the middle plate 107 to the middle plate support wall 108, the middle plate 107 is lifted up to the slide groove 108a of the middle plate support wall 108, and is slid along the slide groove 108a to be installed. Good. When the middle plate 107 is installed on the middle plate support wall 108 in this manner, the guide holes 107b to 107d are positioned at lower positions corresponding to the connection recesses 160a to 160c of the connection plates 106a to 106c. The core piston 141a of the upper center cylinder 104a is inserted into 107e.

次いで、上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄを駆動して連結プレート１０６ａ〜１０６ｃを下降させ、連結ロッド１２１ｂ〜１２１ｄを連結プレート１０６ａ〜１０６ｃの連結凹部１６０ａ〜１６０ｃに挿入する。そして、連結プレート１０６ａ〜１０６ｃの反対側からネジ１２２にて固定する。上コアロッド１１４は、コアピストン１４１ａの上端に設けられたネジ穴に螺合される。 Next, the upper cylindrical cylinders 104b to 104d are driven to lower the connecting plates 106a to 106c, and the connecting rods 121b to 121d are inserted into the connecting recesses 160a to 160c of the connecting plates 106a to 106c. And it fixes with the screw 122 from the opposite side of the connection plates 106a-106c. The upper core rod 114 is screwed into a screw hole provided at the upper end of the core piston 141a.

以上のような比較的簡易な取付作業で、ユニット化した上パンチセット１０２ｂ〜１０２ｄと、上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄとを連結して固定することができる。なお、上述の外段取り及びユニット化という点では、連結プレート１０６ａ〜１０６ｃを使用するのが好ましいが、連結プレートを介さずに上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄと連結ロッド１２１ａ〜１２１ｃとを連結する構成も可能である。 With the relatively simple mounting operation as described above, the unitized upper punch sets 102b to 102d and the upper cylindrical cylinders 104b to 104d can be connected and fixed. It is preferable to use the connection plates 106a to 106c from the viewpoint of the above-described external setup and unitization. However, a configuration in which the upper cylindrical cylinders 104b to 104d and the connection rods 121a to 121c are connected without using the connection plates. Is also possible.

図４は、粉末成形プレス機械１の部分概略斜視図であり、主にダイ１０、第１〜第３下パンチ１１〜１３及び第１〜第３上パンチ１１１〜１１３のそれぞれの上下方向の位置を検出する第１〜第７位置検出センサ３０１〜３０７を示している。本実施形態においては第１〜第７位置検出センサ３０１〜３０７としてリニアセンサが用いられている。但し、これに限るものではなく、ダイ１０、第１〜第３下パンチ１１〜１３及び第１〜第３上パンチ１１１〜１１３のそれぞれの上下方向の位置を検出可能な各種センサを用いることができる。 FIG. 4 is a partial schematic perspective view of the powder molding press machine 1, and mainly shows the vertical position of each of the die 10, the first to third lower punches 11 to 13, and the first to third upper punches 111 to 113. From the first to the seventh position detection sensors 301 to 307 for detecting the position. In the present embodiment, linear sensors are used as the first to seventh position detection sensors 301 to 307. However, the present invention is not limited to this, and various sensors capable of detecting the vertical positions of the die 10, the first to third lower punches 11 to 13, and the first to third upper punches 111 to 113 may be used. it can.

第１位置検出センサ３０１は、ダイセット２ａが連結された連結プレート６ｄまで延びるアーム部を有し、連結プレート６ｄの上下方向の位置（すなわち、ダイ１０の位置）を検出する。第２位置検出センサ３０２は、第１下パンチセット２ｂが連結された連結プレート６ｃまで延びるアーム部を有し、連結プレート６ｃの上下方向の位置（すなわち、第１下パンチ１１の位置）を検出する。第３位置検出センサ３０３は、第２下パンチセット２ｃが連結された連結プレート６ｂまで延びるアーム部を有し、連結プレート６ｂの上下方向の位置（すなわち、第２下パンチ１２の位置）を検出する。第４位置検出センサ３０４は、第３下パンチセット２ｄが連結された連結プレート６ａまで延びるアーム部を有し、連結プレート６ａの上下方向の位置（すなわち、第３下パンチ１３の位置）を検出する。 The first position detection sensor 301 has an arm portion extending to the connection plate 6d to which the die set 2a is connected, and detects the vertical position of the connection plate 6d (that is, the position of the die 10). The second position detection sensor 302 has an arm extending to the connection plate 6c to which the first lower punch set 2b is connected, and detects the vertical position of the connection plate 6c (ie, the position of the first lower punch 11). I do. The third position detection sensor 303 has an arm extending to the connection plate 6b to which the second lower punch set 2c is connected, and detects the vertical position of the connection plate 6b (that is, the position of the second lower punch 12). I do. The fourth position detection sensor 304 has an arm extending to the connection plate 6a to which the third lower punch set 2d is connected, and detects the vertical position of the connection plate 6a (ie, the position of the third lower punch 13). I do.

同様に、第５位置検出センサ３０５は、第１上パンチセット１０２ｂが連結された連結プレート１０６ｃまで延びるアーム部を有し、連結プレート１０６ｃの上下方向の位置（すなわち、第１上パンチ１１１の位置）を検出する。第６位置検出センサ３０６は、第２上パンチセット１０２ｃが連結された連結プレート１０６ｂまで延びるアーム部を有し、連結プレート１０６ｂの上下方向の位置（すなわち、第２上パンチ１１２の位置）を検出する。第７位置検出センサ３０７は、第３上パンチセット１０２ｄが連結された連結プレート１０６ａまで延びるアーム部を有し、連結プレート１０６ａの上下方向の位置（すなわち、第３上パンチ１１３の位置）を検出する。 Similarly, the fifth position detection sensor 305 has an arm extending to the connecting plate 106c to which the first upper punch set 102b is connected, and the position of the connecting plate 106c in the vertical direction (ie, the position of the first upper punch 111). ) Is detected. The sixth position detection sensor 306 has an arm extending to the connection plate 106b to which the second upper punch set 102c is connected, and detects the vertical position of the connection plate 106b (ie, the position of the second upper punch 112). I do. The seventh position detection sensor 307 has an arm extending to the connection plate 106a to which the third upper punch set 102d is connected, and detects the vertical position of the connection plate 106a (ie, the position of the third upper punch 113). I do.

粉末成形プレス機械１の動作は、前面に操作パネルを有した制御装置３００（図１参照）によって制御される。制御装置３００には、成形品の形状情報、第１〜第７位置検出センサ３０１〜３０７、下筒状シリンダ４ｂ〜４ｄの油圧回路に設けられた圧力センサ、上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄの油圧回路に設けられた圧力センサなどの各種センサの検出信号が入力される。そして、制御装置３００は、入力した形状情報や各種センサの検出信号に基づいて、主に第１、第２油圧シリンダ機構４、１０４（具体的には、各油圧回路に設けられた油圧ポンプの回転方向や回転数、切替バルブの動作など)を制御する。 The operation of the powder molding press machine 1 is controlled by a control device 300 (see FIG. 1) having an operation panel on the front. The control device 300 includes shape information of the molded product, first to seventh position detection sensors 301 to 307, a pressure sensor provided in a hydraulic circuit of the lower cylindrical cylinders 4b to 4d, and a hydraulic pressure of the upper cylindrical cylinders 104b to 104d. Detection signals of various sensors such as a pressure sensor provided in the circuit are input. Then, the control device 300 mainly performs the first and second hydraulic cylinder mechanisms 4 and 104 (specifically, the hydraulic pumps provided in each hydraulic circuit) based on the input shape information and detection signals of various sensors. Control the direction of rotation, number of rotations, operation of the switching valve, etc.).

次に、図５を参照して粉末成形プレス機械１による成形動作の一例を説明する。ここでは、上コアロッド１１４が省略された構成において、成形品の上下両面に段付き加工を行う場合について説明する。 Next, an example of the molding operation by the powder molding press machine 1 will be described with reference to FIG. Here, a case where stepping is performed on both upper and lower surfaces of a molded product in a configuration in which the upper core rod 114 is omitted will be described.

まず、オベレータが操作パネルを介して成形品の形状情報を制御装置３００に入力する。すると、制御装置３００は、入力された形状情報に基づいて、充填位置、加圧開始位置及び加圧終了位置などを算出する。その後、制御装置３００は、下中心シリンダ４ａを駆動してコアロッド１４をダイ１０中へと上昇させる。また、制御装置３００は、下筒状シリンダ４ｂ〜４ｄを駆動して第１〜第３下パンチ１１〜１３をダイ１０中へと上昇させると共に充填位置で第１〜第３下パンチ１１〜１３を止めて、ダイ１０中に粉末を充填する。さらに、制御装置３００は、上部シリンダ２０２を駆動して第１〜第３上パンチ１１１〜１１３を型締め位置まで下降させて停止させる（図５（Ａ））。 First, the observer inputs the shape information of the molded product to the control device 300 via the operation panel. Then, control device 300 calculates a filling position, a pressing start position, a pressing end position, and the like based on the input shape information. Thereafter, the control device 300 drives the lower center cylinder 4a to raise the core rod 14 into the die 10. In addition, the control device 300 drives the lower cylindrical cylinders 4b to 4d to raise the first to third lower punches 11 to 13 into the die 10 and to control the first to third lower punches 11 to 13 at the filling position. Then, the die 10 is filled with the powder. Further, the control device 300 drives the upper cylinder 202 to lower the first to third upper punches 111 to 113 to the mold clamping positions and stop them (FIG. 5A).

次いで、制御装置３００は、形状情報及び粉末充填量などに基づいて算出されるダイ１０内充填粉末の各段中立面を基準とし、下筒状シリンダ４ｂ〜４ｄを駆動して第１〜第３下パンチ１１〜１３を加圧開始位置に位置決めすると共に、上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄを駆動して第１〜第３上パンチ１１１〜１１３を加圧開始位置に位置決めし、主に成形品の密度の均一化を図るため、ダイ１０中の粉末移動（トランスファ）を行う（図５（Ｂ））。 Next, the control device 300 drives the lower cylindrical cylinders 4b to 4d based on the neutral surface of each stage of the powder filling in the die 10 calculated based on the shape information and the powder filling amount and the like to drive the first to third lower cylinders. The punches 11 to 13 are positioned at the pressing start position, and the upper cylindrical cylinders 104b to 104d are driven to position the first to third upper punches 111 to 113 at the pressing start position. The powder is transferred (transferred) in the die 10 in order to make the surface uniform (FIG. 5B).

次いで、制御装置３００は、中立面を基準として、下筒状シリンダ４ｂ〜４ｄ及び上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄを駆動して第１〜第３下パンチ１１〜１３及び第１〜第３上パンチ１１１〜１１３を加圧終了位置まで移動させる。すなわち制御装置３００は、下筒状シリンダ４ｂ〜４ｄおよび上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄを位置制御する。この位置制御により、粉末を加圧（加圧成形）する（図５（Ｃ））。このように中立面を基準に上下から加圧を実施することにより、均密度、高密度の成形品を得ることができる。また、中立面へ向けて上下パンチを駆動するので、ダイに対する一方向の側圧を考えなくて済む。このとき、制御装置３００は、例えば上述の各圧力センサから入力した検出信号及び各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの受圧面積などに基づいて、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力（以下「加圧成形出力」という）を算出する。なお、加圧成形時の出力は、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄが各パンチ１１〜１３，１１１〜１１３に加えた荷重であり、各パンチによる粉末への加圧力に相当する。 Next, the control device 300 drives the lower cylindrical cylinders 4b to 4d and the upper cylindrical cylinders 104b to 104d based on the neutral plane to drive the first to third lower punches 11 to 13 and the first to third upper punches. The punches 111 to 113 are moved to the pressure end position. That is, the control device 300 controls the positions of the lower cylindrical cylinders 4b to 4d and the upper cylindrical cylinders 104b to 104d. By this position control, the powder is pressed (press-formed) (FIG. 5C). By applying pressure from above and below with reference to the neutral plane, a molded article with uniform density and high density can be obtained. Further, since the upper and lower punches are driven toward the neutral plane, there is no need to consider the unidirectional side pressure on the die. At this time, the control device 300 outputs the output of each of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d (hereinafter, referred to as a detection signal) input from each of the above-described pressure sensors and the pressure receiving area of each of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d. "Pressure molding output" is calculated. The output at the time of press molding is the load applied to the punches 11 to 13, 111 to 113 by the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d, and corresponds to the pressure applied to the powder by the punches.

第１〜第３下パンチ１１〜１３及び第１〜第３上パンチ１１１〜１１３が加圧終了位置に到達すると、あるいは、成形品によってはその到達からそのまま加圧力を保持した状態で所定の時間が経過すると、加圧成形が終了する。加圧成形が終了すると、制御装置３００は、その成形品に対する各パンチ１１〜１３，１１１〜１１３の加圧力を低減する圧抜きを行う（図５（Ｄ））。すなわち、各パンチ１１〜１３，１１１〜１１３を駆動するシリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力を減少させる。この圧抜きは、成形品のクラックの発生を抑制するために、各パンチ１１〜１３，１１１〜１１３の加圧力のバランス（換言すれば、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力のバランス）を大きく崩すことなく、実行する必要がある。 When the first to third lower punches 11 to 13 and the first to third upper punches 111 to 113 reach the pressing end position, or depending on the molded product, the pressing force is kept as it is for a predetermined time. , The pressure molding ends. When the pressing is completed, the control device 300 performs depressurization to reduce the pressing force of each of the punches 11 to 13 and 111 to 113 on the molded product (FIG. 5D). That is, the output of the cylinders 4b-4d and 104b-104d that drive the punches 11-13, 111-113 is reduced. This pressure release is performed in order to suppress the occurrence of cracks in the molded product, in order to balance the pressing force of the punches 11 to 13 and 111 to 113 (in other words, to balance the output of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d). It is necessary to execute without breaking down.

図６は、圧抜き動作中におけるシリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力の変化を示している。図６において、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの圧抜き開始時の出力（換言すれば加圧成形出力）は、Ｐｓ（４ｂ）〜Ｐｓ（４ｄ），Ｐｓ（１０４ｂ）〜Ｐｓ（１０４ｄ）で示されている。 FIG. 6 shows changes in the outputs of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d during the depressurizing operation. In FIG. 6, the outputs (in other words, pressure forming outputs) of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d at the start of depressurization are Ps (4b) to Ps (4d) and Ps (104b) to Ps (104d). Indicated by

制御装置３００は、圧抜き動作中において、シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄに対して、速度制御とその速度制御に続く出力制御とを実行する。 The control device 300 performs speed control and output control following the speed control on the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d during the depressurizing operation.

本明細書で言う「速度制御」は、圧抜き動作の開始から略同一のタイミングＴ１（厳密に同時である必要はなく、ある程度のずれは許容される）に各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力が予め設定されて加圧成形出力に対して所定の割合である出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）（第１出力値）になるまで、その出力の減少速度を制御する制御（出力減少速度制御）を言う。そのために、対応する油圧回路のそれぞれに設けられた油圧ポンプの駆動を制御して各シリンダに供給する作動油圧を制御する。なお、タイミングＴ１は、要求される加圧成形品の生産スピード、加圧成形の品質などに基づいて決定される。
The "speed control" referred to in this specification is performed at substantially the same timing T1 from the start of the depressurizing operation (it is not necessary to be strictly simultaneous, and some deviation is allowed), and each cylinder 4b-4d, 104b-104d Are preset and output control start outputs Pr (4b) to Pr (4d) and Pr (104b) to Pr (104d) (first output values) which are a predetermined ratio to the pressure forming output. Up to this control (output reduction speed control) . For this purpose, the driving of hydraulic pumps provided in each of the corresponding hydraulic circuits is controlled to control the operating hydraulic pressure supplied to each cylinder. The timing T1 is determined based on the required production speed of the press-formed product, the quality of the press-formed product, and the like.

出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）は、例えば、加圧成形出力Ｐｓ（４ｂ）〜Ｐｓ（４ｄ），Ｐｓ（１０４ｂ）〜Ｐｓ（１０４ｄ）の２０〜３５％（好ましくは２０％）に設定されている。この設定された出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）に、略同一のタイミングＴ１で各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力が到達するためのシリンダの出力減少速度が予め算出されている。 The output control start outputs Pr (4b) to Pr (4d) and Pr (104b) to Pr (104d) are, for example, pressure forming outputs Ps (4b) to Ps (4d) and Ps (104b) to Ps (104d). Is set to 20 to 35% (preferably 20%). The outputs of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d reach the set output control start outputs Pr (4b) to Pr (4d) and Pr (104b) to Pr (104d) at substantially the same timing T1. The output reduction speed of the cylinder is calculated in advance.

制御装置３００は、圧抜き動作における速度制御を開始すると、予め算出された出力減少速度で各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力を減少させる。その出力の減少は、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力が出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）に到達するまで（上述の圧力センサが対応する圧力値を検出するまで）実行される。 When starting the speed control in the depressurizing operation, the control device 300 reduces the output of each of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d at the output reduction speed calculated in advance. The output decreases until the output of each of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d reaches the output control start output Pr (4b) to Pr (4d), Pr (104b) to Pr (104d) (the pressure sensor described above). Until the corresponding pressure value is detected).

なお、本実施形態の場合、図６に示すように、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの加圧成形出力Ｐｓ（４ｂ）〜Ｐｓ（４ｄ），Ｐｓ（１０４ｂ）〜Ｐｓ（１０４ｄ）は異なっている。したがって、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄに対して異なる出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）と異なる出力減少速度とが設定されている。このように出力制御開始出力と出力減少速度とがシリンダごとに適切に設定されることにより、速度制御の実行中、シリンダの出力のバランス（換言すれば、各パンチの加圧力のバランス）が大きく崩れることが抑制される。ただし、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの加圧成形出力が略同一である場合、出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）と出力減少速度は、同一であってもよい。 In the case of the present embodiment, as shown in FIG. 6, the pressure forming outputs Ps (4b) to Ps (4d) and Ps (104b) to Ps (104d) of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d are different. ing. Therefore, different output control start outputs Pr (4b) to Pr (4d) and Pr (104b) to Pr (104d) are set for the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d, respectively. By appropriately setting the output control start output and the output reduction speed for each cylinder in this manner, the balance of the output of the cylinder (in other words, the balance of the pressing force of each punch) increases during the execution of the speed control. Collapse is suppressed. However, when the pressure forming outputs of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d are substantially the same, the output control start outputs Pr (4b) to Pr (4d), Pr (104b) to Pr (104d) and the output reduction speed May be the same.

また、本実施形態の場合、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）とそれに基づいて算出されるシリンダの出力減少速度は、実験的にまたは理論的に予め算出される。例えば、良品の加圧成形品での各シリンダの出力制御開始出力に基づいて、各シリンダの出力制御開始出力と出力減少速度が算出される。したがって、加圧成形ごとに、またシリンダごとに、圧抜き制御開始からタイミングＴ１に到達するまでの時間がわずかに異なる。 Further, in the case of the present embodiment, the output control start outputs Pr (4b) to Pr (4d), Pr (104b) to Pr (104d) of the cylinders 4b to 4d, 104b to 104d, and the cylinders calculated based on the output. The output reduction rate is calculated in advance experimentally or theoretically. For example, the output control start output of each cylinder and the output reduction speed are calculated based on the output control start output of each cylinder in a good pressure molded product. Therefore, the time from the start of the pressure release control to the timing T1 is slightly different for each pressure molding and for each cylinder.

これに代わって、すなわち各シリンダの出力がタイミングＴ１で同時に出力制御開始出力に到達するように、加圧成形ごとに、その加圧成形出力に基づいて各シリンダの出力制御開始出力と出力減少速度とを算出してもよい。しかし、この場合、その算出時間を要するため、加圧成形の終了後、圧抜き動作を開始するまでに時間がかかる。一方、本実施形態のように、各シリンダについて、実験的または理論的に出力制御開始出力と出力減少速度とを予め算出して設定（決定）すれば、加圧成形の終了後、すぐに圧抜き動作を開始することができる。 Instead, that is, the output control start output of each cylinder and the output reduction speed are determined based on the press forming output for each press forming, so that the output of each cylinder simultaneously reaches the output control start output at the timing T1. May be calculated. However, in this case, since the calculation time is required, it takes time before the pressure release operation is started after the pressure molding is completed. On the other hand, as in this embodiment, for each cylinder, if the output control start output and the output reduction speed are preliminarily calculated and set (determined) experimentally or theoretically, immediately after the completion of the pressure forming, the pressure is immediately increased. The pulling operation can be started.

補足すると、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの速度制御の間、加圧成形によって加圧方向に圧縮された各パンチ１１〜１３，１１１〜１１３や各シリンダのピストンロッドが非圧縮時の状態に戻ろうとするため、各パンチが成形品に接触した状態で維持されている。 Supplementally, during the speed control of the cylinders 4b to 4d, 104b to 104d, the punches 11 to 13, 111 to 113 and the piston rods of the cylinders, which are compressed in the pressing direction by the pressure forming, are in a non-compressed state. Each punch is maintained in contact with the molded product in order to return to the above condition.

このような圧抜き動作における各シリンダの速度制御によれば、速度制御中において、各シリンダの出力のバランス（換言すれば各パンチの加圧力のバランス）が大きく崩れることが抑制され、且つ、各パンチが加圧した状態で成形品を保持し続ける。 According to the speed control of each cylinder in the depressurizing operation, the balance of the output of each cylinder (in other words, the balance of the pressing force of each punch) is suppressed from being significantly degraded during the speed control. The molded product is kept held with the punch pressed.

図６に示すように、制御装置３００は、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの速度制御が終了すると、各シリンダの出力制御を開始する。本実施形態の場合、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力制御は、同時には開始されず、それぞれの出力が出力制御開始出力に到達してすぐに開始される。 As shown in FIG. 6, when the speed control of each of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d ends, the control device 300 starts the output control of each of the cylinders. In the case of the present embodiment, the output control of each of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d is not started at the same time, but is started immediately after each output reaches the output control start output.

ここで言う「出力制御」は、図６に示すように、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力を出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）から目標出力Ｐｅ（４ｂ）〜Ｐｅ（４ｄ），Ｐｅ（１０４ｂ）〜Ｐｅ（１０４ｄ）（第２出力値）に減少させることである。 As shown in FIG. 6, the “output control” refers to the output of each of the cylinders 4 b to 4 d and 104 b to 104 d as an output control start output Pr (4 b) to Pr (4 d), Pr (104 b) to Pr (104 d). ) To target outputs Pe (4b) to Pe (4d) and Pe (104b) to Pe (104d) (second output value).

目標出力Ｐｅ（４ｂ）〜Ｐｅ（４ｄ），Ｐｅ（１０４ｂ）〜Ｐｅ（１０４ｄ）は、詳細は後述するが、圧抜き動作に続く抜き出し動作（図５（Ｅ））において、各パンチ１１〜１３，１１１〜１１３ｄが成形品を保持した状態でダイ１０を該成形品から離間させるときの各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力である。 The target outputs Pe (4b) to Pe (4d) and Pe (104b) to Pe (104d) will be described in detail later, but in the extraction operation (FIG. 5 (E)) following the pressure release operation, the punches 11 to 13 will be described. , 111 to 113d are outputs of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d when the die 10 is separated from the molded product while holding the molded product.

目標出力Ｐｅ（４ｂ）〜Ｐｅ（４ｄ），Ｐｅ（１０４ｂ）〜Ｐｅ（１０４ｄ）は、出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）に比べて小さく、例えば、加圧成形出力Ｐｓ（４ｂ）〜Ｐｓ（４ｄ），Ｐｓ（１０４ｂ）〜Ｐｓ（１０４ｄ）の５〜１５％（好ましくは１０％）に設定されている。 The target outputs Pe (4b) to Pe (4d) and Pe (104b) to Pe (104d) are smaller than the output control start outputs Pr (4b) to Pr (4d) and Pr (104b) to Pr (104d). For example, the pressure forming output is set to 5 to 15% (preferably 10%) of Ps (4b) to Ps (4d) and Ps (104b) to Ps (104d).

この圧力制御が行われる各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力範囲（出力制御開始出力と目標出力との間）が相対的に狭いため、この圧力制御中は、シリンダの出力のバランス（換言すればパンチ１１〜１３，１１１〜１１３の加圧力のバランス）が大きく崩れにくい（加圧成形出力から目標出力までの相対的に広い出力範囲で出力制御を行う場合に比べて）。 Since the output ranges (between the output control start output and the target output) of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d in which the pressure control is performed are relatively narrow, the output balance of the cylinders (in other words, during the pressure control). In this case, the balance of the pressing force of the punches 11 to 13 and 111 to 113 is hardly broken (compared to the case where the output control is performed in a relatively wide output range from the pressure forming output to the target output).

なお、好ましくは、略同一のタイミングＴ２で、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力が目標出力Ｐｅ（４ｂ）〜Ｐｅ（４ｄ），Ｐｅ（１０４ｂ）〜Ｐｅ（１０４ｄ）に到達するのが好ましい。例えば、本実施形態においては、各シリンダの油圧回路に設けられた油圧ポンプの駆動（回転方向や回転数等）を制御して各シリンダに供給する作動油圧を制御することにより、各シリンダの目標出力への到達タイミングが略同一にされる。その結果、圧抜き動作後、すぐに抜き出し動作（図５（Ｅ））を実行することができる。 Preferably, the outputs of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d reach the target outputs Pe (4b) to Pe (4d) and Pe (104b) to Pe (104d) at substantially the same timing T2. preferable. For example, in the present embodiment, by controlling the drive (rotation direction, rotation speed, etc.) of the hydraulic pump provided in the hydraulic circuit of each cylinder to control the operating oil pressure supplied to each cylinder, the target pressure of each cylinder is controlled. The arrival timing to the output is made substantially the same. As a result, the extraction operation (FIG. 5E) can be executed immediately after the pressure release operation.

なお、本実施形態の場合、図６に示すように、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力制御開始出力Ｐｒ（４ｂ）〜Ｐｒ（４ｄ），Ｐｒ（１０４ｂ）〜Ｐｒ（１０４ｄ）は異なっている。したがって、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄに対して異なる目標出力Ｐｅ（４ｂ）〜Ｐｅ（４ｄ），Ｐｅ（１０４ｂ）〜Ｐｅ（１０４ｄ）が設定されている。このように目標出力がシリンダごとに適切に設定されることにより、出力制御の実行中、シリンダの出力のバランス（換言すれば、各パンチの加圧力のバランス）が大きく崩れることが抑制される。ただし、各シリンダ４ｂ〜４ｄ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力制御開始出力が略同一である場合、目標出力Ｐｅ（４ｂ）〜Ｐｅ（４ｄ），Ｐｅ（１０４ｂ）〜Ｐｅ（１０４ｄ）は、同一であってもよい。 In the case of the present embodiment, as shown in FIG. 6, the output control start outputs Pr (4b) to Pr (4d) and Pr (104b) to Pr (104d) of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d are different. ing. Therefore, different target outputs Pe (4b) to Pe (4d) and Pe (104b) to Pe (104d) are set for the respective cylinders 4b to 4d and 104b to 104d. By appropriately setting the target output for each cylinder in this manner, it is possible to prevent the output balance of the cylinders (in other words, the balance of the pressing force of each punch) from being significantly degraded during the execution of the output control. However, when the output control start outputs of the cylinders 4b to 4d and 104b to 104d are substantially the same, the target outputs Pe (4b) to Pe (4d) and Pe (104b) to Pe (104d) are the same. Is also good.

以上のような圧抜き動作中における各シリンダの出力制御によれば、各シリンダの出力のバランス（換言すれば各パンチの加圧力のバランス）が大きく崩れることが抑制され、且つ、各パンチが加圧した状態で成形品を保持し続ける。 According to the output control of each cylinder during the depressurizing operation as described above, the balance of the output of each cylinder (in other words, the balance of the pressing force of each punch) is suppressed from being significantly degraded, and the control of each punch is suppressed. Continue holding the molded article under pressure.

したがって、上述の圧抜き動作によれば、急激な減圧（加圧力の解放）や各パンチの圧力アンバランスが防止され、適切な保持力により、成形品におけるクラックの発生がより効果的に防止される。すなわち、圧抜き動作全体において各シリンダの出力制御を行う場合には起こりうる急激な減圧や各パンチの圧力アンバランスの発生が防止される。また、圧抜き動作の最後として各シリンダの位置制御を行う場合には起こりうる、少なくとも１つのパンチの加圧力がゼロになること（適切に成形品を保持できなくなること）が抑制される。 Therefore, according to the above-described depressurizing operation, rapid pressure reduction (release of pressing force) and pressure imbalance of each punch are prevented, and cracks in the molded product are more effectively prevented by an appropriate holding force. You. That is, when the output control of each cylinder is performed during the entire depressurizing operation, abrupt pressure reduction and pressure imbalance of each punch, which can occur, are prevented. Further, when the position of each cylinder is controlled at the end of the depressurizing operation, it is possible to prevent the pressing force of at least one punch from becoming zero (because the molded product cannot be properly held).

そして、圧抜きが完了すると、制御装置３００は、下筒状シリンダ４ｅを駆動してダイ１０を下降させると共に、下中心シリンダ４ａを駆動してコアロッド１４を下降させて、成形品をダイ１０から抜き出す（ダイ１０を成形品から離間させる）（図５（Ｅ））。このとき、各シリンダの出力は目標出力（例えば、加圧成形出力の５〜１５％（好ましくは１０％））になっており、成形品は各パンチ１１〜１３，１１１〜１１３によって僅かに加圧された状態で保持されている。これにより、ダイ１０から抜き出される際においても成形品におけるクラックの発生や成形品の変形等が防止される。 When the depressurization is completed, the control device 300 drives the lower cylindrical cylinder 4e to lower the die 10, and also drives the lower center cylinder 4a to lower the core rod 14, thereby removing the molded product from the die 10. Pull out (separate the die 10 from the molded product) (FIG. 5E). At this time, the output of each cylinder is the target output (for example, 5 to 15% (preferably 10%) of the pressure forming output), and the molded product is slightly added by the punches 11 to 13, 111 to 113. It is kept pressed. This prevents cracks in the molded product, deformation of the molded product, and the like even when the molded product is extracted from the die 10.

その後、下筒状シリンダ４ｂ〜４ｄを駆動して第１〜第３下パンチ１１〜１３を下降させると共に、上筒状シリンダ１０４ｂ〜１０４ｄを駆動して第１〜第３上パンチ１１１〜１１３を上昇させて、成形を終了する。 Thereafter, the first to third lower punches 11 to 13 are lowered by driving the lower cylindrical cylinders 4b to 4d, and the first to third upper punches 111 to 113 are driven by driving the upper cylindrical cylinders 104b to 104d. Raise it and finish the molding.

本実施形態による粉末成形プレス機械１は、ダイ１０、第１〜第３下パンチ１１〜１３及び第１〜第３上パンチ１１１〜１１３のそれぞれを対応するシリンダ４ｂ〜４ｅ，１０４ｂ〜１０４ｄで動作させてダイ１０中の粉末を加圧成形するように構成され、ダイ１０の位置、各パンチ１１〜１３，１１１〜１１３の位置及び各シリンダ４ｂ〜４ｅ，１０４ｂ〜１０４ｄの出力（すなわち、各パンチの加圧力）などを任意に制御することが可能である。このため、粉末に対して上下方向から適切な加圧を行うことができ、成形品の均密度化、高密度化が図れる。 The powder molding press machine 1 according to the present embodiment operates the die 10, the first to third lower punches 11 to 13 and the first to third upper punches 111 to 113 with the corresponding cylinders 4b to 4e and 104b to 104d. Then, the powder in the die 10 is formed under pressure, and the positions of the die 10, the positions of the punches 11 to 13, 111 to 113, and the outputs of the cylinders 4b to 4e and 104b to 104d (that is, the Can be arbitrarily controlled. For this reason, appropriate pressing can be performed on the powder from above and below, and the density and density of the molded product can be increased.

また、本実施形態による粉末成形プレス機械１では、各シリンダの出力を個別に制御して加圧成形後の圧抜きを行うように構成されている。具体的には、粉末成形プレス機械１では、加圧成形後の圧抜きにおいて、各シリンダの速度制御と、それに続く目標出力への出力制御が行われる。このため、加圧成形後、成形品の各部位における減圧状態のばらつきが抑制され、また、成形品が適切な保持力で保持される。これにより、成形品におけるクラックの発生が効果的に防止されると共に、成形品の精度も向上する。 Further, the powder molding press machine 1 according to the present embodiment is configured to individually control the output of each cylinder to perform depressurization after pressure molding. Specifically, in the powder molding press machine 1, in depressurization after pressure molding, speed control of each cylinder and subsequent output control to a target output are performed. For this reason, after the pressure molding, the variation in the reduced pressure state in each part of the molded article is suppressed, and the molded article is held with an appropriate holding force. This effectively prevents the occurrence of cracks in the molded product and improves the accuracy of the molded product.

なお、上述の実施形態においては、油圧回路に設けられた油圧ポンプの駆動を制御してシリンダに供給する作動油圧を制御するようにしている。しかし、これに限るものではなく、油圧回路は、シリンダに供給する作動油圧を制御可能に構成されていればよい。例えば、油圧回路が油圧制御バルブ（サーボバルブ等）を有し、当該油圧制御バルブの駆動を制御してシリンダに供給する作動油圧を制御するようにしてもよい。また、上述の実施形態において、各シリンダは油圧を利用する油圧シリンダとして構成されているが、これに限るものではなく、油圧以外の液圧を利用する液圧シリンダとしてもよく、この場合には上述の各「油圧」が「液圧」と読み替えられる。さらに、シリンダを駆動するものは気圧であってもよい。すなわち、本発明の実施形態に係るシリンダは、広義には、流体圧シリンダである。 In the above-described embodiment, the operation of the hydraulic pump provided in the hydraulic circuit is controlled to control the operating hydraulic pressure supplied to the cylinder. However, the present invention is not limited to this, and the hydraulic circuit may be configured to be able to control the operating hydraulic pressure supplied to the cylinder. For example, the hydraulic circuit may include a hydraulic control valve (such as a servo valve), and control the operation of the hydraulic control valve to control the operating hydraulic pressure supplied to the cylinder. Further, in the above-described embodiment, each cylinder is configured as a hydraulic cylinder using hydraulic pressure, but is not limited thereto, and may be a hydraulic cylinder using hydraulic pressure other than hydraulic pressure. Each of the above “oil pressure” is read as “hydraulic pressure”. Further, what drives the cylinder may be atmospheric pressure. That is, the cylinder according to the embodiment of the present invention is a fluid pressure cylinder in a broad sense.

また、上述の実施形態の場合、各パンチに対して１つずつシリンダが設けられているが、本発明の実施形態は、これに限らない。例えば、複数のパンチを駆動するために１つのシリンダが設けられてもよい。しかし、成形品の形状（凹凸形状）が複雑な場合には、クラックの発生を効果的に防止するために、各パンチに対して１つずつシリンダを設けるのが好ましい。 In the above-described embodiment, one cylinder is provided for each punch. However, embodiments of the present invention are not limited to this. For example, one cylinder may be provided for driving a plurality of punches. However, when the shape (concavo-convex shape) of the molded product is complicated, it is preferable to provide one cylinder for each punch in order to effectively prevent the occurrence of cracks.

さらに、上述の実施形態の場合、図６に示すように、圧抜き動作の開始と同時に各シリンダの速度制御が実行され、それに続いて各シリンダの出力制御が実行される。しかし、本発明の実施形態は、これに限らない。例えば、圧抜き動作の開始から各シリンダの速度制御が開始されるタイミングまでの間に、各シリンダに対して他の制御、例えば位置制御（各シリンダを所定の位置まで移動させる制御）や圧力制御が実行されてもよい。広義には、本発明の実施形態は、まず、各パンチが成形品を保持した状態でダイから該成形品を抜くときの第２出力値になるまで各シリンダの出力を制御する出力制御の終了が圧抜き動作の終了であって、その出力制御の開始の直前に、各シリンダの出力が略同一のタイミングで第１出力値になるまで各シリンダ（そのピストンロッド）の速度を制御する速度制御を実行するものである。 Further, in the case of the above-described embodiment, as shown in FIG. 6, the speed control of each cylinder is executed simultaneously with the start of the depressurizing operation, and subsequently the output control of each cylinder is executed. However, embodiments of the present invention are not limited to this. For example, between the start of the pressure release operation and the timing at which the speed control of each cylinder is started, other controls for each cylinder, such as position control (control for moving each cylinder to a predetermined position) and pressure control May be executed. In a broad sense, the embodiment of the present invention firstly terminates output control for controlling the output of each cylinder until the second output value is reached when each punch holds the molded product and the molded product is removed from the die. Is the end of the pressure relief operation, and immediately before the start of the output control, speed control for controlling the speed of each cylinder (its piston rod) until the output of each cylinder reaches the first output value at substantially the same timing. Is to execute.

以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明は上述の実施形態に制限されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて種々の変形等が可能である。 Although the preferred embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made based on the technical idea of the present invention.

１…粉末成形プレス機械、２ａ…ダイセット、２ｂ…第１下パンチセット、２ｃ…第２下パンチセット、２ｄ…第３下パンチセット、３…ベースプレート、４…第１油圧シリンダ機構、４ａ…下中心シリンダ、４ｂ〜４ｅ…下筒状シリンダ（第２流体圧シリンダ）、６ａ〜６ｄ…連結プレート、７…ミドルプレート、１０…ダイ、１１…第１下パンチ、１２…第２下パンチ、１３…第３下パンチ、１４…コアロッド、２０ａ…ダイプレート、２０ｂ…第１パンチプレート、２０ｃ…第２パンチプレート、２０ｄ…第３パンチプレート、２１ａ〜２１ｄ…連結ロッド、４１ａ…コアピストン、４１ｂ〜４１ｅ…環状ピストン、４２ａ〜４２ｄ…ピストンロッド、１０２ｂ…第１上パンチセット、１０２ｃ…第２上パンチセット、１０２ｄ…第３上パンチセット、１０３…上部プレート、１０４…第２油圧シリンダ機構、１０４ａ…上中心シリンダ、１０４ｂ〜１０４ｄ…上筒状シリンダ（第１流体圧シリンダ）、１０６ａ〜１０６ｃ…連結プレート、１０７…ミドルプレート、１１１…第１上パンチ、１１２…第２上パンチ、１１３…第３上パンチ、１１４…上コアロッド、１２０ｂ…第１パンチプレート、１２０ｃ…第２パンチプレート、１２０ｄ…第３パンチプレート、１２１ｂ〜１２１ｄ…連結ロッド、１４１ａ…上コアピストン、１４１ｂ〜１４１ｄ…環状ピストン、１４２ａ〜１４２ｃ…ピストンロッド、３００…制御装置 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Powder molding press machine, 2a ... Die set, 2b ... 1st lower punch set, 2c ... 2nd lower punch set, 2d ... 3rd lower punch set, 3 ... Base plate, 4 ... 1st hydraulic cylinder mechanism, 4a ... Lower center cylinder, 4b-4e lower cylindrical cylinder (second fluid pressure cylinder), 6a-6d connection plate, 7 middle plate, 10 die, 11 first lower punch, 12 second lower punch, 13: third lower punch, 14: core rod, 20a: die plate, 20b: first punch plate, 20c: second punch plate, 20d: third punch plate, 21a to 21d: connecting rod, 41a: core piston, 41b -41e-annular piston, 42a-42d-piston rod, 102b-first upper punch set, 102c-second upper punch set, 102d-third Punch set, 103: upper plate, 104: second hydraulic cylinder mechanism, 104a: upper center cylinder, 104b to 104d: upper cylindrical cylinder (first fluid pressure cylinder), 106a to 106c: connecting plate, 107: middle plate, 111: first upper punch, 112: second upper punch, 113: third upper punch, 114: upper core rod, 120b: first punch plate, 120c: second punch plate, 120d: third punch plate, 121b to 121d ... connecting rod, 141a ... upper core piston, 141b-141d ... annular piston, 142a-142c ... piston rod, 300 ... control device

Claims

Die and
One or more upper punches entering the die from above,
One or more lower punches that enter the die from below,
One or more first cylinders for driving the one or more upper punches to pressurize the powder in the die from above,
One or more second cylinders for driving the one or more lower punches to press the powder from below,
After the completion of the pressure molding of the powder, the first and second cylinders are output at substantially the same timing until the first output value reaches a predetermined ratio with respect to the output during the pressure molding. An output reduction speed control for controlling a reduction speed of the output of each of the first and second cylinders, and subsequently, a second process for separating the die from the molded product while the upper punch and the lower punch hold the molded product. And a control device for performing output control for controlling the output of each of the first and second cylinders until two output values are obtained.

2. The powder molding press machine according to claim 1, wherein the control device starts the output reduction speed control simultaneously with the end of the pressure molding. 3.

3. The powder molding press machine according to claim 1, wherein the control device executes the output control so that the first and second cylinders have a second output value at substantially the same timing. 4.

The first cylinder is provided one for each of the upper punches,
The powder molding press machine according to any one of claims 1 to 3, wherein the second cylinder is provided one for each of the lower punches.

The powder molding press according to claim 4, wherein the first and second output values are set for each of the first and second cylinders.

The powder molding press machine according to any one of claims 1 to 5, wherein the second output value is 5 to 15% of the output during the pressure molding.

A die, one or more upper punches entering the die from above, one or more lower punches entering the die from below, and driving the one or more upper punches into the die. A molded article is produced using one or more first cylinders for pressing the powder from above and one or more second cylinders for driving the one or more lower punches to press the powder from below. A method for producing a powder molded article, comprising:
After the completion of the pressure molding of the powder, the first and second cylinders are output at substantially the same timing until the first output value reaches a predetermined ratio with respect to the output during the pressure molding. An output reduction speed control for controlling a reduction speed of the output of each of the first and second cylinders, and subsequently, a second process for separating the die from the molded product while the upper punch and the lower punch hold the molded product. until the second output value to perform the output control for controlling the output of each of the first and second cylinders, method of producing a powder molded product.