JP6676482B2 - 電子部品供給システム - Google Patents

Description

本発明は、電子部品装着機に電子部品を供給するテープフィーダに対して、スプライシングユニットを用いて電子部品の補給を行う電子部品供給システムに関する。

特許文献１には、複数の電子部品装着機を互いに連結させて、基板を生産する生産ラインを構築した電子部品供給システムが記載されている。複数の電子部品装着機は、基板に装着する電子部品を供給するテープフィーダを備えている。テープフィーダは、所定のピッチで電子部品を収容したキャリアテープが巻回されたリールが装填されている。

ここで、電子部品供給システムの作業者は、各テープフィーダの電子部品がなくなって生産ラインが停止する前に、電子部品を補給する作業を行う。作業者は、例えば、部品切れになりそうなキャリアテープの終端と、補給用のキャリアテープの始端とのスプライシング作業を行う。例えば、作業者は、スプライシング作業を自動で行うオートスプライシングユニット（ＡＳＵ）を取りに行き、ＡＳＵを補給対象のテープフィーダの前まで運んでからスプライシング作業を行う。

特許文献１の電子部品供給システムでは、複数のテープフィーダで部品切れが予想される場合に、部品切れが予想されるテープフィーダを装着している複数の電子部品装着機のうち、ＡＳＵの現在位置との距離が短いものほど先にスプライシング作業を実行できるように補給の順番を決定している。

国際公開第２０１５／１６６５３８号

しかしながら、上記した電子部品供給システムでは、例えば、スプライシング作業の作業履歴から直前にスプライシング作業を実施していた電子部品装着機の位置を、ＡＳＵの現在位置として推定している。このため、直前にスプライシング作業を実施していた位置から既に作業者が移動していた場合、電子部品供給システムは、実際の現在位置とはずれた位置を基準に次の補給対象のテープフィーダを決定することとなる。そこで、本発明は、スプライシングユニットの現在位置を適切に検出して補給の順番を決定することで、補給ルートの最適化をより確実に実施することを、第一の課題とする。

また、上記した電子部品供給システムでは、例えば、電子部品装着機やテープフィーダに設定された管理番号を、決定した補給の順番に並べ替え、管理装置のディスプレイや、作業者が所有する携帯情報端末に表示させることで作業者への通知を行う。そして、作業者は、例えば、ＡＳＵを所持して生産ラインを歩きながら補給対象のテープフィーダ等を探す。しかしながら、１つの生産ラインには、同機種の電子部品装着機などの外観上似通った装置が複数台設置されている場合がある。この場合、作業者は、通知された画面の管理番号を見ただけでは、どの電子部品装着機やテープフィーダが次の補給対象の装置であるのかを把握することは困難となる。作業者は、テープフィーダ等に付された管理番号を目視するなどして確認する必要がある。その結果、補給作業の効率の低下、ひいては生産ラインの停止による生産効率の低下を招く虞がある。そこで、本発明は、補給対象のテープフィーダの位置を作業者が容易に確認できることを、第二の課題とする。

本発明は、上記した第一の課題及び第二の課題のうち、少なくとも一方の課題を解決する電子部品供給システムを提供することを目的とする。

請求項１に係る電子部品供給システムは、電子部品を収容するキャリアテープが巻回されたリールを装填したテープフィーダが装着され、前記テープフィーダから供給される前記電子部品を基板に装着する複数の電子部品装着機と、前記リール又は前記テープフィーダが有する識別情報を検出する検出装置と、前記電子部品装着機に装着された前記リールの前記キャリアテープと補給用のキャリアテープとのスプライシング作業を実行し前記電子部品の補給を行うスプライシング装置と、を有するスプライシングユニットと、前記複数の電子部品装着機のうち、前記検出装置によって前記識別情報を検出した前記リール又は前記テープフィーダの位置を、前記スプライシングユニットの現在位置として特定する位置特定部と、前記位置特定部により特定した前記スプライシングユニットの特定現在位置に基づいて、次に前記スプライシング装置によって前記電子部品の補給を行う補給対象のテープフィーダを決定する補給対象決定部と、前記補給対象決定部により決定した前記補給対象のテープフィーダの情報を通知する補給対象通知部と、を備える。

請求項１に係る発明の構成によると、位置特定部は、検出装置によって識別情報を検出したリール又はテープフィーダの位置を、スプライシングユニットの特定現在位置とする。従って、特定現在位置は、スプライシングユニットの検出装置によって作業者が識別情報を検出する作業を実行した位置、即ち、スプライシングユニットがより確実に存在する位置となる。これにより、位置特定部は、スプライシングユニットの位置情報を取得するための装置（ＧＰＳなど）を別途設けることなく、スプライシングユニットの正確な現在位置を特定することができる。また、補給対象決定部は、より適切なスプライシングユニットの現在位置に基づいて、次の補給対象のテープフィーダを決定することができる。また、補給対象通知部は、補給対象決定部が決定した補給対象のテープフィーダの情報を作業者に通知することで、作業者の補給ルートの最適化をより確実に実施することができる。従って、この電子部品供給システムでは、第一の課題を解決することができる。

本発明の実施形態における電子部品供給システムの概略構成を示す図である。 電子部品装着機の全体を示す平面図である。 テープフィーダの全体を示す側面図である。 スプライシングユニットの全体を示す斜視図である。 タッチパネルを正面から見た表示画面を示す図である。 補給対象のテープフィーダの補給対象通知処理、及び接近通知処理の制御フローを示す図である。 補給対象通知処理を説明するための生産ラインを示す図である。 タッチパネルの表示画面の一例を示す図である。 補給対象外のテープフィーダのスロット位置を、特定現在位置として特定した状態を示す図である。 特定現在位置と各スロット位置との距離を示す図である。 優先順位に従って予告表示部を並べ替えた後のタッチパネルの表示画面を示す図である。 並べ替えた予告表示部に従って作業者とスプライシングユニットとが移動する状態を示す図である。 補給対象のスロット位置を新たに追加した後のタッチパネルの表示画面を示す図である。 スプライシング作業によって変更された特定現在位置、及びその特定現在位置と各スロット位置との距離を示す図である。 変更後の特定現在位置に基づいて予告表示部を並べ替えたタッチパネルの表示画面を示す図である。 スプライシング作業後のタッチパネルの表示画面を示す図である。 接近通知処理を説明するための生産ラインを示す図である。 スプライシングユニットがスロット位置を中心とした所定範囲内に移動する状態を示す図である。 所定範囲内に移動した際のタッチパネルの表示画面を示す図である。

以下、本発明の電子部品供給システムを具体化した一実施形態について図面を参照して説明する。
（１．電子部品供給システム１の構成）
図１に示すように、本実施形態の電子部品供給システム１は、基板の搬送及び複数の作業、即ち半田印刷、部品装着、リフロー等を順次実行することにより当該基板上に部品を実装するシステムである。電子部品供給システム１は、複数の生産ライン（図１においては２つの生産ライン２Ａ，２Ｂのみを図示）と、ホストコンピュータ３と、保管場所側装置４と、スプライシングユニット５等を備えて構成されている。生産ライン２Ａ，２Ｂは、同様の構成となっているため、以下の説明では、生産ライン２Ａについて主に説明し、生産ライン２Ｂについての説明を適宜省略する。なお、電子部品供給システム１は、１つの生産ライン２Ａのみを備えた構成でもよい。

本実施形態の生産ライン２Ａは、半田印刷装置１１、複数の電子部品装着機１３、装着検査装置１４及びリフロー装置１５等がこの順で上流側から下流側に向かって連結配置されている。生産ライン２Ａを構成する各装置１１〜１５等は、ホストコンピュータ３によって統括制御可能なように、通信ネットワーク６を経由して相互に接続されている。

半田印刷装置１１の上流側には、実装対象の基板を半田印刷装置１１内に搬入するための基板搬入装置１１１が付設されている。半田印刷装置１１は、基板搬入装置１１１を経由して供給された基板に対し部品接合用の半田印刷が可能に構成されている。

複数の電子部品装着機１３は、半田印刷装置１１によって半田印刷された後の基板上への電子部品の装着が可能に構成されている。なお、本実施形態の生産ライン２Ａでは、複数の電子部品装着機１３を備えた構成としたが、１台の電子部品装着機１３を備えた構成としてもよい。

装着検査装置１４は、電子部品装着機１３によって電子部品を装着した基板について検査し、不良基板の判別が可能に構成されている。リフロー装置１５は、装着検査装置１４によって装着が良好であると判定された基板を所定温度で加熱し、基板に印刷された半田ペーストを溶融固化させることにより、基板への電子部品の半田接合が可能に構成されている。

ホストコンピュータ３は、例えば、生産ライン２Ａ，２Ｂごとに対応して設けられ、各生産ライン２Ａ，２Ｂを統括管理している。ホストコンピュータ３は、主として、ＣＰＵや各種メモリ、制御回路により構成され、記憶装置３Ａを備えている。記憶装置３Ａは、例えば、ハードディスク装置などの光学式ドライブ装置、又はフラッシュメモリなどにより構成されている。記憶装置３Ａには、例えば、各装置１１〜１５を制御するための制御プログラムや、基板を計画通りに生産するためのジョブデータＤ１（図６参照）などの他に、管理データＤ２（図６参照）が記憶されている。ホストコンピュータ３は、記憶装置３Ａから制御プログラムを読み込んで実行し、管理対象の生産ライン２Ａ，２Ｂを構成する各装置１１〜１５等の統括制御が可能に構成されている。

ジョブデータＤ１は、例えば、半田印刷装置１１によって基板に印刷する配線パターン、電子部品装着機１３によって基板に装着する電子部品の位置・順番、及び基板を何枚生産するのかを示す生産計画などを設定したデータである。ホストコンピュータ３は、通信ネットワーク６を介してジョブデータＤ１を半田印刷装置１１や電子部品装着機１３に送信する。半田印刷装置１１は、ジョブデータＤ１に従って配線パターンを印刷する。電子部品装着機１３は、ジョブデータＤ１に従って基板に電子部品を装着する。また、電子部品装着機１３は、装着されているテープフィーダ３０から供給可能な電子部品の部品コードや供給可能な電子部品の最大数、供給した（使用した）電子部品の数などの部品情報をテープフィーダ３０やリール３２の識別情報（図３に示すフィーダＩＤ３９やバーコード３８）と共に取得してホストコンピュータ３へ送信する。ホストコンピュータ３は、電子部品装着機１３から受信した部品情報をフィーダＩＤ３９等に関連付けてテープフィーダ３０やリール３２ごとに記憶（管理）し、各テープフィーダ３０において部品切れが生じる時刻を演算可能となっている。

また、管理データＤ２は、例えば、生産ライン２Ａ，２Ｂのどの電子部品装着機１３のどのスロットＳ１〜Ｓｎ（図２参照）にテープフィーダ３０（図３参照）やリール３２が配置されているのかを示すデータである。各生産ライン２Ａ，２Ｂのホストコンピュータ３は、各電子部品装着機１３に装着されたテープフィーダ３０のフィーダＩＤ３９（図３参照）、そのテープフィーダ３０に装填されたリール３２のバーコード３８、及びリール３２に巻回されたキャリアテープ３１の電子部品の部品コードを関連付けて管理データＤ２として記憶装置３Ａに記憶させる。ここでいう「部品コード」とは、例えば、製造メーカ等が設定する部品の型番である。

また、ホストコンピュータ３は、通信部３Ｂ（図６参照）を介して通信ネットワーク７に接続されている。ホストコンピュータ３は、通信ネットワーク７を介して、他のホストコンピュータ３、保管場所側装置４、及びスプライシングユニット５と通信可能となっている。

保管場所側装置４は、補給用のテープフィーダ３０やリール３２を保管する保管庫（図示略）に設けられている。保管場所側装置４は、例えば、パーソナルコンピュータであり、主として、ＣＰＵや各種メモリ、制御回路により構成されている。保管場所側装置４は、例えば、保管庫に新たに納品されたリール３２に電子部品の部品コードと関連付けたバーコード３８（図３参照）を付与し、バーコード３８を表示するシールを、プリンタ（図示略）によって印刷する。保管庫の作業者は、印刷されたバーコード３８のシールをリール３２に貼り付ける。なお、保管場所側装置４は、印刷するシールにバーコード３８の情報に加え、部品コードを付加してもよい。

また、保管場所側装置４は、バーコード３８を検出するバーコードリーダ４Ａを備えている。例えば、保管庫の作業者は、保管庫から補給用のリール３２を生産ライン２Ａ，２Ｂのリール置き場まで持ち出す。あるいは、スプライシングユニット５の作業者は、保管庫から補給用のリール３２をリールバケット５１（図４参照）に入れて持ち出す。この際に、作業者は、バーコードリーダ４Ａによって持ち出すリール３２のバーコード３８を読み込む。保管場所側装置４は、通信ネットワーク７を経由してホストコンピュータ３と相互に接続されている。ホストコンピュータ３は、保管場所側装置４から受信するデータに基づいて、保管庫から持ち出されたリール３２についての情報を管理することができる。

（２．電子部品装着機１３の構成）
次に、電子部品装着機１３の構成について説明する。図２に示すように、電子部品装着機１３は、基板搬送装置２１と、部品供給装置２２と、部品移載装置２３とを備えている。以下の説明では、電子部品装着機１３の水平幅方向（図２の左右方向）をＸ軸方向とし、電子部品装着機１３の水平奥行き方向（図２の上下方向）をＹ軸方向とし、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に垂直な方向をＺ軸方向とする。

基板搬送装置２１は、ベルトコンベアなどにより構成され、基板Ｂｄを搬送方向（本実施形態においてはＸ軸方向）へと順次搬送する。基板搬送装置２１は、電子部品装着機１３の機内における所定の位置に基板Ｂｄを位置決めする。そして、基板搬送装置２１は、電子部品装着機１３による装着処理が実行された後に、基板Ｂｄを電子部品装着機１３の機外に搬出する。

部品供給装置２２は、基板Ｂｄに装着される電子部品を供給位置Ｐｓに供給する。部品供給装置２２は、Ｘ軸方向に並んで配置された複数のスロットＳ１〜Ｓｎを有する。複数のスロットＳ１〜Ｓｎには、テープフィーダ３０が着脱可能にそれぞれ装着される。また、複数のスロットＳ１〜Ｓｎには、互いを識別するためのスロット番号が設定されている。部品供給装置２２は、テープフィーダ３０によりキャリアテープ３１（図３参照）を送り移動させて、テープフィーダ３０の先端側（図２の上側、図３の左側）に位置する供給位置Ｐｓに電子部品を供給する。

部品移載装置２３は、ヘッド駆動装置２３Ａと、移動台２３Ｂと、装着ヘッド２３Ｃとを備えている。ヘッド駆動装置２３Ａは、直動機構により移動台２３ＢをＸＹ軸方向に移動可能に構成されている。装着ヘッド２３Ｃは、移動台２３Ｂに固定されている。従って、装着ヘッド２３Ｃは、移動台２３Ｂの移動とともに、Ｘ軸方向及びＹ軸方向に移動可能に構成されている。

また、装着ヘッド２３Ｃには、図示しない複数の吸着ノズルが着脱可能に設けられている。装着ヘッド２３Ｃは、Ｚ軸と平行な軸回りに回転可能に、且つ昇降可能に各吸着ノズルを支持する。各吸着ノズルは、装着ヘッド２３Ｃに対する昇降位置や角度、負圧の供給状態を制御される。各吸着ノズルは、負圧を供給されることにより、テープフィーダ３０の供給位置Ｐｓに供給される電子部品を吸着して保持する。

（２−１．テープフィーダ３０の構成）
図３に示すように、テープフィーダ３０は、キャリアテープ３１を巻回したリール３２が装填されている。キャリアテープ３１には、所定のピッチで電子部品が収容されている。リール３２は、テープフィーダ３０のフィーダ本体３４によって保持され、テープフィーダ３０に対して着脱可能に取り付けられている。

テープフィーダ３０には、定量送り機構３３が内蔵されている。定量送り機構３３は、フィーダ本体３４に回転可能に支承されキャリアテープ３１の送り穴（図示略）に係合するスプロケット３５と、スプロケット３５を１ピッチ分ずつ回転させるモータ（図示略）を備えている。テープフィーダ３０のレール３７は、リール３２から送り出されるキャリアテープ３１を下方から支持して搬送路を構成する。スプロケット３５は、レール３７の下方に配置され、レール３７に形成された窓部からレール３７の上面側に一部が突出しており、キャリアテープ３１の送り穴に突出部分を係合可能に構成されている。スプロケット３５は、レール３７上のキャリアテープ３１を供給位置Ｐｓに引き込むように駆動する。

定量送り機構３３は、リール３２に巻回されたキャリアテープ３１をスプロケット３５によって定量ずつ送り出して、電子部品をテープフィーダ３０の先端部に設けられた供給位置Ｐｓに１個ずつ供給する。テープフィーダ３０は、供給位置Ｐｓにおいて電子部品を取り出し可能に供給する。

また、バーコード３８は、リール３２を識別するための識別情報である。上記したようにバーコード３８は、例えば、電子部品の部品コードをリール３２に関連付けて登録する処理を保管場所側装置４（図１参照）において実施する際に付与される。また、フィーダＩＤ３９は、テープフィーダ３０を識別するための識別情報であり、例えば、バーコードである。なお、リール３２やテープフィーダ３０を識別するための識別情報は、バーコードに限らず、例えば２次元コードでもよい。また、ＲＦＩＤのような無線タグを用いてリール３２やテープフィーダ３０を識別してもよい。

（３．スプライシングユニット５の構成）
図４は、スプライシングユニット５の全体の斜視図を示している。図４に示すように、スプライシングユニット５は、台車部４１と、本体部４２とを備えている。台車部４１は、４つのキャスター４３（図４においては３つのみ図示）の上にベース台４４を取付けて構成されている。作業者は、例えば、本体部４２に設けられたハンドル４２Ａを押すことで、スプライシング装置５０等を搭載した状態でスプライシングユニット５を移動させることができる。ベース台４４の上には、電源装置４５と、リールホルダ４６と、ダストボックス４７とが配置されている。

電源装置４５は、バッテリーを備えており、本体部４２の電源スイッチ４２Ｂがオン操作されることで、スプライシング装置５０や表示装置５５に電力を供給する。リールホルダ４６は、スプライシング作業の際にテープフィーダ３０から取り外した部品切れとなったリール３２を入れるための収納箱である。ダストボックス４７は、スプライシング作業にともなって発生するキャリアテープ３１の切れ端（廃テープ）等を捨てるためのものである。

また、ベース台４４の上には、円柱形状の柱部４８が設けられている。柱部４８は、ベース台４４の平面に垂直な方向に沿って立設した状態で固定されている。柱部４８の上部には、本体部４２が取付けられている。本体部４２は、スプライシング装置５０と、リールバケット５１と、バーコードリーダ５２と、通信部５４（図６参照）と、表示装置５５を備えている。また、本体部４２は、上記各装置を制御する処理部として、ＣＰＵや各種メモリを備えた本体処理部４２Ｃを備えている。なお、以下の説明では、図４に示すように、リールバケット５１に収容されたリール３２を、テープフィーダ３０に装填されたリール３２と区別するため、補給用リール５６と称して説明する。

スプライシング装置５０は、テープフィーダ３０に装填されたリール３２に巻回されたキャリアテープ３１の終端を、補給用リール５６に巻回されたキャリアテープ３１の始端に自動的に繋ぎ合わせる装置である。スプライシング装置５０は、一方向に長い略直方体形状をなしている。リールバケット５１は、スプライシング装置５０の長手方向で対向する側面の一方側（図４における奥側）であって、その側面に近接した位置に設けられている。リールバケット５１は、複数の補給用リール５６を収容可能となっている。作業者は、例えば、保管庫や生産ライン２Ａ，２Ｂのリール置き場などにおいて、新たに補給用リール５６を手に入れ、リールバケット５１に収納する。

また、スプライシング装置５０は、長手方向で対向する側面の各々に送り溝５０Ａ（図４では手前側の送り溝のみを図示）を備えている。送り溝５０Ａは、スプライシングする２つのキャリアテープ３１をスプライシング装置５０の中央部まで挿入するための溝である。スプライシング装置５０の中央部には、送り溝５０Ａに沿って送り込まれた２つのキャリアテープ３１にスプライシングテープを貼り付けて両者を接合する図示しない接合装置が設けられている。スプライシング装置５０は、作業者によって２つのキャリアテープ３１が送り溝５０Ａのそれぞれに送り込まれると、２つのキャリアテープ３１の不要部分を切断装置（図示略）によって切断し、互いの切断面を突き合わせて両キャリアテープ３１を接合装置によって接合する。スプライシング装置５０は、スプライシング作業を完了させると、上部カバー５０Ｂを開け、スプライシングが完了したキャリアテープ３１を取り出せる状態とする。

バーコードリーダ５２は、例えば、本体部４２の本体処理部４２Ｃと無線通信を行うコードレスのハンディタイプのものである。本体部４２の作業台４２Ｄには、バーコードリーダ５２を引っ掛けるための係合部４２Ｅが設けられている。作業者は、係合部４２Ｅからバーコードリーダ５２を取り外して手に持ちテープフィーダ３０から取り外したリール３２のバーコード３８や、リールバケット５１から取り出した補給用リール５６のバーコード３８を読み込む作業を行う。これにより、本体処理部４２Ｃは、スプライシング作業において、正しい電子部品を収容したキャリアテープ３１（補給用リール５６）を準備したかどうかをチェックする、いわゆるスプライシングベリファイを実行する。

本体処理部４２Ｃは、例えば、部品切れとなる古いリール３２のバーコード３８がバーコードリーダ５２によって読み込まれるとスプライシングベリファイを開始し、リール３２のバーコード３８の情報を通信部５４（図６参照）を介してホストコンピュータ３に送信する。通信部５４は、例えば、通信ネットワーク７に設けられたアクセスポイントを通じて無線ＬＡＮによりホストコンピュータ３と通信可能となっている。

次に、本体処理部４２Ｃは、補給用リール５６のバーコード３８がバーコードリーダ５２によって読み込まれると、補給用リール５６のバーコード３８の情報をホストコンピュータ３に送信する。ホストコンピュータ３の記憶装置３Ａに記憶された管理データＤ２には、バーコード３８の情報や部品コードに関するデータが保存されている。ホストコンピュータ３は、本体処理部４２Ｃ（スプライシングユニット５）から受信したバーコード３８の情報に基づいて、スプライシング作業を実行しようとしている電子部品の部品コードが一致しているか等の良否を判定する。

ホストコンピュータ３は、電子部品の照合が良好であると判定すると、良好である旨を本体処理部４２Ｃに通知する。本体処理部４２Ｃは、良好である旨を受信すると、スプライシング装置５０によってスプライシング作業を自動で開始させる。また、ホストコンピュータ３は、電子部品の部品コードが一致しない場合に、照合エラーを本体処理部４２Ｃに通知する。本体処理部４２Ｃは、ホストコンピュータ３から照合エラーである旨を受信した場合、その旨を表示装置５５に表示し、スプライシング作業を中止する。このように、スプライシングユニット５（本体処理部４２Ｃ）は、ホストコンピュータ３と連係した処理により、電子部品の種類が異なる等の誤ったキャリアテープ３１がスプライシングされることを防止することが可能となっている。

表示装置５５は、表示機能と入力機能とを有するタッチパネル５５Ａを備えている。図５は、タッチパネル５５Ａを正面から見た表示画面の一例を示している。タッチパネル５５Ａの中央部には、上記した照合エラーやバーコードリーダ５２によって読み込んだバーコード３８の番号等の情報を表示する情報表示部５５Ｂが設けられている。また、タッチパネル５５Ａの右上には、通信部５４がアクセスポイントから受信する受信電波の強度を表示する電波強度表示部５５Ｃが設けられている。また、情報表示部５５Ｂの下には、キャンセルボタン５５Ｄが設けられている。このキャンセルボタン５５Ｄは、例えば、上記したスプライシングベリファイ中に処理を中止したい場合など、中止指示を本体処理部４２Ｃに通知するものである。

また、情報表示部５５Ｂの左側には、部品切れが予想されるテープフィーダ３０の予告を示す予告表示部５５Ｅが設けられている。本実施形態のタッチパネル５５Ａには、５つの予告表示部５５Ｅが設けられている。予告表示部５５Ｅには、ホストコンピュータ３から受信した部品切れが予想される、即ち補給対象のテープフィーダ３０の情報が表示されている。例えば、一番上の予告表示部５５Ｅには、電子部品装着機１３を識別するモジュール番号「２」と、補給対象のテープフィーダ３０のスロットＳ１〜Ｓｎのスロット番号「４」と、部品切れが発生するまでの予想時間「００：０３：３０」が表示されている。この場合、予告表示部５５Ｅは、モジュール番号「２」のスロット番号「４」に装着されたテープフィーダ３０が３分３０秒後に部品切れが発生することを表示している。なお、モジュール番号は、例えば、複数の電子部品装着機１３に対して生産ライン２Ａの上流から下流に向けて１，２，３・・の順に設定される。また、上記した予告表示部５５Ｅによる補給対象のテープフィーダ３０の位置を示す方法は、一例であり、例えば、生産ライン２Ａの全体構成を概略図で示し、その概略図上に補給対象のテープフィーダ３０の位置を表示してもよい。

本体部４２の本体処理部４２Ｃは、例えば、部品切れが予想されるテープフィーダ３０の情報をまとめて１０件分だけホストコンピュータ３から取得する。本体処理部４２Ｃは、取得する処理を定期的に実行する。本体処理部４２Ｃは、取得した１０件の情報のうち、部品切れが発生するまでの予想時間が短いもの５件を予告表示部５５Ｅに表示する。また、本体処理部４２Ｃは、表示する５件について、予想時間のより短いものから順に画面の上から下に向かって予告表示部５５Ｅに表示させる。従って、図５に示すように、予告表示部５５Ｅに表示された予想時間は、画面の上から下に向かって順番に時間が増加している。なお、本体処理部４２Ｃは、例えば、上記したスプライシング作業が完了し上部カバー５０Ｂを開き、作業者がスプライシングしたテープを確認後、上部カバー５０Ｂを閉じたタイミングで、スプライシング作業が完了した予告表示部５５Ｅをタッチパネル５５Ａの表示から消去することが好ましい。

また、スプライシングユニット５は、ＧＰＳ装置５８（図６参照）を備えており、ホストコンピュータ３に向けて定期的に現在位置（以下、「実現在位置」という）Ｐ１を送信する。なお、ここでいう「実現在位置Ｐ１」とは、後述する特定現在位置Ｐ２とは異なり、ＧＰＳ装置５８などの位置を取得するための手段を用いて直接的に得た現在位置をいう。

（４．補給対象通知処理）
次に、ホストコンピュータ３からスプライシングユニット５へ補給対象のテープフィーダ３０を通知する補給対象通知処理について説明する。図６は、補給対象通知処理、及び後述する接近通知処理における制御フローを示している。ホストコンピュータ３は、例えば、生産ライン２Ａ，２Ｂごとで補給（スプライシング作業）を行うようにスプライシングユニット５へ補給対象を通知する。なお、ホストコンピュータ３は、複数の生産ライン２Ａ，２Ｂをまとめて管理し、生産ラインを超えて補給を行うようにスプライシングユニット５に対する補給対象通知処理を実行してもよい。

図６に示すように、ホストコンピュータ３は、上記した記憶装置３Ａ及び通信部３Ｂの他に、位置特定部６１、補給対象決定部６２、補給対象通知部６３、実位置取得部６４、距離判定部６５、及び接近通知部６６を備えている。これら位置特定部６１等の処理は、例えば、ホストコンピュータ３が有するＣＰＵ上でプログラムが実行されることによって実現される。あるいは、位置特定部６１等の処理をハードウェアで実現してもよい。

まず、スプライシングユニット５の本体処理部４２Ｃは、バーコードリーダ５２によって、テープフィーダ３０のフィーダＩＤ３９（バーコード）や、テープフィーダ３０に装填されたリール３２のバーコード３８が読み込まれると、読み込んだフィーダＩＤ３９やバーコード３８の情報Ｄ３を、通信部５４を介してホストコンピュータ３の位置特定部６１へ送信する。

位置特定部６１は、バーコード３８等の情報Ｄ３と、管理データＤ２とを照合してスプライシングユニット５の現在位置を特定する。上記したように、管理データＤ２には、生産ライン２Ａ，２Ｂのどの電子部品装着機１３のどのスロットＳ１〜Ｓｎにテープフィーダ３０（フィーダＩＤ３９）やリール３２（バーコード３８）が配置されているのかを示すデータが設定されている。

例えば、管理データＤ２には、電子部品装着機１３のモジュール番号、電子部品装着機１３のスロット番号、スロットに装着されたテープフィーダ３０のフィーダＩＤ３９、フィーダＩＤ３９に装填されたリール３２のバーコード３８、リール３２に巻回されたキャリアテープ３１の電子部品の部品コードを相互に関連付けたデータが保存されている。このため、位置特定部６１は、スプライシングユニット５（本体処理部４２Ｃ）から受信した情報Ｄ３のバーコード３８等に該当するデータを、管理データＤ２から検索し、バーコード３８が読み込まれた電子部品装着機１３の位置、例えば、生産ライン２Ａ，２Ｂにおける上流から何番目（モジュール番号）であるかを、スプライシングユニット５の現在位置として取得する。あるいは、位置特定部６１は、管理データＤ２を検索し、モジュール番号に加えてスロット番号（テープフィーダ３０やリール３２の位置）を、スプライシングユニット５の現在位置として取得する。

位置特定部６１は、特定した現在位置（以下、「特定現在位置」という）Ｐ２を補給対象決定部６２に出力する。この特定現在位置Ｐ２は、フィーダＩＤ３９やバーコード３８などの位置を特定する以外の他の目的で使用する手段を使用して特定したスプライシングユニット５の現在位置である。補給対象決定部６２は、スプライシングユニット５の特定現在位置Ｐ２に基づいて、部品切れが予想される補給対象のテープフィーダ３０の中から、次にスプライシング作業を実施すべき補給対象のテープフィーダ３０を決定する。

これにより、補給対象決定部６２は、バーコードリーダ５２によって、既に表示装置５５の予告表示部５５Ｅに表示済みの補給対象のテープフィーダ３０、即ちホストコンピュータ３から既に通知済みの補給対象のテープフィーダ３０の識別情報（フィーダＩＤ３９、バーコード３８）が読み込まれるタイミングに合わせて、新たに補給対象のテープフィーダ３０を決定する処理を実行する。あるいは、補給対象決定部６２は、バーコードリーダ５２によって、補給対象以外のテープフィーダ３０の識別情報が読み込まれるタイミングに合わせて、補給対象のテープフィーダ３０を決定する処理を実行する。

なお、上記したように既に通知済みの補給対象のリール３２、即ち、部品切れとなる古いリール３２のバーコード３８が読み込まれた場合にはスプライシングベリファイが自動で開始される。この場合、スプライシングベリファイ中のテープフィーダ３０については新たに補給は不要であるため、補給対象決定部６２は、ベリファイ中のテープフィーダ３０を、新たに決定する補給対象のテープフィーダ３０から除外することが好ましい。あるいは、スプライシングユニット５は、部品切れとなる古いリール３２のバーコード３８が読み込まれた場合に自動でベリファイを開始せずに、ベリファイの開始、又は情報Ｄ３の通知を作業者に選択させる表示を表示装置５５に行って、作業者の指示を受け付けてもよい。

次に、補給対象決定部６２は、所定時間（例えば、１０分）以内に部品切れが予想される補給対象のテープフィーダ３０が複数あるか否かを判定する。補給対象決定部６２は、部品切れが予想される補給対象のテープフィーダ３０が１つだけである場合、そのテープフィーダ３０を補給対象のテープフィーダ３０として決定する。補給対象決定部６２は、決定した補給対象のテープフィーダ３０に係わる補給情報Ｄ４（モジュール番号及びスロットＳ１〜Ｓｎの番号など）を補給対象通知部６３へ出力する。補給対象通知部６３は、通信部３Ｂを介して本体処理部４２Ｃへ補給情報Ｄ４を送信する。本体処理部４２Ｃは、受信した補給情報Ｄ４を表示装置５５の予告表示部５５Ｅに表示させる。これにより、スプライシングユニット５の作業者は、表示装置５５の表示に従って、補給対象のテープフィーダ３０に対してスプライシング作業を実施できる。

また、補給対象決定部６２は、部品切れが予想される補給対象のテープフィーダ３０が複数ある場合、位置特定部６１から入力した特定現在位置Ｐ２と、補給対象のテープフィーダ３０との距離を、補給対象のテープフィーダ３０毎に算出する。補給対象決定部６２は、スプライシングユニット５から各補給対象のテープフィーダ３０までの距離を算出すると、複数の補給対象のテープフィーダ３０のうち、スプライシングユニット５との距離がより短いテープフィーダ３０を優先してスプライシング作業が行われるよう優先順位を決定する。なお、補給対象決定部６２は、補給対象のテープフィーダ３０の位置を基準とせずに、補給対象のテープフィーダ３０を装着した電子部品装着機１３の位置と特定現在位置Ｐ２との距離を算出し、電子部品装着機１３の位置を基準として補給対象の優先度を決定してもよい。

図７Ａは、補給対象通知処理を行う生産ライン２Ａの一例を示している。生産ライン２Ａは、図７Ａに示すように、６台の電子部品装着機１３Ａ〜１３Ｆを備えている。電子部品装着機１３Ａ〜１３Ｆの各々は、６個のテープフィーダ３０が装着されている。以下の説明では、図７Ａにおける左側から順に１番目、２番目、・・・６番目のテープフィーダ３０と称して説明する。また、生産ライン２Ａには、作業者が担当として割り当てられている。

また、図７Ａに示す例では、電子部品装着機１３Ｄの６番目のスロット位置ＳＰ１、電子部品装着機１３Ｆの３番目のスロット位置ＳＰ２、電子部品装着機１３Ｃの５番目のスロット位置ＳＰ３のそれぞれのテープフィーダ３０の部品切れが予想されているとする。また、スロット位置ＳＰ１，ＳＰ２，ＳＰ３の各々のテープフィーダ３０は、この順番に部品切れの予想時間が長くなるとする。図７Ｂは、タッチパネル５５Ａの表示画面の一例であり、説明を理解し易くするために図７Ａの表記と合わしており、例えば、電子部品装着機１３Ｄの６番目のスロット位置ＳＰ１を示す場合には、予告表示部５５Ｅの表示を「Ｄ−６（ＳＰ１）」と図示している。図７Ｂに示す予告表示部５５Ｅは、上記した部品切れの予想時間の短いものから順番に「Ｄ−６（ＳＰ１）」、「Ｆ−３（ＳＰ２）」、「Ｃ−５（ＳＰ３）」と表示されている。

まず、図７Ａに示すように、作業者は、例えば、スプライシング作業を開始する際に、生産ライン２Ａに配置したスプライシングユニット５まで移動する。作業者は、スプライシングユニット５の近くに設置された電子部品装着機１３Ａの３番目（Ａ−３）のテープフィーダ３０に装填されたリール３２Ａのバーコード３８を、バーコードリーダ５２によって読み込む。この「Ａ−３」のテープフィーダ３０は、現時点では部品切れが予想されていないスプライシング対象以外のテープフィーダ３０である。これにより、図７Ｃに示すように、位置特定部６１は、例えば、電子部品装着機１３Ａの３番目のスロット位置を、特定現在位置Ｐ２として特定する。

また、補給対象決定部６２は、特定現在位置Ｐ２と、補給対象のテープフィーダ３０（スロット位置ＳＰ１〜ＳＰ３）との距離を算出する。図８Ａに示すように、特定現在位置Ｐ２と電子部品装着機１３Ｃのスロット位置ＳＰ３（Ｃ−５）との距離Ｌ３は、最も短くなっている。また、特定現在位置Ｐ２と電子部品装着機１３Ｆのスロット位置ＳＰ２（Ｆ−３）との距離Ｌ２は、最も長くなっている。また、特定現在位置Ｐ２と電子部品装着機１３Ｄのスロット位置ＳＰ１（Ｄ−６）との距離Ｌ１は、距離Ｌ３と距離Ｌ２との間の距離（Ｌ２＞Ｌ１＞Ｌ３）となっている。このため、補給対象決定部６２は、特定現在位置Ｐ２から距離がより短いものから優先度を上げて、電子部品装着機１３Ｃ（スロット位置ＳＰ３）、電子部品装着機１３Ｄ（スロット位置ＳＰ１）、電子部品装着機１３Ｆ（スロット位置ＳＰ２）の順にスプライシング作業の順番を決定する。

補給対象決定部６２は、複数の補給対象のテープフィーダ３０の情報（モジュール番号やスロットＳ１〜Ｓｎの番号）と、決定した優先順位の情報とを含む補給情報Ｄ４を補給対象通知部６３に出力する。補給対象通知部６３は、通信部３Ｂを介して本体処理部４２Ｃへ補給情報Ｄ４を送信する。本体処理部４２Ｃは、受信した補給情報Ｄ４の優先順位に従って表示装置５５の予告表示部５５Ｅに表示させる。図８Ｂに示すように、予告表示部５５Ｅは、順番を入れ替えられ、上から順番に「Ｃ−５（ＳＰ３）」、「Ｄ−６（ＳＰ１）」、「Ｆ−３（ＳＰ２）」と表示されている。

これにより、スプライシングユニット５の作業者は、表示装置５５の表示に従って、優先順位の高いテープフィーダ３０からスプライシング作業を実施するなど、適切な対応をとることができる。例えば、図８Ｃに示すように、作業者は、予告表示部５５Ｅの表示に従って、スプライシングユニット５を押しながら、優先度の最も高い電子部品装着機１３Ｃのスロット位置ＳＰ３まで移動する。

また、移動中に新たに補給対象のテープフィーダ３０が増加したとする。例えば、電子部品装着機１３Ｅの４番目のスロット位置ＳＰ４（Ｅ−４）のテープフィーダ３０の部品切れが予想されたとする。上記したように、本体処理部４２Ｃは、部品切れが予想されるテープフィーダ３０の情報をホストコンピュータ３から定期的に取得する。従って、本体処理部４２Ｃは、図９Ａに示すように、新たに追加されたスロット位置ＳＰ４の情報を予告表示部５５Ｅに追加する。

作業者は、スロット位置ＳＰ３まで移動した後、スプライシング対象であるスロット位置ＳＰ３のテープフィーダ３０に対してスプライシング作業を開始する。作業者は、スプライシングベリファイのために、テープフィーダ３０に装填されたリール３２のバーコード３８をバーコードリーダ５２によって読み込む。これにより、図９Ｂに示すように、位置特定部６１は、電子部品装着機１３Ｃの５番目のスロット位置ＳＰ３を、特定現在位置Ｐ２として新たに特定する。

補給対象決定部６２は、位置特定部６１が新たに特定した特定現在位置Ｐ２（スロット位置ＳＰ３）に基づいて、改めて次の補給対象を決定することとなる。図９Ｂに示すように、特定現在位置Ｐ２と、各スロット位置ＳＰ１，ＳＰ２，ＳＰ４との距離Ｌ１，Ｌ２，Ｌ４は、Ｌ２＞Ｌ４＞Ｌ１の関係となっている。従って、図９Ｃに示すように、予告表示部５５Ｅは、順番を入れ替えられ、上から順番に「Ｃ−５（ＳＰ３）」、「Ｄ−６（ＳＰ１）」、「Ｅ−４（ＳＰ４）」、「Ｆ−３（ＳＰ２）」と表示される。

そして、図９Ｄに示すように、本体処理部４２Ｃは、スプライシング作業が完了し上部カバー５０Ｂを開き、作業者がスプライシングしたテープを確認後、上部カバー５０Ｂを閉じたタイミングで、スプライシング作業が完了した予告表示部５５Ｅ（Ｃ−５（ＳＰ３））の表示を消去する。又スプライシングが失敗したときは、キャンセルボタン５５Ｄを押すことにより作業のやり直しが可能となる。このようにして、本体処理部４２Ｃは、バーコード３８の読み込み等に応じて予告表示部５５Ｅの表示を変更する。

なお、補給対象決定部６２は、部品切れまでの予想時間が所定時間以下となっている補給対象のテープフィーダ３０の優先度を上げる処理を実行してもよい。ここでいう所定時間とは、例えば、作業者が特定現在位置Ｐ２から補給対象のテープフィーダ３０まで移動する移動時間と、スプライシングユニット５を使って補給対象のテープフィーダ３０にスプライシング作業を行うのに必要な標準作業時間（例えば３０秒）との和により算出する。これにより、距離がより短いテープフィーダ３０だけを優先するのではなく、部品切れになる前に補給することを優先することで、生産ライン２Ａが部品切れによって停止するのを防止することが可能となる。

（５．接近通知処理）
次に、スプライシングユニット５と、補給対象のテープフィーダ３０とが接近した場合に、接近を通知する接近通知処理について説明する。図６に示すように、ホストコンピュータ３の実位置取得部６４は、スプライシングユニット５のＧＰＳ装置５８から所定時間ごとに実現在位置Ｐ１を取得し、スプライシングユニット５の現在位置を取得する。実位置取得部６４は、取得した実現在位置Ｐ１を距離判定部６５へ出力する。距離判定部６５には、補給対象決定部６２から決定した補給対象のテープフィーダ３０の情報（補給情報Ｄ４）が入力される。

距離判定部６５は、実位置取得部６４から入力された実現在位置Ｐ１、即ちスプライシングユニット５の位置と、補給対象決定部６２から入力したスプライシングユニット５へ通知される補給対象のテープフィーダ３０の位置と距離を判定する。なお、距離判定部６５は、補給対象のテープフィーダ３０の位置を、上記した位置特定部６１による特定現在位置Ｐ２の特定と同様に、管理データＤ２の情報から特定することができる。

距離判定部６５は、補給対象のテープフィーダ３０が１つである場合、ＧＰＳ装置５８により取得した実現在位置Ｐ１に基づいて、補給対象のテープフィーダ３０から所定の距離まで作業者（スプライシングユニット５）が近づいたと判定したことに応じて、その旨を接近通知部６６に出力する。接近通知部６６は、補給対象のテープフィーダ３０に近づいている旨を本体処理部４２Ｃへ送信する。

また、距離判定部６５は、複数の補給対象のテープフィーダ３０が存在する場合には、複数の補給対象のテープフィーダ３０のそれぞれについて判定を行う。距離判定部６５は、実現在位置Ｐ１に基づいて、複数の補給対象のテープフィーダ３０のいずれかから所定の距離まで作業者（スプライシングユニット５）が近づいたと判定したことに応じて、どのテープフィーダ３０に近づいているのかを接近通知部６６に出力する。

図１０は、接近通知処理を行う生産ライン２Ａの一例を示している。まず、作業者は、スプライシングユニット５を押して動かしながら生産ライン２Ａを移動する。この際に、実位置取得部６４は、ＧＰＳ装置５８から所定時間ごとに実現在位置Ｐ１を取得する。

図１０に示す例では、電子部品装着機１３Ａの５番目のスロット位置ＳＰ１（Ａ−５）、電子部品装着機１３Ｄの３番目のスロット位置ＳＰ２（Ｄ−３）、電子部品装着機１３Ｆの６番目のスロット位置ＳＰ３（Ｆ−６）のそれぞれのテープフィーダ３０の部品切れが予想されているとする。この場合、距離判定部６５は、補給対象の各テープフィーダ３０の位置（スロット位置ＳＰ１〜ＳＰ３）について判定を行う。距離判定部６５は、例えば、図１０中に破線で示す複数のスロット位置ＳＰ１〜ＳＰ３の各々を中心とした距離Ｌ６の範囲Ｒ１内に、実現在位置Ｐ１が移動するか否かを判定する。

距離判定部６５は、範囲Ｒ１内に実現在位置Ｐ１が移動すると、どのテープフィーダ３０に近づいているのかを接近通知部６６を介して本体処理部４２Ｃへ通知する。例えば、図１１Ａに示すように、距離判定部６５は、スロット位置ＳＰ２を中心とした範囲Ｒ１内に実現在位置Ｐ１が移動すると、その旨を本体処理部４２Ｃへ通知する。

本体処理部４２Ｃは、接近通知部６６から通知を受けると、表示装置５５の表示を変更する。例えば、図１１Ｂに示すように、本体処理部４２Ｃは、接近しているテープフィーダ３０に対応する予告表示部５５Ｅ（この場合、Ｄ−３（ＳＰ２））の色を、目立つように表示を変更する。図１１Ｂに示す例では、該当する予告表示部５５Ｅ（Ｄ−３（ＳＰ２））以外をハッチングで示して強調している。これにより、作業者は、表示の変化を見ることで、強調された予告表示部５５Ｅに対応するテープフィーダ３０の近くまで移動して来たことを認識できる。なお、上記した補給対象のテープフィーダ３０に近づいたことを通知する方法は、一例であり、例えば、テープフィーダ３０が装着された電子部品装着機１３から音声で接近を通知してもよい。

（６．実施形態の構成による効果）
上記した実施形態の電子部品供給システム１は、電子部品を収容するキャリアテープ３１が巻回されたリール３２を装填したテープフィーダ３０が装着され、テープフィーダ３０から供給される電子部品を基板Ｂｄに装着する複数の電子部品装着機１３と、リール３２又はテープフィーダ３０が有する識別情報（バーコード３８又はフィーダＩＤ３９）を検出するバーコードリーダ５２（検出装置）と、電子部品装着機１３に装着されたリール３２のキャリアテープ３１と補給用のキャリアテープ３１とのスプライシング作業を実行し電子部品の補給を行うスプライシング装置５０と、を有するスプライシングユニット５と、複数の電子部品装着機１３のうち、バーコードリーダ５２によってバーコード３８又はフィーダＩＤ３９を検出したリール３２又はテープフィーダ３０の位置を、スプライシングユニット５の現在位置として特定する位置特定部６１と、位置特定部６１により特定したスプライシングユニット５の特定現在位置Ｐ２に基づいて、次にスプライシング装置５０によって電子部品の補給を行う補給対象のテープフィーダ３０を決定する補給対象決定部６２と、補給対象決定部６２により決定した補給対象のテープフィーダ３０の補給情報Ｄ４（情報）を通知する補給対象通知部６３と、を備える。

これによれば、位置特定部６１は、バーコードリーダ５２によってバーコード３８又はフィーダＩＤ３９を検出したリール３２又はテープフィーダ３０の位置を、スプライシングユニット５の特定現在位置Ｐ２とする。従って、特定現在位置Ｐ２は、スプライシングユニット５のバーコードリーダ５２によって作業者がバーコード３８等を検出する作業を実行した位置、即ち、スプライシングユニット５がより確実に存在する位置となる。これにより、位置特定部６１は、スプライシングユニット５の位置情報を取得するための装置（ＧＰＳなど）を別途設けることなく、スプライシングユニット５の正確な現在位置を特定することができる。また、補給対象決定部６２は、より適切なスプライシングユニット５の現在位置に基づいて、次の補給対象のテープフィーダ３０を決定できる。また、補給対象通知部６３は、補給対象決定部６２が決定した補給対象のテープフィーダ３０の補給情報Ｄ４を作業者に通知することで、作業者の補給ルートの最適化をより確実に実施することができる。

さらに、電子部品供給システム１は、スプライシングユニット５の実現在位置Ｐ１を取得する実位置取得部６４と、実位置取得部６４により取得したスプライシングユニット５の実現在位置Ｐ１に基づいて、補給対象のテープフィーダ３０とスプライシングユニット５との間の距離を判定する距離判定部６５と、距離判定部６５により補給対象のテープフィーダ３０から所定の距離Ｌ６までスプライシングユニット５が近づいたと判定されたことに応じて、その旨を通知する接近通知部６６と、を備える。

これによれば、距離判定部６５は、実位置取得部６４により取得したスプライシングユニット５が実際に存在する実現在位置Ｐ１に基づいて、補給対象のテープフィーダ３０とスプライシングユニット５との間の距離を判定する。接近通知部６６は、補給対象のテープフィーダ３０から所定の距離Ｌ６までスプライシングユニット５が近づいたことに応じて、その旨を作業者に通知する。これにより、作業者は、スプライシングユニット５を移動させながら接近通知部６６からの通知を受けることで、自身が今いる位置の近くに補給対象のテープフィーダ３０が存在することを認識できる。その結果、補給作業を迅速に実施することができ、補給作業の効率化、ひいては生産ライン２Ａ，２Ｂの稼働を維持することで生産効率の向上を図ることができる。さらに、本実施形態の電子部品供給システム１は、位置特定部６１と、実位置取得部６４との両方を備えることによって、例えば、位置特定部６１及び実位置取得部６４の両方の処理部によって得た特定現在位置Ｐ２と実現在位置Ｐ１とを照合すれば、スプライシングユニット５の現在位置をより適切に判定することが可能となる。また、電子部品供給システム１は、例えば、位置特定部６１及び実位置取得部６４の一方が何らかの不具合で稼働しない場合であっても、他方の処理部の現在位置を利用して不具合の生じた処理を継続させることが可能となる。

さらに、補給対象決定部６２は、補給対象のテープフィーダ３０以外のテープフィーダ３０に係わるバーコード３８やフィーダＩＤ３９をバーコードリーダ５２によって検出したタイミングに合わせて、補給対象のテープフィーダ３０を決定する。

ここで、生産ライン２Ａ，２Ｂの作業者は、スプライシング作業以外にも半田印刷装置１１の半田の補充や、電子部品装着機１３の吸着ノズルの交換、エラー発生時の対応作業など、様々な作業を行う。このため、作業者は、常にスプライシングユニット５を所持しているとは限らず、使用しない時に、生産ライン２Ａ，２Ｂの定められた保管場所、あるいは前回使用した場所等にスプライシングユニット５を配置しておく場合がある。この場合、次のスプライシング作業が発生した際に、スプライシングユニット５を配置した位置等を現在位置として、次の補給対象のテープフィーダ３０を決定することが好ましい。これに対し、本実施形態の補給対象決定部６２は、補給対象のテープフィーダ３０以外のテープフィーダ３０（又はリール３２）のフィーダＩＤ３９等をバーコードリーダ５２によって検出し場合に、補給対象のテープフィーダ３０を決定する。例えば、作業者は、スプライシングユニット５を取りに行き、その場所から一番近い場所に設置されたテープフィーダ３０のフィーダＩＤ３９を、バーコードリーダ５２によって検出させる。これにより、スプライシングユニット５が生産ライン２Ａ，２Ｂのどのような場所にあっても、補給対象決定部６２は、バーコードリーダ５２によりフィーダＩＤ３９等を検出したタイミングのスプライシングユニット５の特定現在位置Ｐ２を基準として、補給対象のテープフィーダ３０を適切に決定することができる。

さらに、補給対象決定部６２は、補給対象通知部６３により通知した補給対象のテープフィーダ３０に係わる識別情報（フィーダＩＤ３９、バーコード３８）をバーコードリーダ５２によって検出したタイミングに合わせて、次の補給対象のテープフィーダ３０を決定する。

これによれば、補給対象決定部６２は、補給対象通知部６３によって一度通知した補給対象のテープフィーダ３０にスプライシング作業が開始される等のタイミングに合わせて、次の補給対象のテープフィーダ３０を特定現在位置Ｐ２に基づいて決定する。従って、本実施形態の電子部品供給システム１では、スプライシングユニット５がより確実に存在する特定現在位置Ｐ２（スプライシング作業中の位置）に基づいて、次の補給対象のテープフィーダ３０を決定することができる。

なお、スプライシングユニット５は、スプライシング作業の完了を、ホストコンピュータ３の補給対象決定部６２に通知する構成でもよい。例えば、スプライシング装置５０は、スプライシング作業の完了後、上部カバー５０Ｂを開き、作業者がスプライシングしたテープを確認後、上部カバー５０Ｂを閉じたタイミングで、完了した旨を本体部４２の本体処理部４２Ｃに通知する。また、本体処理部４２Ｃは、スプライシング装置５０から通知を受けると、スプライシング作業が完了した旨をホストコンピュータ３の補給対象決定部６２に送信する。補給対象決定部６２は、このスプライシング作業の完了通知を受信したタイミングに合わせて、次の補給対象のテープフィーダ３０を決定してもよい。
このように、補給対象決定部６２は、スプライシングユニット５によって補給対象のテープフィーダ３０へのスプライシング作業が完了したタイミングに合わせて、次の補給対象のテープフィーダ３０を決定してもよい。

これによれば、スプライシングユニット５がより確実に存在する特定現在位置Ｐ２に基づいて、次の補給対象のテープフィーダ３０を決定することができる。ここで、例えば、１つの生産ライン２Ａに複数の作業者が存在し、複数の作業者の各々がスプライシングユニット５によってスプライシング作業を行っている場合、各作業者が次に補給すべきテープフィーダ３０は、各作業者のスプライシング作業の進行状態などに応じて刻一刻と変化する虞がある。これに対し、この電子部品供給システム１では、作業者がスプライシング作業を完了し次の補給対象のテープフィーダ３０に移動可能となった状態で、次の補給対象のテープフィーダ３０を決定する。このため、より最適な補給対象のテープフィーダ３０を作業者に通知することができる。

さらに、識別情報は、リール３２又はテープフィーダ３０を識別するバーコード（バーコード３８、フィーダＩＤ３９）である。検出装置は、バーコード３８等を読み込むバーコードリーダ５２である。電子部品供給システム１は、複数の電子部品装着機１３に装着されたリール３２又はテープフィーダ３０のバーコード３８等を管理する管理データＤ２を有するホストコンピュータ３を、さらに備える。位置特定部６１は、バーコードリーダ５２によって読み込まれたバーコードリーダ５２の情報と、管理データＤ２とを照合してスプライシングユニット５の特定現在位置Ｐ２を特定する。

これによれば、作業者は、バーコードリーダ５２を用いて任意のリール３２又はテープフィーダ３０のバーコード（バーコード３８、フィーダＩＤ３９）を読み込む作業を行う。ホストコンピュータ３は、複数の電子部品装着機１３に装着されたリール３２又テープフィーダ３０のバーコード３８等の情報を管理データＤ２で管理している。位置特定部６１は、スプライシング作業等においてバーコードリーダ５２によって読み込まれたバーコードリーダ５２の情報と、管理データＤ２とを照合して、より適切なスプライシングユニット５の現在位置を特定することができる。

さらに、電子部品供給システム１は、スプライシング装置５０と、表示装置５５とを有するスプライシングユニット５をさらに備える。表示装置５５は、接近通知部６６からの通知に応じて表示を変更する。

これによれば、作業者は、スプライシングユニット５を所持しながら生産ライン２Ａ，２Ｂを移動する際に、表示装置５５の表示の変化を確認することで、補給対象のテープフィーダ３０の位置を容易に把握できる。

（７．実施形態の変形態様）
上記実施形態では、ホストコンピュータ３及びスプライシングユニット５を、補給対象通知処理及び接近通知処理の両方の処理を行える構成としたが、どちらか一方の処理のみを行える構成としてもよい。例えば、ホストコンピュータ３及びスプライシングユニット５は、補給対象通知処理のみを行える構成でもよい。この場合、ホストコンピュータ３は、接近通知処理に係る実位置取得部６４、距離判定部６５及び接近通知部６６を備えなくともよい。また、スプライシングユニット５は、ＧＰＳ装置５８を備えなくともよい。

また、上記実施形態では、位置特定部６１、補給対象決定部６２及び補給対象通知部６３をホストコンピュータ３が備える構成であったが、他の装置、例えば、スプライシングユニット５が備える構成でもよい。この場合、スプライシングユニット５が備えた位置特定部６１は、ホストコンピュータ３から管理データＤ２を取得して特定現在位置Ｐ２を特定してもよい。同様に、上記実施形態では、実位置取得部６４、距離判定部６５、及び接近通知部６６をホストコンピュータ３が備える構成であったが、スプライシングユニット５が備える構成でもよい。

また、上記実施形態では、補給対象決定部６２は、補給対象以外のテープフィーダ３０のバーコード３８やフィーダＩＤ３９をバーコードリーダ５２で検出したタイミングに合わせて、補給対象のテープフィーダ３０を決定したが、補給対象以外のテープフィーダ３０のバーコード３８等を検出したタイミングでは補給対象のテープフィーダ３０を決定しなくともよい。
また、上記実施形態では、補給対象決定部６２は、補給対象通知部６３から通知した通知済みの補給対象のテープフィーダ３０のフィーダＩＤ３９等をバーコードリーダ５２で検出したタイミングに合わせて、補給対象のテープフィーダ３０を決定したが、通知済みの補給対象のテープフィーダ３０のバーコード３８等を検出したタイミングでは補給対象のテープフィーダ３０を決定しなくともよい。
また、上記実施形態において、電子部品供給システム１は、保管場所側装置４、半田印刷装置１１、装着検査装置１４及びリフロー装置１５のうち、少なくとも１つの装置を備えない構成でもよい。

１：電子部品供給システム、３：ホストコンピュータ、５：スプライシングユニット、１３：電子部品装着機、３０：テープフィーダ、３１：キャリアテープ、３２：リール、３８：バーコード（識別情報）、３９：フィーダＩＤ（識別情報）、５０：スプライシング装置、５２：バーコードリーダ（検出装置）、５５：表示装置、６１：位置特定部、６２：補給対象決定部、６３：補給対象通知部、６４：実位置取得部、６５：距離判定部、６６：接近通知部、Ｄ２：管理データ、Ｄ４：補給情報（情報）、Ｌ６：距離、Ｐ１：実現在位置、Ｐ２：特定現在位置、Ｂｄ：基板。

Claims (6)

1. 電子部品を収容するキャリアテープが巻回されたリールを装填したテープフィーダが装着され、前記テープフィーダから供給される前記電子部品を基板に装着する複数の電子部品装着機と、
   前記リール又は前記テープフィーダが有する識別情報を検出する検出装置と、前記電子部品装着機に装着された前記リールの前記キャリアテープと補給用のキャリアテープとのスプライシング作業を実行し前記電子部品の補給を行うスプライシング装置と、を有するスプライシングユニットと、
   前記複数の電子部品装着機のうち、前記検出装置によって前記識別情報を検出した前記リール又は前記テープフィーダの位置を、前記スプライシングユニットの現在位置として特定する位置特定部と、
   前記位置特定部により特定した前記スプライシングユニットの特定現在位置に基づいて、次に前記スプライシング装置によって前記電子部品の補給を行う補給対象のテープフィーダを決定する補給対象決定部と、
   前記補給対象決定部により決定した前記補給対象のテープフィーダの情報を通知する補給対象通知部と、を備える電子部品供給システム。
2. 前記スプライシングユニットの実現在位置を取得する実位置取得部と、
   前記実位置取得部により取得した前記スプライシングユニットの前記実現在位置に基づいて、前記補給対象のテープフィーダと前記スプライシングユニットとの間の距離を判定する距離判定部と、
   前記距離判定部により前記補給対象のテープフィーダから所定の距離まで前記スプライシングユニットが近づいたと判定されたことに応じて、その旨を通知する接近通知部と、を備える請求項１に記載の電子部品供給システム。
3. 前記補給対象決定部は、前記補給対象のテープフィーダ以外のテープフィーダに係わる前記識別情報を前記検出装置によって検出したタイミングに合わせて、前記補給対象のテープフィーダを決定する、請求項１又は２に記載の電子部品供給システム。
4. 前記補給対象決定部は、前記補給対象通知部により通知した前記補給対象のテープフィーダに係わる前記識別情報を前記検出装置によって検出したタイミングに合わせて、次の補給対象のテープフィーダを決定する、請求項１−３の何れか一項に記載の電子部品供給システム。
5. 前記補給対象決定部は、前記スプライシングユニットによって前記補給対象のテープフィーダへのスプライシング作業が完了したタイミングに合わせて、次の補給対象のテープフィーダを決定する、請求項１−４の何れか一項に記載の電子部品供給システム。
6. 前記識別情報は、前記リール又は前記テープフィーダを識別するバーコードであり、
   前記検出装置は、前記バーコードを読み込むバーコードリーダであり、
   前記電子部品供給システムは、前記複数の電子部品装着機に装着された前記リール又は前記テープフィーダの前記バーコードを管理する管理データを有するホストコンピュータを、さらに備え、
   前記位置特定部は、前記バーコードリーダによって読み込まれた前記バーコードの情報と、前記管理データとを照合して前記スプライシングユニットの特定現在位置を特定する、請求項１−５の何れか一項に記載の電子部品供給システム。

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