JP6683189B2 - アクリルゴムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、アクリルゴムの製造方法に関し、さらに詳しくは、加工時におけるスコーチが有効に抑制され、これにより加工安定性に優れたアクリルゴムを製造するための方法に関する。

アクリルゴムは、アクリル酸エステルを主成分とする重合体であり、一般に耐熱性、耐油性および耐オゾン性に優れたゴムとして知られており、自動車関連の分野などで広く用いられている。

このようなアクリルゴムは、通常、アクリルゴムを構成する単量体混合物を乳化重合し、得られた乳化重合液に、凝固剤を添加することで凝固させ、凝固により得られた含水クラムを乾燥することで製造される。この際において、アクリルゴムなどのゴムの乾燥は、種々の方法により行われるが、生産性の観点から、押出型乾燥機を使用した乾燥方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

一方、特許文献１に記載の技術のように、アクリルゴムの乾燥を押出型乾燥機を使用して行った場合に、得られるアクリルゴムに架橋剤などを配合した際にスコーチが発生しやすいという問題があった。

特許第３６６５８７０号公報

本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、加工時におけるスコーチが有効に抑制され、これにより加工安定性に優れたアクリルゴムを製造するための製造方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記目的を達成するために鋭意研究した結果、アクリルゴムの含水クラムを押出型乾燥機により乾燥し、乾燥後の乾燥ゴムを冷却する際における冷却速度を所定の範囲とすることで、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明によれば、アクリルゴムを製造する方法であって、アクリルゴムの含水クラムを押出型乾燥機により乾燥する工程と、前記押出型乾燥機から押し出され、排出された乾燥ゴムを、４０℃以下まで冷却する工程とを備え、前記乾燥ゴムの冷却を行う際に、前記押出型乾燥機から排出された後、４０℃まで冷却する際の冷却速度を４０℃／時間以上とするアクリルゴムの製造方法が提供される。

本発明の製造方法において、前記押出型乾燥機から前記乾燥ゴムを押し出す際に、９ｍｍ以上の厚みのシート状のゴムとして前記押出型乾燥機から押し出し、前記乾燥ゴムの冷却をシート状にて行うことが好ましい。
本発明の製造方法において、前記アクリルゴムが、（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル単量体単位を含有するものであることが好ましい。
また、本発明によれば、上記いずれかの製造方法により得られるアクリルゴムに、架橋剤を配合する工程を備えるアクリルゴム組成物の製造方法が提供される。
さらに、本発明によれば、上記製造方法により得られるアクリルゴム組成物を架橋する工程を備えるゴム架橋物の製造方法が提供される。

本発明によれば、加工時におけるスコーチが有効に抑制され、これにより加工安定性に優れたアクリルゴムを製造するための製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の製造方法に用いられる押出型乾燥機の一例を示す図である。 図２は、本発明の製造方法に用いられる搬送式冷却装置の一例を示す図である。

＜アクリルゴム＞
まず、本発明の製造方法により製造されるアクリルゴムについて説明する。
本発明の製造方法により製造されるアクリルゴムは、分子中に、主成分（本発明においては、アクリルゴムを構成する全単量体単位中５０重量％以上含まれる成分を言う。）として、（メタ）アクリル酸エステル単量体〔アクリル酸エステル単量体および／またはメタクリル酸エステル単量体の意。以下、（メタ）アクリル酸メチルなど同様。〕単位を含有するゴム状の重合体である。

本発明の製造方法により製造されるアクリルゴムの主成分である（メタ）アクリル酸エステル単量体単位を形成する（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、特に限定されないが、たとえば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体、および（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル単量体などを挙げることができる。

（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体としては、特に限定されないが、炭素数１〜８のアルカノールと（メタ）アクリル酸とのエステルが好ましく、具体的には、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、および（メタ）アクリル酸シクロヘキシルなどが挙げられる。これらの中でも、（メタ）アクリル酸エチル、および（メタ）アクリル酸ｎ−ブチルが好ましく、アクリル酸エチル、およびアクリル酸ｎ−ブチルが特に好ましい。これらは１種単独で、または２種以上を併せて使用することができる。

（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル単量体としては、特に限定されないが、炭素数２〜８のアルコキシアルキルアルコールと（メタ）アクリル酸とのエステルが好ましく、具体的には、（メタ）アクリル酸メトキシメチル、（メタ）アクリル酸エトキシメチル、（メタ）アクリル酸２−メトキシエチル、（メタ）アクリル酸２−エトキシエチル、（メタ）アクリル酸２−プロポキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ブトキシエチル、（メタ）アクリル酸３−メトキシプロピル、および（メタ）アクリル酸４−メトキシブチルなどが挙げられる。これらの中でも、（メタ）アクリル酸２−エトキシエチル、および（メタ）アクリル酸２−メトキシエチルが好ましく、アクリル酸２−エトキシエチル、およびアクリル酸２−メトキシエチルがより好ましく、アクリル酸２−メトキシエチルが特に好ましい。これらは１種単独で、または２種以上を併せて使用することができる。

本発明の製造方法により製造されるアクリルゴム中における、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位の含有量は、通常、５０〜９９．９重量％、好ましくは６０〜９９．５重量％、より好ましくは７０〜９９．５重量％である。（メタ）アクリル酸エステル単量体単位の含有量が少なすぎると、得られるゴム架橋物の耐候性、耐熱性、および耐油性が低下するおそれがあり、一方、多すぎると、得られるゴム架橋物の耐熱性が低下するおそれがある。

なお、本発明の製造方法により製造されるアクリルゴムにおいては、本発明の作用効果、すなわち、加工時におけるスコーチの改善効果がより大きいという観点より、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位として、（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル単量体単位を少なくとも含有するものを用いることが好ましく、（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル単量体単位を、好ましくは１〜５０重量％、より好ましくは５〜４５重量％、特に好ましくは１０〜４０重量％の割合で含有するものが好ましい。

本発明の製造方法により製造されるアクリルゴムは、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体単位に加えて、必要に応じて、架橋性単量体単位を含有していてもよい。架橋性単量体単位を形成する架橋性単量体としては、特に限定されないが、たとえば、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸単量体；エポキシ基を有する単量体；ハロゲン原子を有する単量体；ジエン単量体；などが挙げられる。

α，β−エチレン性不飽和カルボン酸単量体単位を形成するα，β−エチレン性不飽和カルボン酸単量体としては、特に限定されないが、たとえば、炭素数３〜１２のα，β−エチレン性不飽和モノカルボン酸、炭素数４〜１２のα，β−エチレン性不飽和ジカルボン酸、および炭素数４〜１２のα，β−エチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数１〜８のアルカノールとのモノエステルなどが挙げられる。α，β−エチレン性不飽和カルボン酸単量体を用いることにより、アクリルゴムを、カルボキシル基を架橋点として持つカルボキシル基含有アクリルゴムとすることができ、これにより、ゴム架橋物とした場合における、耐圧縮永久歪み性をより高めることができる。

炭素数３〜１２のα，β−エチレン性不飽和モノカルボン酸の具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、α−エチルアクリル酸、クロトン酸、およびケイ皮酸などが挙げられる。
炭素数４〜１２のα，β−エチレン性不飽和ジカルボン酸の具体例としては、フマル酸、マレイン酸などのブテンジオン酸；イタコン酸；シトラコン酸；クロロマレイン酸；などが挙げられる。
炭素数４〜１２のα，β−エチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数１〜８のアルカノールとのモノエステルの具体例としては、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、フマル酸モノｎ−ブチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノｎ−ブチルなどのブテンジオン酸モノ鎖状アルキルエステル；フマル酸モノシクロペンチル、フマル酸モノシクロヘキシル、フマル酸モノシクロヘキセニル、マレイン酸モノシクロペンチル、マレイン酸モノシクロヘキシル、マレイン酸モノシクロヘキセニルなどの脂環構造を有するブテンジオン酸モノエステル；イタコン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノｎ−ブチル、イタコン酸モノシクロヘキシルなどのイタコン酸モノエステル；などが挙げられる。
これらの中でも、炭素数４〜１２のα，β−エチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数１〜８のアルカノールとのモノエステルが好ましく、ブテンジオン酸モノ鎖状アルキルエステル、または脂環構造を有するブテンジオン酸モノエステルがより好ましく、フマル酸モノｎ−ブチル、マレイン酸モノｎ−ブチル、フマル酸モノシクロヘキシル、およびマレイン酸モノシクロヘキシルがさらに好ましく、マレイン酸モノｎ−ブチルが特に好ましい。これらのα，β−エチレン性不飽和カルボン酸単量体は、１種単独で、または２種以上を併せて使用することができる。なお、上記単量体のうち、ジカルボン酸には、無水物として存在しているものも含まれる。

エポキシ基を有する単量体としては、特に限定されないが、たとえば、（メタ）アクリル酸グリシジルなどのエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル；アリルグリシジルエーテルおよびビニルグリシジルエーテルなどのエポキシ基含有エーテル；などが挙げられる。

ハロゲン原子を有する単量体としては、特に限定されないが、たとえば、ハロゲン含有飽和カルボン酸の不飽和アルコールエステル、（メタ）アクリル酸ハロアルキルエステル、（メタ）アクリル酸ハロアシロキシアルキルエステル、（メタ）アクリル酸（ハロアセチルカルバモイルオキシ）アルキルエステル、ハロゲン含有不飽和エーテル、ハロゲン含有不飽和ケトン、ハロメチル基含有芳香族ビニル化合物、ハロゲン含有不飽和アミド、およびハロアセチル基含有不飽和単量体などが挙げられる。

ハロゲン含有飽和カルボン酸の不飽和アルコールエステルの具体例としては、クロロ酢酸ビニル、２−クロロプロピオン酸ビニル、およびクロロ酢酸アリルなどが挙げられる。
（メタ）アクリル酸ハロアルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸クロロメチル、（メタ）アクリル酸１−クロロエチル、（メタ）アクリル酸２−クロロエチル、（メタ）アクリル酸１，２−ジクロロエチル、（メタ）アクリル酸２−クロロプロピル、（メタ）アクリル酸３−クロロプロピル、および（メタ）アクリル酸２，３−ジクロロプロピルなどが挙げられる。
（メタ）アクリル酸ハロアシロキシアルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸２−（クロロアセトキシ）エチル、（メタ）アクリル酸２−（クロロアセトキシ）プロピル、（メタ）アクリル酸３−（クロロアセトキシ）プロピル、および（メタ）アクリル酸３−（ヒドロキシクロロアセトキシ）プロピルなどが挙げられる。
（メタ）アクリル酸（ハロアセチルカルバモイルオキシ）アルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸２−（クロロアセチルカルバモイルオキシ）エチル、および（メタ）アクリル酸３−（クロロアセチルカルバモイルオキシ）プロピルなどが挙げられる。

ハロゲン含有不飽和エーテルの具体例としては、クロロメチルビニルエーテル、２−クロロエチルビニルエーテル、３−クロロプロピルビニルエーテル、２−クロロエチルアリルエーテル、および３−クロロプロピルアリルエーテルなどが挙げられる。
ハロゲン含有不飽和ケトンの具体例としては、２−クロロエチルビニルケトン、３−クロロプロピルビニルケトン、および２−クロロエチルアリルケトンなどが挙げられる。
ハロメチル基含有芳香族ビニル化合物の具体例としては、ｐ−クロロメチルスチレン、ｍ−クロロメチルスチレン、ｏ−クロロメチルスチレン、およびｐ−クロロメチル−α−メチルスチレンなどが挙げられる。

ハロゲン含有不飽和アミドの具体例としては、Ｎ−クロロメチル（メタ）アクリルアミドなどが挙げられる。
ハロアセチル基含有不飽和単量体の具体例としては、３−（ヒドロキシクロロアセトキシ）プロピルアリルエーテル、ｐ−ビニルベンジルクロロ酢酸エステルなどが挙げられる。

ジエン単量体としては、共役ジエン単量体、非共役ジエン単量体が挙げられる。
共役ジエン単量体の具体例としては、１，３−ブタジエン、イソプレン、およびピペリレンなどを挙げることができる。
非共役ジエン単量体の具体例としては、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタジエニル、および（メタ）アクリル酸２−ジシクロペンタジエニルエチルなどを挙げることができる。

上記架橋性単量体の中でも、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸単量体を用いた場合には、アクリルゴムをカルボキシル基含有アクリルゴムとすることができる。アクリルゴムを、カルボキシル基含有アクリルゴムとすることにより、耐油性、耐熱性を良好なものとしながら、耐圧縮永久歪み性を向上させることができる。

本発明の製造方法により製造されるアクリルゴム中における、架橋性単量体単位の含有量は、好ましくは０．１〜１０重量％、より好ましくは０．５〜７重量％、さらに好ましくは０．５〜５重量％である。架橋性単量体単位の含有量を上記範囲とすることにより、得られるゴム架橋物の機械的特性や耐熱性を良好なものとしながら、耐圧縮永久歪み性をより適切に高めることができる。

本発明の製造方法により製造されるアクリルゴムは、（メタ）アクリル酸エステル単量体単位、および必要に応じて用いられる架橋性単量体単位に加えて、これらと共重合可能な他の単量体の単位を有していてもよい。このような共重合可能な他の単量体としては、芳香族ビニル単量体、α，β−エチレン性不飽和ニトリル単量体、アクリルアミド系単量体、その他のオレフィン系単量体などが挙げられる。

芳香族ビニル単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼンなどが挙げられる。

α，β−エチレン性不飽和ニトリル単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどが挙げられる。
アクリルアミド系単量体としては、アクリルアミド、メタクリルアミドなどが挙げられる。
その他のオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテルなどが挙げられる。

これら共重合可能な他の単量体の中でも、スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エチレンおよび酢酸ビニルが好ましく、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、およびエチレンがより好ましい。

共重合可能な他の単量体は、１種単独で、または２種以上を併せて使用することができる。本発明のアクリルゴム中における、これら共重合可能な他の単量体の単位の含有量は、通常、４９．９重量％以下、好ましくは３９．５重量％以下、より好ましくは２９．５重量％以下である。

＜アクリルゴムの製造方法＞
次いで、本発明のアクリルゴムの製造方法について説明する。
本発明のアクリルゴムの製造方法は、
アクリルゴムの含水クラムを押出型乾燥機により乾燥する工程と、
前記押出型乾燥機から押し出され、排出された乾燥ゴムを、４０℃以下まで冷却する工程とを備え、
前記乾燥ゴムの冷却を行う際に、前記押出型乾燥機から排出された後、４０℃まで冷却する際の冷却速度を４０℃／時間以上とするものである。

本発明の製造方法で用いる、アクリルゴムの含水クラムは、たとえば、アクリルゴムを形成するための単量体を乳化重合することで、乳化重合液を得る乳化重合工程、および、得られた乳化重合液に凝固剤を添加し、アクリルゴムの含水クラムを得る凝固工程を経ることで製造することができる。

乳化重合工程における乳化重合法としては、通常の方法を用いればよく、また、定法にしたがって、乳化剤、重合開始剤、重合停止剤などを用いることができる。

乳化剤としては、特に限定されず、ポリオキシエチレンドデシルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテルなどのポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンステアリン酸エステルなどのポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン共重合体等のノニオン性乳化剤；ミリスチン酸、パルミチン酸、オレイン酸、リノレン酸などの脂肪酸の塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアルキルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル硫酸ナトリウムなどの高級アルコール硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステルナトリウムなどの高級燐酸エステル塩、アルキルスルホコハク酸塩等のアニオン性乳化剤；アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジアルキルアンモニウムクロライド、ベンジルアンモニウムクロライド等のカチオン性乳化剤；などを挙げることができる。これらの乳化剤は単独でまたは２種以上を組合せて用いることができる。これらのノニオン性乳化剤の中でも、ポリオキシエチレンポリプロピレングリコール、モノステアリン酸ポリエチレングリコール、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルが好ましい。なお、ノニオン性乳化剤としては、重量平均分子量が１万未満のものが好ましく、重量平均分子量が５００〜８０００のものがより好ましく、重量平均分子量が６００〜５０００がさらに好ましい。また、これらのアニオン性乳化剤の中でも、高級燐酸エステル塩、高級アルコール硫酸エステル塩が好ましい。

これら乳化剤の中でも、ノニオン性乳化剤およびアニオン性乳化剤が好ましく、ノニオン性乳化剤とアニオン性乳化剤とを組み合わせて用いることが好ましい。ノニオン性乳化剤とアニオン性乳化剤とを組み合わせて用いることにより、乳化重合時における重合装置（たとえば、重合槽）へのポリマーなどの付着による汚れの発生を有効に抑制しつつ、後述する凝固工程において用いる凝固剤の使用量を低減することが可能となり、結果として、最終的に得られるアクリルゴム中における凝固剤量を低減することができ、これにより、得られるアクリルゴムの耐水性を高めることができる。

また、ノニオン性乳化剤とアニオン性乳化剤とを組み合わせて用いることにより、乳化作用を高めることができるため、乳化剤自体の使用量をも低減することができ、結果として、最終的に得られるアクリルゴム中に含まれる乳化剤の残留量を低減することができ、これにより、得られるアクリルゴムの耐水性を高めることができる。

乳化剤の使用量は、重合に用いる単量体１００重量部に対する、用いる乳化剤の総量で、好ましくは０．１〜５重量部、より好ましくは０．５〜４重量部、さらに好ましくは１〜３重量部である。また、ノニオン性乳化剤とアニオン性乳化剤を組み合わせて用いる場合における、ノニオン性乳化剤の使用量は、重合に用いる単量体１００重量部に対して、０重量部超、４重量部以下、好ましくは０．１〜３重量部、より好ましくは０．５〜２重量部、さらに好ましくは０．７〜１．７重量部であり、アニオン性乳化剤の使用量は、重合に用いる単量体１００重量部に対して、０重量部超、４重量部以下、好ましくは０．１〜３重量部、より好ましくは０．５〜２重量部、さらに好ましくは０．３５〜０．７５重量部である。また、ノニオン性乳化剤とアニオン性乳化剤とを組み合わせて用いる場合における使用比率は、ノニオン性乳化剤／アニオン性乳化剤の重量比で、１／９９〜９９／１が好ましく、１０／９０〜８０／２０がより好ましく、２５／７５〜７５／２５がさらに好ましく、５０／５０〜７５／２５がさらにより好ましく、重合時における重合装置の汚れの発生をより適切に防止するという観点より、６５／３５〜７５／２５が特に好ましい。

重合開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ化合物；ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過酸化水素、過硫酸アンモニウム等の無機過酸化物；などを用いることができる。これらの重合開始剤は、それぞれ単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。重合開始剤の使用量は、重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは０．００１〜１．０重量部である。

また、重合開始剤としての有機過酸化物および無機過酸化物は、還元剤と組み合わせて、レドックス系重合開始剤として使用することが好ましい。組み合わせて用いる還元剤としては、特に限定されないが、硫酸第一鉄、ヘキサメチレンジアミン四酢酸鉄ナトリウム、ナフテン酸第一銅等の還元状態にある金属イオンを含有する化合物；アスコルビン酸、アスコルビン酸ナトリウム、アスコルビン酸カリウムなどのアスコルビン酸（塩）；エリソルビン酸、エリソルビン酸ナトリウム、エリソルビン酸カリウムなどのエリソルビン酸（塩）；糖類；ヒドロキシメタンスルフィン酸ナトリウムなどのスルフィン酸塩；亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム、亜硫酸水素ナトリウム、アルデヒド亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素カリウムの亜硫酸塩；ピロ亜硫酸ナトリウム、ピロ亜硫酸カリウム、ピロ亜硫酸水素ナトリウム、ピロ亜硫酸水素カリウムなどのピロ亜硫酸塩；チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸カリウムなどのチオ硫酸塩；亜燐酸、亜燐酸ナトリウム、亜燐酸カリウム、亜燐酸水素ナトリウム、亜燐酸水素カリウムの亜燐酸（塩）；ピロ亜燐酸、ピロ亜燐酸ナトリウム、ピロ亜燐酸カリウム、ピロ亜燐酸水素ナトリウム、ピロ亜燐酸水素カリウムなどのピロ亜燐酸（塩）；ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレートなどが挙げられる。これらの還元剤は単独でまたは２種以上を組合せて用いることができる。還元剤の使用量は、重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０００３〜０．５重量部である。

重合停止剤としては、たとえば、ヒドロキシルアミン、ヒドロキシルアミン硫酸塩、ジエチルヒドロキシルアミン、ヒドロキシルアミンスルホン酸およびそのアルカリ金属塩、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ハイドロキノンなどが挙げられる。重合停止剤の使用量は、特に限定されないが、重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜２重量部である。

水の使用量は、重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは８０〜５００重量部、より好ましくは１００〜３００重量部である。

乳化重合に際しては、必要に応じて、分子量調整剤、粒径調整剤、キレート化剤、酸素捕捉剤等の重合副資材を使用することができる。

乳化重合は、回分式、半回分式、連続式のいずれの方法で行ってもよいが、半回分式が好ましい。具体的には、重合開始剤および還元剤を含む反応系中に、重合に用いる単量体を、重合反応開始から任意の時間まで、重合反応系に連続的に滴下しながら重合反応を行うなど、重合に用いる単量体、重合開始剤、および還元剤のうち少なくとも１種については、重合反応開始から任意の時間まで、重合反応系に連続的に滴下しながら重合反応を行うことが好ましく、重合に用いる単量体、重合開始剤、および還元剤の全てについて、重合反応開始から任意の時間まで、重合反応系に連続的に滴下しながら重合反応を行うことがより好ましい。これらを連続的に滴下しながら重合反応を行うことにより、乳化重合を安定的に行うことができ、これにより、重合反応率を向上させることができる。なお、重合は通常０〜７０℃、好ましくは５〜５０℃の温度範囲で行なわれる。

また、重合に用いる単量体を連続的に滴下しながら重合反応を行う場合には、重合に用いる単量体を、乳化剤および水と混合し、単量体乳化液の状態とし、単量体乳化液の状態で連続的に滴下することが好ましい。単量体乳化液の調製方法としては特に限定されず、重合に用いる単量体の全量と、乳化剤の全量と、水とをホモミキサーやディスクタービンなどの攪拌機などを用いて攪拌する方法などが挙げられる。単量体乳化液中の水の使用量は、重合に用いる単量体１００重量部に対して、好ましくは１０〜７０重量部、より好ましくは２０〜５０重量部である。

また、重合に用いる単量体、重合開始剤、および還元剤の全てについて、重合反応開始から任意の時間まで、重合反応系に連続的に滴下しながら重合反応を行う場合には、これらは別々の滴下装置を用いて重合系に滴下してもよいし、あるいは、少なくとも重合開始剤と還元剤とについては、予め混合し、必要に応じて水溶液の状態として同じ滴下装置から重合系に滴下してもよい。滴下終了後は、さらに重合反応率向上のため、任意の時間反応を継続してもよい。

次いで、上記乳化重合工程により得られた乳化重合液に、凝固剤を添加することで、アクリルゴムの含水クラムを得ることができる。

凝固剤としては、特に限定されないが、たとえば、１〜３価の金属塩が挙げられる。１〜３価の金属塩は、水に溶解させた場合に１〜３価の金属イオンとなる金属を含む塩であり、特に限定されないが、たとえば、塩酸、硝酸および硫酸等から選ばれる無機酸や酢酸等の有機酸と、ナトリウム、カリウム、リチウム、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、チタン、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、アルミニウムおよびスズ等から選ばれる金属との塩が挙げられる。また、これらの金属の水酸化物なども用いることもできる。

１〜３価の金属塩の具体例としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化亜鉛、塩化チタン、塩化マンガン、塩化鉄、塩化コバルト、塩化ニッケル、塩化アルミニウム、塩化スズなどの金属塩化物；硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、硝酸リチウム、硝酸マグネシウム、硝酸カルシウム、硝酸亜鉛、硝酸チタン、硝酸マンガン、硝酸鉄、硝酸コバルト、硝酸ニッケル、硝酸アルミニウム、硝酸スズなどの硝酸塩；硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸リチウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸亜鉛、硫酸チタン、硫酸マンガン、硫酸鉄、硫酸コバルト、硫酸ニッケル、硫酸アルミニウム、硫酸スズなどの硫酸塩；等が挙げられる。これらのなかでも、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、硫酸ナトリウムが好ましい。その中でも１価または２価の金属塩が好ましく、より好ましくは、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、硫酸マグネシウム、硫酸ナトリウムであり、スコーチをより適切に防止することができるという観点より、さらに好ましくは硫酸マグネシウム、硫酸ナトリウムである。また、これらは一種単独でまたは複数種併せて用いることができる。

凝固剤の使用量は、アクリルゴムの凝固を充分なものとしながら、最終的に得られるアクリルゴム中における凝固剤の残留量を低減することができ、これにより、ゴム架橋物とした場合における、耐圧縮永久歪み性および耐水性を向上させるという観点より、乳化重合液中のアクリルゴム成分１００重量部に対して、好ましくは１〜１００重量部、より好ましくは２〜４０重量部、さらに好ましくは３〜２０重量部、特に好ましくは３〜１２重量部である。

凝固温度は特に限定されないが、好ましくは５０〜９０℃、より好ましくは６０〜９０℃、さらに好ましくは７８〜９０℃である。

また、本発明においては、凝固剤を添加して凝固させる前の乳化重合液に、アクリルゴムに配合する配合剤のうち一部の配合剤、具体的には、老化防止剤、滑剤およびエチレンオキシド系重合体のうち少なくともいずれかについては、予め含有させておくことが好ましい。すなわち、老化防止剤、滑剤およびエチレンオキシド系重合体のうち少なくともいずれかについては、乳化重合液中に既に配合された状態とし、これらを配合した乳化重合液に対し、凝固を行うことが好ましい。

たとえば、老化防止剤を、凝固を行う前の乳化重合液に予め含有させておくことにより、凝固を行う前の乳化重合液の状態において、老化防止剤を配合することができるため、アクリルゴム中に老化防止剤を適切に分散させることができ、これにより、老化防止剤の配合量を低減させた場合でも、その添加効果を充分に発揮させることができる。具体的には、老化防止剤の配合量を、乳化重合液中のアクリルゴム成分１００重量部に対して、好ましくは０．１〜２重量部、より好ましくは０．２〜１．２重量部と比較的少ない配合量としても、その添加効果を充分に発揮させることができるものである。なお、老化防止剤を、凝固を行う前の乳化重合液中に含有させた場合でも、後の凝固や洗浄、乾燥などにおいて、添加した老化防止剤は、実質的に除去されることはないため、その添加効果を充分発揮できるものである。また、老化防止剤を乳化重合液に含有させる方法としては、乳化重合後であって、かつ、凝固を行う前の乳化重合液に添加する方法や、乳化重合を行う前の溶液に添加する方法が挙げられるが、乳化重合を行う前の溶液に添加した場合には、重合装置の汚れなどが発生するおそれがあるため、乳化重合後であって、かつ、凝固を行う前の乳化重合液に添加する方法の方が好ましい。

老化防止剤としては、特に限定されないが、硫黄原子を含有しないフェノール系老化防止剤；チオフェノール系老化防止剤；亜燐酸エステル系老化防止剤；硫黄エステル系老化防止剤；アミン系老化防止剤；イミダゾール系老化防止剤；キノリン系老化防止剤；ハイドロキノン系老化防止剤；などが挙げられる。これらの老化防止剤は、１種を単独で用いてもよいし、または２種以上を併用してもよい。

また、滑剤を凝固前の乳化重合液中に予め含有させておくことにより、得られるアクリルゴムに、滑剤を良好に分散させた状態にて含有させることができ、その結果として、得られるアクリルゴムの粘着性を適切に低下させることができ、これにより、ロール加工性により優れたものとすることができる。滑剤の添加量は、乳化重合液中のアクリルゴム成分１００重量部に対して、好ましくは０．１〜０．４重量部、より好ましくは０．１５〜０．３重量部、さらに好ましくは０．２〜０．３重量部である。なお、滑剤を凝固前の乳化重合液中に含有させた場合でも、後の凝固や洗浄、乾燥などにおいて、予め配合した滑剤は、実質的に除去されることはないため、乳化重合液中に含有させた場合でも、その添加効果を充分発揮できるものである。

滑剤としては、特に限定されないが、燐酸エステル、脂肪酸エステル、脂肪酸アマイド、高級脂肪酸、などが挙げられる。また、滑剤を乳化重合液に含有させる方法としては、乳化重合後であって、かつ、凝固を行う前の乳化重合液に添加する方法や、乳化重合を行う前の溶液に添加する方法が挙げられる。

さらに、エチレンオキシド系重合体を、凝固前の乳化重合液中に予め含有させておくことにより、乳化重合液の凝固性を向上させることができ、これにより、凝固工程における凝固剤量を低減させることができることから、最終的に得られるアクリルゴム中の残留量を低減でき、ゴム架橋物とした場合における、耐水性を向上させることができる。エチレンオキシド系重合体としては、主鎖構造として、ポリエチレンオキシド構造を有する重合体であればよく、特に限定されないが、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、エチレンオキシド／プロピレンオキシド共重合体などが挙げられ、この中でもポリエチレンオキシドが好適である。エチレンオキシド系重合体の配合量は、乳化重合液中のアクリルゴム成分１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１重量部、より好ましくは０．０１〜０．６重量部、さらに好ましくは０．０２〜０．５重量部である。また、エチレンオキシド系重合体の重量平均分子量は好ましくは１万〜１００万、より好ましくは１万〜２０万、さらに好ましくは２万〜１２万である。また、エチレンオキシド系重合体を乳化重合液に含有させる方法としては、乳化重合後であって、かつ、凝固を行う前の乳化重合液に添加する方法や、乳化重合を行う前の溶液に添加する方法が挙げられる。

なお、凝固前の乳化重合液に、老化防止剤、滑剤およびエチレンオキシド系重合体を予め含有させる場合における添加順序は特に限定されず、適宜、選択すればよい。

そして、これら老化防止剤、滑剤および／またはエチレンオキシド系重合体を、予め凝固前の乳化重合液に含有させた場合においても、上記と同様の条件にて、乳化重合液に対し、凝固剤を添加して凝固操作を行うことで、含水クラムを得ることができる。

また、凝固工程を経ることにより得られたアクリルゴムの含水クラムに対して、必要に応じて洗浄を行ってもよい。

洗浄方法としては、特に限定されないが、洗浄液として水を使用し、含水クラムとともに、添加した水を混合することにより水洗を行う方法が挙げられる。水洗時の温度としては、特に限定されないが、好ましくは５〜６０℃、より好ましくは１０〜５０℃であり、混合時間は１〜６０分、より好ましくは２〜３０分である。

また、水洗時に、含水クラムに対して添加する水の量としては、特に限定されないが、最終的に得られるアクリルゴム中の凝固剤の残留量を効果的に低減することができるという観点より、含水クラム中に含まれる固形分（主として、アクリルゴム成分）１００重量部に対して、水洗１回当たりの水の量が、好ましくは５０〜９，８００重量部、より好ましくは３００〜１，８００重量部である。

水洗回数としては、特に限定されず、１回でもよいが、最終的に得られるアクリルゴム中の凝固剤の残留量を低減するという観点より、好ましくは２〜１０回、より好ましくは３〜８回である。なお、最終的に得られるアクリルゴム中の凝固剤の残留量を低減するという観点からは、水洗回数が多い方が望ましいが、上記範囲を超えて洗浄を行っても、凝固剤の除去効果が小さい一方で、工程数が増加してしまうことにより生産性の低下の影響が大きくなってしまうため、水洗回数は上記範囲とすることが好ましい。

また、水洗を行った後、さらに洗浄液として酸を使用した酸洗浄を行ってもよい。酸洗浄を行うことにより、ゴム架橋物とした場合における耐圧縮永久歪み性をより高めることができるものであり、アクリルゴムがカルボキシル基を有するカルボキシル基含有アクリルゴムである場合に、この酸洗浄による耐圧縮永久歪み性の向上効果は特に大きいものとなる。酸洗浄に用いる酸としては、特に限定されず、硫酸、塩酸、燐酸などを制限なく用いることができる。また、酸洗浄において、含水クラムに酸を添加する際には、水溶液の状態で添加することが好ましく、好ましくはｐＨ＝６以下、より好ましくはｐＨ＝４以下、さらに好ましくはｐＨ＝３以下の水溶液の状態で添加すること好ましい。また、酸洗浄の方法としては、特に限定されないが、たとえば、含水クラムとともに、添加した酸の水溶液を混合する方法が挙げられる。

また、酸洗浄時の温度としては、特に限定されないが、好ましくは５〜６０℃、より好ましくは１０〜５０℃であり、混合時間は１〜６０分、より好ましくは２〜３０分である。酸洗浄の洗浄水のｐＨは、特に限定されないが、好ましくはｐＨ＝６以下、より好ましくはｐＨ＝４以下、さらに好ましくはｐＨ＝３以下である。なお、酸洗浄の洗浄水のｐＨは、たとえば、酸洗浄後の含水クラムに含まれる水のｐＨを測定することにより求めることができる。

酸洗浄を行った後には、さらに水洗を行うことが好ましく、水洗の条件としては上述した条件と同様とすればよい。

そして、本発明の製造方法においては、このようにして得られるアクリルゴムの含水クラムについて、押出型乾燥機により乾燥を行い、次いで、押出型乾燥機から押し出され、排出された乾燥ゴムを、４０℃以下まで冷却することで、アクリルゴム（固体状のアクリルゴム）を得るものである。

アクリルゴムの含水クラムの乾燥に用いる押出型乾燥機としては特に限定されないが、混錬による脱水および乾燥が可能となっており、これにより含水クラムの脱水・乾燥が可能な押出機であればよく、特に限定されないが、たとえば、単軸あるいは２軸の押出機を用いることができ、乾燥効率の観点より、二軸の押出機を用いることが好ましい。

本発明の製造方法においては、たとえば、図１に示す押出型乾燥機１を使用することができる。

図１に示す押出型乾燥機１は、バレル３の内部に一対のスクリュ（不図示）を備えてなる二軸押出機である。押出型乾燥機１のバレル３は、図１に示すように、駆動ユニット２、および分割された１５個のバレルブロック３１〜４５で構成され、バレル３の内部には、供給ゾーン１００、脱水ゾーン１０２、および乾燥ゾーン１０４が、バレル３の上流側から下流側にかけて順次形成されている。

供給ゾーン１００は、含水クラムを含むスラリをバレル３の内部に供給する領域である。脱水ゾーン１０２は、含水クラムを含むスラリから、凝固剤などが含まれる液体（セラム水）を分離し排出する領域である。乾燥ゾーン１０４は、脱水後のクラムを乾燥させる領域である。

押出型乾燥機１において、バレルブロック３１，３２の内部が供給ゾーン１００に対応し、バレルブロック３３〜３７の内部が脱水ゾーン１０２に対応し、バレルブロック３８〜４５の内部が乾燥ゾーン１０４に対応する。なお、各バレルブロックの設置数は、図１に示す態様に特に限定されるものではなく、乾燥の対象となる、アクリルゴムの含水クラムに応じて適した数とすることができる。

供給ゾーン１００を構成するバレルブロック３１には、含水クラムを受け入れるフィード口３１０が形成されている。脱水ゾーン１０２を構成するバレルブロック３４，３７には、含水クラムに含まれる水分を排水する排出スリット３４０，３７０が形成されている。また、乾燥ゾーン１０４を構成するバレルブロック３９，４１，４３，４５には、脱気のためのベント口３９０，４１０，４３０，４５０が、それぞれ形成されている。

バレル３の内部には、一対のスクリュが配置されている。一対のスクリュの基端には、これを駆動するために、駆動ユニット２に格納されたモーターなどの駆動手段が接続されており、これにより一対のスクリュは、それぞれ回転自在に保持される。一対のスクリュとしては、互いに山部と谷部とが噛み合わせる状態とされた二軸噛合型であることが好ましく、これにより、含水クラムの脱水、乾燥効率を高めることができる。また、一対のスクリュの回転方向は、同方向でも異方向でもよいが、セルフクリーニングの性能面からは同方向に回転する形式のものが好ましい。一対のスクリュのスクリュ形状としては、特に限定されず、供給ゾーン１００、脱水ゾーン１０２、乾燥ゾーン１０４の各ゾーンにおいて、各ゾーンごとに必要とされる形状とすればよく、特に限定されない。

また、上述したバレルブロック４５の下流側には、バレル３内で脱水・乾燥処理された乾燥ゴムを、シート状に押し出すためのダイ４が接続されている。

そして、凝固工程を経ることにより得られたアクリルゴムの含水クラムを含むスラリを、必要に応じてエキスペラにより脱水処理した後に、フィード口３１０から供給ゾーン１００に導入する。供給ゾーン１００に導入された含水クラムを含むスラリに含まれる含水クラムは、バレル３内に備えられたスクリュの回転により、供給ゾーン１００の下流側へ押し出されていく。供給ゾーン１００内部の温度は、特に限定されないが、好ましくは３０〜１００℃、より好ましくは４０〜１００℃とする。供給ゾーンの温度を上記範囲とすることにより、含水クラムの粘度が適度なものとなり、含水クラムの押出性が向上する。

供給ゾーン１００に導入された含水クラムは、スクリュの回転により脱水ゾーン１０２に送られる。脱水ゾーン１０２では、バレルブロック３４，３７に設けられたスリット３４０，３７０から、含水クラムに含まれる水分を排水させる。脱水ゾーン１０２内部の温度は、好ましくは５０〜１００℃、より好ましくは８０〜１００℃とする。

脱水ゾーン１０２で脱水された含水クラムは、スクリュの回転により乾燥ゾーン１０４に送られる。乾燥ゾーン１０４に送られたクラムは、スクリュの回転により可塑化混練されて融体となり、発熱して昇温しながら下流側へ運ばれる。そして、この融体がバレルブロック３９，４１，４３，４５に設けられたベント口３９０，４１０，４３０，４５０に達すると、圧力が解放されるために、融体中に含まれる水分が分離気化される。この分離気化された水分（蒸気）はベント配管（図示省略）を通じて外部へ排出される。乾燥ゾーン１０４内部の温度は、好ましくは１００〜２００℃、より好ましくは１１０〜１９０℃である。また、内部圧力は１０００〜５０００ｋＰａ程度である。

乾燥ゾーン１０４を通過することで、乾燥されたクラムは、スクリュにより出口側へ送り出され、ダイ４に導入され、ここで、シート状の乾燥ゴムとして押し出され、押出型乾燥機１から排出される。この際における乾燥ゴムの水分含有量は、好ましくは１重量％以下、より好ましくは０．７重量％以下、さらに好ましくは０．５重量％以下である。なお、押出型乾燥機１から排出する、シート状の乾燥ゴムの厚みは、特に限定されないが、厚みを薄過ぎることによる乾燥速度の低下に起因する、生産性の低下を抑制するという観点、および、厚みを薄くするために圧力損失が増大してしまうことに起因する、押出型乾燥機１への負荷を低減するという観点より、好ましくは９ｍｍ以上であり、より好ましくは１３ｍｍ以上、さらに好ましくは１５ｍｍ以上である。また、押出型乾燥機１から排出する、シート状の乾燥ゴムの厚みの上限は、特に限定されないが、後述する乾燥ゴムの冷却を行う際における冷却効率の観点より、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３５ｍｍ以下である。

次いで、本発明の製造方法においては、図１に示す押出型乾燥機１などの押出型乾燥機により押し出された乾燥ゴムについて、４０℃以下まで冷却させることで、アクリルゴム（固体状のアクリルゴム）を得る。また、本発明の製造方法においては、この冷却を行う際における冷却速度、具体的には、乾燥ゴムが押出型乾燥機から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度を４０℃／時間以上とするものである。本発明の製造方法によれば、乾燥ゴムが押出型乾燥機から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度を４０℃／時間以上とすることにより、得られるアクリルゴムを、加工時におけるスコーチが有効に抑制され、これにより加工安定性に優れたものとすることができるものである。

なお、本発明の製造方法においては、乾燥ゴムが押出型乾燥機から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度をＶ１とした場合に、冷却速度Ｖ１（単位：℃／時間）は、押出型乾燥機から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１（単位：℃）と、乾燥ゴムの温度が、押出型乾燥機から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要する時間Ｐ１（単位：時間）とから下記式（１）にしたがって求められるものである。
冷却速度Ｖ１（℃／時間）＝｛押出型乾燥機から押し出された時点の温度Ｔ１−４０｝／４０℃まで低下するのに要する時間Ｐ１ …（１）
たとえば、押出型乾燥機から押し出された時点の温度Ｔ１が１６０℃であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１が０．５時間である場合には、冷却速度Ｖ１は２４０℃／時間となる。なお、本発明の製造方法において、この冷却速度Ｖ１は、上記温度Ｔ１と、上記時間Ｐ１とから求められるものであり、そのため、本発明の製造方法においては、温度Ｔ１と、時間Ｐ１とから計算される冷却速度が、４０℃／時間以上となるような条件で冷却を行えばよく、たとえば、温度Ｔ１から４０℃まで低下する際における温度勾配は、必ずしも一定である必要はない。一例を挙げると、冷却初期には、冷却による温度勾配が比較的大きい一方で、冷却後期には、冷却による温度勾配が比較的小さなものであるような態様であってもよい。

本発明の製造方法においては、乾燥ゴムが押出型乾燥機から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１が４０℃／時間以上となるように、乾燥ゴムの冷却を行えばよいが、冷却速度Ｖ１は、好ましくは５０℃／時間以上、さらに好ましくは６０℃／時間以上であり、冷却速度Ｖ１の上限は特に限定されないが、通常４００℃／時間以下である。

また、本発明の製造方法において、押出型乾燥機から押し出され、排出された乾燥ゴムを冷却する方法としては特に限定されないが、たとえば、乾燥ゴムに対して、冷却空気を吹き付けて冷却させる方法、乾燥ゴムに水を吹き付ける方法や乾燥ゴムを水中に浸漬する方法など水冷による方法などが挙げられる。また、これらは組み合わせて用いてもよく、一例を挙げると、水冷により冷却した後に、冷却空気を吹き付ける方法などを採用してもよい。また、冷却空気を吹き付けて冷却させる方法において、冷却に用いる冷却空気の温度は、室温（２３℃）未満であればよいが、好ましくは１〜２２℃、より好ましくは５〜２２℃である。また、水冷による方法において、冷却に用いる水の温度は、好ましくは１〜２２℃、より好ましくは５〜２１℃である。なお、冷却を行う際に、冷却空気を吹き付ける方法や、水を吹き付ける方法を採用する場合には、その吹き付け量（吹き付け時の出力）は特に限定されず、乾燥ゴムの厚みおよび目標とする冷却速度Ｖ１に応じて適宜設定すればよい。冷却空気を吹き付けて冷却させる方法、水冷による方法のうち、得られる乾燥ゴム中における水分量をより適切に低減できるという観点より、冷却空気を吹き付けて冷却させる方法の方が好ましい。

また、本発明の製造方法において、押出型乾燥機から押し出され、排出された乾燥ゴムを冷却する際における、乾燥ゴムが押出型乾燥機から排出された時点から、４０℃まで低下する際に要する時間Ｐ１は、生産効率の観点より、好ましくは２．５時間以下であり、より好ましくは１．５時間以下、さらに好ましくは１時間以下である。

なお、本発明の製造方法にいて、押出型乾燥機から押し出され、排出された乾燥ゴムを冷却する方法としては特に限定されず、乾燥ゴムが押出型乾燥機から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１が、４０℃／時間以上となるような方法を採用すればよいが、たとえば、冷却空気を吹き付ける方法により冷却を行う場合における具体的な態様の一例として、図２に示すような搬送式冷却装置５を使用する方法が挙げられる。

図２に示す搬送式冷却装置５は、たとえば、図１に示す押出型乾燥機１のダイ４の、乾燥ゴム排出口に直結された状態で、あるいは、乾燥ゴムの排出口近傍に設置される搬送式の冷却装置であり、押出型乾燥機１のダイ４から排出されるシート状の乾燥ゴムを、コンベア５１にて、図２中の矢印方向に搬送しつつ、乾燥ゴムに対し、冷却手段５２から冷却風を吹き付けることにより、乾燥ゴムの冷却を行うことのできる装置である。冷却手段５２としては、特に限定されないが、たとえば、不図示の冷却風発生手段から送られてくる冷却風を、コンベア５１側に設けられた複数の冷却口から、コンベア５１上の乾燥ゴムに対して吹き付けることのできるような構成を有するものなどが挙げられる。

また、図２に示す搬送式冷却装置５の下流側には、カッティング機構（不図示）が取り付けられており、冷却されたシート状の乾燥ゴムを所定の間隔で切断することで、所定の大きさのアクリルゴムシートとすることができる。

搬送式冷却装置５のコンベア５１および冷却手段５２の長さ（冷却風の吹き付けが可能な部分の長さ）Ｌ１は、特に限定されないが、たとえば、１０〜１００ｍであり、好ましくは２０〜５０である。また、搬送式冷却装置５における、乾燥ゴムの搬送速度は、コンベア５１および冷却手段５２の長さＬ１、押出型乾燥機から排出される乾燥ゴムの排出速度、目標とする冷却速度Ｖ１、および時間Ｐ１に応じて適宜調整すればよいが、たとえば、１０〜１００ｍ／時間であり、より好ましくは１５〜７０ｍ／時間である。なお、搬送式冷却装置５としては、図２に示すような１つのコンベア５１および１つの冷却手段５２を備える構成に特に限定されず、２以上のコンベア５１と、これに対応する２以上の冷却手段５２とを備えるような構成としてもよい。この場合には、２以上の冷却手段５２の長さを上記範囲とすればよい。

本発明の製造方法によれば、以上のようにしてアクリルゴム（固体状のアクリルゴム）を得ることができる。

このようにして製造されるアクリルゴムのムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃）（ポリマームーニー）は、好ましくは１０〜８０、より好ましくは２０〜７０、さらに好ましくは２５〜６０である。

なお、上記においては、図１に示す押出型乾燥機１を用いて、アクリルゴムの含水クラムの乾燥を行うような態様や、図２に示す搬送式冷却装置５を用いて、乾燥ゴムの冷却を行うような態様を例示したが、このような態様に限定されるものではなく、押出型乾燥機としては、混錬により、アクリルゴムの含水クラムの脱水および乾燥が可能な押出型乾燥機であれば何でもよく、また、乾燥ゴムの冷却についても、冷却速度Ｖ１を４０℃／時間以上とできるような方法であればどのような方法でもよい。

＜アクリルゴム組成物＞
本発明のアクリルゴム組成物は、上記した本発明の製造方法により得られるアクリルゴムに架橋剤を配合してなるものである。

架橋剤としては、特に限定されないが、たとえば、ジアミン化合物などの多価アミン化合物、およびその炭酸塩；硫黄；硫黄共与体；トリアジンチオール化合物；多価エポキシ化合物；有機カルボン酸アンモニウム塩；有機過酸化物；ジチオカルバミン酸金属塩；多価カルボン酸；四級オニウム塩；イミダゾール化合物；イソシアヌル酸化合物；有機過酸化物；などの従来公知の架橋剤を用いることができる。これらの架橋剤は、１種単独で、または２種以上を併せて使用することができる。架橋剤としては、架橋性単量体単位の種類に応じて適宜選択することが好ましい。

これらのなかでも、本発明の製造方法により製造されるアクリルゴムが、架橋性単量体単位としてのα，β−エチレン性不飽和カルボン酸単量体単位を有する場合には、架橋剤として、多価アミン化合物、およびその炭酸塩を用いることが好ましい。

多価アミン化合物、およびその炭酸塩としては、特に限定されないが、炭素数４〜３０の多価アミン化合物、およびその炭酸塩が好ましい。このような多価アミン化合物、およびその炭酸塩の例としては、脂肪族多価アミン化合物、およびその炭酸塩、ならびに芳香族多価アミン化合物などが挙げられる。

脂肪族多価アミン化合物、およびその炭酸塩としては、特に限定されないが、例えば、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、およびＮ，Ｎ’−ジシンナミリデン−１，６−ヘキサンジアミンなどが挙げられる。これらの中でも、ヘキサメチレンジアミンカーバメートが好ましい。

芳香族多価アミン化合物としては、特に限定されないが、例えば、４，４’−メチレンジアニリン、ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、３，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−（ｍ−フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、４，４’−（ｐ−フェニレンジイソプロピリデン）ジアニリン、２，２’−ビス〔４−（４−アミノフェノキシ）フェニル〕プロパン、４，４’−ジアミノベンズアニリド、４，４’−ビス（４−アミノフェノキシ）ビフェニル、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン、および１，３，５−ベンゼントリアミンなどが挙げられる。これらの中でも、２，２’−ビス〔４−（４−アミノフェノキシ）フェニル〕プロパンが好ましい。

本発明のアクリルゴム組成物中における架橋剤の含有量は、アクリルゴム１００重量部に対し、好ましくは０．０５〜１０重量部、より好ましくは０．１〜５重量部、特に好ましくは０．２〜４重量部である。架橋剤の含有量を上記範囲とすることにより、ゴム弾性を充分なものとしながら、ゴム架橋物としての機械的強度を優れたものとすることができる。

また、本発明のアクリルゴム組成物は、さらに架橋促進剤を含有していることが好ましい。架橋促進剤としては、特に限定されないが、本発明の製造方法により製造されるアクリルゴムが、架橋性基としてのカルボキシル基を有するものであり、かつ、架橋剤が多価アミン化合物、またはその炭酸塩である場合には、グアニジン化合物、ジアザビシクロアルケン化合物、イミダゾール化合物、第四級オニウム塩、第三級ホスフィン化合物、脂肪族一価二級アミン化合物、および脂肪族一価三級アミン化合物などを用いることができる。これらのなかでも、グアニジン化合物、ジアザビシクロアルケン化合物、および脂肪族一価二級アミン化合物が好ましく、グアニジン化合物が特に好ましい。これらの塩基性架橋促進剤は、１種単独で、または２種以上を併せて使用することができる。

グアニジン化合物の具体例としては、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン、１，３−ジフェニルグアニジンなどが挙げられる。ジアザビシクロアルケン化合物の具体例としては、１，８−ジアザビシクロ[５．４．０]ウンデ−７−セン、１，５−ジアザビシクロ[４．３．０]ノ−５−ネンなどが挙げられる。イミダゾール化合物の具体例としては、２−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾールなどが挙げられる。第四級オニウム塩の具体例としては、テトラｎ−ブチルアンモニウムブロマイド、オクタデシルトリｎ−ブチルアンモニウムブロマイドなどが挙げられる。第三級ホスフィン化合物の具体例としては、トリフェニルホスフィン、トリ−ｐ−トリルホスフィンなどが挙げられる。

脂肪族一価二級アミン化合物は、アンモニアの水素原子の二つを脂肪族炭化水素基で置換した化合物である。水素原子と置換する脂肪族炭化水素基は、好ましくは炭素数１〜３０のものである。脂肪族一価二級アミン化合物の具体例としては、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジアリルアミン、ジイソプロピルアミン、ジ−ｎ−ブチルアミン、ジ−ｔ−ブチルアミン、ジ−ｓｅｃ−ブチルアミン、ジヘキシルアミン、ジヘプチルアミン、ジオクチルアミン、ジノニルアミン、ジデシルアミン、ジウンデシルアミン、ジドデシルアミン、ジトリデシルアミン、ジテトラデシルアミン、ジペンタデシルアミン、ジセチルアミン、ジ−２−エチルヘキシルアミン、およびジオクタデシルアミンなどが挙げられる。

脂肪族一価三級アミン化合物は、アンモニアの三つの水素原子全てを脂肪族炭化水素基で置換した化合物である。水素原子と置換する脂肪族炭化水素基は、好ましくは炭素数１〜３０のものである。脂肪族一価三級アミン化合物の具体例としては、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリアリルアミン、トリイソプロピルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン、トリ−ｔ−ブチルアミン、トリ−ｓｅｃ−ブチルアミン、トリヘキシルアミン、トリヘプチルアミン、トリオクチルアミン、トリノニルアミン、トリデシルアミン、トリウンデシルアミン、およびトリドデシルアミンなどが挙げられる。

本発明のアクリルゴム組成物中における、架橋促進剤の含有量は、アクリルゴム１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部であり、より好ましくは０．５〜７．５重量部、特に好ましくは１〜５重量部である。架橋促進剤の含有量を上記範囲とすることにより、得られるゴム架橋物の引張強度および耐圧縮永久歪み性をより向上させることができる。

また、本発明のアクリルゴム組成物は、上記各成分以外に、ゴム加工分野において通常使用される配合剤を配合することができる。このような配合剤としては、たとえば、シリカやカーボンブラックなどの補強性充填剤；炭酸カルシウムやクレーなどの非補強性充填材；老化防止剤；光安定剤；スコーチ防止剤；可塑剤；加工助剤；粘着剤；滑剤；潤滑剤；難燃剤；防黴剤；帯電防止剤；着色剤；架橋遅延剤；などが挙げられる。これらの配合剤の配合量は、本発明の目的や効果を阻害しない範囲であれば特に限定されず、配合目的に応じた量を適宜配合することができる。

さらに、本発明のアクリルゴム組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、上述した本発明のアクリルゴム以外のゴム、エラストマー、樹脂などをさらに配合してもよい。たとえば、上述した本発明のアクリルゴム以外のアクリルゴム、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムなどの、アクリルゴム以外のゴム；オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリシロキサン系エラストマーなどのエラストマー；ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂などの樹脂；などを配合することができる。なお、上述した本発明のアクリルゴム以外のゴム、エラストマー、および樹脂の合計配合量は、アクリルゴム１００重量部に対して、好ましくは５０重量部以下、より好ましくは１０重量部以下、さらに好ましくは１重量部以下である。

本発明のアクリルゴム組成物は、アクリルゴムに、架橋剤、およびその他必要に応じて用いられる各種配合剤を配合し、バンバリーミキサーやニーダーなどで混合、混練し、次いで、混練ロールを用いて、さらに混練することなどにより調製される。

各成分の配合順序は、特に限定されないが、熱で反応や分解しにくい成分を充分に混合した後、熱で反応や分解しやすい成分である架橋剤などを、反応や分解が起こらない温度で短時間に混合することが好ましい。

＜ゴム架橋物＞
本発明のゴム架橋物は、上述した本発明のアクリルゴム組成物を架橋してなるものである。
本発明のゴム架橋物は、本発明のアクリルゴム組成物を用い、所望の形状に対応した成形機、たとえば、押出機、射出成形機、圧縮機、およびロールなどにより成形を行い、加熱することにより架橋反応を行い、ゴム架橋物として形状を固定化することにより製造することができる。この場合においては、予め成形した後に架橋しても、成形と同時に架橋を行ってもよい。成形温度は、通常、１０〜２００℃、好ましくは２５〜１２０℃である。架橋温度は、通常、１３０〜２２０℃、好ましくは１５０〜１９０℃であり、架橋時間は、通常、２分〜１０時間、好ましくは３分〜５時間である。加熱方法としては、プレス加熱、蒸気加熱、オーブン加熱、および熱風加熱などのゴムの架橋に用いられる方法を適宜選択すればよい。

また、ゴム架橋物の形状、大きさなどによっては、本発明のゴム架橋物は、さらに加熱して二次架橋を行ってもよい。二次架橋は、加熱方法、架橋温度、形状などにより異なるが、好ましくは１〜４８時間行う。加熱方法、加熱温度は適宜選択すればよい。

そして、このようにして得られる本発明のゴム架橋物は、たとえば、自動車等の輸送機械、一般機器、電気機器等の幅広い分野において、Ｏ−リング、パッキン、オイルシール、ベアリングシール等のシール材；ガスケット；緩衝材、防振材；電線被覆材；工業用ベルト類；チューブ・ホース類；シート類；等として好適に用いられる。

以下に、実施例および比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明する。なお、各例中の「部」は、特に断りのない限り、重量基準である。
各種の物性については、以下の方法に従って評価した。

［ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃）］
アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）およびアクリルゴム組成物のムーニー粘度（コンパウンドムーニー）をＪＩＳ Ｋ６３００に従って測定した。

［乾燥、冷却後のアクリルゴムの水分量］
乾燥、冷却後のアクリルゴムの水分量（ヒートロス）を、ＪＩＳ Ｋ６２３８−１に規定されている「オーブン法」に準じて行った。具体的には、乾燥、冷却後のアクリルゴム１０ｇを１０５±５℃のオーブンに入れ、質量が実質的に変化しなくなるまで乾燥を行い、乾燥前後における質量減少量を算出した。そして、算出した質量減少量から質量減少率を求め、これを水分量（ヒートロス）（単位：重量％）とした。

［ムーニースコーチ］
アクリルゴム組成物のムーニースコーチをＪＩＳ Ｋ ６３００に従って、温度１２５℃にて測定し、ムーニースコーチ時間ｔ５（単位は、分）、および、最低粘度Ｖｍを求めた。ムーニースコーチ時間ｔ５の値が大きいほど、スコーチ安定性に優れる。

［常態物性（引張強度、伸び、１００％引張応力、硬さ）］
アクリルゴム組成物を、縦１５ｃｍ、横１５ｃｍ、深さ０．２ｃｍの金型に入れ、プレス圧１０ＭＰａで加圧しながら１７０℃で２０分間プレスすることにより一次架橋し、次いで、得られた一次架橋物を、ギヤー式オーブンにて、さらに１７０℃、４時間の条件で加熱して二次架橋させることにより、シート状のゴム架橋物を得た。得られたゴム架橋物をＪＩＳ３号形ダンベルで打ち抜いて試験片を作製した。そして、得られた試験片を用いてＪＩＳ Ｋ６２５１に従い、ゴム架橋物の引張強さ、伸びおよび１００％引張応力を、また、ＪＩＳ Ｋ６２５３に従い、デュロメータ硬さ試験機タイプＡを用いてゴム架橋物の硬さを、それぞれ測定した。

〔製造例１〕
ホモミキサーを備えた混合容器に、純水４６．２９４部、アクリル酸エチル５部、アクリル酸ｎ−ブチル６３部、アクリル酸２−メトキシエチル３０部、マレイン酸モノｎ−ブチル２部、アニオン性界面活性剤としてのラウリル硫酸ナトリウム（商品名「エマール ２ＦＧ」、花王社製）０．５６７部、およびノニオン性界面活性剤としてのポリオキシエチレンドデシルエーテル（商品名「エマルゲン １０５」、花王社製）１．４部を仕込み、攪拌することで、単量体乳化液を得た。

次いで、温度計、攪拌装置を備えた重合反応槽に、純水１７０．８５３部、および、上記にて得られた単量体乳化液２．９７部を投入し、窒素気流下で温度１２℃まで冷却した。次いで、重合反応槽中に、上記にて得られた単量体乳化液１４５．２９部、還元剤としての硫酸第一鉄０．０００３３部、還元剤としてのアスコルビン酸ナトリウム０．２６４部、および、重合開始剤としての２．８５重量％の過硫酸カリウム水溶液７．７２部（過硫酸カリウムの量として０．２２部）を３時間かけて連続的に滴下した。その後、重合反応槽内の温度を２３℃に保った状態にて、１時間反応を継続し、重合転化率が９７％に達したことを確認し、重合停止剤としてのハイドロキノンを添加して重合反応を停止し、乳化重合液を得た。

そして、重合により得られた乳化重合液１００部に対し、老化防止剤としての３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ステアリル（商品名「Ｉｒｇａｎｏｘ １０７６」、ＢＡＳＦ社製）０．３部（乳化重合液を製造する際に用いた仕込みの単量体の合計（すなわち、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２−メトキシエチル１０部、マレイン酸モノｎ−ブチルの合計）１００部に対して１部）、ポリエチレンオキシド（重量平均分子量（Ｍｗ）＝１０万）０．０１１部（乳化重合液を製造する際に用いた仕込みの単量体の合計１００部に対して０．０３９部）、および滑剤としてのポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸（商品名「フォスファノール ＲＬ−２１０」、東邦化学工業社製）０．０７５部（乳化重合液を製造する際に用いた仕込みの単量体の合計１００部に対して０．２５部）を混合することで混合液を得た。そして、得られた混合液を凝固槽に移し、この混合液１００部に対して、工業用水６０部を添加して、８５℃に昇温した後、温度８５℃にて、混合液を撹拌しながら、凝固剤としての硫酸ナトリウム３．３部（混合液に含まれる重合体１００部に対して１１部）を連続的に添加することにより、重合体を凝固させた後、ろ別することにより、含水クラムを得た。

次いで、上記にて得られた含水クラムの固形分１００部に対し、工業用水３８８部部を添加し、凝固槽内で、室温、５分間撹拌した後、凝固槽から水分を排出させることで、含水クラムの水洗を行った。なお、本製造例では、このような水洗を４回繰り返した。

次いで、上記にて水洗を行った含水クラムの固形分１００部に対し、工業用水３８８部および濃硫酸０．１３部を混合してなる硫酸水溶液（ｐＨ＝３）を添加し、凝固槽内で、室温、５分間撹拌した後、凝固槽から水分を排出させることで、含水クラムの酸洗を行った。なお、酸洗後の含水クラムのｐＨ（含水クラム中の水のｐＨ）を測定したこところ、ｐＨ＝３であった。次いで、酸洗を行った含水クラムの固形分１００部に対し、純水３８８部を添加し、凝固槽内で、室温、５分間撹拌した後、凝固槽から水分を排出させることで、含水クラムの純水洗浄を行うことで、アクリルゴム（Ａ１）の含水クラムを得た。

〔実施例１〕
製造例１においては、図１に示す構成を有する押出型乾燥機１と、押出型乾燥機１のダイ４の乾燥ゴムの排出口に直結された、図２に示す搬送式冷却装置５とを用いて、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。具体的には、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムについて、エキスペラを用いて脱水処理を行った後、脱水処理後の含水クラムを、図１に示す構成を有する押出型乾燥機１のフィード口３１０に、連続的に供給することで脱水・乾燥を行い、押出型乾燥機１のダイ４から連続的に押し出されて、排出されたシート状の乾燥ゴムを、図２に示す搬送式冷却装置５内にて連続的に冷却させることで、シート状のアクリルゴムを連続的に製造した。なお、図２に示す搬送式冷却装置５としては、コンベア５１および冷却手段５２の長さＬ１が４０ｍのものを用いた。

実施例１においては、搬送式冷却装置５中における滞留時間（すなわち、乾燥ゴムが、コンベア５１および冷却手段５２の長さＬ１の距離を通過する時間）が０．５時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、および搬送式冷却装置５の冷却を行った。また、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は１５℃とした。

実施例１においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６０℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は０．４５時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は２６７℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は２７℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２０ｍｍであった。なお、シート状の乾燥ゴムの厚みの測定は、次の方法により行った。すなわち、シート状の乾燥ゴムについて、長手方向と垂直な断面が露出するような態様にて切断を行い、得られた切断面における、最も厚みの厚い部分の厚みをノギスで測定するという操作を、５か所の切断面について行い、得られた５か所の測定結果の平均値を求め、これをシート状の乾燥ゴムの厚みとした（後述する実施例２〜６、比較例１〜４も同様。）。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３３であり、アクリルゴムの組成は、アクリル酸エチル単位５重量％、アクリル酸ｎ−ブチル単位６３重量％、アクリル酸２−メトキシエチル単位３０重量％、マレイン酸モノｎ−ブチル単位２重量％であった（アクリルゴムの組成は、後述する実施例２〜５、比較例１〜３も同様。）。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴム１００部に対して、ＦＥＦカーボン（商品名「シーストＳＯ」、東海カーボン社製）６０部、ステアリン酸２部、高級脂肪酸エステル（商品名「グレックＧ８２０５」、大日本インキ社製）１部、および、４, ４’−ビス（α,α-ジメチルベンジル）ジフェニルアミン（商品名「ノクラック ＣＤ」、大内新興化学工業社製）２部を添加して、５０℃で５分間混合した。次いで、得られた混合物を５０℃のロールに移して、ヘキサメチレンジアミンカーバメート（商品名「Ｄｉａｋ＃１」、デュポンダウエラストマー社製、脂肪族多価アミン化合物）０．６部、および１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン（商品名「ノクセラーＤＴ」、大内新興化学工業社製、架橋促進剤）２部を配合して、混練することにより、アクリルゴム組成物を得た。

そして、得られたアクリルゴム組成物を用いて、ムーニー粘度（コンパウンドムーニー）、ムーニースコーチ、常態物性（引張強度、伸び、１００％引張応力、硬さ）の各測定を行った。結果を表１に示す。

〔実施例２〕
実施例２においても、実施例１と同じ押出型乾燥機１および搬送式冷却装置５を用いて、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。実施例２においては、搬送式冷却装置５中における滞留時間が０．７５時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、および搬送式冷却装置５による冷却を行った。また、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は２１℃とした。

実施例２においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６０℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は０．６６時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は１８２℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は２４℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２２ｍｍであった。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３２であった。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴムを使用した以外は、実施例１と同様にして、アクリルゴム組成物を得て、同様に各測定を行った。結果を表１に示す。

〔実施例３〕
実施例３においては、実施例１と同じ押出型乾燥機１および搬送式冷却装置５を用いた一方で、これら押出型乾燥機１と、搬送式冷却装置５との間に、水冷装置（シート状の乾燥ゴムを水中に連続的に浸漬させることで冷却を行うための装置）を介在させることで、これら押出型乾燥機１、水冷装置および搬送式冷却装置５を用いて、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。実施例３においては、水冷装置中における滞留時間が０．１時間となり、次いで、搬送式冷却装置５中における滞留時間が０．４時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、ならびに、水冷装置および搬送式冷却装置５による冷却を行った。なお、水冷装置は水温を２０℃に保った状態とし、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は２２℃とした。

実施例３においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６０℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は０．３５時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は３４３℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は２１℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２１ｍｍであった。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３５であった。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴムを使用した以外は、実施例１と同様にして、アクリルゴム組成物を得て、同様に各測定を行った。結果を表１に示す。

〔実施例４〕
実施例４においても、実施例１と同じ押出型乾燥機１および搬送式冷却装置５を用いて、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。実施例４においては、搬送式冷却装置５中における滞留時間が１．５時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、および搬送式冷却装置５による冷却を行った。また、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は１５℃とした。

実施例４においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６０℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は１．２３時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は９８℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は１５℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２５ｍｍであった。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３４であった。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴムを使用した以外は、実施例１と同様にして、アクリルゴム組成物を得て、同様に各測定を行った。結果を表１に示す。

〔実施例５〕
実施例５においても、実施例１と同じ押出型乾燥機１および搬送式冷却装置５を用いて、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。実施例５においては、搬送式冷却装置５中における滞留時間が０．４時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、および搬送式冷却装置５による冷却を行った。また、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は１５℃とした。

実施例５においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６０℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は０．３８時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は３１６℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は３５℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２３ｍｍであった。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３３であった。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴムを使用した以外は、実施例１と同様にして、アクリルゴム組成物を得て、同様に各測定を行った。結果を表１に示す。

〔比較例１〕
比較例１においても、実施例１と同じ押出型乾燥機１および搬送式冷却装置５を用いて、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。比較例１においては、搬送式冷却装置５中における滞留時間が４時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、および搬送式冷却装置５による冷却を行った。また、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は３３℃とした。なお、比較例１においては、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は、４０℃を超えていたため、搬送式冷却装置５から排出後、室温（２３℃）中に静置することで、シート状の乾燥ゴムの温度を４０℃まで低下させた。搬送式冷却装置５から排出後、４０℃まで低下するのに要した時間は、２．１２時間であった。

比較例１においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６０℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は６．１２時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は２０℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は６５℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２６ｍｍであった。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３３であった。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴムを使用した以外は、実施例１と同様にして、アクリルゴム組成物を得て、同様に各測定を行った。結果を表１に示す。

〔比較例２〕
比較例２においても、実施例１と同じ押出型乾燥機１および搬送式冷却装置５を用いて、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。比較例２においては、搬送式冷却装置５中における滞留時間が０．５時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、および搬送式冷却装置５による冷却を行った。また、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は１５℃とした。なお、比較例２においても、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は、４０℃を超えていたため、搬送式冷却装置５から排出後、室温（２３℃）中に静置することで、シート状の乾燥ゴムの温度を４０℃まで低下させた。搬送式冷却装置５から排出後、４０℃まで低下するのに要した時間は、２．６３時間であった。

比較例２においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６０℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は３．１３時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は３８℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は７０℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２４ｍｍであった。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３５であった。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴムを使用した以外は、実施例１と同様にして、アクリルゴム組成物を得て、同様に各測定を行った。結果を表１に示す。

〔比較例３〕
比較例３においても、実施例１と同じ押出型乾燥機１および搬送式冷却装置５を用いて、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。比較例３においては、搬送式冷却装置５中における滞留時間が４．５時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、および搬送式冷却装置５による冷却を行った。また、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は３０℃とした。

比較例３においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６２℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は４．３２時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は２８℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は３７℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２７ｍｍであった。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３４であった。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴムを使用した以外は、実施例１と同様にして、アクリルゴム組成物を得て、同様に各測定を行った。結果を表１に示す。

〔実施例１〜５、比較例１〜３の評価〕
表１に示すように、アクリルゴムの含水クラムを押出型乾燥機１により乾燥した後、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１が４０℃／時間以上となる条件で冷却を行うことにより得られたアクリルゴムは、架橋剤などの配合剤を配合し、アクリルゴム組成物とした場合における、スコーチ時間ｔ５が長く、加工時におけるスコーチが有効に抑制され、さらには、配合剤添加によるムーニー粘度の上昇値（ポリマームーニー粘度と、コンパウンドムーニー粘度との差）も小さく、これにより加工安定性に優れたものであった（実施例１〜５）。
一方、冷却速度Ｖ１が４０℃／時間未満となる条件で冷却を行った場合には、アクリルゴム組成物とした場合における、スコーチ時間ｔ５が短く、加工時におけるスコーチが起こりやすく、さらには、配合剤添加によるムーニー粘度の上昇値（ポリマームーニー粘度と、コンパウンドムーニー粘度との差）も大きく、加工性に劣るものであった（比較例１〜３）。

〔製造例２〕
アクリル酸エチルの使用量を５部から４８部に、アクリル酸ｎ−ブチルの使用量を６３部から５０部に変更するとともに、アクリル酸２−メトキシエチルを使用しなかった以外は、製造例１と同様にして、アクリルゴム（Ａ２）の含水クラムを得た。

〔実施例６〕
実施例６においては、実施例１と同じ押出型乾燥機１および搬送式冷却装置５を用い、製造例１で得られたアクリルゴム（Ａ１）の含水クラムに代えて、製造例２で得られたアクリルゴム（Ａ２）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。実施例６においては、搬送式冷却装置５中における滞留時間が０．５時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、および搬送式冷却装置５による冷却を行った。また、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は１５℃とした。

実施例６においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６０℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は０．４６時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は２６１℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は３０℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２６ｍｍであった。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３０であり、アクリルゴムの組成は、アクリル酸エチル単位４８重量％、アクリル酸ｎ−ブチル単位５０重量％、マレイン酸モノｎ−ブチル単位２重量％であった（アクリルゴムの組成は、後述する比較例４も同様。）。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴムを使用した以外は、実施例１と同様にして、アクリルゴム組成物を得て、同様に各測定を行った。結果を表２に示す。

〔比較例４〕
比較例４においても、実施例１と同じ押出型乾燥機１および搬送式冷却装置５を用いて、製造例２で得られたアクリルゴム（Ａ２）の含水クラムの乾燥および冷却を連続的に行った。比較例４においては、搬送式冷却装置５中における滞留時間が３．５時間となる条件にて、押出型乾燥機１による脱水・乾燥、および搬送式冷却装置５による冷却を行った。また、搬送式冷却装置５に備えられた冷却手段５２からシート状の乾燥ゴムに対して吹き付ける冷却風の温度は３０℃とした。なお、比較例４においては、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は、４０℃を超えていたため、搬送式冷却装置５から排出後、室温（２３℃）中に静置することで、シート状の乾燥ゴムの温度を４０℃まで低下させた。搬送式冷却装置５から排出後、４０℃まで低下するのに要した時間は、０．９２時間であった。

比較例４においては、押出型乾燥機１のダイ４から排出された時点の乾燥ゴムの温度Ｔ１は１６０℃であり、シート状の乾燥ゴムが押出型乾燥機１から排出された時点から、４０℃まで低下するのに要した時間Ｐ１は４．４２時間であり、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１は２７℃／時間であった。また、搬送式冷却装置５から排出されたシート状の乾燥ゴムの温度は６４℃であり、シート状の乾燥ゴムの厚みは２３ｍｍであった。

そして、得られたシート状のアクリルゴムについて、水分量を測定したところ、実質的に水分を含有しないものであり、０重量％であった。また、アクリルゴムのムーニー粘度（ポリマームーニー）は３３であった。

次いで、上記にて得られたシート状のアクリルゴムを使用した以外は、実施例１と同様にして、アクリルゴム組成物を得て、同様に各測定を行った。結果を表２に示す。

〔実施例６、比較例４の評価〕
表２に示すように、アクリルゴムとして、（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル単量体単位を含有しないものを使用した場合にも同様に、乾燥ゴムが押出型乾燥機１から押し出され、排出された時点から、乾燥ゴムの温度が４０℃まで冷却される際の冷却速度Ｖ１が４０℃／時間以上となる条件で冷却を行うことにより、架橋剤などの配合剤を配合し、アクリルゴム組成物とした場合における、スコーチ時間ｔ５が長く、加工時におけるスコーチが有効に抑制され、これにより加工安定性に優れたものとなる結果となった（実施例６、比較例４）。

１…押出型乾燥機
２…駆動ユニット
３…バレル
４…ダイ
５…搬送式冷却装置
５１…コンベア
５２…冷却手段

Claims (4)

1. （メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル単量体単位を含有するアクリルゴムを製造する方法であって、
   アクリルゴムの含水クラムを押出型乾燥機により乾燥する工程と、
   前記押出型乾燥機から、５０ｍｍ以下の厚みのシート状のゴムとして押し出すとともに、前記押出型乾燥機から押し出され、排出されたシート状の乾燥ゴムを、４０℃以下まで冷却する工程とを備え、
   前記乾燥ゴムの冷却を行う際に、前記押出型乾燥機から排出された後、４０℃まで冷却する際の冷却速度を４０℃／時間以上とするアクリルゴムの製造方法。
2. 前記押出型乾燥機から前記乾燥ゴムを押し出す際に、９ｍｍ以上、５０ｍｍ以下の厚みのシート状のゴムとして前記押出型乾燥機から押し出す請求項１に記載のアクリルゴムの製造方法。
3. 請求項１または２に記載の製造方法により得られるアクリルゴムに、架橋剤を配合する工程を備えるアクリルゴム組成物の製造方法。
4. 請求項３に記載の製造方法により得られるアクリルゴム組成物を架橋する工程を備えるゴム架橋物の製造方法。

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