JP6637263B2 - 車両用内装部品及びその製作方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用シートなどの車両用内装部品及びその製作方法に関する。

自動車用シートなどの車両用シートは安全性、ホールド性、座り心地、振動吸収性能などの様々な機能が求められると同時に、自動車の内装部品のなかでも大きなパーツであり、その外観や意匠性についても様々な要求が求められる。特に、車両用シートのトリムカバーは、車両用シートの意匠性に大きく影響する。

前記車両用シートのトリムカバーは、トリムカバーを構成する複数の生地（トリムカバー片）を組合せ、縫製して製作される。この種従来技術としては、特開平８−２６６７６４号公報（特許文献１）に記載されたものなどがある。

この特許文献１のものには、車両用シートにおけるシートバックに使用するトリムカバーを構成する複数の生地を立体的に繋ぎ合わせて、このトリムカバーが被覆される発泡体製クッション体の外面形状に合致するようにしている。

また、一方の生地の繋ぎ合わさる端末が円弧状の凸曲線状に裁断され、この端末に繋ぎ合わさる他方の生地の端末は直線状に裁断されている場合の複数の生地における端末の繋ぎ合わせは、作業者が手作業で両端末を揃いながらミシンに送って縫着することが記載されている。

更に、この特許文献１のものには、繋ぎ合わせる端末が凸状曲線又は凹状曲線を呈する伸縮性の縫製材料（生地）を、治具上に伸長又は収縮させて前記端末を直線状に固定した後、別の縫製材料（生地）を前記縫製材料上に重ねて、前記両縫製材料の端末をミシンにより一体に縫着して繋ぎ合わせることも記載されている。

特開平８−２６６７６４号公報

前記トリムカバーは、その意匠性や座り心地などの観点から、該トリムカバーにキルティングステッチなどが施されることが多い。例えば、車両用シートにおけるシートバックやシートクッションなどに使用するトリムカバーを、キルティングステッチを施した複数の生地、即ちトリムカバー片を構成するピースを、作業者が手作業で両端末を揃いながらミシンに送り、繋ぎ合わせ縫いをして製作する。

しかし、この繋ぎ合わせ縫いの際、一方のピースに施したステッチのパターンと他方の生地に施したステッチのパターンとがずれてしまうことが多い。即ち、複数の生地の繋ぎ合わせ縫いは、ステッチパターンの見えない側を表にして行うため、ミシン縫いに熟練した作業員であっても、生地のステッチパターンを正確に合わせて繋ぎ合わせ縫いを行うことは極めて困難である。特に、厚みのあるキルティング部材は縫製の難易度が高く、製品毎にばらつきを生じて、意匠性を損なうという課題があった。

本発明の目的は、意匠性を向上することのできる車両用内装部品及びその製作方法を得ることにある。

上記目的を達成するため、本発明は、少なくとも表皮材とクッション材を備える複数の
積層生地のピースを繋ぎ合わせて製作されている車両用内装部品において、繋ぎ合わせた前記複数のピースはステッチ糸により前記複数のピースに跨って連続したキルティングステッチ加工が施されているとともに繋ぎ合わせた前記複数のピースの表面には前記キルティングステッチ加工により立体的な模様が形成されており、前記キルティングステッチ加工により繋がれた状態の前記複数のピースの表となる面同士を合わせて繋ぎ合わせる端部に沿ってステッチ糸により縫合され、前記ステッチ糸により縫合されて繋ぎ合わされた前記複数のピースの一方を裏返すことにより、前記複数のピースの前記キルティングステッチ加工により前記立体的な模様が形成された面が表となるようにして車内の居住空間に面するようにして設置されていることを特徴とする。

本発明の他の特徴は、少なくとも表皮材とクッション材を備える複数の積層生地のピー
スを繋ぎ合わせて車両用内装部品を製作する車両用内装部品の製作方法において、繋ぎ合わせる前記複数のピースの繋ぎ合わせる端部を近接させて並べ、次に、繋ぎ合わせる前記複数のピースに対して前記複数のピースに跨って連続してステッチ糸によりキルティングステッチ加工を行うとともに前記キルティングステッチ加工により繋ぎ合わせる前記複数のピースの表面には立体的な模様を形成し、更に、前記キルティングステッチ加工により繋がれた状態の前記複数のピースの表となる面同士を合わせて繋ぎ合わせる端部に沿ってステッチ糸により縫合し、前記ステッチ糸により縫合されて繋ぎ合わされた前記複数のピースの一方を裏返すことにより、前記複数のピースの前記キルティングステッチ加工により前記立体的な模様が形成された面が表となるようにして車内の居住空間に面するようにして設置することにある。

本発明によれば、意匠性を向上することのできる車両用内装部品及びその製作方法を得ることができる効果がある。

本発明の車両用内装部品の実施例１を示す図で、車両用内装部品としての車両用シートの全体斜視図である。 トリムカバーにおけるシートバック部の従来の製作方法を説明する平面図である。 図２のＡ部拡大図である。 図３のＢ−Ｂ線矢視断面図である。 図２の状態からシートバック部を構成する２枚のピースの表の面を合わせ、縫い合わせる端部を揃えた状態を示す図である。 図５のＣ−Ｃ線矢視断面図である。 図５の状態から２枚のピース縫合した状態を示す図である。 図７の状態からピース６ａの表側が正面になるように折り返した図で、図７のＤ部の拡大図である。 図１に示すトリムカバーにおけるシートバック部の実施例１の製作方法を説明する平面図である。 図９のＥ部拡大図である。 図１０のＦ−Ｆ線矢視断面図である。 図９の状態からシートバック部を構成する２枚のピースの表の面を合わせ、縫い合わせる端部を揃えた状態を示す図である。 図１２のＧ−Ｇ線矢視断面図である。 図１２の状態から２枚のピース縫合した状態を示す図である。 図１４の状態からピース６ａの表側が正面になるように折り返した図で、図１４のＨ部の拡大図である。 本発明の実施例１で製作されたトリムカバーにおけるシートバック部の平面図である。

以下、本発明の車両用内装部品及びその製作方法の具体的実施例を、図面を用いて説明する。各図において、同一符号を付した部分は同一或いは相当する部分を示している。

本発明の車両用内装部品及びその製作方法の実施例１を、車両用内装部品としての自動車などに用いられる車両用シートに適用した場合について説明する。
図１は、本発明の車両用内装部品の実施例１を示す図で、車両用内装部品としての車両用シートの全体斜視図である。

図１に示すように、車両用シート１は、シートの座面部となるシートクッション２、シートの背もたれ部となるシートバック３、乗員の頭部及び頸部を保護するヘッドレスト４などを有している。
前記シートクッション２は、中央部の座面部２ａと、この座面部２ａのサイド部分のサポートとなるサイドサポート部２ｂが設けられている。前記シートバック３も、中央部のシートバック部３ａと、そのサイド部分のサポートとなるサイドサポート部３ｂが設けている。また、前記シートクッション２、シートバック３及びヘッドレスト４は、それらの外表面がそれぞれトリムカバー５〜７で覆われている。

この図１に示す例では、前記シートクッション２及び前記シートバック３の前記トリムカバー７，８の表面には、意匠性や座り心地などの観点から、キルティングステッチが施されている。この例では前記各キルティングステッチは２本の平行な直線状のものとしているが、格子状の模様などにする場合も多い。前記キルティングステッチの各種模様は、コンピュータミシンや多軸ミシンなどを用いて、生地の表面に複数の凹凸を形成することにより、立体的な模様として設けられる。

また、図１に示す例では、前記シートクッション２の座面部２ａに対応する部分のトリムカバー５は、２枚のピース５ａ，５ｂを繋ぎ合わせて製作されている。同様に、前記シートバック３のシートバック部３ａに対応する部分のトリムカバー６も、２枚のピース６ａ，６ｂを繋ぎ合わせて製作されている。これは、トリムカバーにおける凹凸をより際立たせ、意匠性や座り心地などを向上させるためなどの理由による。

前記シートクッション２や前記シートバック３を包囲しているトリムカバーは、表面側から表皮材、クッション材となるワディング、裏基布の三層を含む生地が使用されている。前記ワディング８は、その素材として例えば、クッション性の高いウレタン材などが用いられている。従って、トリムカバーに、キルティングステッチを入れたり、複数のピースを繋ぎ合わせて製作することにより、トリムカバーにおける凹凸を際立たせ、意匠性や座り心地を向上させることができる。
また、トリムカバーを複数のピースで構成することにより、トリムカバーを構成する表皮材の原材料（皮革など）を有効活用してその歩留まりを向上させることもできる。

次に、キルティングステッチの入ったトリムカバー５，６のうち、前記シートバック部３ａの部分を構成している複数のピース６ａ，６ｂの縫製方法について、図２〜図１６を用いて説明する。なお、前記座面部２ａの部分を構成している複数のピース５ａ，５ｂの縫製方法も同様であるので、ピース５ａ，５ｂの縫製についての説明は省略する。

まず、図２〜図８を用いて従来の縫製方法について説明する。
図２はトリムカバーにおけるシートバック部の従来の製作方法を説明する平面図、図３は図２のＡ部拡大図、図４は図３のＢ−Ｂ線矢視断面図、図５は図２の状態からシートバック部を構成する２枚のピースの表の面を合わせ、縫い合わせる端部を揃えた状態を示す図、図６は図５のＣ−Ｃ線矢視断面図、図７は図５の状態から２枚のピース縫合した状態を示す図、図８は図７の状態からピース６ａの表側が正面になるように折り返した図で、図７のＤ部の拡大図である。

図２はピース６ａ，６ｂを縫い合わせる前の状態を示しており、各ピース６ａ，６ｂは前記シートバック部３ａの形状に合うように裁断されている。また、各ピース６ａ，６ｂは前述したように、表皮材、クッション材となるワディング、裏基布の三層を含む生地で構成され、この三層を含む生地で構成されているピース６ａにはステッチ糸によりキルティングステッチ８ａが、同じくピース６ｂにはキルティングステッチ８ｂがそれぞれ加工されている。これにより前記表皮材９の表面には立体的な模様が形成される。

なお、前記キルティングステッチ８ａと８ｂとは、前記２つのピースを繋ぎ合わせた際に連続したステッチとなるように、同じ模様のパターンステッチで加工され、各ステッチ間の幅も同じになるように加工されている。

図２のＡ部拡大図を図３に、また図３のＢ−Ｂ線矢視断面図を図４に示す。図４に示すように、各ピース６ａ，６ｂはそれぞれ、表皮材９、クッション材となるワディング１０及び裏基布１１の三層構造となっている。また、各ピース６ａ，６ｂにはそれぞれキルティングステッチ８ａ，８ｂが加工されている。１２，１３は前記キルティングステッチ８ａ，８ｂを構成しているステッチ糸で、１２は上糸、１３は下糸である。

図５は図２の状態からシートバック部３ａを構成する２枚のピース６ａ，６ｂの表側の面同士を合わせ、縫い合わせる端部を揃えた状態を示している。すなわち、ピース６ｂは表側（表皮材９側）が上を向いた状態で配置され、ピース６ａは裏側（裏基布１１側）が上を向いた状態とし、これらピース６ａ，６ｂの縫い合わせる端部を揃えた状態を示している。

図６は図５のＣ−Ｃ線矢視方向に見た断面図で、拡大して示している。図５は前記２枚のピース６ａ，６ｂが互いに縫合される前の状態を示しており、この状態は図６の断面図に示すように、ピース６ａとピース６ｂは、それらの表側の面（表皮材９側の面）が対向するように配置され、２枚のピース６ａ，６ｂの端部を揃えた状態で、繋ぎ合わせる端部に沿って符号１４で示す位置で縫合される。すなわち、図７に示すように、繋ぎ合わせる端部に沿って、縫合線１４で示すように、ピース６ａ，６ｂの一端側から他端側に渡って縫合される。

図８は図７に示す２枚のピースを縫合した状態からピース６ａの表側が正面になるように折り返した図で、図７のＤ部を拡大して示す図である。２枚のピース６ａ，６ｂは、図６に示すように、キルティングステッチ８ａと８ｂを向い合せた状態で図７に示すように縫合されるため、双方のキルティングステッチ８ａと８ｂが見えない状態で縫合されることになる。このため、ミシン縫いに熟練した作業員であっても、厚みのあるキルティング生地の双方のステッチパターン、すなわちキルティングステッチ８ａと８ｂを、ずれることなく正確に一致させて縫合することは極めて困難である。従って、この図８に示すように、従来のものでは、キルティングステッチ８ａと８ｂとが互いにずれてしまい、製品毎にばらつきを生じて意匠性を損なうという課題があった。

この課題を解決するための本発明の実施例１を、図９〜図１６を用いて、以下説明する。
図９は図１に示すトリムカバーにおけるシートバック部の実施例１の製作方法を説明する平面図、図１０は図９のＥ部拡大図、図１１は図１０のＦ−Ｆ線矢視断面図、図１２は図９の状態からシートバック部を構成する２枚のピースの表の面を合わせ、縫い合わせる端部を揃えた状態を示す図、図１３は図１２のＧ−Ｇ線矢視断面図、図１４は図１２の状態から２枚のピース縫合した状態を示す図、図１５は図１４の状態からピース６ａの表側が正面になるように折り返した図で、図１４のＨ部の拡大図、図１６は本発明の実施例１で製作されたトリムカバーにおけるシートバック部の平面図である。

本実施例においては、まずシートバック部３ａを構成するトリムカバー６の各ピース６ａ，６ｂは前記シートバック部３ａの形状に合うように裁断される。各ピース６ａ，６ｂは従来と同様に、表皮材９、クッション材となるワディング１０及び裏基布１１の三層を含む生地で構成されている。この状態から図９に示すように、前記繋ぎ合わせる複数のピース６ａ，６ｂの繋ぎ合わせる端部を近接させて並べ、繋ぎ合わせる複数のピース６ａ，６ｂに対して、ミシンにより連続してステッチ加工を行う。

図９は前記三層を含む生地で構成されているピース６ａと６ｂに、ステッチ糸によりキルティングステッチ８（８ａ，８ｂ）が連続して一度に加工された状態を示している。この図９では、２本の平行なパターンステッチで加工されたキルティングステッチ８が４本加工されている例を示している。各キルティングステッチ８はピース６ａと６ｂに跨って連続して加工されており、前記ピース６ａと６ｂとはステッチ糸により繋がれた状態となっている。また、前記キルティングステッチ加工により、前記表皮材９の表面には立体的な模様が形成されている。

図９のＥ部拡大図を図１０に、また図１０のＦ−Ｆ線矢視断面図を図１１に示す。図１１に示すように、各ピース６ａ，６ｂはそれぞれ、表皮材９、ワディング１０及び裏基布１１の三層構造となっており、また、図１０及び図１１に示すように、ピース６ａと６ｂは加工されたキルティングステッチ８（８ａ，８ｂ）により接続された状態となっている。すなわち、ピース６ａと６ｂは前記キルティングステッチ８を構成しているステッチ糸（上糸１２、下糸１３）で繋がっている。

図１２は図９の状態からシートバック部３ａを構成する２枚のピース６ａ，６ｂの表側の面同士を合わせ、縫い合わせる端部を揃えた状態を示している。すなわち、ピース６ｂは表側（表皮材９側）が上を向いた状態で配置され、ピース６ａは裏側（裏基布１１側）が上を向いた状態とし、これらピース６ａ，６ｂの縫い合わせる端部を揃えた状態を示している。

図１３は図１２のＧ−Ｇ線矢視方向に見た断面図で、拡大して示している。図１２は前記２枚のピース６ａ，６ｂが互いに縫合される前の状態を示しており、この状態は図１３の断面図に示すように、ピース６ａとピース６ｂは、それらの表側の面（表皮材９側の面）が対向するように配置され、２枚のピース６ａ，６ｂの端部は揃えられた状態となっている。この状態において、前記ピース６ａと前記ピース６ｂの揃えられた端部同士は前記キルティングステッチ８（８ａ，８ｂ）のステッチ糸により繋がれた状態となっている。そして、この状態から、繋ぎ合わせる端部に沿って符号１４で示す位置で縫合される。すなわち、図１４に示すように、繋ぎ合わせる端部に沿って、縫合線１４で示すように、ピース６ａ，６ｂの一端側から他端側に渡って縫合される。

図１５は図１４に示す２枚のピースを縫合した状態からピース６ａの表側（表皮材９側）が正面になるように折り返した図で、図１４のＨ部を拡大して示す図である。この図１５に示すように、本実施例によれば、キルティングステッチ８ａと８ｂとがずれることなく正確に一致させて縫合することができ、意匠性を向上できる。

この理由を説明する。本実施例でも、２枚のピース６ａ，６ｂは、図１３に示すように、キルティングステッチ８ａと８ｂを向い合せた状態で図１４に示すように縫合され、双方のキルティングステッチ８ａと８ｂが見えない状態で縫合されることは上述した従来のものと同じである。しかし、本実施例では、複数のピース６ａ，６ｂがステッチ処理により繋がれた状態とした後、前記複数のピースの表となる面同士を向い合わせ、次に、繋ぎ合わせる端部に沿って縫合する。従って、厚みのあるキルティング生地の双方のステッチパターン、すなわちキルティングステッチ８ａと８ｂをずれることなく正確に一致させて縫合することが容易に可能となる。

図１６は本発明の実施例１で製作されたトリムカバーにおけるシートバック部の平面図である。この図１６に示すように、本実施例によれば、キルティングステッチ８ａと８ｂとを正確に一致させて縫合することができ、ミシン縫いに熟練していない作業員であっても、製品毎にばらつきを生じるのを抑制して意匠性に優れた製品（本実施例では車両用内装部品としてのトリムカバー）を製作することができる。

上述した実施例１では、本発明を、２枚のピースで構成されるトリムカバーにおけるシートバック部３ａの製作に適用した場合の例について説明したが、３枚のピースを組合せて縫製されるトリムカバーにおけるシートバック部の製作にも、本発明は同様に適用できるものであり、キルティングステッチがずれることなく正確に一致させて、３枚のピースを縫合し、意匠性に優れた３ピースのシートバック部を製作することもできる。
さらに、本発明は、４ピース以上で構成されるトリムカバーにおけるシートバック部３ａに対しても同様に適用することができる。

また、トリムカバー６のサイドサポート部３ｂを構成するピースとシートバック部３ａを構成するピースとの縫製や、シートクッション２の部分のトリムカバー５、或いはヘッドレスト４のトリムカバー７の縫製に対しても、ステッチ加工をするものであれば同様に本発明を適用可能である。

さらに、本発明は、車両用シート１のトリムカバー５，６，７に限らず、車両の室内のドアトリムやシーリング、或いはハンドルなどの車両用内装部品に対しても、複数のピースを組合せ、ステッチ加工をして縫製するものであれば、同様に適用でき、キルティング材を使用する場合には特に有効である。

本発明によれば、上述したように、複数のピースに跨るキルティングステッチを、ずれることなく正確に一致させて縫合することが容易に可能となる。また、複数或いは多数のピースに分け、これらを組合せてキルティングステッチ加工されたトリムカバー或いは車両用内装部品を製作することができるので、皮革などの原材料を、廃棄する部分を少なくして有効利用することができる。従って、皮革などの原材料の歩留まり向上を図ることができる効果も得られる。

なお、本発明は上述した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。また、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

１：車両用シート、２：シートクッション、２ａ：座面部、２ｂ：サイドサポート部、
３：シートバック、３ａ：シートバック部、３ｂ：サイドサポート部、
４：ヘッドレスト、５〜７：トリムカバー、５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂ，６ｃ：ピース、
８（８ａ，８ｂ，８ｃ）：キルティングステッチ（ステッチ）、
９：表皮材、１０：ワディング（クッション材）、１１：裏基布、
１２：上糸、１３：下糸、１４：縫合線。

Claims (9)

1. 少なくとも表皮材とクッション材を備える複数の積層生地のピースを繋ぎ合わせて製作
   されている車両用内装部品において、
   繋ぎ合わせた前記複数のピースはステッチ糸により前記複数のピースに跨って連続したキルティングステッチ加工が施されているとともに繋ぎ合わせた前記複数のピースの表面には前記キルティングステッチ加工により立体的な模様が形成されており、
   前記キルティングステッチ加工により繋がれた状態の前記複数のピースの表となる面同士を合わせて繋ぎ合わせる端部に沿ってステッチ糸により縫合され、前記ステッチ糸により縫合されて繋ぎ合わされた前記複数のピースの一方を裏返すことにより、前記複数のピースの前記キルティングステッチ加工により前記立体的な模様が形成された面が表となるようにして車内の居住空間に面するようにして設置されている
   ことを特徴とする車両用内装部品。
2. 請求項１に記載の車両用内装部品において、前記積層生地は、少なくとも、表皮材、ク
   ッション材、裏基布の三層を重ね合わせた積層生地で構成されていることを特徴とする車
   両用内装部品。
3. 請求項１または２に記載の車両用内装部品において、前記表皮材を構成する材料は皮革
   であり、前記クッション材はウレタンであることを特徴とする車両用内装部品。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載の車両用内装部品において、前記車両用内装部品は、
   車両用シートのトリムカバー、ドアトリム、シーリング、ハンドルの少なくとも何れかで
   あり、前記複数のピースを組合せ、前記キルティングステッチ加工をして縫製するものであることを特徴とする
   車両用内装部品。
5. 請求項４に記載の車両用内装部品において、前記車両用内装部品は、車両用シートの表
   面を形成するトリムカバーの少なくとも一部を構成する部品であることを特徴とする車両
   用内装部品。
6. 請求項５に記載の車両用内装部品において、前記車両用内装部品は、車両用シートのト
   リムカバーにおけるシートバック部を構成する部品であることを特徴とする車両用内装部
   品。
7. 少なくとも表皮材とクッション材を備える複数の積層生地のピースを繋ぎ合わせて車両
   用内装部品を製作する車両用内装部品の製作方法において、
   繋ぎ合わせる前記複数のピースの繋ぎ合わせる端部を近接させて並べ、
   次に、繋ぎ合わせる前記複数のピースに対して前記複数のピースに跨って連続してステッチ糸によりキルティングステッチ加工を行うとともに前記キルティングステッチ加工により繋ぎ合わせる前記複数のピースの表面には立体的な模様を形成し、
   更に、前記キルティングステッチ加工により繋がれた状態の前記複数のピースの表となる面同士を合わせて繋ぎ合わせる端部に沿ってステッチ糸により縫合し、
   前記ステッチ糸により縫合されて繋ぎ合わされた前記複数のピースの一方を裏返すことにより、前記複数のピースの前記キルティングステッチ加工により前記立体的な模様が形成された面が表となるようにして車内の居住空間に面するようにして設置する
   ことを特徴とする車両用内装部品の製作方法。
8. 請求項７に記載の車両用内装部品の製作方法において、前記積層生地は、少なくとも、
   表皮材、クッション材、裏基布の三層を重ね合わせた積層生地であることを特徴とする車
   両用内装部品の製作方法。
9. 請求項７または８に記載の車両用内装部品の製作方法において、前記車両用内装部品は
   、車両用シートの表面を形成するトリムカバーの少なくとも一部を構成する部品であり、
   前記キルティングステッチ加工をして縫製される前記複数のピースは、キルティング材を使用することを特徴とする車両用内装部品の製作方法。

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