JP6658472B2 - 発泡成形体 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形体に関する。

樹脂構造体は、金属に比べて軽量であることから、車両用構造部品、車両搭載用品、電子機器の筐体等として幅広く用いられている。樹脂構造体の中でも特に発泡成形体は軽量であり、自動車等の車両の部品に用いれば、燃費の向上が期待される。

自動車の内装基材等として使用される発泡成形体の射出発泡成形方法としては、例えば、特許文献１に記載の方法が知られている。この公報では、一対の成形用金型に形成したキャビティ内に溶融樹脂を注入し、そして発泡を行なっている。

特開２００５−２３８７２６号公報

溶融樹脂をキャビティ内に注入した場合、成型用金型と接する部分が冷却固化されて膜状のスキン層が形成される。その状態で固定型に対して移動型をコアバックさせてキャビティ内の容積を拡張すると、スキン層で覆われた溶融樹脂が発泡して発泡層となり、発泡成形体が製造される。

ここで、例えば、固定型と移動型の合せ目がキャビティの端末部以外にある場合、移動型をコアバックさせて溶融樹脂を発泡させると、スキン層の固定型の合せ面と移動型の合せ面との間の隙間に対応する部分に発泡圧が集中してスキン層に裂け目が生じることがある。スキン層に裂け目が生じた場合、裂け目から流れ出た溶融樹脂が固定型の合せ面と移動型の合せ面との間の隙間に流れ込み、発泡バリが形成される。発泡バリは、発泡成形体から取り除く必要がある。また、発泡バリを取り除いた部位は塗装後にボイド等の外観不具合が懸念される。
そこで、本発明は、発泡バリの発生を抑制できる発泡成形体を提供する。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、次の実施の形態を含む。
＜１＞ 発泡層と、前記発泡層を被覆するスキン層とを備え、意匠面と反対面とを有する本体部と、前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出す張出部と、を有し、前記本体部と前記張出部との間の領域の厚みが前記本体部の厚み及び前記張出部の厚みよりも薄い、発泡成形体。

＜２＞ 前記領域において最も厚みが薄い部分は、前記スキン層の割合が８０体積％以上である、＜１＞に記載の発泡成形体。

＜３＞ 前記領域において最も厚みが薄い部分の厚みは、１．５ｍｍ以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の発泡成形体。

＜４＞ 固定側金型と、前記固定側金型に対して開閉方向に移動可能とされ、前記固定側金型との間に空隙であるキャビティを形成する可動側金型と、を備え、前記キャビティには間隔が狭い部分が形成され、前記狭い部分に前記固定側金型と前記可動側金型との合せ目が位置する、金型。

＜５＞ 前記キャビティは、＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の発泡成形体の形状に対応し、前記キャビティの狭い部分は、前記発泡成形体の本体部と張出部との間の領域に対応している、＜４＞に記載の金型。

＜６＞ ＜５＞に記載の金型のキャビティ内に発泡剤を含有する樹脂材料を射出する工程と、前記キャビティ内を樹脂材料で充填した後、前記金型を構成する固定側金型から可動側金型を開放方向に移動させて前記キャビティ内の容積を拡張する工程と、を備える、発泡成形体の製造方法。

＜７＞ 前記発泡剤が、有機発泡剤である、＜６＞に記載の発泡成形体の製造方法。

＜８＞ 前記有機発泡剤が、アゾジカルボンアミドを含む、＜７＞に記載の発泡成形体の製造方法。

＜９＞ 前記樹脂材料中の前記アゾジカルボンアミドの含有率が、０．０５質量％〜０．５質量％である、＜８＞に記載の発泡成形体の製造方法。

＜１０＞ 前記樹脂材料が、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、複合ポリプロピレン系樹脂（ＰＰＣ）、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）及びポリカーボネート系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含む、＜６＞〜＜９＞のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造方法。

本発明によれば、発泡バリの発生を抑制できる発泡成形体を提供することが可能となる。

本実施形態の発泡成形体の背面図である。 図１の発泡成形体の縦断面図（図１中の２−２線断面図）である。 図２の矢印３で指し示す部分の拡大図である。 金型の概略断面図である。 図４の矢印５で指し示す部分の拡大図である。 コアバック後の図４の矢印５で指し示す部分の拡大図である。 本実施形態の発泡成形体の変形例の縦断面図（図１中の２−２線断面に対応する断面図）である。 図７の矢印８で指し示す部分の拡大図である。 金型の変形例の概略断面図である。 図９の矢印１０で指し示す部分の拡大図である。

以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。但し、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の実施形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合を除き、必須ではない。数値及びその範囲についても同様であり、本発明を制限するものではない。

本明細書において「工程」との語には、他の工程から独立した工程に加え、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の目的が達成されれば、当該工程も含まれる。

本明細書において「〜」を用いて示された数値範囲には、「〜」の前後に記載される数値がそれぞれ最小値及び最大値として含まれる。
本明細書中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本明細書中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
本明細書において組成物中の各成分の含有率は、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計の含有率を意味する。

本明細書において「層」との語には、当該層が存在する領域を観察したときに、当該領域の全体に形成されている場合に加え、当該領域の一部にのみ形成されている場合も含まれる。
本明細書において「層の厚み」は、断面カット形状にてマイクロスコープを用いて、９点の厚みを測定し、その算術平均値である。

＜発泡成形体＞
本実施形態の発泡成形体は、発泡層と、前記発泡層を被覆するスキン層とを備え、意匠面と反対面とを有する本体部と、前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出す張出部と、を有し、前記本体部と前記張出部との間の領域の厚みが前記本体部の厚み及び前記張出部の厚みよりも薄い。発泡成形体の具体例を、図面を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。また、各図における各部位の大きさは概念的なものであり、各部位間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。
本実施形態の発泡成形体は、自動車用部品として用いることができる。但し、発泡成形体の用途は、自動車用部品に限定されない。

本実施形態の発泡成形体１０は、自動車用部品であり、車体３０（図２参照）に取り付けられる。なお、自動車部品としては、例えば、バンパー、サイドマッドガード、フェンダーが挙げられる。

図２に示されるように、発泡成形体１０は、樹脂材料で構成されており、意匠面１１Ａと反対面１１Ｂを有する本体部１１と、本体部１１の周縁部１１Ｃに設けられ、本体部１１の厚み方向（図２において矢印Ｔで示す方向）で意匠面１１Ａと反対側へ張り出す張出部１２と、を有し、本体部１１と張出部１２との間の領域４０の厚みＴ１が本体部１１の厚みＴ２及び張出部１２の厚みＴ３よりも薄くされている。なお、以下では、発泡成形体１０の領域４０に対応した部分を適宜、薄肉部４０と記載する。
また、薄肉部４０の厚みＴ１は、張出部１２の張出方向に沿った断面において、薄肉部４０の外面（表面）と直交する方向で計測した厚みであり、本体部１１の厚みＴ２は、本体部１１の厚み方向で計測した厚みであり、張出部１２の厚みＴ３は、張出部１２の張出方向に沿った断面において、張出方向と直交する方向で計測した厚みである。なお、本明細書において発泡成形体の各部位の「厚み」は、例えば、測定器具（キャリパゲージ）を用いて、９点の厚みを測定し、その算術平均値である。

本体部１１は、板状とされ、反対面１１Ｂに車体取付部１１Ｄ（図１参照）が複数形成されている。この車体取付部１１Ｄは、図示しない取付部材を用いて車体３０に本体部１１（発泡成形体１０）を取り付けるための部位である。

図１及び図２に示されるように、張出部１２は、板状とされ、本体部１１の周縁部１１Ｃ全体に設けられている。すなわち、本実施形態の張出部１２は、本体部１１の周縁部１１Ｃに沿って一周分設けられている。なお、本発明は上記構成に限定されず、張出部１２は、本体部１１の周縁部１１Ｃに沿って断続的に設けられる構成であってもよい。

図２に示されるように、張出部１２は、本体部１１の厚み方向に対し、本体部１１の外側（本体部１１の厚み方向と直交する方向で本体部１１の外側）に向かって傾斜している。この構成により、発泡成形体１０が固定側金型１７から抜きやすくなっている。

図３に示されるように、発泡成形体１０は、発泡層１３と、発泡層１３を被覆し、発泡成形体１０の表層を形成するスキン層１４とを備えている。なお、ここでいう「スキン層」とは、発泡成形体１０の表層を形成し、発泡層１３よりも発泡率が低い部分を指す。

薄肉部４０において最も厚みが薄い部分の厚みは、本体部１１の厚みＴ２及び張出部１２の厚みＴ３よりも薄く、本体部１１の意匠面１１Ａ側のスキン層１４の厚みＬＴよりも厚くされている。このような構成とすることで、薄肉部４０では、本体部１１と比べて、スキン層１４の割合が増える。このため、後述する製造時（コアバック時）において固定側金型１７の合せ面と可動側金型１９の合せ面との間の隙間２３に位置し、薄肉部４０となるスキン層１４に発泡圧によって裂け目が生じるのが抑制される。特に、薄肉部４０の最も厚みが薄い部分の厚みを厚みＬＴの２．５倍以下にすることで、スキン層１４の割合がより増え、製造時（コアバック時）において、薄肉部４０となるスキン層１４に発泡圧によって裂け目が生じるのがより抑制される。これにより、発泡成形体１０に発泡バリが発生するのが抑制される。

また、発泡成形体１０に発泡バリが発生するのを抑制する観点から、薄肉部４０のスキン層１４の割合は、８０体積％以上であることが好ましく、９０体積％以上であることがより好ましく、１００体積％であることがさらに好ましい。なお、薄肉部４０のスキン層１４の割合が１００体積％の場合には、薄肉部４０全体がスキン層１４のみで形成される。また、薄肉部４０の最も厚みが薄い部分がスキン層１４のみで形成される構成であってもよい。
薄肉部４０の少なくとも最も厚みが薄い部分がスキン層１４のみで形成されることで、後述する製造時（コアバック時）において、薄肉部４０となるスキン層１４に発泡圧によって裂け目が生じるのが効果的に抑制される。これにより、発泡成形体１０に発泡バリが発生するのが効果的に抑制される。

またさらに、発泡成形体１０に発泡バリが発生するのを抑制する観点から、薄肉部４０の最も厚みが薄い部分の厚みは、１.５ｍｍ以下であることが好ましく、１．２ｍｍ以下であることがより好ましく、１．０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

本実施形態の発泡成形体１０を形成する樹脂材料については、後述する。

＜金型＞
本実施形態の発泡成形体を成形するための金型は、固定側金型と、固定側金型と、前記固定側金型に対して開閉方向に移動可能とされ、前記固定側金型との間に空隙であるキャビティを形成する可動側金型と、を備え、前記キャビティには間隔が狭い部分が形成され、前記狭い部分に前記固定側金型と前記可動側金型との合せ目が位置する。金型の具体例を、図面を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。また、各図における部材の大きさは概念的なものであり、部材間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。金型は、射出成形に用いることができ、発泡成形の用途に好適に用いることができ、射出発泡形成の用途により好適に用いることができる。但し、これらの用途に限定されない。以降、射出発泡成形を例に説明する。

図４に示されるように、成形装置１６は、固定側金型１７と、固定側金型１７に対して開閉方向に移動可能とされ、固定側金型１７との間に空隙であるキャビティ１８を形成する可動側金型１９と、を備えている。なお、以降、固定側金型１７及び可動側金型１９を「金型１５」と総称する場合がある。

キャビティ１８には他の部分よりも間隔が狭い部分が形成されている。この狭い部分を適宜キャビティ中間部１８Ａと記載する。このキャビティ中間部１８Ａには、固定側金型１７と可動側金型１９との合せ目２０が位置する。この合せ目２０は、キャビティ中間部１８Ａにおいて、発泡成形体１０の本体部１１と張出部１２との間の薄肉部４０を成形する部分に位置している。また、固定側金型１７及び可動側金型１９の型閉め状態において、キャビティ中間部１８Ａの最も狭い部分の間隔Ｗ１は、キャビティ１８の本体部１１に対応した部分の間隔Ｗ２及びキャビティ１８の張出部１２に対応した部分の間隔Ｗ３よりも狭くされている。なお、間隔Ｗ１は、１．５ｍｍ以下であることが好ましく、１．２ｍｍ以下であることがより好ましく、１．０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。このように構成することでキャビティ中間部１８Ａ内に充填される樹脂材料の発泡を効果的に抑えることができ、キャビティ中間部１８Ａ内のスキン層１４の割合を増やすことができる。

また、キャビティ１８は、発泡成形体１０の形状に対応し、キャビティ中間部１８Ａは、発泡成形体１０の本体部１１と張出部１２との間の領域（薄肉部）４０に対応している。

また、本実施形態では、固定側金型１７に形成されるキャビティ面１７Ａによって、発泡成形体１０の裏面（薄肉部４０含む）及び張出部１２の表面（外面）が形成され、可動側金型１９に形成されるキャビティ面１９Ａによって本体部１１の表面（意匠面１１Ａを含む面）が形成される。なお、キャビティ１８は、固定側金型１７及び可動側金型１９を型閉めした状態におけるキャビティ面１７Ａとキャビティ面１９Ａの間の空隙である。

また、固定側金型１７は、可動側金型１９との合せ面を構成する部分が可動側金型１９の移動方向と直交する方向にスライド可能な複数のスライドブロック部１７Ｂとされている。このスライドブロック部１７Ｂは、内面がキャビティ面１７Ａの一部とされ、張出部１２の表面（外面）を成形する。また、スライドブロック部１７Ｂは、固定側金型１７から発泡成形体１０を取り出す際には、固定側金型１７の外周側に移動する。このため、固定側金型１７から発泡成形体１０を取り出しやすくなっている。

また、成形装置１６は、キャビティ１８まで固定側金型１７を貫通するゲート２１と、ゲート２１を通じてキャビティ１８に溶融状態の樹脂材料Ｒを射出充填する射出機２２と、を備えている。射出機２２は、図示しないホッパ（供給部）と図示しないシリンダとを備えている。この射出機２２では、樹脂、発泡剤、添加剤等を含有する混合物がホッパ（供給部）からシリンダに供給され、シリンダ内にてスクリュー等で攪拌されて樹脂材料Ｒとして調製され、所定の圧力でゲート２１を通じて樹脂材料Ｒをキャビティ１８内に射出充填する。なお、射出機２２は、ゲート２１を通じてキャビティ１８に溶融状態の樹脂材料Ｒを射出充填できれば、上記構成に限定されるものではない。

＜発泡成形体の製造方法＞
本実施形態の発泡成形体を製造するための発泡成形体の製造方法は、上記金型のキャビティ内に発泡剤を含有する樹脂材料を射出する工程と、前記キャビティ内を樹脂材料で充填した後、前記金型を構成する固定側金型から可動側金型を開放方向に移動させて前記キャビティ内の容積を拡張する工程と、を備える。

図４に示されるように、射出機２２からゲート２１を通じて、発泡剤を含有する樹脂材料Ｒをキャビティ１８内に射出充填する。樹脂材料Ｒが熱可塑性樹脂で構成される場合、樹脂材料Ｒは加熱して流動化させてキャビティ１８内に供給される。

ここで、樹脂材料Ｒの射出機２２のホッパ出口からシリンダ全長の１／３〜１／２までの領域のシリンダ温度を２５０℃以下に設定することが好ましく、１８０℃以下に設定することがより好ましく、１５０℃〜１８０℃に設定することがさらに好ましく、１５０℃〜１７０℃に設定することが特に好ましい。但し、前記領域はホッパ出口を除く温度である。前記領域のシリンダ温度を２５０℃以下にすることによって、ホッパ出口側からの発泡ガス抜けを抑制でき、成形時の発泡性の改善、安定化等の効果が得られやすい。

本実施形態で使用される樹脂材料は、特に制限されない。例えば、射出発泡成形に使用される樹脂材料は、一般的に、樹脂と発泡剤とを含有する。この樹脂材料Ｒに用いる樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、複合ポリプロピレン系樹脂（ＰＰＣ）、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）及びポリカーボネート系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種が挙げられる。この中でも、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、複合ポリプロピレン系樹脂（ＰＰＣ）及びアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ）からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。

また、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム（別名、重炭酸ナトリウム、重曹）等の無機発泡剤などが挙げられる。現在、自動車用内装部品の発泡成形では、発泡剤として無機系の炭酸水素ナトリウムが主に用いられているが、塗膜性能（耐温水性等）の向上の観点からは、有機発泡剤が好ましい。

有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、４，４−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡ）等が挙げられ、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましい。特に、外装塗装品を製造する場合は、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）を用いることが好ましい。
アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）を使用することにより、耐温水性等が向上し、温水試験でのスワールの発生が抑制される傾向にある。スワールとは、スキン層に残存する未反応の発泡剤と水との反応により発生したガスがスキン層を押し上げる不具合をいう。

発泡剤の総量中のアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）の含有率は、５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましく、９５質量％以上であることが特に好ましい。

発泡剤の分解温度は、５０℃〜２５０℃であることが好ましく、５０℃〜２２０℃であることがより好ましい。使用形態によって、発泡剤の分解温度は、１３０℃〜２５０℃であってもよい。

樹脂材料中の発泡剤の含有率は、発泡剤の種類等に応じて適宜設定することが好ましい。例えば、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）を用いる場合、発泡性、成形性及び塗膜性能の観点から、樹脂材料Ｒ中のアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）の含有率は、０．０５質量％〜０．５質量％の範囲内であることが好ましく、０．１質量％〜０．４質量％の範囲内であることがより好ましい。尚、ＡＤＣＡの含有率は、射出装置のシリンダ投入前の混合物（組成物）での割合を意味する。

また、キャビティ１８内に樹脂材料Ｒを射出充填する際に樹脂材料Ｒから発生するガスは、真空ポンプ等で減圧吸引することが好ましい。これにより、樹脂材料Ｒの充填の際に、樹脂圧力の過度の上昇を抑え、かつ射出速度を安定的に維持できる。その結果、樹脂材料Ｒを射出充填する工程においては発泡反応が抑えられ、かつ発泡反応時には、発生ガスを迅速に排出することができるため、ガス溜まり、発泡不良等を回避することができ、発泡成形体１０の表面の凹み（アバタ）の発生が抑えられる傾向にある。

また、金型１５は、通常、供給される樹脂材料Ｒよりも低い温度となっている。そのため、樹脂材料Ｒがキャビティ１８内へ充填されることで、金型に接した部分から、樹脂材料Ｒの固化（スキン層１４の形成）が始まる。ここで、本実施形態では、キャビティ１８のキャビティ中間部１８Ａの最も幅が薄い部分の間隔Ｗ１を、間隔Ｗ２及び間隔Ｗ３よりも狭くしている、具体的には、１ｍｍ以下に設定していることから、キャビティ中間部１８Ａ内の樹脂材料Ｒはすべてが固化してスキン層１４となる。

なお、キャビティ１８内に樹脂材料Ｒを射出する前に、予めキャビティ１８内に窒素ガスを充填しておく、特に、加温して充填しておくことが好ましい。充填する窒素ガスを加温することで、キャビティ１８内（金型）の急激な温度低下が抑えられ、樹脂材料Ｒの発泡性を安定させることができる。また、充填する窒素ガスを加温することで、外気温に左右されることなく、樹脂材料Ｒの発泡力の外気温依存性が抑制され、樹脂材料Ｒの発泡性を安定させることができる。

キャビティ１８内に充填される窒素ガスの温度は、キャビティ１８内（金型１５）の急激な温度低下を抑えられる温度であれば特に限定されず、成形安定性の観点からは、３０℃〜５０℃であることが好ましい。

また、予めキャビティ１８内に充填された窒素ガスは、樹脂材料Ｒの射出充填直前に、減圧吸引することが好ましい。キャビティ１８内に樹脂材料Ｒを充填する前に、キャビティ１８内の窒素ガスを減圧吸引することで、樹脂材料Ｒの射出充填時間を短くすることができ、また、発泡成形体１０の表面の凹み（アバタ）の発生を抑えることができる。キャビティ１８内の窒素ガスを減圧吸引する方法としては、真空ポンプで吸引する方法が挙げられる。

そして、図５及び図６に示されるように、可動側金型１９を固定側金型１７に対して開放方向（型開き方向）に所定量開き（コアバック）、固化していない樹脂材料Ｒを発泡させて発泡層１３を形成する。その後、固定側金型１７と可動側金型１９を型開きし、固定側金型１７のスライドブロック部１７Ｂをスライドさせて発泡成形体１０を固定側金型１７から取り外すことで、発泡成形体１０が得られる。

ここで、キャビティ１８のキャビティ中間部１８Ａの間隔Ｗ１を１ｍｍ以下に設定しているため、キャビティ中間部１８Ａに充填された樹脂材料Ｒのすべてが固化してスキン層１４となる。このため、図６に示されるように、可動側金型１９をコアバック（図５の型閉め位置から図６の発泡位置へ移動）した場合、固定側金型１７の合せ面と可動側金型１９の合せ面との間の隙間２３には薄肉部４０となるスキン層１４のみで形成された部分が位置する。この部分には、発泡圧が作用し難いため、スキン層１４に裂け目が生じるのが抑制される。これにより、隙間２３内に固化していない樹脂材料Ｒが流れ込むことで、製造された発泡成形体１０の本体部１１と張出部１２との間に発泡バリが生じるのが抑制される。
すなわち、発泡成形体１０の形状を、本体部１１と張出部１２との間の領域４０の厚みＴ１が本体部１１の厚みＴ２及び張出部１２の厚みＴ３よりも薄くなる形状とすることで、上述のように、製造後の発泡成形体１０に発泡バリが発生するのが抑制される。特に、領域（薄肉部）４０において最も厚みが薄い部分をスキン層１４のみで形成することで、製造後の発泡成形体１０に発泡バリが生じるのが効果的に抑制される。

本実施形態では、張出部１２が本体部１１の厚み方向に対し、本体部１１の外側に向かって傾斜する構成としているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、図７及び図８に示される発泡成形体５０のように張出部１２が本体部１１の厚み方向に対し、本体部１１の内側に向かって傾斜する構成であってもよい。この場合には、発泡成形体５０の張出部１２がアンダーカット形状となるが、無理抜きすることで発泡成形体５０を金型１５から取り出すことが可能である。一方、発泡成形体５０は、図９及び図１０に示される金型５２を用いることでスムーズに取り出すことができる。この金型５２は、発泡成形体５０の本体部１１の表面（意匠面１１Ａを含む）を成形するキャビティ面５４Ａが形成された固定側金型５４と、発泡成形体５０の裏面（薄肉部４０含む）及び張出部１２の表面（外面）を成形するキャビティ面５６Ａが形成された可動側金型５６とを備えており、キャビティ面５４Ａとキャビティ面５６Ａとの間にキャビティ５５（キャビティ中間部５５Ａ含む）が形成される。そして、可動側金型５６は、張出部１２の裏面を成形する部分が、可動側金型５６の移動方向と直交する方向にスライド可能な複数の傾斜スライドブロック部５６Ｂとされている。この傾斜スライドブロック部５６Ｂは、可動側金型５６を型開き方向に移動させると可動側金型５６の内側に移動して張出部１２の裏面から離れるように構成されている。可動側金型５６から発泡成形体５０を取り出す際には、傾斜スライドブロック部５６Ｂが張出部１２と当接しない位置まで移動しているため、可動側金型５６から発泡成形体５０をスムーズに取り出すことができる。なお、固定側金型５４に設けられた図示しないイジェクトピンによって固定側金型５４から発泡成形体５０が取り出される。

本発明は、上述のような実施形態の具体的構成に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々変形することができる。

１０ 発泡成形体
１１ 本体部
１１Ａ 意匠面
１１Ｂ 反対面
１１Ｃ 周縁部
１２ 張出部
１３ 発泡層
１４ スキン層
４０ 本体部と張出部との間の領域
５０ 発泡成形体
Ｔ 本体部の厚み方向
Ｔ１ 本体部と張出部との間の領域の厚み
Ｔ２ 本体部の厚み
Ｔ３ 張出部の厚み

Claims (4)

1. 発泡層と、前記発泡層を被覆するスキン層とを備え、
   意匠面と反対面とを有する本体部と、
   前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出す張出部と、
   前記本体部の前記反対面に設けられ、前記本体部を車体に取り付けるための車体取付部と、
   を有し、前記本体部と前記張出部との間の領域の厚みが前記本体部の厚み及び前記張出部の厚みよりも薄く、且つ前記領域において最も厚みが薄い部分の前記スキン層の割合が８０体積％以上である、発泡成形体。
2. 前記領域において最も厚みが薄い部分の厚みは、１．５ｍｍ以下である、請求項１に記載の発泡成形体。
3. 発泡層と、前記発泡層を被覆するスキン層とを備え、
   意匠面と反対面とを有する本体部と、
   前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出す張出部と、
   前記本体部の前記反対面に設けられ、前記本体部を車体に取り付けるための車体取付部と、
   を有し、前記本体部と前記張出部との間の領域の厚みが前記本体部の厚み及び前記張出部の厚みよりも薄く、且つ前記領域において最も厚みが薄い部分の厚みが１．５ｍｍ以下である、発泡成形体。
4. 発泡層と、前記発泡層を被覆するスキン層とを備え、
   意匠面と反対面とを有する本体部と、
   前記本体部の周縁部に設けられ、前記本体部の厚み方向で前記意匠面と反対側へ張り出す張出部と、
   前記本体部の前記反対面に設けられ、前記本体部を車体に取り付けるための車体取付部と、
   を有し、前記本体部と前記張出部との間の領域の厚みが前記本体部の厚み及び前記張出部の厚みよりも薄く、且つ前記張出部が前記本体部の周縁部全体に設けられている、発泡成形体。