JP6671123B2 - リール部材、フィルム収容体、及びリール部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、リール部材、フィルム収容体、及びリール部材の製造方法に関する。

例えば特許文献１〜３に開示されるように、接着フィルムを巻き付け可能なリール部材が知られている。リール部材は、接着フィルムが巻き付けられる巻芯部と、巻芯部の回転軸の両端部に設けられたフランジ部とを備える。フランジ部によって接着フィルムが保護されるので、接着フィルムの汚染を抑制することができる。また、接着フィルムが巻き付けられたリール部材、すなわちフィルム収容体の取り扱い性が向上する。

特開２０１５−８６０２９号公報 特開２０１４−４３３４６号公報 特開２０１３−２１６４３６号公報

しかし、従来では、リール部材を製造するに際して、面振れを何ら考慮していなかった。このため、面振れ量が非常に大きくなる場合があった。ここで、面振れとは、フランジ部が巻芯部の回転軸方向に振れる（歪む）ことを意味する。面振れには、フランジ部が巻芯部の回転軸外側方向に振れる（すなわち、フランジ部がリール部材の外側に歪む）正方向の面振れと、フランジ部が巻芯部の回転軸内側方向に振れる（すなわち、フランジ部がリール部材の内側に歪む）負方向の面振れとに区分される。１つのフランジ部内で正方向の面振れ及び負方向の面振れが両方生じる場合もある。すなわち、フランジ部のある部分では正方向の面振れが生じ、他の部分では負方向の面振れが生じる場合がある。

そして、面振れが大きいリール部材に接着フィルムを巻きつける場合、接着フィルムは、フランジ部とフィルム巻き付け部（接着フィルムが巻き付けられた部分）との隙間に脱落しやすくなる。詳細は後述するが、フランジ部とフィルム巻き付け部との隙間が広くなるからである。接着フィルムの脱落は、接着フィルムの巻き付け時のみならず、接着フィルムの引き出し時にも生じうる。

そして、脱落した接着フィルムは、フィルム収容体の外観不良の原因となる他、ブロッキングを生じうる。ここで、接着フィルムのブロッキングとは、接着フィルムがフィルム収容体内の構成要素（例えば、フランジ部、接着フィルム等）に固着することを意味する。接着フィルムのブロッキングは、引き出し不良、接着剤層の欠落等の原因となる。

特に、接着フィルムは、ブロッキングを抑制するという観点から、接着フィルムの巻き付け時に大きなテンションを接着フィルムに掛けることができない。接着フィルムの巻き付け時に大きなテンションを接着フィルムに掛けると、接着フィルムから接着剤層がはみ出して、他の接着フィルムやフランジ部に固着してしまう（すなわちブロッキングが起こる）からである。したがって、したがって、従来のリール部材では、接着フィルムがフィルム巻き付け部内で動きやすい。このような点においても、接着フィルムの脱落が生じやすい。

さらに、近年、コスト低減等の観点から、リール部材に巻き付ける接着フィルムをなるべく長尺化したいというニーズがある。しかし、接着フィルムが長くなるほど、フランジ部の外径を大きくする必要がある。そして、フランジ部の外径が大きくなるほど面振れが生じやすく、また、面振れ量も大きくなりやすい。このため、接着フィルムが長くなるほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。

なお、フランジ部の外径の拡大を抑えつつ、リール部材に巻き付ける接着フィルムを長尺化するために、巻芯部に接着フィルムをトラバース巻きすることが提案されている。しかし、接着フィルムを巻芯部にトラバース巻きする技術では、フィルム巻き付け部の端部で接着フィルムの脱落が生じやすい。したがって、接着フィルムの脱落という問題を根本的に解決することはできない。

また、接着フィルムの脱落を抑制する方法として、巻芯部に接着フィルムを巻き付けてからフランジ部を巻芯部に取り付けるという方法が提案されている。しかし、この方法ではフィルム収容体の製造コストが増大する。また、フィルム収容体自体の構造が複雑になるので、フィルム収容体の取り扱い性が低下する。さらに、この方法によっても、接着フィルムの引き出し時における接着フィルムの脱落を抑制することはできない。したがって、この方法は、接着フィルムの脱落という問題を根本的に解決するものではない。

このように、従来のリール部材では、面振れ量が大きくなる場合があるという問題があった。そして、面振れ量の大きいリール部材に接着フィルムを巻き付けた場合、接着フィルムが脱落しやすいという問題があった。このため、従来では、接着フィルムの脱落を防ぐために、接着フィルムの巻き付け及び引き出しを極めて慎重に行う必要が生じていた。したがって、接着フィルムの巻き付け及び引き出しの操作性が低下するという別の問題もあった。

そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、面振れを抑制し、ひいては、接着フィルムの脱落を抑制することが可能な、新規かつ改良されたリール部材、フィルム収容体、及びリール部材の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、巻芯部の回転軸方向の両端部に設けられたフランジ部と、を有し、巻芯部及び２つのフランジ部のうち、少なくとも１つ以上が成型品であり、巻芯部の直径及び前記フランジ部の直径は、以下の数式（１）を満たし、フランジ部の面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値である、リール部材が提供される。
Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ−０．３８ （１）
数式（１）において、Ｄは巻芯部の直径（単位：ｍｍ）であり、Ｆはフランジ部の直径（単位：ｍｍ）である。

ここで、２つの前記フランジ部のうち、少なくとも一方のフランジ部は、巻芯部と一体成型されていてもよい。

また、巻芯部の回転軸方向の両端部に形成された凹部を備えてもよい。

また、凹部の底面には巻芯部の回転軸から放射状に伸びるリブが形成されていてもよい。

また、リブは、巻芯部の回転軸に関して対称な位置に配置されていてもよい。

また、フランジ部間の距離は１０ｍｍ以上であってもよい。

また、巻芯部の直径が４０ｍｍ以上であってもよい。

また、フランジ部の直径が１３５ｍｍ以上であってもよい。

また、巻芯部は、巻芯部の回転軸方向に連結された複数の分割巻芯部を有してもよい。

また、本発明の他の観点によれば、上記のリール部材と、巻芯部に巻き付けられた接着フィルムと、を備える、フィルム収容体が提供される。

また、本発明の他の観点によれば、接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、巻芯部の両端部に設けられるフランジ部とを含むリール部材の一部または全体を構成する成型品を一または複数作製する工程と、成型品がリール部材の一部を構成する場合には、成型品同士を固着することで、リール部材を作製する工程と、を含み、巻芯部の直径及びフランジ部の直径は、以下の数式（１）を満たし、フランジ部の面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値である、リール部材の製造方法が提供される。
Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ−０．３８ （１）
数式（１）において、Ｄは巻芯部の直径（単位：ｍｍ）であり、Ｆはフランジ部の直径（単位：ｍｍ）である。

以上説明したように本発明によれば、面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値となるため、面振れを抑制し、ひいては、接着フィルムの脱落を抑制することが可能となる。

本発明の実施形態に係るリール部材の構成を示す側面図である。 同実施形態に係るリール部材の正面図である。 リール部材の平断面図である。 フィルム収容体（リール部材にフィルムを巻きつけたもの）の正面図である。 本実施形態に係るリール部材の製造方法の概要を示す説明図である。 リール部材全体の一体成型体（いわゆる１ピース成型体）を作製するための金型を示す説明図である。 リール部材の一部となる成型体（いわゆる２ピース成型体）を作製するための金型を示す説明図である。 分割巻芯部の表面に形成される凹凸部を示す説明図である。 巻芯部の直径（Ｄ）及びフランジ部の直径（Ｆ）の比（Ｄ／Ｆ）と、フランジ部の外径（Ｆ）との対応関係を示すグラフである。 正方向の面振れの一例を示す側断面図である。 負方向の面振れの一例を示す側断面図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

＜１．本発明者による検討＞
（１−１．面振れについて）
本発明者は、面振れを抑制する技術について鋭意検討し、その結果、本実施形態に係るリール部材１に想到した。そこで、まず、面振れについて詳細に説明する。面振れとは、上述したように、フランジ部が巻芯部の回転軸方向に振れる（歪む）ことを意味する。面振れには、正方向の面振れと、負方向の面振れとに区分される。

図１０は、正方向の面振れの一例を示す。この例では、リール部材１００のフランジ部１０２が正方向の面振れを起こしている。なお、リール部材１００は従来のリール部材の一例であり、巻芯部１０１とフランジ部１０２とを備える。また、巻芯部１０１に接着フィルムがトラバース状に巻き付けられることで、フィルム巻き付け部１５０が形成されている。面振れの程度は、例えば面振れ量ｄとして示される。面振れ量ｄは、以下のように定義（測定）される。まず、フランジ部１０２と巻芯部１０１との接触点１０２ｂを通り、かつ、巻芯部１０１の回転軸に垂直な垂線を引く。これを基準線とする。ついで、基準線からフランジ部１０２の内周面１０２ａの外縁部１０２ｃに垂線を引く。この垂線の長さを面振れ量ｄとする。正方向の面振れ量ｄは正の値を有し、負方向の面振れ量ｄは負の値を有する。

フランジ部１０２が正方向の面振れを起こしている場合、フィルム巻き付け部１５０が厚くなる（すなわち、巻芯部１０１への接着フィルムの巻き付け量が増える）ほど、フィルム巻き付け部１５０とフランジ部１０２との隙間が広くなる。このため、フィルム巻き付け部１５０が厚くなるほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。

この問題を解決するための方法として、フィルム巻き付け部１５０の幅ｗをフィルム巻き付け部１５０が厚くなるほど大きくすることが考えられる。しかし、この方法では、フィルム巻き付け部１５０の幅方向両端部に巻き付けられる接着フィルムが不安定となる。したがって、依然として接着フィルムは脱落しやすいので、この方法では、上記問題を根本的に解決することはできない。

そして、接着フィルムの脱落は、接着フィルムの巻き付け時、引き出し時の両方において生じうる。例えば、接着フィルムの巻き付け時には、巻き付け開始からの時間が長くなる（すなわち、巻き付け量が多くなる）ほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。一方、接着フィルムの引き出し時には、引き出し開始からの時間が短い（すなわち、引き出し量が小さい）ほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。このように、フランジ部１０２が正方向に面振れを起こしている場合、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。

図１１は、負方向の面振れの一例を示す。この例では、リール部材１００のフランジ部１０２が負方向の面振れを起こしている。フランジ部１０２が負方向の面振れを起こしている場合にも、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。

具体的には、フィルム巻き付け部１５０の幅ｗは、フランジ部１０２間の距離Ｌの最小値（ここでは外縁部１０２ｃ間の距離）よりも小さくする必要がある。接着フィルムがフランジ部１０２に接触すると、接着フィルムがブロッキングを起こす可能性があるからである。

したがって、フィルム巻き付け部１５０が薄い（すなわち、巻芯部への接着フィルムの巻き付け量が小さい）場合、フィルム巻き付け部１０５とフランジ部１０２との隙間が大きくなる。なお、フィルム巻き付け部１５０が厚くなるほど、フィルム巻き付け部１５０とフランジ部との隙間が小さくなる。フランジ部１０２は巻芯部１０１の軸方向内側に歪んでいるからである。したがって、フィルム巻き付け部１５０が薄い場合に、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。また、この場合、フィルム巻き付け部１５０の幅ｗが狭くなる（すなわち、巻芯部１０１の有効使用面積が狭くなる）ので、リール部材１００に巻き付け可能な接着フィルムの量が少なくなるという別の問題も生じる。

そして、接着フィルムの脱落は、接着フィルムの巻き付け時、引き出し時の両方において生じうる。例えば、接着フィルムの巻き付け時には、巻き付け開始からの時間が短い（すなわち、巻き付け量が少ない）ほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。一方、接着フィルムの引き出し時には、引き出し開始からの時間が長くなる（すなわち、引き出し量が大きい）ほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。このように、フランジ部１０２が負方向に面振れを起こしている場合、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。

しかし、上述したように、従来では、リール部材を製造するに際して、面振れを何ら考慮していなかった。このため、面振れ量が非常に大きくなる場合があった。したがって、従来の技術では、接着フィルムが脱落しやすかった。そこで、本発明者は、面振れ量を低減するための技術について鋭意検討し、この結果、本実施形態に係るリール部材１に想到した。本実施形態に係るリール部材１では、面振れ量を±０．２ｍｍ以下に抑えることができる。以下、本実施形態について説明する。

＜２．リール部材の全体構成＞
つぎに、図１〜図３に基づいて、本実施形態に係るリール部材１の全体構成について説明する。

リール部材１は、巻芯部２と、フランジ部３と、リブ２４ｃとを備える。巻芯部２は、接着フィルムが巻き付け可能な部材である。接着フィルムは、具体的には、巻芯部２の周面２１に巻き付けられる。また、巻芯部２の回転軸Ｐに垂直な断面形状は円形となっている。

また、巻芯部２の回転軸Ｐ方向の両端部には、固着面２２と、凹部２３とが形成されている。固着面２２は、回転軸Ｐに略垂直な平面である。本実施形態では、巻芯部２、及び２つのフランジ部３のうち、少なくとも１つ以上が成型品である。ここで、全てが成型品であることがさらに好ましい。２つのフランジ部３のうち、少なくとも一方のフランジ部３が巻芯部２に一体成型されていることがさらに好ましい。フランジ部３と巻芯部２とが一体成型されている場合、固着面２２は、巻芯部２とフランジ部３との境界面として定義される。巻芯部２とフランジ部３とが一体成型される場合、後述するように金型を用いた射出成型により巻芯部２及びフランジ部３を成型するので、フランジ部３の形状が安定化する。すなわち、フランジ部３の面振れ量が低減されることが期待できる。一方、巻芯部２がフランジ部３と別体となっている場合、固着面２２は、フランジ部３が固着される面として定義される。巻芯部２がフランジ部３と別体となっている場合、フランジ部３の表面は、固着面２２に倣いやすい。したがって、固着面２２が平滑であるほど（すなわち、凹凸や傾斜がないほど）、フランジ部３も平滑になりやすい。例えば、フランジ部３が厚さ方向に歪んでいても、当該歪みはフランジ部３が固着面２２に固着された際に低減される可能性が高い。この結果、フランジ部３の面振れ量が低減されることが期待できる。

このため、固着面２２は、平滑処理が行われていることが好ましい。ここで、平滑処理は、固着面２２をなるべく平滑にするための処理である。平滑処理の例としては、旋盤加工機等による研磨処理、エージング処理（熱アニール処理）等が挙げられる。

なお、平滑処理をどの程度行うかについては特に制限はない。すなわち、リール部材１の各寸法を所定の範囲内の値とした上で、適宜平滑処理を行うことで、フランジ部３の面振れ量を±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。すなわち、平滑処理は、面振れ量が±０．２ｍｍの範囲内の値となるように適宜行われれば良い。なお、本実施形態の面振れ量も図１０、図１１と同様に定義される。すなわち、フランジ部３と巻芯部２との接触点３ｂを通り、かつ、巻芯部２の回転軸に垂直な垂線を引く。ついで、フランジ部３の内周面３ａの外縁部３ｃから当該基準線に垂線を下ろす。そして、この垂線の長さを面振れ量とする。本実施形態では、正方向の面振れ量は正の値を有し、負方向の面振れ量は負の値を有する。

巻芯部２にフランジ部３を固着する方法は特に制限されないが、例えば超音波溶着やインパルス溶着が好ましく、超音波溶着がより好ましい。これらの方法によれば、フランジ部３の面振れ量を抑えつつ、巻芯部２にフランジ部３を強固に固着することができる。なお、インパルス溶着は、例えば以下の方法により行われる。すなわち、固着面２２に突出部（オス部）を複数設ける（フランジ部３には、対応する貫通孔を設ける）。ここで、突出部は、フランジ部３の厚さよりも長い。さらに、突出部は、巻芯部２の回転軸Ｐに関して対称な位置に設けられることが好ましい。具体的には、突出部は、固着面２２の周方向に沿って等間隔に設けられることが好ましい。これにより、溶着スポット（突出部と貫通孔とが一体化したスポット）が固着面２２の周方向に沿って等間隔に設けられるので、リール部材１の形状をより安定化させることができる。さらに、引き出し張力の変動を抑えることができる。

一方、フランジ部３の内周面３ａのうち、固着面２２に接触する部分には、貫通孔が形成されている。貫通孔は、フランジ部３を厚さ方向に貫通する。また、貫通孔は、突出部に対向する位置に設けられる。そして、貫通孔に突出部を通す。そして、貫通孔から突出した突出部の一部を溶融、固化させる。この際、溶融した材料は、貫通孔を充填するのみならず、フランジ部３の外周面３ｄ上に若干広がることで、貫通孔をほぼ完全に塞ぐ。これにより、突出部と貫通孔とを一体化させる。以上の工程により、フランジ部３を巻芯部２に固着させる。

凹部２３は、巻芯部２の回転軸Ｐ方向の両端部に形成される。凹部２３は円柱形状となっており、凹部２３の中心軸はリール部材１の回転軸Ｐと同軸となっている。固着面２２は、凹部２３の周囲に形成される。巻芯部２に凹部２３を形成することで、リール部材１を軽量化することができる。ここで、フィルム収容体５０（図４参照）から接着フィルムを引き出す処理（引き出し処理）では、リール部材１は頻繁に停止、再回転される。特に、リール部材１に長尺な（例えば６００ｍ以上の）接着フィルムが巻き付けられた場合、停止、再回転の回数は極めて多くなる。したがって、リール部材１の停止、再回転に時間が掛かってしまうと、作業効率が著しく低下する。この点、本実施形態では、リール部材１を軽量化することで、リール部材１を停止または再回転させる際の慣性力を小さくすることができる。このため、リール部材１の停止、再回転を短時間で行うことができる。したがって、引き出し処理を安定かつ効率よく行うことができる。また、リール部材１が軽量化されているので、引き出し処理時に接着フィルムに掛かる引き出し張力（テンション）を小さくすることができる。この点においても、引き出し処理を安定かつ効率よく行うことができる。

また、凹部２３の底面２４には、軸体用貫通孔２４ｂ及びリブ２４ｃが形成されている。軸体用貫通孔２４ｂは、リール部材１を回転させるための軸体が貫通、固定されるための貫通孔である。

リブ２４ｃは、凹部２３の底面２４上に複数設けられる。巻芯部２にリブ２４ｃを複数設けることで、リール部材１の形状を安定化させることができ、ひいては、面振れ量を低減することができる。

リブ２４ｃは、巻芯部２の回転軸Ｐから放射状に伸びる板状部材であり、巻芯部２と一体成型される。また、リブ２４ｃの上端面は傾斜しており、軸体用貫通孔２４ｂとフランジ部３の内縁部とを連結している。

リブ２４ｃの設置位置は特に制限されないが、図１に示されるように、巻芯部２の回転軸Ｐに関して対称な位置に設けられることが好ましい。より具体的には、リブ２４ｃは、回転軸Ｐを中心とした円周方向に沿って等間隔に設けられることが好ましい。これにより、リール部材１の形状をより安定化させることができる。さらに、引き出し張力の変動を抑制することができる。すなわち、リブ２４ｃが回転軸Ｐに関して非対称な位置に設けられる場合、引き出し張力はリール部材１の回転角度に応じて変動する可能性がある。しかし、リブ２４ｃを回転軸Ｐに関して対称な位置に設けることで、このような引き出し張力の変動を抑制することができる。

リブ２４ｃの個数も特に制限されないが、リブ２４ｃが少なすぎるとリール部材１の形状安定化という効果が十分に得られない。その一方で、リブ２４ｃが多すぎると、成型時に金型を巻芯部２から取り出しにくくなる可能性がある。また、成型後にリブ２４ｃの蓄熱量が多くなる可能性がある。この場合、リブ２４ｃが放熱された際にリブ２４ｃの形状がゆがむ可能性がある。このような形状ゆがみは面振れ量が増大する要因となりうる。これらの観点から、リブ２４ｃの個数は３〜１６個程度が好ましく、５〜８個程度がより好ましい。

なお、上述した凹部２３及びリブ２４ｃは巻芯部２に設けられていなくてもよい。ただし、軽量化及びリール部材１の形状安定化の観点からは、凹部２３及びリブ２４ｃが巻芯部２に設けられていることが好ましい。

一方、さらに軽量化を図るという観点からは、凹部２３の底面２４に肉抜き部を形成してもよい。肉抜き部は、例えば底面２４間を貫通する貫通孔、あるいは底面２４に形成される凹みとなる。巻芯部２に肉抜き部を設けることで、リール部材１をさらに軽量化することができる。

ここで、肉抜き部が設けられる位置は特に制限されないが、巻芯部２の回転軸Ｐに関して対称な位置に設けられることが好ましい。より具体的には、肉抜き部は、回転軸Ｐを中心とした円周方向に沿って等間隔に設けられることが好ましい。これにより、引き出し張力の変動を抑制することができる。すなわち、肉抜き部が回転軸Ｐに関して非対称な位置に設けられる場合、引き出し張力はリール部材１の回転角度に応じて変動する可能性がある。しかし、肉抜き部を回転軸Ｐに関して対称な位置に設けることで、このような引き出し張力の変動を抑制することができる。

フランジ部３は、リング状かつ平板状の部材である。フランジ部３は、巻芯部２の回転軸Ｐ方向の両端部に設けられる。２つのフランジ部３のうち、少なくとも一方は巻芯部２に一体成型されていることが好ましい。本実施形態では、フランジ部３が巻芯部２に一体成型され、かつ、後述するように各寸法が所定の範囲内の値となっているので、フランジ部３の面振れが±０．２ｍｍの範囲内の値となっている。もちろん、２つのフランジ部３がいずれも巻芯部２と別体であっても、後述するように、フランジ部３の面振れを±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。

一方、フランジ部３が巻芯部２と別体となる場合、フランジ部３は、何らかの固着方法（例えば超音波溶着）によって巻芯部２に固着される。

本実施形態では、固着面２２が平滑処理されている他、後述するように各寸法が所定の範囲内の値となっているので、フランジ部３の面振れが±０．２ｍｍの範囲内の値となっている。なお、フランジ部３の面振れは±０．１５ｍｍの範囲内の値であることが好ましく、±０．１ｍｍの範囲内の値であることがより好ましい。

なお、フランジ部３は接着剤により巻芯部２に固着されてもよい。ただし、接着剤はなるべく固着面２２上に均一に塗工されることが好ましい。塗工層の厚さにバラ付きがあると、フランジ部３の面振れ量が大きくなる可能性があるからである。

＜３．各寸法の好ましい数値範囲＞
本実施形態では、リール部材１に関する各寸法は所定の範囲内の値となっていることが好ましい。以下、図３に基づいて、各寸法及び好ましい数値範囲について説明する。

まず、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆは、以下の数式（１）を満たすことが好ましい。
Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ−０．３８ （１）

巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが数式（１）を満たす場合に、フランジ部３の面振れ量を±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。

ここで、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆは、以下の数式（２）を満たすことがさらに好ましい。
Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ−０．２７ （２）

巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが数式（２）を満たす場合に、フランジ部３の面振れ量を±０．１５ｍｍの範囲内の値とすることができる。

また、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆは、以下の数式（１）を満たすことがさらに好ましい。
Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ−０．１４ （３）

巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが数式（３）を満たす場合に、フランジ部３の面振れ量を±０．１ｍｍの範囲内の値とすることができる。なお、数式（１）〜（３）が成立する理由としては、例えば以下のものが考えられる。すなわち、フランジ部３の直径Ｆが大きくなるほど、面振れ量が大きくなりやすいので、その分巻芯部２の直径Ｄも大きくする必要がある。すなわち、フランジ部３の直径Ｆが大きいほど、Ｄ／Ｆも大きくする必要がある。このため、数式（１）〜（３）が成立する。

なお、巻芯部２の直径Ｄ自体の値は特に制限されないが、４０ｍｍ以上であることが好ましい。接着フィルムが巻き付けられる領域を確保し、ひいては、リール部材１に巻き付けられる接着フィルムを長尺化するためである。また、フランジ部３の直径Ｆ自体の値も特に制限されないが、１３５ｍｍ以上であることが好ましい。フィルム巻き付け部５０ａ（図４参照）を厚くすることを可能とし、ひいては、リール部材１に巻き付けられる接着フィルムを長尺化するためである。

また、凹部２３の直径Ａは、成型を安定して行うために、１００〜１３０ｍｍ程度であることが好ましい。また、固着面２２の幅Ｂは、成型を安定して行うために、１〜４ｍｍ程度であることが好ましい。ここで、固着面２２の幅Ｂは、固着面２２の凹部２３側の端部から巻芯部２の周面２１側の端部までの長さを意味する。また、凹部２３の深さＨは、リブを安定して設けるために、１５〜３０ｍｍ程度であることが好ましい。また、底面２４間の距離Ｃは、成型を安定して行うために、５〜１５ｍｍ程度であることが好ましい。なお、フランジ部３間の距離Ｌ（＝２＊Ｈ＋Ｃ）は特に制限されないが、１０ｍｍ以上であることが好ましく、５０ｍｍ以上であることがより好ましい。接着フィルムが巻き付けられる領域を確保し、ひいては、リール部材１に巻き付けられる接着フィルムを長尺化するためである。

また、フランジ部３の厚さｔと、フランジ部３の直径Ｆとの比（ｔ／Ｆ）は、０．０５以下である場合は面振れ量を±０．２ｍｍ以下の範囲内の値とすることができるため好ましく、０．０２５以下である場合は面振れ量を±０．１５ｍｍ以下の範囲内の値とすることができるためより好ましい。また、強度や耐久性の観点からｔ／Ｆは０．０１以上であることが好ましい。

＜４．巻芯部及びフランジ部の材質＞
巻芯部２及びフランジ部３の材質としては、例えば、熱可塑性樹脂等が挙げられる。ここで、熱可塑性樹脂としては、汎用樹脂の他、汎用エンプラ、スーパーエンプラ等が挙げられる。熱可塑性樹脂は、結晶性であっても、非結晶性であってもよい。汎用樹脂の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等が挙げられる。汎用エンプラの例としては、ポリカーボネート、ポリアミド等が挙げられる。スーパーエンプラの例としては、ポリイミド、ポリアミドイミド等が挙げられる。寸歩精度を再現性よく得られる点から、非結晶性樹脂が好ましい。

なお、接着フィルムをトラバース状に巻き付け可能なリール部材は、高い寸法精度等が要求されることから、製造コストが高くなる傾向にある。このため、このようなリール部材にはリサイクル性が求められている。本実施形態に係るリール部材１も接着フィルムをトラバース状に巻き付け可能なリール部材となっている。したがって、リール部材１は高いリサイクル性を有していることが好ましい。このため、巻芯部２及びフランジ部３の材質はポリカーボネートであることが好ましい。ポリカーボネートは耐溶剤性、特にエタノールに対する耐性が強い。また、ポリカーボネートは耐衝撃性にも優れる。したがって、ポリカーボネートで構成されたリール部材１は、使用後にエタノール洗浄することができ、かつ、搬送中に破損しにくい。したがって、ポリカーボネートで構成されたリール部材１は、高いリサイクル性を有する。なお、ポリカーボネートと同等の耐溶剤性、耐衝撃性、及び比重を有する樹脂で巻芯部２及びフランジ部３を構成してもよい。この場合にも同様の効果が得られる。

＜５．フィルム収容体の構成＞
次に、図４に基づいて、リール部材１を用いたフィルム収容体５０の構成について説明する。フィルム収容体５０は、リール部材１と、フィルム巻き付け部５０ａとを備える。フィルム巻き付け部５０ａは、巻芯部２の周面２１に接着フィルムをトラバース状に巻き付けることで形成される。なお、接着フィルムはトラバース状に巻き付けられていなくてもよい。本実施形態では、フランジ部３の面振れ量が±０．２ｍｍの範囲内の値なので、接着フィルムの巻き付け時及び引き出し時のいずれにおいても接着フィルムの脱落が生じにくい。

本実施形態に適用可能な接着フィルムは特に制限されない。接着フィルムは、例えば、基材フィルムと、基材フィルム状に積層された接着剤層とで構成される。基材フィルムの材質は特に制限されず、接着フィルムの用途に応じて適宜決定されればよい。基材フィルムを構成する材料としては、例えば、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＯＰＰ（Ｏｒｉｅｎｔｅｄ Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）、ＰＭＰ（Ｐｏｌｙ−４−ｍｅｔｈｙｌｐｅｎｔｅｎｅ−１）、ＰＴＦＥ（Ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）等にシリコーン等の剥離剤を塗布したものが挙げられる。これらの基材フィルムは、接着フィルムの乾燥を防ぐとともに、接着フィルムの形状を維持することができる。

接着剤層は、接着性を有する層であり、基材フィルム上に形成される。接着剤層の材質も特に制限されず、接着フィルムの用途に応じて適宜決定されればよい。例えば、接着剤層は、異方性導電材料であってもよい。ただし、接着剤層の最低溶融粘度は、１×１０^３〜５．０×１０^５Ｐａ・ｓであることが好ましい。また、接着フィルムの幅は、０．６〜３．０ｍｍであることが好ましく、接着剤層の厚さは１０〜５０μｍであることが好ましい。なお、接着フィルム引き出し時のブロッキング防止の観点からは、接着剤層上にさらに剥離フィルムが設けられてもよい。なお、本実施形態に係る接着フィルムの用途は特に制限されないが、例えば太陽光パネル等の製造に使用されてもよい。

また、フランジ部３間の距離Ｌと接着フィルムの幅との比（Ｌ／接着フィルムの幅）の範囲は特に制限されないが、３以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましく、３０以上であることがより好ましい。上限値は特に制限されず、リール部材１の用途等によって適宜設定されれば良い。接着フィルムの長さは特に問われないが、リール部材１に接着フィルムをトラバース状に巻きつけることで、より長尺な接着フィルムをリール部材１に巻きつけることができる。接着フィルムの長さは、例えば６００ｍ以上であってもよい。このような長尺な接着フィルムを作製する方法としては、例えば、短い接着フィルム（例えば１００ｍ程度）を複数作製し、これらを連結する方法が挙げられる。

＜６．リール部材の製造方法＞
つぎに、リール部材１の製造方法について説明する。リール部材１の製造方法は、概略的には、リール部材１の一部または全体を構成する成型品を作製する工程と、成型品がリール部材１の一部を構成する場合には、成型品同士を固着することで、リール部材１を作製する工程と、を含む。具体的には、リール部材１は、金型を用いた射出成型により作製される。以下、図５に基づいて、射出成型の各例を説明する。

図５（ａ）は、金型を用いてリール部材１全体を一体成型する例を示す。この例では、リール部材１全体の一体成型品（いわゆる１ピース成型体）を作製する。金型の例を図６に示す。図６に示される例では、リール部材１は、金型２００ａ〜２００ｄによって成型される。金型２００ａ、２００ｂは、少なくとも巻芯部２及びフランジ部３の内周面３ａを成型するための金型であり、巻芯部２の回転軸Ｐに関して対称な形状を有している。金型２００ａ、２００ｂは、巻芯部２の回転軸Ｐに対して垂直方向に移動可能となっている。ただし、金型２００ａ、２００ｂ間には、わずかながら空間２１０が形成される。この空間２１０は、フランジ部３の内周面３ａに接触する。金型２００ｃ、２００ｄは、少なくともフランジ部３の外周面３ｄを成型するための金型であり、回転軸Ｐ方向に移動可能となっている。リール部材１の成型時には、金型２００ａ〜２００ｄが互いに結合し、その後、これらの金型２００ａ〜２００ｄによって形成された内部空間に溶融樹脂を射出する。そして、溶融樹脂が硬化された（すなわち、リール部材１が成型された）後、金型２００ａ〜２００ｄは互いに分離される（すなわち、リール部材１が金型２００ａ〜２００ｄから離型される）。

この例では、多数の金型２００ａ〜２００ｄを使用し、かつ、金型２００ａ、２００ｂの形状が複雑になるので金型２００ａ〜２００ｄの離型性が悪くなる。また、金型２００ａ、２００ｂの境界に形成された空間２１０は、フランジ部３の内周面３ａに接触する。溶融樹脂が射出された際、溶融樹脂は、この空間２１０にわずかながら入り込む。空間２１０に入り込んだ溶融樹脂は、硬化することでバリとなる。したがって、フランジ部３の内周面３ａ上にバリが形成される場合がある。このようなバリは負方向の面振れと同様の問題を引き起こす可能性がある。

このように、図５（ａ）に示される例は、リール部材１の精度、製造コストという観点からは他の例よりも好ましくはない。もちろん、この例によってもリール部材１は十分に製造可能である。

図５（ｂ）に示される例では、２つの成型品１ａを成型し、これらを固着することでリール部材１を作製する。成型品１ａは、接着フィルムを巻き付け可能な分割巻芯部２ａと、分割巻芯部２ａの回転軸Ｑ方向の一方の端部に一体成型されたフランジ部３と、を有する。なお、回転軸Ｑは巻芯部２の回転軸Ｐに一致する。また、分割巻芯部２ａは、巻芯部２を回転軸Ｐと垂直な方向に均等に２分割した形状を有する。したがって、分割巻芯部２ａには、上述した凹部２３、軸体用貫通孔２４ｂ、リブ２４ｃが形成されている。また、この製造法によって作製されるリール部材１では、巻芯部２は、回転軸Ｐ方向に連結された複数の分割巻芯部２ａによって構成される。

金型の例を図７に示す。図７に示される例では、成型品１ａは、金型３００ａ、３００ｂによって成型される。金型３００ａは、少なくとも分割巻芯部２ａ及びフランジ部３の内周面３ａを成型するための金型である。金型３００ａは、巻芯部２の回転軸Ｐ方向に移動可能となっている。金型３００ｂは、少なくともフランジ部３の外周面３ｄを成型するための金型であり、回転軸Ｐ方向に移動可能となっている。リール部材１の成型時には、金型３００ａ、３００ｂが互いに結合し、その後、これらの金型３００ａ、３００ｂによって形成された内部空間に溶融樹脂を射出する。そして、溶融樹脂が硬化された（すなわち、成型品１ａが成型された）後、金型３００ａ、３００ｂは互いに分離される（すなわち、成型品１ａが金型３００ａ、３００ｂから離型される）。

この例では、図５（ａ）に比べて少ない金型３００ａ、３００ｂを使用し、かつ、金型３００ａ、３００ｂの形状がそれほど複雑にならないので金型３００ａ、３００ｂの離型性は良好である。なお、金型３００ａの離型性を向上させるために、分割巻芯部２ａにテーパーを形成してもよい。このテーパーは、フランジ部３から離れるほど回転軸Ｑ側に傾斜したものである。接着フィルムの巻き付け精度の観点からは、テーパーの傾斜はなるべく小さいことが好ましい。また、金型３００ａ、３００ｂの境界に形成された空間３１０は、フランジ部３の内周面３ａに接触しないので、フランジ部３の内周面３ａ上にバリが形成されることはない。また、固着が必要な部品数も２つと少ない。

このように、図５（ｂ）に示される例は、リール部材１の精度、製造コストという観点からは、図５に示される例のうちもっとも好ましい例となる。

なお、この例では、成型品１ａ同士を固着する必要がある。この固着は例えばインパルス溶着によって行われる。以下、インパルス溶着の方法を図８に基づいて説明する。この例では、分割巻芯部２ａの回転軸Ｑ方向の先端面に複数の突出部４０ａ、貫通孔４０ｂが形成されている。突出部４０ａの長さは、貫通孔４０ｂの長さよりも大きい。貫通孔４０ｂは、分割巻芯部２ａの先端面から凹部２３の底面２４まで貫通する孔である。突出部４０ａ、貫通孔４０ｂは、回転軸Ｑに関して対称な位置に交互に設けられる。すなわち、突出部４０ａ、貫通孔４０ｂは、分割巻芯部２ａの先端面の周方向に沿って交互かつ等間隔に設けられる。突出部４０ａ、貫通孔４０ｂは、互いに同数設けられる。なお、突出部４０ａ、貫通孔４０ｂは、上述した金型３００ａ、３００ｂを用いた射出成型により分割巻芯部２ａの先端面に設けられれば良い。そして、一方の分割巻芯部２ａに設けられた突出部４０ａを他方の分割巻芯部２ａに設けられた貫通孔４０ｂに貫通させる一方で、他方の分割巻芯部２ａに設けられた突出部４０ａを一方の分割巻芯部２ａに設けられた貫通孔４０ｂに貫通させる。その後、貫通孔４０ｂから突出した突出部４０ａの一部を溶融、固化させる。この際、溶融した材料は、貫通孔４０ｂを充填するのみならず、凹部２３の底面２４上に若干広がることで、貫通孔４０ｂをほぼ完全に塞ぐ。これにより、突出部４０ａと貫通孔４０ｂとを一体化させる。以上の工程により、分割巻芯部２ａ同士を固着する。この例では、凹部２３の底面２４から固化後の突出部が若干突出するが、固化後の突出部を各凹部２３内に同数かつ対称に形成することができる。したがって、リール部材１の質量バランスを均等にすることができる。もちろん、突出部４０ａ、貫通孔４０ｂの配置はこの例に限られず、例えば一方の分割巻芯部２ａに突出部４０ａを設け、他方の分割巻芯部２ａに貫通孔４０ｂを設けてもよい。ただし、質量バランスを均等にするという観点からは、上述した例の方が好ましい。

また、分割巻芯部２ａ同士の境界部分２ｂには、接着フィルムを直接巻き付けないことが好ましい。例えば、この部分には、まずリードテープを巻き付け、このリードテープ上に接着フィルムを巻き付けることが好ましい。

図５（ｃ）に示される例では、成型品１ｂ、フランジ部３を成型し、これらを固着することでリール部材１を作製する。成型品１ｂは、巻芯部２と、巻芯部２の回転軸Ｐ方向の一方の端部に一体成型されたフランジ部３と、を有する。成型品１ｂは、図７に示す金型と同様の金型によって成型されればよい。また、巻芯部２には、分割巻芯部２ａと同様のテーパーを形成することが好ましい。また、フランジ部３と巻芯部２との固着は超音波溶着によって行われても良い。具体例な方法は上述したとおりである。この例では、フランジ部３の内周面３ａにバリは発生しないし、成型品１ｂを成型するための金型の個数も少なくて済む。さらに、固着が必要な部品数も２つと少ない。ただし、成型品１ｂを金型から離型するのに若干の手間が掛かるので、図５（ｂ）に示す例よりも精度が若干劣る。

図５（ｄ）に示される例では、２つのフランジ部３、巻芯部２を個別に成型し、これらを固着することでリール部材１を作製する。この例では、２つのフランジ部３、巻芯部２を個別に成型するので、２つのフランジ部３、巻芯部２を精度よく成型できる。また、フランジ部３の内周面３ａにバリは発生しない。ただし、固着が必要な部品数が３つと多いため、図５（ｂ）に示す例よりもコストが高くなる。

＜１．実施例１＞
つぎに、本発明の実施例について説明する。実施例１では、以下の実験を行った。

（１−１．接着フィルムの準備）
幅１ｍｍ、厚さ３８μｍのＰＥＴからなる基材フィルムと、基材フィルム上に形成された厚さ２０μｍの接着剤層と、接着剤層上に形成された厚さ１２μｍの剥離ＰＥＴフィルムとを有する接着フィルムを準備した。なお、接着フィルムの長さは５，０００ｍとした。具体的には、１００ｍ程度の接着フィルムを複数作製し、これらを連結することで、５，０００ｍの接着フィルムを作製した。

ここで、接着剤層は、以下の工程により作製した。具体的には、フェノキシ樹脂（新日鐵化学社製 ＹＰ−５０）３０質量部、液状エポキシ樹脂（三菱化学社製 ＪＥＲ８２８）２０質量部、ゴム成分（ナガセケムテック社製 ＳＧ８０Ｈ）１０質量部、硬化剤（旭化成社製 ノバキュア３９４１ＨＰ）４０質量部、シランカップリング剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製 Ａ−１８７）１質量部を含有する接着剤組成物を準備した。

そして、この接着剤組成物を溶剤トルエンに溶解することで塗工液を作製し、この塗工液を基材フィルム上に塗工した。そして、塗工層を５０℃で１０分間加熱することで溶剤を揮発させた。以上の工程により、接着剤層を作製した。なお、この接着剤層の最低溶融粘度は７．０×１０３Ｐａ・ｓであった。接着剤層の最低溶融粘度は、回転式レオメータ（ＴＡ ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ社製）を用いて測定した値である。測定は、昇温速度を１０℃／分、測定時の力を１Ｎで一定とし、直径８ｍｍの測定プレートを使用して行った。

（１−２．リール部材の作製）
図５（ｂ）に示す製造方法によりリール部材１を成型した。ここで、成型装置には、三菱重工プラスチックテクノロジー社製のＳ−２０００ｉ、３００ｔタイプを使用し、金型は汎用のスライドコアタイプ金型を使用した。射出成型は、以下の工程で行った。すなわち、３００℃程度に加熱することで溶融させたポリカーボネート樹脂を金型に射出し、保持圧力１２００ｋｇ／ｃｍ^２程度で保持した。ついで、３０秒間冷却することで、樹脂を固化させた。以上の工程により、射出成型を行った。

また、分割巻芯部２ａ同士は上述したインパルス溶着により固着した。突出部４０ａ、貫通孔４０ｂの配置は図８に示すとおりとし、インパルス溶着機としてムネカタインダストリアルマシナリー社製のインパルス溶着機を使用した。インパルス溶着の条件は、通電時間０．５秒、冷却時間２秒とした。以上の工程によりリール部材１を作製した。リール部材１の各寸法は以下の通りである。巻芯部２の直径Ｄ＝１２０ｍｍ、フランジ部３の直径Ｆ＝１７０ｍｍ、Ｄ／Ｆ＝０．７０６、フランジ部３の厚さｔ＝３ｍｍ、固着面２２の幅Ｂ＝２ｍｍ、凹部２３の直径Ａ＝１１６ｍｍ、Ｂ／Ａ＝０．０１７、凹部２３の深さＨ＝２３ｍｍ、底面２４間の距離Ｃ＝１０ｍｍ、Ｈ／Ｃ＝２．３、フランジ部３間の距離Ｌ＝５０ｍｍ。

（１−３．面振れ量の測定）
つぎに、フランジ部３の面振れ量を以下の様に測定した。まず、一方のフランジ部３と巻芯部２との接触点３ｂを巻芯部２の周方向に沿って９０°おきに４つ設定した。そして、これらの接触点３ｂを用いて面振れ量を測定した。具体的には、予め用意した台座にリール部材１の他方のフランジ部３を設置し、株式会社ミツトヨ製の測定子インジケーターＴＩ−１１３ＨＲ（５１３−４７４）を用いて面振れ量を測定した。他方のフランジ部３についても同様に面振れ量を測定した。そして、合計８つの測定値における正負の各最大の振れ量をフランジ部３の面振れ量とした。

（１−４．フィルム収容体の作製（接着フィルム巻き付け試験））
リール部材１に接着フィルムを巻き付けることで、フィルム収容体５０を作製した。ここで、フィルム巻き付け部５０ａの幅ｗは４９．５ｍｍとした。また、接着フィルムの巻き付けは、特許文献１に開示されている方法に従って行った。トラバースピッチは１ｍｍ、ラインスピードは２５Ｍ／ｍｉｎとした。また、脱落の箇所を目視で計測し、脱落の箇所に基づいて、フィルム収容体５０を以下の様に評価した。
Ａ 脱落の発生なし
Ｂ 脱落の発生ありだが軽度（実用上問題なし）
Ｃ 脱落の発生箇所が接着フィルム５，０００ｍ中１〜５箇所
Ｄ 脱落の発生箇所が接着フィルム５，０００ｍ中６箇所以上

（１−５．接着フィルム引き出し試験）
芝浦メカトロニクス（株）製のフィルム貼り付け装置（型番ＴＴＯ−１７９４Ｍ）などの市販のフィルム仮貼り・貼り付け装置を参考にして作製した自作の引出試験機を用意した。そして、この引出試験機を用いて、リール収容部温度３０度、引張速度５００ｍｍ／ｓｅｃ、引き出し張力５０ｇ、ストローク２５０ｍｍで、フィルム収容体５０から全ての接着フィルムが引き出されるまで行ったまた、脱落の回数を目視で計測し、脱落の回数に基づいて、フィルム収容体５０を以下の様に評価した。
Ａ 脱落の発生なし
Ｂ 脱落の発生ありだが軽度（実用上問題なし）
Ｃ 脱落の発生回数が接着フィルム５，０００ｍ中１〜５回
Ｄ 脱落の発生回数が接着フィルム５，０００ｍ中６回以上

巻芯部２の直径Ｄ、フランジ部３の直径Ｆ、Ｄ／Ｆ、面振れ量、及び脱落評価を表１にまとめて示す。

＜２．実施例２〜９、比較例１＞
巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆを表１の様に変更した他は、実施例１と同様の処理を行った。各例の寸法（巻芯部２の直径Ｄ、フランジ部３の直径Ｆ、Ｄ／Ｆ）、面振れ量、及び脱落評価を表１にまとめて示す。

＜３．評価結果の検討＞
表１に示されるように、面振れ量が小さいほど、脱落が生じにくいことがわかった。すなわち、本実施例によれば、面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。さらに、面振れ量は、±０．１５ｍｍの範囲内の値であることが好ましく、±０．１ｍｍの範囲内の値であることがさらに好ましい。

さらに、図５に示されるように、横軸をフランジ部３の直径Ｆ、縦軸をＤ／Ｆとしたｘｙ平面に実施例１〜９の結果をプロットした。また、各点の種類を面振れ量に応じて変えた。この結果、同じ種類の点同士を連結する直線が引けることがわかった。すなわち、直線Ｌ１は、面振れ量が±０．２の範囲内となる点を連結した直線であり、直線Ｌ２は、面振れ量が±０．１５の範囲内となる点を連結する直線であり、直線Ｌ３は、面振れ量が±０．１の範囲内となる点を連結した直線である。

そして、直線Ｌ１は以下の数式（１’）で示される。
Ｄ／Ｆ＝０．００５＊Ｆ−０．３８ （１’）
また、直線Ｌ２は以下の数式（２’）で示される。
Ｄ／Ｆ＝０．００５＊Ｆ−０．２７ （２’）
また、直線Ｌ３は以下の数式（３’）で示される。
Ｄ／Ｆ＝０．００５＊Ｆ−０．１４ （３’）

上記の結果、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが上述した数式（１）を満たす場合に、面振れ量が±０．２の範囲内の値になるといえる。また、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが上述した数式（２）を満たす場合に、面振れ量が±０．１５の範囲内の値になるといえる。また、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが上述した数式（３）を満たす場合に、面振れ量が±０．１の範囲内の値になるといえる。例えば、比較例１は、数式（１）を満たさないので、面振れ量が−０．３以下となっている。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１ リール部材
２ 巻芯部
３ フランジ部
２１ 周面
２２ 固着面
２３ 凹部
２４ 底面
２４ｂ 軸体用貫通孔
２４ｃ リブ
５０ フィルム収容体
５０ａ フィルム巻き付け部

Claims (12)

1. 接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、
   前記巻芯部の回転軸方向の両端部に設けられたフランジ部と、を有し、
   前記巻芯部及び２つの前記フランジ部のうち、少なくとも１つ以上が成型品であり、
   前記巻芯部の直径及び前記フランジ部の直径は、以下の数式（１）を満たし、
   前記フランジ部の面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値である、リール部材。
   Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ−０．３８ （１）
   前記数式（１）において、Ｄは前記巻芯部の直径（単位：ｍｍ）であり、Ｆは前記フランジ部の直径（単位：ｍｍ）である。
2. 前記巻芯部の直径Ｄは４０ｍｍ以上であり、
   前記フランジ部の直径Ｆは１３５ｍｍ以上である、請求項１記載のリール部材。
3. 前記巻芯部の直径Ｄは１２０ｍｍ以下である、請求項２記載のリール部材。
4. 前記フランジ部の直径Ｆは２５０ｍｍ未満である、請求項２記載のリール部材。
5. ２つの前記フランジ部のうち、少なくとも一方のフランジ部は、前記巻芯部と一体成型されている、請求項１〜４のいずれか１項に記載のリール部材。
6. 前記巻芯部の回転軸方向の両端部に形成された凹部を備える、請求項１〜５のいずれか１項に記載のリール部材。
7. 前記凹部の底面には前記巻芯部の回転軸から放射状に伸びるリブが形成されている、請求項６記載のリール部材。
8. 前記リブは、前記巻芯部の回転軸に関して対称な位置に配置されている、請求項７記載のリール部材。
9. 前記フランジ部間の距離は１０ｍｍ以上である、請求項１〜８の何れか１項に記載のリール部材。
10. 前記巻芯部は、前記巻芯部の回転軸方向に連結された複数の分割巻芯部を有することを特徴とする、請求項１〜９の何れか１項に記載のリール部材。
11. 請求項１〜１０の何れか１項に記載のリール部材と、
    前記巻芯部に巻き付けられた接着フィルムと、を備える、フィルム収容体。
12. 接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、前記巻芯部の両端部に設けられるフランジ部とを含むリール部材の一部または全体を構成する成型品を一または複数作製する工程と、
    前記成型品が前記リール部材の一部を構成する場合には、前記成型品同士を固着することで、前記リール部材を作製する工程と、を含み、
    前記巻芯部の直径及び前記フランジ部の直径は、以下の数式（１）を満たし、
    前記フランジ部の面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値である、リール部材の製造方法。
    Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ−０．３８ （１）
    前記数式（１）において、Ｄは前記巻芯部の直径（単位：ｍｍ）であり、Ｆは前記フランジ部の直径（単位：ｍｍ）である。

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