JP6683982B2 - 樹脂積層シート及び成形品 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂積層シート及びその成形品に関する。

樹脂製のシート材は、成形性に優れまた比較的安価であることから、例えば食品容器等の用途に幅広く利用されている。食品容器においては、手で持った際に滑り落としにくいことが好ましく、滑り止めを図った食品容器が、例えば特開２０１５−６３３２６号公報（特許文献１）に開示されている。特許文献１の容器は、その外表面に、１０００〜３０００μｍの間隔で１５０〜４５０μｍの深さを有するように形成された凹凸を備えている。容器の外表面の凹凸に手指を引っかけやすくすることで、当該容器を滑り落としにくくしている。

特許文献１の技術は、シート成形によって形成される容器の外面形状を工夫することにより、物理的に滑り止め効果を発揮させるものである。しかし、そのためには容器の外面形状に応じてシート成形用の金型を準備する必要があり、コストアップにつながる。また、特許文献１の容器では、外表面に明確な（マクロな）凹凸が存在することで、見栄えが良くないという欠点もあった。このため、容器の外面形状によらずとも滑り止め効果を発揮させるため、容器の元となるシート材に関して、材料面からの改良が求められている。

特開２０１５−６３３２６号公報

材料面からの改良により、シート成形によって成形品を形成した際の滑り止め性及び見栄えを向上させることができる樹脂シートを実現することが望まれる。

本発明に係る樹脂積層シートは、
熱可塑性樹脂層と、前記熱可塑性樹脂層の少なくとも一方の面に積層されたポリスチレン系樹脂非発泡層と、を備え、
前記ポリスチレン系樹脂非発泡層の構成材料が、ポリスチレン系樹脂５０〜９０重量％と、ポリオレフィン系樹脂５０〜１０重量％と、を含み、
前記ポリスチレン系樹脂非発泡層の表面の静摩擦係数が０．８以上であり、算術平均粗さが１．４μｍ以上であり、光沢度が１２％以下である。

この構成によれば、ポリスチレン系樹脂非発泡層の表面の静摩擦係数を０．８以上とし、算術平均粗さを１．４μｍ以上とすることで、当該表面における滑り止め性を向上させることができる。また、そのポリスチレン系樹脂非発泡層を、ポリスチレン系樹脂５０〜９０重量％とポリオレフィン系樹脂５０〜１０重量％とを含む材料で構成することで、光沢度が１２％以下となり、また、独特な意匠性を発現させることができる。よって、ポリスチレン系樹脂非発泡層の表面の見栄えを向上させることができる。このように、上記構成の樹脂積層シートを用いることで、シート成形によって成形品を形成した際に、滑り止め性及び見栄えを向上させることができる。

以下、本発明の好適な態様について説明する。但し、以下に記載する好適な態様例によって、本発明の範囲が限定される訳ではない。

一態様として、
前記ポリスチレン系樹脂非発泡層の構成材料が、スチレン系熱可塑性エラストマー０〜１０重量％をさらに含むことが好ましい。

この構成によれば、ポリスチレン系樹脂非発泡層の表面の見栄えをさらに向上させることができる。

本発明に係る成形品は、
上述した樹脂積層シートを、前記ポリスチレン系樹脂非発泡層が最外層となるように熱成形してなる。

この構成によれば、成形品における外表面の滑り止め性及び見栄えを向上させることができる。よって、成形品の外観に係る意匠性を高めることができるとともに、手を滑らせて成形品を落としてしまうような事態を回避しやすい。

本発明のさらなる特徴と利点は、図面を参照して記述する以下の例示的かつ非限定的な実施形態の説明によってより明確になるであろう。

樹脂積層シートの模式断面図 容器の模式斜視図 容器の模式断面図 カットしたシート片の模式斜視図 静摩擦係数の測定方法を示す模式図 実施例３のシート表面の電子顕微鏡写真 比較例３のシート表面の電子顕微鏡写真

樹脂積層シート及び容器の実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態の容器１０は、例えば丼や惣菜等の食品（被収容物の一例）を包装するための容器（食品包装用容器）である。この容器１０は、樹脂シートを積層してなる樹脂積層シート１のシート成形によって形成される。

図１に示すように、本実施形態の樹脂積層シート１は、熱可塑性樹脂層２と、熱可塑性樹脂層２の一方の面に積層されたポリスチレン系樹脂非発泡層３とを備えている。また、本実施形態の樹脂積層シート１は、熱可塑性樹脂層２の他方の面に積層されたポリプロピレン系樹脂非発泡層４をさらに備えている。

熱可塑性樹脂層２は、樹脂積層シート１の基材となる層である。熱可塑性樹脂層２は、熱可塑性樹脂を主体として構成されている。熱可塑性樹脂層２を構成する熱可塑性樹脂は、特に限定されない。例えばポリオレフィン（ポリエチレンやポリプロピレン等）、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート等）、及びアクリル樹脂等の一般的な熱可塑性樹脂を適宜使用することができる。これらは、それぞれ、単独重合体、他の単量体との共重合体、他の樹脂との混合物、又はそれらの組み合わせであって良い。また、熱可塑性樹脂層２は、発泡層であっても良いし、非発泡層であっても良い。

熱可塑性樹脂層２の好ましい一例としては、耐熱性及び断熱性の観点から、ポリプロピレン系樹脂発泡層が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂発泡層は、ポリプロピレン系樹脂を主体とする発泡層である。ポリプロピレン系樹脂発泡層を構成するポリプロピレン系樹脂は、特に限定されないが、例えばプロピレンの単独重合体、プロピレンと他の単量体との共重合体、又はプロピレンと他の樹脂との混合物等であって良い。また、ポリプロピレン系樹脂としては、歪み硬化性を有するポリプロピレン系樹脂を含むものを好ましく用いることができる。ここで、「歪み硬化性」とは、ポリプロピレン系樹脂の伸長粘度が歪み速度の増加に伴って急激に上昇する特性を意味する。歪み硬化性を有するポリプロピレン系樹脂の一例としては、電子線照射又は化学的架橋によって分岐構造を分子鎖に導入したポリプロピレン系樹脂、或いは、超高分子量成分を混合することによって分子鎖同士の絡み合いを大きくしたポリプロピレン系樹脂が挙げられる。

ポリプロピレン系樹脂は、上記の歪み硬化性を有するポリプロピレン系樹脂だけを含むものであっても良いが、歪み硬化性を有さないポリプロピレン系樹脂との混合物であっても良い。歪み硬化性を有さないポリプロピレン系樹脂の一例としては、市販の一般的な直鎖状ポリプロピレン系樹脂が挙げられる。

熱可塑性樹脂層２（ポリプロピレン系樹脂発泡層）の構成材料が、歪み硬化性を有するポリプロピレン系樹脂と歪み硬化性を有さないポリプロピレン系樹脂との両方を含む場合、その配合比は、重量％基準で、６０：４０〜１００：０とすることができる。歪み硬化性を有するポリプロピレン系樹脂の含有量を６０重量％以上とすることで、独立気泡率の高い発泡体を得ることができ、耐熱性及び機械的強度を向上させることができる。熱可塑性樹脂層２（ポリプロピレン系樹脂発泡層）の構成材料における歪み硬化性を有するポリプロピレン系樹脂の含有量の好ましい一例は、１００重量％である。

熱可塑性樹脂層２には、必要に応じて、微量の添加剤が含まれても良い。添加剤としては、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、安定剤、造核剤、滑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、及び帯電防止剤等が例示される。

熱可塑性樹脂層２の厚みは、特に限定されないが、例えば０．３〜５ｍｍであって良い。熱可塑性樹脂層２の厚みが０．３ｍｍよりも薄ければ剛性や断熱性が不十分となる可能性があり、５ｍｍより厚ければ成形性が不十分となる可能性がある。熱可塑性樹脂層２の厚みは、好ましくは０．６〜３ｍｍであり、０．８〜２．４ｍｍがさらに好ましい。

熱可塑性樹脂層２が発泡層である場合における独立気泡率は、特に限定されないが、例えば６０％以上であって良い。独立気泡率が６０％未満であれば剛性や断熱性が不十分となる可能性がある。独立気泡率は、好ましくは７０％以上であり、８０％以上がさらに好ましい。また、熱可塑性樹脂層２に含まれる気泡の気泡径は、特に限定されないが、例えば８〜３００μｍであって良く、好ましくは１０〜２２０μｍである。

さらに、熱可塑性樹脂層２が発泡層である場合における厚さ１ｍｍ当たりの気泡数は、特に限定されないが、例えば１０〜３０であって良い。単位厚み当たりの気泡数が１０個未満であれば、断熱性が不十分となる可能性があり、また、シート表面の平滑性が損なわれて見栄えが悪くなるとともに、ポリスチレン系樹脂非発泡層３やポリプロピレン系樹脂非発泡層４が積層しにくくなる可能性がある。逆に、３０個を超えて多くなると、脆くなって成形性が不十分となる可能性がある。単位厚み当たりの気泡数は、好ましくは１５〜２０である。

ポリスチレン系樹脂非発泡層３は、ポリスチレン系樹脂を主体とする非発泡層である。ポリスチレン系樹脂非発泡層３を構成するポリスチレン系樹脂は、特に限定されないが、例えばスチレンの単独重合体、スチレンと他の単量体との共重合体、又はポリスチレンと他の樹脂との混合物等であって良い。他の単量体や他の樹脂としては、例えばポリオレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、及びアクリル樹脂等が例示される。中でも、ポリオレフィン系樹脂との混合物を好ましく用いることができ、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の構成材料が、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含むことが好ましい。

この場合のポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との配合比は、重量％基準で、５０：５０〜９０：１０とすることができる。５０重量％以下のポリオレフィン系樹脂を含有させることで、ポリスチレン系樹脂単独での非発泡層に比べて、柔らかく温かみのある質感の独特の意匠性を発現させることができる。一方、ポリオレフィン系樹脂の含有量が１０％未満であれば（すなわち、ポリスチレン系樹脂の含有量が９０重量％より多ければ）、ポリスチレン系樹脂非発泡層３が熱可塑性樹脂層２から剥離しやすくなる可能性がある。ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とのより好ましい配合比は、重量％基準で、５５：４５〜８５：１５である。

上記の場合において、ポリスチレン系樹脂としては、耐衝撃性ポリスチレン（High Impact Polystyrene；ＨＩＰＳ）を使用しても良い。

また、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の構成材料が、スチレン系熱可塑性エラストマーをさらに含んでも良い。スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されないが、例えばスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）又はその水素添加物、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）又はその水素添加物、スチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン共重合体（ＳＥＰ）、及びスチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）等を用いることができる。

また、例えば、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の構成材料が、ポリスチレン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーとポリオレフィン系樹脂とを含んでも好ましい。この場合、ポリスチレン系樹脂は５０〜８５重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーは０〜１０重量％、ポリオレフィン系樹脂は５０〜１０重量％であることが好ましい。好ましい配合は、ポリスチレン系樹脂が５５〜８５重量％、スチレン系熱可塑性エラストマーが約５重量％、ポリオレフィン系樹脂が４０〜１０重量％である。

ポリスチレン系樹脂非発泡層３には、必要に応じて、微量の添加剤が含まれても良い。添加剤としては、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、安定剤、造核剤、滑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、及び帯電防止剤等が例示される。

ポリスチレン系樹脂非発泡層３の厚みは、特に限定されないが、例えば５〜２００μｍであって良い。ポリスチレン系樹脂非発泡層３の厚みが５μｍよりも薄ければ当該ポリスチレン系樹脂非発泡層３を積層することによる意匠性の向上効果が不十分となる可能性がある。逆に、２００μｍより厚ければ成形性が不十分となる可能性があり、また、原料コストが嵩んでしまう。ポリスチレン系樹脂非発泡層３の厚みは、好ましくは５〜１００μｍであり、１０〜５０μｍがさらに好ましい。

本実施形態の樹脂積層シート１において、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の静摩擦係数は、０．８以上である。ここで、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の静摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３−３：２０１２に準拠して測定して得られる値とする。静摩擦係数が０．８以上であれば、樹脂積層シート１におけるポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面に手が触れた状態で樹脂積層シート１を面方向に摺動させるためには、ある程度大きな外力が必要となる。逆に言えば、樹脂積層シート１が簡単には面方向に摺動しないことになり、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面における滑り止め性を向上させることができる。ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の静摩擦係数は、好ましくは０．８〜０．９である。

また、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の算術平均粗さは、１．４μｍ以上である。ここで、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の算術平均粗さは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−３：２００１に準拠して測定して得られる値とする。算術平均粗さが１．４μｍ以上であれば、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面に微小な（ミクロな）凹凸が形成されて滑りにくくなる。よって、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の静摩擦係数が０．８以上であることとも相俟って、当該表面における滑り止め性を効果的に向上させることができる。なお、凹凸はミクロンオーダーで直接は視認不可能なので、当該凹凸によって見栄えが悪くなるという不都合はない。ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の算術平均粗さは、好ましくは１．４〜１．８μｍである。

また、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の光沢度は、１２％以下である。ここで、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の光沢度は、ＪＩＳ Ｚ ８７４１における方法３（６０度鏡面光沢）に準拠して測定して得られる値とする。光沢度が１２％以下であれば、ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面が適度につや消しされて意匠性が向上する。特に、ポリスチレン系樹脂非発泡層３を構成するポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との配合比が重量％基準で５０：５０〜９０：１０であることによる柔らかく温かみのある質感とも相俟って、独特の意匠性を発現させることができる。ポリスチレン系樹脂非発泡層３の表面の光沢度は、好ましくは１１％以下であり、８〜１１％がさらに好ましい。

ポリプロピレン系樹脂非発泡層４は、ポリプロピレン系樹脂を主体とする非発泡層である。ポリプロピレン系樹脂非発泡層４を構成するポリプロピレン系樹脂は、特に限定されないが、例えばプロピレンの単独重合体、プロピレンと他の単量体との共重合体、又はポリプロピレンと他の樹脂との混合物等であって良い。

ポリプロピレン系樹脂非発泡層４には、必要に応じて、微量の添加剤が含まれても良い。添加剤としては、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、安定剤、造核剤、滑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、及び帯電防止剤等が例示される。

ポリプロピレン系樹脂非発泡層４の厚みは、特に限定されないが、例えば５〜２００μｍであって良い。ポリプロピレン系樹脂非発泡層４の厚みが５μｍよりも薄ければシート表面の平滑性が損なわれる可能性がある。逆に、２００μｍより厚ければ成形性が不十分となる可能性があり、また、原料コストが嵩んでしまう。ポリプロピレン系樹脂非発泡層４の厚みは、好ましくは２０〜１００μｍであり、３０〜８０μｍがさらに好ましい。

樹脂積層シート１の製造方法は、溶融工程と、発泡工程と、シート形成工程と、積層工程とを含む。溶融工程では、各層の樹脂原料をそれぞれ加熱して溶融する。発泡工程では、熱可塑性樹脂層２（本例ではポリプロピレン系樹脂発泡層）の溶融樹脂を発泡させる。その際に加える発泡剤としては、例えば炭化水素類、二酸化炭素、窒素、空気、及び水等を用いることができ、これらのうちの二種以上を併用しても良い。シート形成工程では、例えば押出機を用いて、各層の溶融樹脂からシートを形成する。積層工程では、各層のシートを積層する。シート形成工程と積層工程とは、別々の工程として順次実行されても良いし、同時に実行されても良い。すなわち、各層のシートを予めそれぞれ形成した後にそれらを積層しても良いし、各層のシートをそれぞれ押出形成するのと同時にそれらを積層しても良い。いずれにしても、上記の各工程を経て、樹脂積層シート１（本例ではポリプロピレン系樹脂発泡積層シート）を得ることができる。

樹脂積層シート１の全体の厚みは、特に限定されないが、熱可塑性樹脂層２、ポリスチレン系樹脂非発泡層３、及びポリプロピレン系樹脂非発泡層４のそれぞれの厚みに応じたものとなり、例えば０．５〜５．５ｍｍであって良い。樹脂積層シート１の全体の厚みは、好ましくは１〜３ｍｍである。

樹脂積層シート１の全体の密度は、特に限定されないが、例えば０．１５〜０．８５ｇ／ｃｍ^３であって良い。全体の密度が０．１５ｇ／ｃｍ^３よりも小さいと成形品に成形した際の強度や高温での剛性が不十分となる可能性があり、０．８５ｇ／ｃｍ^３よりも大きいと成形品に成形した際の断熱性が不十分となる可能性がある。樹脂積層シート１の全体の密度は、好ましくは０．２１〜０．５５ｇ／ｃｍ^３であり、０．２５〜０．３５ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。

本実施形態の樹脂積層シート１によれば、熱可塑性樹脂層２に特定組成のポリスチレン系樹脂非発泡層３を積層し、そのポリスチレン系樹脂非発泡層３の物性を調整することで、滑り止め性及び見栄えを向上させることができる。

このような樹脂積層シート１を用いて熱成形を行うことで、外表面の滑り止め性及び見栄えが向上した成形品（例えば図２に示す容器１０）を得ることができる。この容器１０は、底部を形成する底面部１１と、底面部１１の周縁から上方に延びる周壁部１２と、周壁部１２の上端から外側に向かって延設されたフランジ部１３とを備えている。なお、図２には、容器１０が平面視円形状に形成される例を示しているが、このような構成に限定されることなく、容器１０が平面視で楕円状又は多角形状等に形成されても良い。また、底面部１１が平面視多角形状に形成されるとともにフランジ部１３が平面視円形状に形成される等、底面部１１の平面視形状とフランジ部１３の平面視形状とが互いに異なっても良い。

ここで、容器１０を熱成形するに際しては、図３に示すように、樹脂積層シート１を、ポリスチレン系樹脂非発泡層３が最外層となるように配置して行う。このようにすれば、容器１０における外表面の滑り止め性及び見栄えを向上させることができる。よって、容器１０の外観に係る意匠性を高めることができるとともに、手を滑らせて容器１０を落としてしまうような事態を回避しやすくできる。また、この構成では、ポリプロピレン系樹脂非発泡層４が最内層となるため、容器１０の内面の耐油性を向上させることができる。

以下に実施例及び比較例を示し、本発明についてより具体的に説明する。但し、以下に記載する具体的な実施例によって本発明の範囲が限定される訳ではない。

［実施例１］
ポリプロピレン系樹脂発泡層（熱可塑性樹脂層の一例；以下同様）の樹脂材料として、日本ポリプロ株式会社製のＥＸ４０００（１００重量％）を準備し、その１００重量部に対して造核剤として永和化成工業株式会社製のＥＥ２７５Ｆを２．６重量部の割合で加え、リボンブレンダーで均一に混合した。ポリスチレン系樹脂非発泡層の樹脂材料として、ＰＳジャパン株式会社製のＨＩ４０８と日本ポリプロ株式会社製のＢＣ３ＢＲＦとＪＳＲ株式会社製のＴＲ２００３とを、重量％基準で５５：４０：５の割合で準備し、これらをリボンブレンダーで均一に混合した。ポリプロピレン系樹脂非発泡層の樹脂材料として、日本ポリプロ株式会社製のＢＣ３ＢＲＦ（１００重量％）を準備した。

ポリプロピレン系樹脂発泡層用の押出機として、４０ｍｍφの二軸押出機（プラスチック工学研究所社製、型式：ＲＴ−４０−Ｓ２−３６−Ｌ、Ｌ／Ｄ＝３６）１基を準備した。ポリスチレン系樹脂非発泡層用及びポリプロピレン系樹脂非発泡層用の押出機として、４０ｍｍφの単軸押出機（ジー・エム・エンジニアリング社製、型式：ＶＧＭ４０−２５、Ｌ／Ｄ＝２５）２基を準備した。これらの押出機の先端を２種３層フィードブロック（クローレンジャパン社製、型式：クローレンＦＧフィードブロック）に装着し、このフィードブロックにＴダイを装着した。

ポリプロピレン系樹脂発泡層用の二軸押出機のシリンダー温度を２００〜２３０℃、ポリスチレン系樹脂非発泡層用の単軸押出機のシリンダー温度を２１０℃、ポリプロピレン系樹脂非発泡層用の単軸押出機のシリンダー温度を２１０℃に設定し、各押出機のホッパーに樹脂材料を供給して溶融させた。ポリプロピレン系樹脂発泡層用の二軸押出機のシリンダーには、発泡剤として二酸化炭素（液化炭酸ガス）を注入し、さらに混練した。

大気圧下において、共押出法により、ポリプロピレン系樹脂非発泡層、ポリプロピレン系樹脂発泡層、及びポリスチレン系樹脂非発泡層を積層しながら、３層のシート状物を押出形成した。この３層のシート状物を２５℃に調節した水冷ロールを通過させて急冷し、ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートを得た。

また、得られたポリプロピレン系樹脂発泡積層シートから、小型真空圧空成形機（株式会社脇坂エンジニアリング社製、型式：ＦＶＳ−５００型）を用いて、成形品を作製した。ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートを、５０×４０ｃｍのクランプで固定し、設定温度３００℃のヒーターで上下から約１５秒間加熱した後、差圧形成法により、１６５×１６５×５６ｍｍの大きさの丼型容器を得た。その際、ポリスチレン系樹脂非発泡層が容器外側となり、ポリプロピレン系樹脂非発泡層が容器内側となるように、熱成形を行った。

［実施例２］
ポリスチレン系樹脂非発泡層の樹脂材料の組成を、ＨＩ４０８：ＢＣ３ＢＲＦ：ＴＲ２００３＝６５：３０：５（重量％）としたことを除いては実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。

［実施例３］
ポリスチレン系樹脂非発泡層の樹脂材料の組成を、ＨＩ４０８：ＢＣ３ＢＲＦ：ＴＲ２００３＝７０：２５：５（重量％）としたことを除いては実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。

［実施例４］
ポリスチレン系樹脂非発泡層の樹脂材料の組成を、ＨＩ４０８：ＢＣ３ＢＲＦ：ＴＲ２００３＝７５：２０：５（重量％）としたことを除いては実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。

［実施例５］
ポリスチレン系樹脂非発泡層の樹脂材料の組成を、ＨＩ４０８：ＢＣ３ＢＲＦ：ＴＲ２００３＝８５：１０：５（重量％）としたことを除いては実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。

［比較例１］
ポリスチレン系樹脂非発泡層の樹脂材料の組成を、ＨＩ４０８：ＢＣ３ＢＲＦ：ＴＲ２００３＝４５：５０：５（重量％）としたことを除いては実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。

［比較例２］
ポリスチレン系樹脂非発泡層の樹脂材料の組成を、ＨＩ４０８：ＢＣ３ＢＲＦ：ＴＲ２００３＝９０：５：５（重量％）としたことを除いては実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。

［比較例３］
ポリスチレン系樹脂非発泡層を設けずにポリプロピレン系樹脂発泡層の両面にポリプロピレン系樹脂非発泡層を設けたことを除いては実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡積層シート及び成形品を得た。

［評価］
実施例１〜５及び比較例１〜３のポリプロピレン系樹脂発泡積層シートについて、シート全体の厚み、非発泡層の厚み、シート全体の密度、独立気泡率、単位厚み当たりの気泡数、表面粗さ、静摩擦係数、及び光沢度を測定した。また、実施例１〜５及び比較例１〜３の成形品について、滑り止め性及び外観性を評価した。また、実施例３及び比較例３のポリプロピレン系樹脂発泡積層シートについて、シート表面の電子顕微鏡写真を撮影した。

＜シート全体の厚み、非発泡層の厚み、単位厚み当たりの気泡数＞
ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートから、１２０ｍｍ×１２０ｍｍの大きさの試験片を切り出し、厚み方向の断面を、走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製、型式：ＪＣＭ−６０００Ｐｌｕｓ）によって撮影倍率４０倍で撮影した。撮影画像において、試験片を幅方向に４等分する箇所（図４において黒塗りの三角形で示す３０ｍｍ間隔の３箇所）での厚みを計測し、それらの平均値を求めてシート全体の厚みとした。また、撮影画像において、上記箇所でのシート表面から気泡周縁までの最短距離を計測し、それらの平均値を求めて非発泡層の厚みとした。また、撮影画像において、上記箇所での厚み方向に沿う垂線に重なる気泡の数を計数し、それらの平均値をシート全体の厚みで徐算して小数点以下を四捨五入し、単位厚み当たりの気泡数とした。

＜密度＞
ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートから、４０ｍｍ×４０ｍｍの大きさの試験片を切り出し、電子比重計（ミラージュ貿易社製、型式：ＥＤ−１２０Ｔ）を用いて、水中置換法によって密度を測定した。

＜独立気泡率＞
ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートから、幅方向にほぼ均等となる位置（３箇所）において３０ｍｍ×４０ｍｍの大きさの試験片を切り出し、電子天秤（株式会社島津製作所製、型式：ＡＵＷ２２０）及び厚さ測定用ゲージ（株式会社ミツトヨ製デジマチックキャリパー、型式：ＣＤ−１０ＣＸ）を用いて、試験片の重量及び体積を計測した。３個の試験片を重ね合わせて積層体とし、空気比較式比重計（東京サイエンス株式会社製、型式：１０００型）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５６に準拠した１−２−１気圧法によって積層体の体積を測定し、以下の式により独立気泡率を算出した。
独立気泡率［％］＝（Ｖｘ−Ｖｗ）／（Ｖａ−Ｖｗ）×１００
ここで、Ｖｘは空気比較式比重計による積層体の体積［ｃｍ^３］であり、Ｖｗは３枚の試験片の総重量［ｇ］÷比重［ｇ／ｃｍ^３］であり、Ｖａは３枚の試験片の総体積（見かけ体積）［ｃｍ^３］である。

＜表面粗さ＞
ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートから試験片を切り出し、表面粗さ形状測定機（東京精密株式会社製サーフコム、型式：１４００Ｄ）を用い、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−３：２００１に準拠して、ポリスチレン系樹脂非発泡層の表面の算術平均粗さＲａを測定した。測定にあたっては、測定子の先端の曲率半径を２μｍとし、押出方向に直交する方向に沿う４．０ｍｍの範囲について、０．０６ｍｍ／ｓの速度で測定した。カットオフ値は０．８ｍｍとした。それぞれについて３回ずつ測定し、測定結果の平均値を採用した。なお、比較例３においては、ポリプロピレン系樹脂非発泡層の表面を対象として同様の測定を行った。

＜静摩擦係数＞
ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートから、６３ｍｍ×６３ｍｍの大きさの試験片を切り出した。また、ＪＩＳ Ｋ ６２５３：２０１２に準拠した硬さが７８で厚み２ｍｍのフッ素ゴムシート（クレハエラストマー株式会社製、品番：ＦＢ７８０Ｎ）を準備した。図５に示すように、フッ素ゴムシート１０１を試験台に固定し、その上に、試験片１０２（滑り片）をポリスチレン系樹脂非発泡層（比較例３においては、一方のポリプロピレン系樹脂非発泡層）が下向きとなるように載置し、さらにその上に錘１０３を載置した。この状態で試験片１０２に取り付けた索引用糸１０４で試験片１０２を引っ張り、索引用糸１０４の他端に取り付けられたロードセル１０５で試験片１０２が滑り出す直前の張力を測定し、これを静摩擦力（Ｆｓ）とした。この静摩擦力（Ｆｓ）と、試験片１０２と錘１０３との合計質量による垂直抗力（Ｆｐ）とに基づき、静摩擦力（Ｆｓ）を垂直抗力（Ｆｐ）で除算したものを静摩擦係数（μ_ｓ）とした（μ_ｓ＝Ｆｓ／Ｆｐ）。

＜光沢度＞
ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートから試験片を切り出し、ハンディ光沢計（株式会社堀場製作所製グロスチェッカ、型式：ＩＧ−３２０）を用い、ＪＩＳ Ｚ ８７４１の方法３（６０度鏡面光沢）に準拠して、ポリスチレン系樹脂非発泡層の表面の光沢度を測定した。なお、比較例３においては、ポリプロピレン系樹脂非発泡層の表面を対象として同様の測定を行った。

＜滑り止め性＞
得られた成形品について、手で持った際の保持のしやすさを評価した。良好に保持できるものを「○」、劣るものを「×」、どちらとも言えないものを「△」とした。

＜外観性＞
得られた成形品について、外表面を目視観察して光沢の有無や風合いを評価した。柔らかい風合いで光沢が抑えられたものを「○」、硬い風合いで光沢を発するものを「×」、どちらとも言えないものを「△」とした。

＜電子顕微鏡写真＞
ポリプロピレン系樹脂発泡積層シートから、１２０ｍｍ×１２０ｍｍの大きさの試験片を切り出し、ポリスチレン系樹脂非発泡層の表面を、走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製、型式：ＪＣＭ−６０００Ｐｌｕｓ）によって撮影倍率１００倍で撮影した。なお、比較例３においては、ポリプロピレン系樹脂非発泡層の表面を対象として同様の撮影を行った。

以上の結果を、表１並びに図６及び図７にまとめた。なお、表１において、「ＰＰ発泡層」はポリプロピレン系樹脂発泡層を表し、「ＰＳ非発泡層」はポリスチレン系樹脂非発泡層を表し、「ＰＰ非発泡層」はポリプロピレン系樹脂非発泡層を表す。また、「ｗｔ％」は重量％を表し、「部」は重量部を表す。

表１から明らかなように、実施例１〜５の成形品はいずれも滑り止め性及び外観性に優れていた。これに対して、比較例１〜３の成形品は、滑り止め性及び外観性の少なくとも一方が不十分であるか明らかに劣っていた。比較例３の結果と実施例１〜５の結果とを比較すると、ポリプロピレン系樹脂発泡層へのポリスチレン系樹脂非発泡層の積層により、良好な滑り止め性及び外観性が付与されていることが分かる。また、比較例１，２の結果と実施例１〜５の結果とを比較すると、ポリプロピレン系樹脂発泡層に積層するポリスチレン系樹脂非発泡層の組成が特定組成であって初めて、良好な滑り止め性及び外観性が付与されていることが分かる。

なお、実施例３についての図６の電子顕微鏡写真と比較例３についての図７の電子顕微鏡写真とを比較すると、実施例３において、シート表面に微小な（ミクロンオーダーの）凹凸が形成されていることが確認できる。実施例３のポリプロピレン系樹脂発泡積層シートでは、この微小な凹凸により、良好な滑り止め性が付与されているとともに、つや消しされて柔らかい風合いを醸し出していることが理解できる。

〔その他の実施形態〕
（１）上記の実施形態では、樹脂積層シート１が熱可塑性樹脂層２の片面にポリスチレン系樹脂非発泡層３を備えている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、ポリスチレン系樹脂非発泡層３が熱可塑性樹脂層２の両面に備えられても良い。

（２）上記の実施形態では、樹脂積層シート１が熱可塑性樹脂層２とポリスチレン系樹脂非発泡層３とに加えポリプロピレン系樹脂非発泡層４をさらに備えている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば樹脂積層シート１がポリプロピレン系樹脂非発泡層４を備えずに、熱可塑性樹脂層２とポリスチレン系樹脂非発泡層３だけを備えても良い。

（３）各層の具体的な樹脂材料、その組成、厚み、独立気泡率、気泡径、及び気泡数等は、求められる特性に応じて適宜変更されて良い。

（４）上記の実施形態では、共押出法によって熱可塑性樹脂層２とポリスチレン系樹脂非発泡層３とポリプロピレン系樹脂非発泡層４とを積層する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば押出ラミネート法や熱ラミネート法等の他の方法で各層を積層しても良い。

（５）上記の実施形態において、樹脂積層シート１が、少なくとも一方の面に積層された印刷フィルム層をさらに備えても良い。この場合において、ポリスチレン系樹脂非発泡層３に積層される印刷フィルム層は、印刷が施されたポリプロピレン系樹脂フィルム又はポリスチレン系樹脂フィルムとすることができる。また、ポリプロピレン系樹脂非発泡層４に積層される印刷フィルム層は、印刷が施されたポリプロピレン系樹脂フィルムとすることができる。

（６）上述した各実施形態（上記の実施形態及びその他の実施形態を含む；以下同様）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で例示であって、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。

１ 樹脂積層シート
２ 熱可塑性樹脂層
３ ポリスチレン系樹脂非発泡層
１０ 容器（成形品）

Claims (10)

1. ポリプロピレン系樹脂発泡層と、前記ポリプロピレン系樹脂発泡層の少なくとも一方の面に積層されたポリスチレン系樹脂非発泡層と、を備え、
   前記ポリスチレン系樹脂非発泡層の構成材料が、ポリスチレン系樹脂５０〜９０重量％と、ポリオレフィン系樹脂５０〜１０重量％と、を含み、
   前記ポリスチレン系樹脂非発泡層の表面の静摩擦係数が０．８以上であり、
   算術平均粗さが１．４μｍ以上であり、
   光沢度が１２％以下であり、
   密度が０．１５〜０．８５ｇ／ｃｍ ^３ である樹脂積層シート。
2. 前記ポリスチレン系樹脂非発泡層の構成材料が、スチレン系熱可塑性エラストマー０〜１０重量％をさらに含む請求項１に記載の樹脂積層シート。
3. 前記ポリプロピレン系樹脂発泡層の構成材料が、歪み硬化性を有するポリプロピレン系樹脂を含む請求項１又は２に記載の樹脂積層シート。
4. 前記ポリプロピレン系樹脂発泡層における前記歪み硬化性を有するポリプロピレン系樹脂の含有量が６０重量％以上である請求項３に記載の樹脂積層シート。
5. 密度が０．２５〜０．３５ｇ／ｃｍ ^３ である請求項１から４のいずれか一項に記載の樹脂積層シート。
6. 前記ポリスチレン系樹脂非発泡層を構成する前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である請求項１から５のいずれか一項に記載の樹脂積層シート。
7. 前記ポリプロピレン系樹脂発泡層の厚さ１ｍｍ当たりの気泡数が１０〜３０個である請求項１から６のいずれか一項に記載の樹脂積層シート。
8. 前記ポリプロピレン系樹脂発泡層の一方の面に前記ポリスチレン系樹脂非発泡層が積層されているとともに、他方の面にポリプロピレン系樹脂非発泡層が積層されている請求項１から７のいずれか一項に記載の樹脂積層シート。
9. 請求項１から７のいずれか一項に記載の樹脂積層シートを、前記ポリスチレン系樹脂非発泡層が最外層となるように熱成形してなる成形品。
10. 請求項８に記載の樹脂積層シートを、前記ポリプロピレン系樹脂非発泡層が最内層となり、かつ、前記ポリスチレン系樹脂非発泡層が最外層となるように熱成形してなる成形品。