JP6779176B2 - 樹脂部材 - Google Patents

Description

この発明は、樹脂部材に関するものである。

射出成形金型のキャビティ内で溶融樹脂が合流してウェルド部が形成される場合、成形品におけるウェルド部の強度が他の部分よりも低くなる傾向がある。ウェルド部の強度を向上するために、従来より様々な試みが行われてきた（例えば、特許文献１）。

特開2002-240096号公報

しかしながら、従来の技術では、ウェルド部の強度を十分に向上できず、改善の余地があった。

この発明は、上述した課題を解決するためのものであり、ウェルド部の強度を向上できる樹脂部材を、提供することを目的とするものである。

本発明の樹脂部材は、
円形断面の貫通孔を区画する環状部を備え、強化繊維入りの樹脂から構成された、樹脂部材において、
前記樹脂部材は、ゲート跡を１つ以上有しており、
前記環状部には、ウェルド部が形成されており、
前記環状部は、前記環状部に、前記貫通孔の中心軸線に垂直な軸直方向に沿った研磨面を形成した際において、
前記ウェルド部に周方向一方側に隣接するゲート跡の前記中心軸線周りの角度位置から前記ウェルド部を跨いで前記ウェルド部に周方向他方側に隣接するゲート跡の角度位置までにわたる領域を、ゲート間領域と称し、
前記ゲート間領域の中心角度位置であるゲート間位置での径方向を、Ｙ軸方向と定義し、
前記研磨面に平行かつＹ軸方向に垂直な方向を、Ｘ軸方向と定義し、
前記研磨面に断面が現れる強化繊維のそれぞれについて、前記強化繊維の方位角θを前記強化繊維の前記断面のなす楕円形状の長軸のＸ軸方向に対する傾斜角度により定義するとともに、前記楕円形状の長径及び短径をそれぞれａ及びｂとしたときの、前記強化繊維の仰角φを以下の式（１）
φ＝Arcsin(b/a) ・・・式（１）
により定義し、
前記ゲート間位置における前記環状部の前記研磨面の内周端及び外周端どうしの径方向中心点を通るとともに、前記ゲート間位置を中心とする、長さ3.5mmの前記中心軸線周りの仮想円弧を、中間円弧と称し、
前記中間円弧を長さ0.5mm毎に区分してなる７つの仮想円弧部分にそれぞれ対応する、７つの周方向領域を、それぞれ単位領域と称し、
前記単位領域のそれぞれについて、前記単位領域内で前記研磨面に断面が現れる強化繊維の本数をFNとし、前記ゲート間位置の角度位置を０°と定義した際の前記単位領域の角度中心の角度位置をΘとしたときの、前記単位領域における繊維配向テンソルTxxを以下の式（２）
Txx= Σ{ (cos²(θ−Θ)cos²φ)} / FN ・・・式（２）
により定義し、
横軸を前記単位領域の前記中間円弧上での周方向位置（mm）、縦軸を前記繊維配向テンソルTxxとして、各前記単位領域の前記繊維配向テンソルTxxの算出値どうしを線形補間することにより得られる波形を、繊維配向テンソル波形と定義し、
前記繊維配向テンソル波形の最小値をTxxminとしたときの、前記繊維配向テンソル波形の半値Txxhを以下の式（３）
Txxh = (0.333+Txxmin) / 2 ・・・式（３）
により定義したとき、
前記繊維配向テンソル波形における、前記半値Txxhでの谷幅の合計が、1.20mm以上である。
本発明の樹脂部材によれば、ウェルド部の強度を向上できる。

本発明の樹脂部材において、
前記繊維配向テンソル波形は、下側ピークを１つのみ有すると、好適である。
この場合、ウェルド部の強度をより向上できる。

本発明の樹脂部材において、
前記繊維配向テンソル波形は、下側ピークを２つ以上有し、
前記繊維配向テンソル波形は、前記２つ以上の下側ピークのうち、前記ゲート間位置に最も隣接する一対の下側ピークどうしの間の波形幅が、3mm以下であると、好適である。
この場合でも、ウェルド部の強度をより向上できる。

本発明の樹脂部材において、
前記環状部は、その内周面にめねじを有しており、かつ／又は、その外周面におねじを有していてもよい。
この場合でも、ウェルド部の強度を十分に確保できる。

本発明の樹脂部材において、
前記環状部は、その内周面にめねじを有していてもよい。
この場合でも、ウェルド部の強度を十分に確保できる。

本発明の樹脂部材において、
前記樹脂部材は、樹脂継手用の円筒状部材であり、
前記環状部は、前記樹脂部材の全体を構成しているとよい。
この場合、強度の高い樹脂継手を得ることができる。

この発明によれば、ウェルド部の強度を向上できる樹脂部材を、提供できる。

本発明の第１実施形態に係る樹脂部材を概略的に示す斜視図である。 図１の樹脂部材を、その軸方向一方側の端面の近傍に研磨面を形成した状態で示す、斜視図である。 図２の研磨面を示す平面図である。 図４（ａ）〜図４（ｃ）は、強化繊維の方位角θ及び仰角φを説明するための図である。 図５（ａ）〜図５（ｃ）は、それぞれ、繊維配向テンソル波形の別々の例を説明するための図である。 本発明の第２実施形態に係る樹脂部材を、その軸方向一方側の端面に研磨面を形成した状態で概略的に示す、平面図である。 本発明の第１実施形態の第１具体例に係る樹脂部材を製造するための射出成形金型を示す側面図である。 図８（ａ）は、図７の射出成形金型を示す、図８（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿った軸方向断面図であり、図８（ｂ）は、図７の射出成形金型を示す、図８（ａ）のＡ−Ａ線に沿った軸直方向断面図である。 図９（ａ）は、図７の射出成形金型を、軸方向一方側から観た様子を示す、正面図であり、図９（ｂ）は、図７の射出成形金型を示す、図８（ａ）のＣ−Ｃ線に沿った軸直方向断面図である。 図８（ａ）に示す射出成形金型の要部を、一部軸方向断面図及び斜視図により示す、部分断面斜視図である。 図７に示す射出成形金型の要部を拡大して示す、側面図であり、本発明の第１実施形態の第１具体例の作用を説明するための図である。 図１２（ａ）は、図７の射出成形金型が離型時にあるときの様子を示す、図１２（ｂ）のＢ’−Ｂ’線に沿った軸方向断面図であり、図１２（ｂ）は、図７の射出成形金型が離型時にあるときの様子を示す、図１２（ａ）のＡ’−Ａ’線に沿った軸直方向断面図である。 図１３（ａ）は、本発明の第１実施形態の第１具体例に係る樹脂部材を示す斜視図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）の樹脂部材を軸方向一方側から観た様子を示す、正面図である。 図１４（ａ）は、図１３の樹脂部材から得られた継手を示す斜視図であり、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）の継手を示す、図１４（ａ）のＥ−Ｅ線に沿った軸直方向断面図であり、使用時の様子を説明するための図である。 図１５（ａ）は、本発明の第１実施形態の第２具体例に係る樹脂部材を製造するための射出成形金型の要部を、軸方向一方側から観た様子を示す、斜視図であり、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）の射出成形金型を、軸方向一方側から観た様子を示す、正面図である。 図１５の射出成形金型を示す、図８（ｂ）のＢ−Ｂ線に相当する線に沿った軸方向断面図である。 図１７（ａ）は、本発明の第１実施形態の第２具体例に係る樹脂部材の要部を、軸方向一方側から観た様子を示す、斜視図であり、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）の樹脂部材を、軸方向一方側から観た様子を示す、正面図である。 本発明の第１実施形態の第３具体例に係る樹脂部材を製造するための射出成形金型の要部を拡大して示す、側面図であり、本発明の第１実施形態の第３具体例の作用を説明するための図である。 図１９（ａ）は、図１８のＦ−Ｆ線断面図であり、図１９（ｂ）は、図１８のＧ−Ｇ線断面図である。 図１８に示す射出成形金型の要部を、一部軸方向断面図及び斜視図により示す、部分断面斜視図である。 本発明の第１実施形態の第３具体例に係る樹脂部材の要部を拡大して示す、側面図である。 図２２（ａ）は、図２１のＦ’−Ｆ’線断面図であり、図２２（ｂ）は、図２１のＧ’−Ｇ’線断面図である。 本発明の第１実施形態の第４具体例に係る樹脂部材を製造するための射出成形金型の要部を拡大して示す、側面図であり、本発明の第１実施形態の第４具体例の作用を説明するための図である。 図２３のＨ−Ｈ線断面図である。 図２３に示す射出成形金型の要部を、一部軸方向断面図及び斜視図により示す、部分断面斜視図である。 本発明の第１実施形態の第４具体例に係る樹脂部材の要部を拡大して示す、側面図である。 図２６のＨ’−Ｈ’線断面図である。

本発明に係る樹脂部材は、環状部を有する樹脂部材を備えた、あらゆる種類、用途及び形状の樹脂製品の分野に利用できるものである。
以下に、図面を参照しつつ、この発明に係る樹脂部材の実施形態を例示説明する。

〔第１実施形態〕
図１〜図５を参照しながら、本発明の第１実施形態を説明する。
図１は、本実施形態に係る樹脂部材２００を概略的に示している。本実施形態の樹脂部材２００は、円形断面の貫通孔２０２を区画する環状部２０１を備えている。より具体的に、図の例では、環状部２０１が樹脂部材２００の全体を構成しており、樹脂部材２００は、まっすぐに延びる円筒状部材に構成されている。
なお、図１では、簡単のため、樹脂部材２００の形状を概略的に示しているにすぎず、樹脂部材２００は、表面に凹凸があったり、外径及び／又は内径が軸方向に沿って変化したりする等して、より複雑な形状を有してもよい。その場合でも、貫通孔２０２の軸方向に垂直な方向（軸直方向）での断面形状は、円形であるものとする。
ここで、「軸方向」とは、環状部２０１が区画する貫通孔２０２の中心軸線Ｏに沿う方向である。
本実施形態の樹脂部材２００の好適な具体的形状については、後に図７〜図２７を参照しながら第１具体例〜第４具体例として例示説明する。

本実施形態の樹脂部材２００は、強化繊維入りの樹脂から構成されており、強化繊維入りの溶融樹脂が金型のゲートからキャビティ内に射出される射出成形により成形されたものである。
樹脂部材２００を構成する樹脂としては、任意の樹脂を用いてよい。例えば図７〜図２７を参照して例示する第１具体例〜第４具体例のように樹脂部材２００が継手３００に用いられる場合、樹脂部材２００を構成する樹脂としては、例えばポリフェニレンサルファイド（PPS：Polyphenylenesulfide）を用いると、耐熱性、耐薬品性等に優れているので好適である。
樹脂部材２００を構成する樹脂に含められている強化繊維Ｆは、樹脂の強度を強化するために含められている。強化繊維Ｆとしては、樹脂の強度を向上できるものである限り、任意の繊維を用いてよい。ただし、強化繊維Ｆは、強化繊維Ｆの中心軸線ＦＣＬに対して垂直な断面の形状が、真円形状であるのが好ましい。例えば図７〜図２７を参照して例示する第１具体例〜第４具体例のように樹脂部材２００が継手３００に用いられる場合、強化繊維としては、例えばガラス繊維を用いると、樹脂部材２００ひいては継手３００の強度を、具体的には耐割れ性及び耐クリープ変形性を、向上できるので、よい。

図１に示すように、本実施形態の樹脂部材２００は、射出成形の際に形成されたゲートＧの跡（以下、ゲート跡ともいう。）を１つ以上有している。図の例では、樹脂部材２００はゲートＧの跡を３つ有しており、これら３つのゲートＧの跡は、周方向に沿って等間隔に（１２０°離れた角度位置毎に）配置されている。図１では、便宜のために、ゲートＧを、樹脂部材２００とともに示している。
なお、本明細書において、「周方向」とは、貫通孔２０２の中心軸線Ｏ周りの周方向を指す。また、「角度位置」とは、貫通孔２０２の中心軸線Ｏ周りの角度位置を指す。また、「径方向」とは、貫通孔２０２の中心軸線Ｏを回転中心としたときの径方向を指す。
ゲート跡Ｇから、射出成形時における金型のキャビティに対するゲートＧの位置及びその指向方向（ひいてはゲートＧから樹脂が射出される方向）を特定できる。本実施形態の樹脂部材２００は、ゲート跡Ｇから特定されるゲートＧの指向方向、及び、射出成形時におけるキャビティ内での樹脂流動方向が、軸方向一方側である。ここで、「樹脂流動方向」とは、射出成形時にキャビティ内でゲートＧから射出された樹脂が流れる大まかな方向を近似した方向である。図では、便宜のために、ゲートＧの指向方向（ひいては樹脂流動方向）を、ゲートＧ付近に描いた矢印により示している。
また、本実施形態では、ゲートＧ（ひいてはゲートＧの跡）の角度位置を、「ゲート位置ＧＰ」と定義する。また、ゲート位置ＧＰから周方向に沿って等距離にある角度位置を、「ゲート間位置ＢＧＰ」と定義する。本実施形態では、ゲート位置ＧＰが３つ、ゲート間位置ＢＧＰが３つある。図１では、便宜のために、３つのゲート位置ＧＰと、３つのうち１つのゲート間位置ＢＧＰとを示している。

環状部２０１には、射出成形の際にキャビティ内で樹脂が合流して樹脂の界面どうしが突き合った状態で硬化されたウェルド部Ｗが形成されている。
本実施形態の樹脂部材２００では、ウェルド部Ｗが、各ゲート間位置ＢＧＰにおける軸方向及び径方向に平行な仮想平面に近似的に沿うように形成されている。ウェルド部Ｗが前記仮想平面に「近似的に沿う」とは、すなわち、ウェルド部Ｗの形状が、完全な平面状である場合に限らず、３次元的に観てぼやけた形状、傾斜した形状、あるいは曲がった形状等、３次元的に複雑に乱れた形状である場合をも含んでいる。
図１の例では、３つのゲート間位置ＢＧＰのそれぞれの近傍にウェルド部Ｗが形成されているが、便宜のために、そのうち１つのウェルド部Ｗを、示している。

本実施形態の樹脂部材２００は、環状部２０１が、「繊維配向テンソル波形における、半値Txxhでの谷幅ＨＷの合計が、1.20mm以上である」という条件（以下、「繊維配向条件」ともいう。）を満たすものである。この「繊維配向条件」は、環状部２０１に、軸直方向に沿った研磨面ＰＳを形成した際にその研磨面ＰＳに観察される強化繊維Ｆの状態を規定する条件である。以下、「繊維配向条件」について具体的に説明する。

まず、上記「繊維配向条件」における「繊維配向テンソル波形」について、図２〜図５を参照しながら説明する。
「繊維配向テンソル波形」を作成するにあたっては、まず、環状部２０１に、軸直方向に沿った研磨面ＰＳを形成する。図２は、図１の樹脂部材２００を、その軸方向一方側の端面２２２の近傍の位置（以下、研磨面形成位置ＰＳＰともいう。）に、軸直方向に沿った研磨面ＰＳを形成した状態で示している。図３は、図２の研磨面ＰＳを示す平面図である。
研磨面ＰＳの形成は、例えば回転研磨機又は振動研磨機等による精密研磨によって行う。研磨面ＰＳを形成する位置（研磨面形成位置ＰＳＰ）は、任意の軸方向位置でよい。

図３に示すように、本実施形態では、任意に選択した１つのウェルド部Ｗに周方向一方側に隣接するゲート跡Ｇの角度位置（ゲート位置ＧＰ）から、当該ウェルド部Ｗを跨いで、当該ウェルド部Ｗに周方向他方側に隣接するゲート跡Ｇの角度位置（ゲート位置ＧＰ）までにわたる角度領域（周方向領域）を、ゲート間領域ＢＧＲと称する。
ここで、本例のようにゲート跡Ｇひいてはゲート位置ＧＰが複数ある場合、ゲート間領域ＢＧＲは、ウェルド部Ｗを間に挟んで互いに周方向に隣接する一対のゲート位置ＧＰの間の角度領域である。仮にゲート跡Ｇひいてはゲート位置ＧＰが１つのみある場合、ゲート間領域ＢＧＲは、そのゲート位置ＧＰから、ウェルド部Ｗを跨いで、再びそのゲート位置ＧＰに至るまでの、角度領域である。
ゲート間領域ＢＧＲの中心角度位置は、ゲート間位置ＢＧＰである。
本実施形態では、ゲート間位置ＢＧＰでの径方向を、Ｙ軸方向と定義する。また、研磨面ＰＳに平行かつＹ軸方向に垂直な方向を、Ｘ軸方向と定義する。研磨面ＰＳはＸＹ平面に平行である。Ｘ軸及びＹ軸に垂直な方向はＺ軸であり、Ｚ軸は貫通孔２０２の中心軸線Ｏに平行である。
なお、本実施形態では、ウェルド部Ｗは、ＹＺ平面に近似的に沿うように形成される。Ｘ軸方向は、ウェルド部Ｗにほぼ垂直に交差する方向（以下、ウェルド交差方向ともいう。）である。

図４（ａ）は、研磨面ＰＳの一部を拡大して観察した様子を概略的に示している。研磨面ＰＳには、多数の強化繊維Ｆの断面ＦＳが現れる。強化繊維Ｆのほとんどは研磨面ＰＳに対して傾斜した姿勢にあることから、研磨面ＰＳに現れる強化繊維Ｆの断面ＦＳは、大抵、楕円形状をなしている。研磨面ＰＳを顕微鏡等によって拡大して観察し、例えば画像処理を行うことによって、研磨面ＰＳに断面ＦＳが現れる強化繊維Ｆのそれぞれについて、強化繊維Ｆの断面ＦＳのなす楕円形状の寸法及び向きを特定することにより、その強化繊維ＦがＸＹＺ空間においてどの方向に延在しているか（すなわち強化繊維Ｆの配向）を、把握することができる。
本実施形態では、各強化繊維Ｆの配向を表すパラメータとして、方位角θ及び仰角φを用いる。
強化繊維Ｆの方位角θは、図４（ｃ）に示すように、強化繊維Ｆの中心軸線ＦＣＬをＸＹ平面上に投影したときの、中心軸線ＦＣＬのＸ軸に対する傾斜角度を意味し、その強化繊維Ｆの断面ＦＳのなす楕円形状の長軸の、Ｘ軸方向に対する傾斜角度により定義する。方位角θは、例えば画像処理によって求めることができる。
強化繊維Ｆの仰角φは、図４（ｂ）に示すように、強化繊維Ｆの中心軸線ＦＣＬの、ＸＹ平面に対する傾斜角度を意味し、以下の式（１）
φ＝Arcsin(b/a) ・・・式（１）
により定義する。ここで、ａ及びｂは、図４（ａ）に示すように、それぞれ、その強化繊維Ｆの断面ＦＳのなす楕円形状の長径（長軸の長さ）及び短径（短軸の長さ）である。長径ａ及び短径ｂは、例えば画像処理によって求めることができる。

そして、本実施形態では、図３に示すように、ゲート間位置ＢＧＰにおける環状部２０１の研磨面ＰＳの内周端（内周側の端）ｉｒｐ及び外周端（外周側の端）ｏｒｐどうしの径方向中心点ｍｒｐを通るとともに、ゲート間位置ＢＧＰを中心とする、長さ3.5mmの中心軸線Ｏ周りの仮想円弧を、中間円弧ＶＡと称する。中間円弧ＶＡに対応する周方向領域を、観察領域ＯＲと称する。また、中間円弧ＶＡを長さ0.5mm毎に区分してなる７つの仮想円弧部分ＶＡＰ（以下、中間円弧部分ＶＡＰともいう。）にそれぞれ対応する、７つの周方向領域を、それぞれ単位領域ＡＡと称する。これら７つの単位領域ＡＡは、観察領域ＯＲ内で周方向に沿って隙間なく並んでいる。
単位領域ＡＡは、それぞれ、中心角がα（°）であるとともに半径が無限大の扇形の仮想領域である。単位領域ＡＡのなす扇形の中心角αは、中心軸線Ｏから中間円弧ＶＡまでの径方向距離と中間円弧部分ＶＡＰの長さ（0.5mm）とから、一義的に求まる。各単位領域ＡＡのそれぞれにおいて、単位領域ＡＡと環状部２０１の研磨面ＰＳとが重複する領域（図３においてハッチにより示す領域）が、繊維配向テンソルTxxを求める対象となる。
単位領域ＡＡのそれぞれについて、単位領域ＡＡにおける繊維配向テンソルTxxを以下の式（２）
Txx= Σ{ (cos²(θ−Θ)cos²φ)} / FN ・・・式（２）
により定義する。ここで、FNは、単位領域ＡＡ内で研磨面ＰＳに断面ＦＳが現れる強化繊維Ｆの本数である。Θは、ゲート間位置ＢＧＰの角度位置を０°と定義し、ゲート間位置ＢＧＰより周方向一方側（図３の左側）の角度位置を負（−）とし、ゲート間位置ＢＧＰより周方向他方側（図３の右側）の角度位置を正（+）とした際の、単位領域ＡＡの角度中心（周方向中心）の角度位置である。ゲート間位置ＢＧＰ上に位置する単位領域ＡＡは、その角度中心が、ゲート間位置ＢＧＰすなわち０°に位置しており、それ以外の単位領域ＡＡは、その角度中心が、αの倍数に相当する角度位置に位置している。FN、Θは、例えば画像処理によって求めることができる。
式（２）における「cos²(θ−Θ)cos²φ」は、ある１本の強化繊維ＦのＸ軸方向成分の指標値（Ｘ軸方向にどの程度配向されているかを表す指標値）に相当する。式（２）における「Σ{ (cos²(θ−Θ)cos²φ)} 」は、単位領域ＡＡ内に断面ＦＳが現れる強化繊維Ｆのそれぞれの「cos²(θ−Θ)cos²φ」の総和である。式（２）における「Σ{ (cos²(θ−Θ)cos²φ)} / FN」は、単位領域ＡＡ内に断面ＦＳが現れる強化繊維Ｆのそれぞれの「cos²(θ−Θ)cos²φ」の平均値に相当する。
よって、ある単位領域ＡＡにおける繊維配向テンソルTxxは、当該単位領域ＡＡ内に断面ＦＳの現れる各強化繊維ＦのＸ軸方向成分の指標値の平均値であり、概略的にいえば、単位領域ＡＡ内に断面ＦＳの現れる強化繊維Ｆが３次元的にＸ軸方向（ウェルド交差方向）にどの程度配向されているかを表すものである。
ある単位領域ＡＡがTxx=1を満たす場合とは、その単位領域ＡＡ内に断面ＦＳの現れる強化繊維Ｆの全てがＸ軸方向に平行に配向されていることを意味している。ある単位領域ＡＡがTxx=0.333（すなわち1/3）を満たす場合とは、その単位領域ＡＡ内に断面ＦＳの現れる強化繊維Ｆがランダム（すなわちＸ軸方向、Ｙ方向、Ｚ方向のそれぞれに均等）に配向されていることを意味している。ある単位領域ＡＡがTxx=0を満たす場合とは、その単位領域ＡＡ内に断面ＦＳの現れる強化繊維Ｆのいずれもが、Ｘ軸方向成分を持たないことを表している。

繊維配向テンソル波形を作成するにあたっては、観察領域ＯＲ内の各単位領域ＡＡについて、繊維配向テンソルTxxを算出し、その算出結果を、対応する単位領域ＡＡの角度中心（周方向中心）の、中間円弧ＶＡ上での周方向位置ＣＰ（mm）と関連付けて、１つのプロット点とする。
ここで、中間円弧ＶＡ上での周方向位置ＣＰは、その値の絶対値が、中間円弧ＶＡ上の原点（0mm）から中間円弧ＶＡに沿って測ったときの周方向長さを表しており、その値の符号（正又は負）が、中間円弧ＶＡ上の原点に対して周方向のどちら側にあるかを表すものとする。中間円弧ＶＡ上での周方向位置ＣＰの原点（0mm）は、中間円弧ＶＡ上の任意の位置に定義してよい。
図３の例では、ゲート間位置ＢＧＰにおける中間円弧ＶＡ上での周方向位置ＣＰを0mmとし、ゲート間位置ＢＧＰより周方向一方側（図３の左側）の周方向位置ＣＰを負（−）とし、ゲート間位置ＢＧＰより周方向他方側（図３の右側）の周方向位置ＣＰを正（+）と定義している。ゲート間位置ＢＧＰ上に位置する単位領域ＡＡは、その周方向中心が、ゲート間位置ＢＧＰすなわち0mmの周方向位置に位置しており、それ以外の単位領域ＡＡは、その周方向中心が、0.5mmの倍数に相当する周方向位置に位置している。

繊維配向テンソル波形は、横軸を単位領域ＡＡの角度中心（周方向中心）の、中間円弧ＶＡ上での周方向位置ＣＰ（mm）、縦軸を繊維配向テンソルTxxとして、観察領域ＯＲ内の各単位領域ＡＡの繊維配向テンソルTxxの算出値（プロット点）どうしを線形補間することにより、作成する。

図５（ａ）〜図５（ｃ）は、繊維配向テンソル波形の別々の例を示している。
一般的に、強化繊維入りの樹脂から構成された樹脂部材における強化繊維の配向（以下、単に繊維配向ともいう。）は、ウェルド部の近傍では、他の領域に比べて、ウェルド部に平行な方向の成分の割合が高くなるが、それより離れた領域では、ランダムとなる傾向がある。
したがって、図５（ａ）〜図５（ｃ）に示す各例のように、本実施形態の樹脂部材２００の繊維配向は、ウェルド部Ｗが形成されやすいゲート間位置ＢＧＰの近傍では、ＹＺ平面方向の成分の割合が高くなり、ひいてはＸ軸方向の成分の割合が低くなるため、繊維配向テンソル波形の値が0.333よりも低くなる傾向がある。一方、ゲート間位置ＢＧＰから離れた角度位置では、ランダム（すなわちＸ軸方向、Ｙ方向、Ｚ方向のそれぞれに均等）になりやすいため、繊維配向テンソル波形の値が0.333近傍になる傾向がある。
以上が、上記「繊維配向条件」における「繊維配向テンソル波形」の説明である。

つぎに、上記「繊維配向条件」に関し、繊維配向テンソル波形における「半値Txxhでの谷幅ＨＷの合計が、1.20mm以上である」ことについて、図５を参照しながら説明する。
まず、繊維配向テンソル波形の「半値Txxh」とは、繊維配向テンソル波形の全体での最小値をTxxminとしたとき、以下の式（３）
Txxh = (0.333+Txxmin) / 2 ・・・式（３）
により定義される。
つぎに、繊維配向テンソル波形における「半値Txxhでの谷幅ＨＷ」とは、図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、Txx=Txxhの直線より下側にある谷状（下側に窪んだ形状）の波形部分の、Txx=Txxhの直線上での波形幅（角度範囲の大きさ（°））を指しており、Txx=Txxhの直線より上側にある山状（上側に突出した形状）の波形部分の、Txx=Txxhの直線上での波形幅を含まない。ここで、Txx=Txxhの直線より下側にある谷状の波形部分は、図５（ａ）の例のように下側ピークＶｂを１つのみ含んでもよいし、あるいは、図５（ｂ）の例のように下側ピークＶｂを複数（図５（ｂ）の例では２つ）含んでもよい。ここで、繊維配向テンソル波形において、「下側ピークＶｂ」とは、波形がいったん下がった後に上がり始めるところの、下向きの頂点を指している。下向きの頂点がTxx値が一定のまま連続して複数ある場合は、それらの頂点どうしを線形補間した波形部分を１つの下側ピークＶｂとみなす。
そして、繊維配向テンソル波形における「半値Txxhでの谷幅ＨＷの合計」とは、図５（ａ）又は図５（ｂ）の例のように、繊維配向テンソル波形における半値Txxhでの谷幅ＨＷが１つのみ存在する場合は、その谷幅ＨＷの値そのものであるが、図５（ｃ）の例のように、繊維配向テンソル波形における半値Txxhでの谷幅ＨＷが複数存在する場合は、それらの和（図５（ｃ）の例ではＨＷ１+ＨＷ２）を指す。
上記「繊維配向条件」は、この「半値Txxhでの谷幅ＨＷの合計」が、1.20mm以上であることを規定しているのである。

つぎに、上記「繊維配向条件」の作用効果について説明する。
一般的に、貫通孔を区画する環状部にウェルド部が形成されている場合、ウェルド部の強度が環状部における他の部分よりも低くなる結果、環状部に拡径方向又は縮径方向の外力が加わると、環状部がウェルド部で割れて破壊されやすくなる。
しかし、本発明の発明者は、ゲート間位置ＢＧＰにおける環状部２０１の研磨面ＰＳの内周端ｉｒｐ及び外周端ｏｒｐどうしの径方向中心点ｍｒｐを通るとともに、ゲート間位置ＢＧＰを中心とする、長さ3.5mmの中心軸線Ｏ周りの中間円弧ＶＡに対応する周方向領域である、観察領域ＯＲにおいて作成される繊維配向テンソル波形の、「半値Txxhでの谷幅ＨＷの合計値」に、新規に着目し、これがウェルド部Ｗの強度に関係することを新規に見出した。具体的に、発明者は、この合計値が1.20mm以上といった高い値をとる場合に、強化繊維ＦがＸ軸方向すなわちウェルド交差方向に配向されている程度の高い領域が広い角度範囲にわたって存在することにより、ウェルド部Ｗの強度ひいては環状部２０１（ひいては樹脂部材２００）の強度を大きく向上でき、例えば環状部２０１に拡径方向又は縮径方向の外力が加わったときにウェルド部Ｗ近傍に生じる歪を低減し、ウェルド部Ｗでの破壊を抑制できることを、新規に見出した。
なお、ゲート間位置ＢＧＰにおける環状部２０１の研磨面ＰＳの内周端ｉｒｐ及び外周端ｏｒｐどうしの径方向中心点ｍｒｐを通るとともに、ゲート間位置ＢＧＰを中心とする、長さ3.5mmの中心軸線Ｏ周りの中間円弧ＶＡに対応する周方向領域は、ウェルド部Ｗが形成されやすい、ゲート間位置ＢＧＰ近傍領域であり、繊維配向が他の領域とは大きく異なる傾向にある領域である。逆にいえば、ゲート間領域ＢＧＲのうちこれより外側の周方向領域では、繊維配向がほぼ一定であり、観察の必要性が少ないといえる。したがって、「観察領域ＯＲ」として、この領域を設定することにより、ゲート間位置ＢＧＰ近傍領域を確実に考慮に入れた上で上記合計値を算出することができるとともに、余分な計算を排除できる。よって、環状部２０１の繊維配向を正確かつ効率的に評価できる。
以上のように、上記「繊維配向条件」を満たす本実施形態の樹脂部材２００によれば、ウェルド部Ｗの強度を向上できるのである。

なお、繊維配向テンソル波形における、半値Txxhでの谷幅ＨＷの合計の好適な範囲は、1.35mm以上であり、より好適な範囲は、1.50mm以上である。これにより、ウェルド部Ｗの強度をさらに向上できる。

繊維配向テンソル波形は、図５（ａ）の例のように、下側ピークＶｂを１つのみ有すると、好適である。
この場合、環状部２０１に拡径方向又は縮径方向の外力が加わったときにウェルド部Ｗ近傍に生じる歪を効果的に低減でき、ひいては、ウェルド部の強度をより向上できる。

また、繊維配向テンソル波形は、図５（ｂ）及び図５（ｃ）の例のように、下側ピークＶｂを２つ以上有してもよい。その場合、繊維配向テンソル波形は、各下側ピークＶｂのうち、ゲート間位置ＢＧＰに最も隣接する一対の下側ピークＶｂどうしが、近ければ近いほど、図５（ａ）に示すような下側ピークＶｂを１つのみ有する波形に近くなり、ウェルド部Ｗの強度をより向上できるようになる。具体的に、繊維配向テンソル波形は、ゲート間位置ＢＧＰに最も隣接する一対の下側ピークＶｂどうしの間の波形幅ＰＤが、3mm以下であると、好適であり、2mm以下であると、より好適である。

ウェルド部Ｗの強度向上の観点からは、繊維配向テンソル波形の全体での最小値Txxminが、0.14以上であると好適であり、0.15以上であるとさらに好適である。

なお、環状部２０１に研磨面ＰＳを形成する軸方向位置（研磨面形成位置ＰＳＰ）としては、環状部２０１の軸方向のいずれか一方側の端面から2ｍｍ以内の軸方向位置であると好適である。ウェルド部Ｗの強度が特に要求されるのは、環状部２０１の軸方向の中間部よりも端面近傍である場合が多いため、環状部２０１の軸方向の端面の近傍に研磨面ＰＳを形成してこれを観察したときに上記「繊維配向条件」を満たす場合、特に高い強度が要求される位置でウェルド部Ｗの強度を向上できることとなる。
特に、本例のようにゲートＧの跡から特定されるゲートＧの指向方向が軸方向一方側である場合、研磨面形成位置ＰＳＰとしては、環状部２０１の軸方向一方側の端面２２２から2ｍｍ以内の軸方向位置であると好適である。射出成形時では、キャビティ内で、樹脂流動方向（本例では軸方向一方側）においてゲートＧから遠ければ遠いほど、すなわち本例では軸方向一方側端面２２２に近ければ近いほど、ゲートＧから射出されてから時間が経ち、やや冷却された樹脂どうしが合流することにより界面が残りやすく、ひいてはウェルド部Ｗが形成されやすくなる。このため、環状部２０１の軸方向一方側の端面２２２の近傍に研磨面ＰＳを形成してこれを観察したときに上記「繊維配向条件」を満たす場合、特にウェルド部Ｗが形成されやすい（ひいては強度が低下しやすい）位置で、ウェルド部Ｗの強度を向上できることとなる。

なお、図１に示すように、環状部２０１において複数の研磨面形成位置ＰＳＰで研磨面ＰＳをそれぞれ形成し、各研磨面ＰＳをそれぞれ観察したときに得られる繊維配向テンソル波形における半値Txxhでの谷幅ＨＷの合計を算出し、それらの平均値が、上記「繊維配向条件」を満たすと、好適である。これにより、軸方向における幅広い領域で、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
このとき、複数の研磨面形成位置ＰＳＰが、いずれも、環状部２０１の軸方向のいずれか一方側の端面（本例では、より好ましくは、軸方向一方側の端面２２２）から2ｍｍ以内の軸方向位置であると、ウェルド部Ｗの強度向上の観点から好適である。

環状部２０１は、その内周面にめねじを有していてもよく、かつ／又は、その外周面におねじを有していてもよい。環状部２０１がその内周面にめねじを有する場合、おねじ付きの外部部材が環状部２０１のめねじにねじ込まれる際に、環状部２０１は、拡径方向の力を受ける。一方、環状部２０１がその外周面におねじを有する場合、環状部２０１のおねじがめねじ付きの外部部材にねじ込まれる際に、環状部２０１は、縮径方向の力を受ける。これらのようなときでも、本実施形態の樹脂部材２００であれば、ウェルド部Ｗの強度を十分に確保できるので、ウェルド部Ｗの割れによる破壊を抑制できる。

本例の樹脂部材２００は、樹脂継手用の円筒状部材として構成され、また、環状部２０１が、樹脂部材２００の全体を構成していると、好適である。これにより、強度の高い樹脂継手を得ることができる。このことについては、図７〜図２７を参照しながら例示する第１具体例〜第４具体例においてさらに詳しく説明する。

〔第２実施形態〕
図６を参照しながら、本発明の第２実施形態を説明する。
図６は、第２実施形態に係る樹脂部材２００を概略的に示している。本実施形態の樹脂部材２００は、第１実施形態とは、形状のみが異なる。この樹脂部材２００は、全体的に略三角形の板状に構成されており、その３隅には、それぞれ円形断面の貫通孔２０２を区画する環状部２０１を一体に有している。本例では、貫通孔２０２の軸方向は、樹脂部材２００の板厚方向と平行である。
図６では、簡単のため、樹脂部材２００の形状を概略的に示しているにすぎず、樹脂部材２００は、表面に凹凸があったり、貫通孔２０２の内径が軸方向に沿って変化したりする等して、より複雑な形状を有してもよい。その場合でも、貫通孔２０２の軸方向に垂直な方向（軸直方向）での断面形状は、円形であるものとする。
本実施形態の樹脂部材２００は、例えば、車両用部品に好適に利用できるものである。
環状部２０１の貫通孔２０２を区画する内周面には、めねじが形成されていてもよいし、めねじが形成されていなくてもよい。

図６の例の樹脂部材２００は、射出成形の際に形成されたゲートＧの跡（以下、ゲート跡ともいう。）を、樹脂部材２００のなす三角形状の中心に１つのみ有している。図６では、便宜のために、ゲートＧを、樹脂部材２００とともに示している。ゲート跡Ｇから特定されるゲートＧの指向方向は、軸方向一方側である。ゲート間位置ＢＧＰは、貫通孔２０２毎に、ゲート位置Ｇから貫通孔２０２の中心軸線Ｏ周りの周方向に沿って等距離にある角度位置にある。本例では、各貫通孔２０２に対して、ゲート位置ＧＰが１つ、ゲート間位置ＢＧＰが１つある。
図６では、便宜のために、１つの貫通孔２０２に対応する、ゲート位置ＧＰとゲート間位置ＢＧＰとを、示している。
各環状部２０１には、ウェルド部Ｗが形成されている。図６の例では、３つのゲート間位置ＢＧＰのそれぞれの近傍にウェルド部Ｗが形成されているが、便宜のために、そのうち１つのウェルド部Ｗを、示している。

そして、本実施形態の樹脂部材２００は、第１実施形態と同様に、環状部２０１に軸直方向に沿った研磨面ＰＳを形成した際に、環状部２０１が、「繊維配向テンソル波形における、半値Txxhでの谷幅ＨＷの合計が、1.20mm以上である」こと（「繊維配向条件」）を満たすものである。
これによって、ウェルド部Ｗの強度、ひいては樹脂部材２００の強度を、向上できる。よって、例えば外部部材が、貫通孔２０２に、ねじ込み又は圧入等によって挿入される際に、ウェルド部Ｗでの割れによる破壊を抑制できる。

なお、上述した例に限られず、樹脂部材２００の環状部２０１の形状は、円形断面の貫通孔２０２を区画するものである限り、任意のものでよい。

〔具体例〕
本発明の樹脂部材の環状部における、「繊維配向テンソル波形における、半値Txxhでの谷幅ＨＷの合計が、1.20mm以上である」こと（「繊維配向条件」）は、例えば、射出成形時の金型の形状、ひいては、樹脂部材の形状を、改良することにより実現できる。
以下、上記「繊維配向条件」を満たす樹脂部材の具体例として、前述した第１実施形態の第１具体例〜第４具体例を、順番に、例示説明する。

（第１実施形態の第１具体例）
まず、図７〜図１４を参照しながら、本発明の第１実施形態の第１具体例を説明する。
図７〜図１１は、本例の射出成形金型１００を型閉した状態で示しており、図１２は、この射出成形金型１００を型開して、成形品である樹脂部材２００を取り出すときの様子を示している。図１３は、図７〜図１２の射出成形金型１００を用いた射出成形により得られる、本例の樹脂部材２００を示している。この樹脂部材２００は、任意の種類及び用途の樹脂製品の分野に用いられてよいが、継手に用いられるのに好適なものである。図１４は、図１３の樹脂部材２００を用いて最終的に得られる樹脂製品の一例である、継手３００を示している。

図７及び図８に示すように、本例の射出成形金型（以下、単に金型ともいう。）１００は、キャビティ面によって区画されたキャビティＣＶと、ランナーＲから運ばれる強化繊維入りの溶融樹脂をキャビティＣＶ内に注入するための注入口である１つ又は複数（本例では３つ）のゲートＧと、キャビティＣＶに開口する凹部である１つ又は複数（本例では３つ）の樹脂溜まり１１０とを、有している。
後に詳述するように、この金型１００は、キャビティＣＶ内で樹脂が合流して樹脂の界面どうしが突き合った状態で硬化されたウェルド部Ｗが形成されるように構成されている。樹脂溜まり１１０は、ウェルド部Ｗの強度を向上させるために設けられている。

本例の樹脂部材２００は、つぎの方法で製造される。
まず、図７〜図１１に示すように、金型１００を閉じ、内部にキャビティＣＶを形成する。その状態で、強化繊維入りの溶融樹脂をランナーＲからゲートＧに向けて流し、ゲートＧからキャビティＣＶ内へ射出する。キャビティＣＶ内に溶融樹脂が充填された後、キャビティＣＶ内の樹脂を所定の程度まで冷却及び硬化させる。つぎに、図１２に示すように、金型１００を開いて、樹脂部材２００を取り出す。以上のようにして、樹脂部材２００の成形工程が完了し、図１３に示すような、強化繊維入りの樹脂から構成された樹脂部材２００が得られる。樹脂部材２００は、本体部ＭＢと、本体部ＭＢに連結された１つ又は複数（本例では３つ）の突起部２１０とを、有している。成形工程では、キャビティＣＶによって本体部ＭＢが成形されるとともに、樹脂溜まり１１０によって突起部２１０が成形される。
成形工程により得られた樹脂部材２００は、そのまま最終的な樹脂製品として利用されてもよい。あるいは、成形工程後、樹脂部材２００をさらに加工したり他の部材と組み立てたりすることにより、最終的な樹脂製品を得るようにしてもよい。例えば、成形工程後、樹脂部材２００の突起部２１０を、切断する等して除去してもよい（除去工程）。
樹脂部材２００の本体部ＭＢが、第１実施形態における環状部２０１に相当する。

図１４の継手３００は、成形工程により得られた樹脂部材２００（図１３）から、突起部２１０が除去されて、本体部ＭＢに外筒部３１０が装着される（組立工程）ことにより、得られたものである。この継手３００は、給水・給湯用配管への利用に好適なものであるが、水以外の流体（例えば油、薬液等の液体や、空気、ガス等の気体等）のための配管にも利用できるものである。図１４の例のように、樹脂部材２００から突起部２１０が除去された場合、本体部ＭＢには、突起部２１０が除去された跡２１１が残る場合がある。

ここで、図１３及び図１４を参照して、本例の樹脂部材２００の構成について、さらに詳しく説明する。
図１３及び図１４（ａ）に示すように、樹脂部材２００の本体部ＭＢは、まっすぐに延びる円筒状部材である。本体部ＭＢは、本体部ＭＢの軸方向一方側に位置する軸方向一方側部分２２１と、本体部ＭＢの軸方向中間部に位置する軸方向中間部２２０と、本体部ＭＢの軸方向他方側に位置する軸方向他方側部分２２４とを、有している。
なお、本明細書において、「円筒状部材」とは、全長にわたって外周面及び内周面の両方が円形断面を有するような形状のものに限られず、全体的に観たときに略円筒状をなす形状のものも含むものであり、延在方向の少なくとも一部分で外周面及び／又は内周面が非円形の断面をなしていてもよい。
樹脂部材２００は、軸方向一方側部分２２１から軸方向中間部２２０にわたる領域の内周面に、めねじ２２３を有している。このめねじ２２３は、図示しない他の部材（例えば金属製の水道管）のおねじと接続されるように構成されている。また、このめねじ２２３は、本体部ＭＢの軸方向一方側から軸方向他方側（奥側）に向かうにつれて徐々に縮径する、テーパめねじである。
図１３に示すように、成形工程後かつ除去工程前の樹脂部材２００の本体部ＭＢの軸方向一方側の端面２２２には、突起部２１０が連結されている。

なお、ここで、樹脂部材２００又は本体部ＭＢの「軸方向」とは、本体部ＭＢのなす円筒形状の中心軸線Ｏに平行な方向を指す。本例では、中心軸線Ｏは直線状に延びている。また、樹脂部材２００又は本体部ＭＢの「軸方向一方側」とは、軸方向両側のうち、めねじ２２３が形成された側を指し、樹脂部材２００又は本体部ＭＢの「軸方向他方側」とは、その反対側を指す。また、樹脂部材２００又は本体部ＭＢの「軸直方向」とは、軸方向に垂直な方向を指す。

本例の樹脂部材２００は、強化繊維入りの樹脂から構成されている。
樹脂部材２００を構成する樹脂としては、任意の樹脂を用いてよい。例えば図１４の例のように樹脂部材２００が継手３００に用いられる場合、樹脂部材２００を構成する樹脂としては、例えばポリフェニレンサルファイド（PPS：Polyphenylenesulfide）を用いると、耐熱性、耐薬品性等に優れているので好適である。
樹脂部材２００を構成する樹脂に含められている強化繊維は、樹脂の強度を強化するために含められている。強化繊維としては、樹脂の強度を向上できるものである限り、任意の繊維を用いてよい。例えば図１４の例のように樹脂部材２００が継手３００に用いられる場合、強化繊維としては、例えばガラス繊維を用いると、樹脂部材２００ひいては継手３００の強度を、具体的には耐割れ性及び耐クリープ変形性を、向上できるので、よい。
樹脂部材２００は、めねじ２２３を含めた全体が樹脂により一体に成形されているので、樹脂部材２００の少なくとも一部分（例えばめねじ２２３のみ）を金属製とした場合に比べて、樹脂部材２００ひいては継手３００の軽量化及び低コスト化が可能である。また、樹脂部材２００は、樹脂に強化繊維が含められているので、少なくとも一部分を金属製とした場合と同等の強度を確保することが可能となる。

樹脂部材２００の軸方向一方側部分２２１及び軸方向他方側部分２２４は、それらの外周面が、軸直方向断面において円形である。
樹脂部材２００の軸方向中間部分２２０は、その外周面が軸直方向断面において多角形状（本例では六角形）をなしており、これによりトルク入力部分２２０を構成している。トルク入力部分２２０は、外周面が軸直方向断面において多角形状をなすため、例えば継手３００の施工時にめねじ２２３を他の部材のおねじに対して締め付けるとき等において、図１４（ｂ）に示すようにレンチ等の工具Ｔがトルク入力部分２２０の互いに対向する一対の平坦面を外側から掴んだ状態で、工具Ｔからのトルクがしっかりと入力されるようにされている。本例では、トルク入力部分２２０の外周面に、複数の凹部２２０ａが形成されている。
図の例では、軸方向一方側部分２２１の外径とトルク入力部分２２０の外径（トルク入力部分２２０の多角形断面の外接円の径）が、ほぼ同じであり、また、軸方向に沿ってほぼ一定である。トルク入力部分２２０の内周面には、テーパめねじ２２３の末端部が形成されており、すなわちそこでの内径が軸方向一方側部分２２１よりもやや小さくされている。これにより、トルク入力部分２２０の周壁の厚さひいては強度を確保して、上述の工具Ｔからのトルクに耐えられるようにされている。
軸方向他方側部分２２４の外径は、軸方向一方側部分２２１やトルク入力部分２２０の外径よりも、大幅に小さくされている。図１４（ａ）の継手３００では、軸方向他方側部分２２４に、それより大径の外筒部３１０が装着されている。樹脂部材２００の軸方向他方側部分２２４と外筒部３１０との間には、円環状の空間が区画されており、この環状空間は、図示しない円管状部材（例えばポリブテン製又は架橋ポリエチレン製のパイプ）が差し込まれるように構成されている。
突起部２１０については、後にさらに詳しく説明する。

つぎに、図７〜図１２を参照して、上述した本例の樹脂部材２００を成形するように構成された、本例の射出成形金型１００の構成について、さらに詳しく説明する。
金型１００は、外型部１０１〜１０４と、内型部１０５、１０６とを、有している。金型１００は、図７〜図１１に示すような閉じた状態にあるとき、外型部１０１〜１０４の内側のキャビティ面と、内型部１０５、１０６の外側のキャビティ面とにより、キャビティＣＶを区画する。
図８に示すように、このキャビティＣＶは、まっすぐに延びる円筒形状に構成されており、これにより、円筒状部材である樹脂部材２００の本体部ＭＢを成形するように構成されている。外型部１０１〜１０４のうち最も軸方向一方側に位置する外型部１０１は、樹脂部材２００の軸方向一方側端面２２２を成形するように構成された軸方向一方側端面用キャビティ面１２２を有している。他の外型部１０２〜１０４は、外型部１０１に対して軸方向他方側で、周方向に沿って配列されており、それぞれが、樹脂部材２００の本体部ＭＢの全長にわたる外周面を成形するように構成された外周面用キャビティ面を有している。外型部１０２〜１０４の各外周面用キャビティ面は、それぞれ、樹脂部材２００の軸方向一方側部分２２１の外周面を成形するように構成された軸方向一方側部分用キャビティ面１２１と、樹脂部材２００のトルク入力部分２２０の外周面を成形するように構成されたトルク入力部分用キャビティ面１２０と、樹脂部材２００の軸方向他方側部分２２４の外周面を成形するように構成された軸方向他方側部分用キャビティ面１２４とを、有している。内型部１０５、１０６のうち軸方向一方側に位置する内型部１０５は、樹脂部材２００のめねじ２２３を成形するように構成されためねじ用キャビティ面１２３を有しており、めねじ用キャビティ面１２３より軸方向一方側の部分が、外型部１０１に設けられた内型収容部１０１ａ（図１２（ａ））に収容されるように構成されている。めねじ用キャビティ面１２３は、キャビティＣＶの軸方向一方側から軸方向他方側（奥側）に向かうにつれて徐々に縮径する。他方の内型部１０６は、樹脂部材２００の軸方向他方側部分２２４の内周面を成形するように構成された軸方向他方側部分用キャビティ面１２５を有している。
外型部１０１は、樹脂溜まり１１０を有しており、樹脂溜まり１１０は、軸方向一方側端面用キャビティ面１２２に開口している。樹脂溜まり１１０は、キャビティＣＶ内に溶融樹脂が射出される間、キャビティＣＶ内の溶融樹脂の一部が流れ込んで溜まる部分であり、樹脂部材２００における突起部２１０を成形するものである。

なお、ここで、金型１００又はキャビティＣＶの「軸方向」とは、キャビティＣＶのなす円筒形状の中心軸線Ｏに平行な方向を指す。本例では、中心軸線Ｏは直線状に延びている。また、金型１００又はキャビティＣＶの「軸方向一方側」とは、軸方向両側のうち、めねじ用キャビティ面１２３が配置された側を指し、金型１００又はキャビティＣＶの「軸方向他方側」とは、その反対側を指す。また、金型１００又はキャビティＣＶの「軸直方向」とは、軸方向に垂直な方向を指す。

離型時では、図１２に示すように、外型部１０２〜１０４がそれぞれ成形品である樹脂部材２００から径方向外側へと外され、外型部１０１が樹脂部材２００から軸方向一方側へ外される。また、内型部１０５が回転されながら樹脂部材２００から軸方向一方側へと引き抜かれ、内型部１０６が樹脂部材２００から軸方向他方側へと引き抜かれる。
なお、金型１００は、本例と同じキャビティＣＶを、本例の外型部１０１〜１０４及び内型部１０５、１０６とは異なる構成の外型部及び内型部によって区画するようにしてもよい。

以下では、金型１００の説明において、特に断りがない限り、金型１００は閉じた状態にあるものとする。

軸方向一方側部分用キャビティ面１２１及び軸方向他方側部分用キャビティ面１２４は、軸直方向断面において円形である。
トルク入力部分用キャビティ面１２０は、図８（ｂ）に示すように、軸直方向断面において多角形状（本例では六角形）をなしている。図の例では、トルク入力部分用キャビティ面１２０に、樹脂部材２００のトルク入力部分２２０の複数の凹部２２０ａを形成するように構成された、複数の凸部１２０ａ（図１０）が形成されている。
図の例では、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の外径とトルク入力部分用キャビティ面１２０の外径（トルク入力部分用キャビティ面１２０の多角形断面の外接円の径）が、ほぼ同じである。トルク入力部分用キャビティ面１２０の内周側には、めねじ用キャビティ面２２３の末端部が配置されており、すなわちそこでのキャビティＣＶの内径が軸方向一方側部分用キャビティ面１２１よりもやや小さくされている。
軸方向他方側部分用キャビティ面１２４の外径は、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１やトルク入力部分用キャビティ面１２０の外径よりも、大幅に小さくされている。

図８に示すように、トルク入力部分用キャビティ面１２０の軸方向他方側には、より具体的に本例においてトルク入力部分用キャビティ面１２０の軸方向他方側の端部の近傍には、軸方向一方側を向くように指向されてキャビティＣＶに開口した、ゲートＧが設けられている。図の例では、３つのゲートＧが、周方向に等間隔に（１２０°ずつ離れた角度位置に）設けられている。なお、ここで、金型１００又は樹脂部材２００における「角度位置」とは、中心軸線Ｏ周りの角度位置を指しており、周方向位置に相当する。

図８の金型１００では、樹脂溜まり１１０が、軸方向一方側端面用キャビティ面１２２に開口している。また、樹脂溜まり１１０は、軸方向一方側に向かって延在しており、より具体的には、軸方向に沿って延在している。一方、ゲートＧは、キャビティＣＶの軸方向一方側に指向されており、溶融樹脂をキャビティＣＶ内へ軸方向一方側に向かって（本例では軸方向に沿って）射出するように構成されている。すなわち、本例では、樹脂溜まり１１０の延在方向は、ゲートＧの指向方向ひいては樹脂流動方向とほぼ同じである。ただし、樹脂溜まり１１０の延在方向は、軸方向に対して傾斜した方向でもよい。

つぎに、上述のように構成された金型１００の作用について、図１１を参照しながら説明する。
成形工程において、強化繊維入りの溶融樹脂がゲートＧからキャビティＣＶ内に射出される間、溶融樹脂は、最初、軸方向一方側に向かって、トルク入力部分用キャビティ面１２０の内側のキャビティＣＶ内、それから軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の内側のキャビティＣＶ内を、周方向に広がりながら軸方向に順次移動し、そこからさらに樹脂溜まり１１０の内部へと流れていく。ゲートＧより軸方向一方側のキャビティＣＶ及び樹脂溜まり１１０が樹脂で充填されると、つぎに、樹脂は、軸方向他方側に向かって、軸方向他方側部分用キャビティ面１２４の内側のキャビティＣＶ内を、軸方向に流れ、そこも樹脂で充填される。このようにして、キャビティＣＶの全体が樹脂で充填される。

ここで、仮に、金型１００に樹脂溜まり１１０が設けられておらず、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１及び軸方向一方側端面用キャビティ面１２２がそれぞれ凹凸のない平滑面のみからなる場合、樹脂流動方向（本例では軸方向）においてゲートＧから離れた、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の内側のキャビティＣＶでは、各ゲートＧの位置（角度位置）であるゲート位置ＧＰどうしからキャビティＣＶに沿って等距離にある位置（角度位置）であるゲート間位置ＢＧＰの各々で、ウェルド部Ｗが、軸方向及び径方向に平行な平面状に形成されやすくなる。また、この場合、ウェルド部Ｗでは、樹脂どうしの界面の両側において、樹脂内の各強化繊維Ｆが、ウェルド部Ｗの延在方向（ウェルド延在方向。本例では軸方向）に平行に延在する（配向される）おそれが高くなる。
ここで、「樹脂流動方向」とは、キャビティＣＶ内でゲートＧから射出された樹脂が流れる大まかな方向を近似した方向であり、本例ではゲートＧの指向方向ひいては軸方向一方側に向かう方向に相当する。また、「ウェルド延在方向」は、ウェルド部Ｗの延在方向を一方向に近似した方向であり、ゲート間位置ＢＧＰを通る仮想平面の延在方向を一方向に近似した方向に相当し、本例では軸方向である。また、以下では、ウェルド延在方向に交差する方向を、「ウェルド交差方向」ということがある。
なお、樹脂流動方向（本例では軸方向）においてゲートＧから近い、トルク入力部分用キャビティ面１２０の内側のキャビティＣＶ内では、射出中にゲートＧから射出されたばかりの高温の樹脂どうしが合流しても樹脂の界面は消えて残りにくく、ウェルド部Ｗは形成されにくい。樹脂流動方向においてゲートＧから遠ければ遠いほど、すなわち軸方向一方側端面２２２に近ければ近いほど、ゲートＧから射出されてから時間が経ち、やや冷却された樹脂どうしが合流すると、そこで界面が残りやすく、ウェルド部Ｗが形成されやすくなる。
上述のように、仮に、ウェルド部Ｗが軸方向に沿ってまっすぐに形成され、かつ、ウェルド部Ｗにおける樹脂内の各強化繊維Ｆが、ウェルド部Ｗの延在方向に平行に配向される場合、成形品である樹脂部材２００は、径方向の外力に対する強度が十分でないおそれがある。なお、樹脂を強化繊維Ｆで補強していても、ウェルド部Ｗにおける各強化繊維Ｆがウェルド部Ｗの延在方向に平行に配向されていると、ウェルド部Ｗの強度は、実質上、樹脂のみの強度しか得られない。
本例の樹脂部材２００は、軸方向一方側部分２２１及びトルク入力部分２２０の内周側にめねじ２２３を有しているため、例えば継手３００の施工時において、おねじ付きの外部部材がめねじ２２３にねじ込まれる際に、軸方向一方側部分２２１及びトルク入力部分２２０は、拡径方向の力を受ける。このとき、軸方向一方側部分２２１に形成されたウェルド部Ｗの強度が十分でないと、軸方向一方側部分２２１に破損が生じるおそれがある。このため、ウェルド部Ｗには、十分な強度を持たせる必要がある。特に、本例のめねじ２２３はテーパめねじであることから、軸方向一方側部分２２１の周壁の厚さは、トルク入力部分２２０に比べて薄く、しかも軸方向一方側端面２２２に近ければ近いほど薄くなる。また、めねじ２２３が平行めねじである場合に比べて、おねじ付きの外部部材から入力される拡径方向の力が大きくなるおそれがある。その分、ウェルド部Ｗの強度向上の必要性は高く、特に、軸方向一方側端面２２２に近ければ近いほどその必要性は高まる。

一方、本例においては、上述のように、金型１００に樹脂溜まり１１０が設けられており、樹脂溜まり１１０が、軸方向一方側端面用キャビティ面１２２に開口している。また、樹脂溜まり１１０は、軸方向一方側に向かって延在しており、より具体的には、軸方向に延在している。
これにより、図１１に概略的に示すように、射出中において溶融樹脂が樹脂溜まり１１０に流れ込む直前に、樹脂の流れが乱れて、樹脂が３次元的に様々な方向に流れる。これにより、ゲート間位置ＢＧＰの近傍に形成されるウェルド部Ｗの形状が、軸方向にまっすぐ延びた形状でなく、例えば３次元的に観てぼやけた形状、傾斜した形状、あるいは曲がった形状になる等、３次元的に複雑に乱れた形状となる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、ゲート間位置ＢＧＰの近傍、ひいてはウェルド部Ｗの近傍では、樹脂内の強化繊維Ｆの向きが乱れて、強化繊維Ｆが３次元的に様々な方向に配向されるので、軸方向に交差する向き、ひいてはウェルド交差方向に、配向される強化繊維Ｆの割合が高くなる。よって、これによっても、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
また、仮に、樹脂溜まり１１０が外周面用キャビティ面（例えば軸方向一方側部分用キャビティ面１２１やトルク入力部分用キャビティ面１２０等）に開口し、径方向に延在している場合などに比べて、ウェルド部Ｗが特に形成されやすい、ゲートＧから最も遠い領域、また、ウェルド部Ｗの強度が最も要求される領域である、軸方向一方側端部近傍において、効果的に樹脂の流動を乱して、ウェルド部Ｗの強度を向上させることができる。

上述の構成の樹脂溜まり１１０によって成形される突起部２１０は、つぎの構成を有する。
図１３の樹脂部材２００では、突起部２１０が、軸方向一方側端面２２２に連結している。また、突起部２１０は、軸方向一方側に向かって延在しており、より具体的には、軸方向に延在している。すなわち、本例では、突起部２１０の延在方向は、ゲートＧの指向方向ひいては樹脂流動方向とほぼ同じである。ただし、突起部２１０の延在方向は、軸方向に対して傾斜した方向でもよい。
図１３及び図１４では、便宜のために、ゲートＧ、ゲート位置ＧＰ、及びゲート間位置ＢＧＰを、樹脂部材２００とともに示している。樹脂部材２００には、ゲートＧの位置に、射出成形の際に形成されたゲートＧの跡が残ることがある。樹脂部材２００が有するゲートＧの跡から、ゲートＧの位置及びその指向方向（ひいてはゲートＧから樹脂が射出される方向、本例では軸方向一方側）を特定できるので、それらと樹脂部材２００の形状から特定されるキャビティＣＶの形状とに基づいて、キャビティＣＶ内での樹脂流動方向、ゲート位置ＧＰ、及びゲート間位置ＢＧＰを、特定することができる。
上述のような構成を有する突起部２１０を備えた樹脂部材２００は、金型１００の樹脂溜まり１１０の作用効果について上述したように、射出成形時に軸方向一方側部分２２１におけるゲート間位置ＢＧＰの近傍に形成されるウェルド部Ｗの形状が、軸方向にまっすぐ延びた形状でなく、３次元的に複雑に乱れた形状となる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、ゲート間位置ＢＧＰの近傍、ひいてはウェルド部Ｗの近傍では、樹脂内の強化繊維Ｆの向きが乱れて、強化繊維Ｆが３次元的に様々な方向に配向されるので、軸方向に交差する向き、ひいてはウェルド交差方向に、配向される強化繊維Ｆの割合が高くなる。よって、これによっても、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
また、仮に、突起部２１０が本体部ＭＢの外周面（例えば軸方向一方側部分２２１の外周面やトルク入力部分２２０の外周面等）に連結し、径方向に延在している場合などに比べて、ウェルド部Ｗの強度を向上させることができる。

なお、図９の例では、金型１００が備える３つの樹脂溜まり１１０が互いに同様の構成を有しており、３つの樹脂溜まり１１０を一体として観たときの構成が、キャビティＣＶの中心軸線Ｏの周りを１２０°（３６０°／３）回転させると自らと重なるような１２０度対称（３回対称ともいう）となるようにされている。本例に限らず、金型１００がｎ個（ｎ≧２）の樹脂溜まり１１０を備える場合、これらｎ個の樹脂溜まり１１０を一体として観たときの構成が、キャビティＣＶの中心軸線Ｏの周りを（３６０／ｎ）°回転させると自らと重なるような（３６０／ｎ）度対称（ｎ回対称ともいう）となるようにされてもよい。あるいは、金型１００が備える複数の樹脂溜まり１１０が互いに異なる構成を有していてもよい。
同様に、図１３の例では、樹脂部材２００が備える３つの突起部２１０が互いに同様の構成を有しており、３つの突起部２１０を一体として観たときの構成が、本体部ＭＢの中心軸線Ｏの周りを１２０°回転させると自らと重なるような１２０度対称（３回対称ともいう）となるようにされている。本例に限らず、樹脂部材２００がｎ個（ｎ≧２）の突起部２１０を備える場合、これらｎ個の突起部２１０を一体として観たときの構成が、本体部ＭＢの中心軸線Ｏの周りを（３６０／ｎ）°回転させると自らと重なるような（３６０／ｎ）度対称（ｎ回対称ともいう）となるようにされてもよい。あるいは、樹脂部材２００が備える複数の突起部２１０が互いに異なる構成を有していてもよい。

なお、ウェルド部Ｗに関連する構成に関し、樹脂部材２００の構成及び作用効果は、金型１００の構成及び作用効果に、対応することとなる。以下の説明では、簡単のため、金型１００の構成及び作用効果と樹脂部材２００の構成を説明し、樹脂部材２００の作用効果の説明を省略することがある。

図９（ｂ）に示すように、本例の金型１００では、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓ（樹脂溜まり１１０とキャビティＣＶとの境界面）は、非正円形状に形成されており、より具体的に本例では、一方向の長さがそれに垂直な方向の長さよりも長い平行四辺形状に形成されている。
そして、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓに沿った第１断面において、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の垂線ｎ１２に沿って測ったときの、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１とキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２との間の距離ＣＬＤは、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に沿って、常に一定ではなく、少なくとも一部分で変化するようにされている。
ここで、開口端面１１０Ｓに沿った「第１断面」とは、開口端面１１０Ｓを含む仮想平面に沿った金型１００の断面である。本例において、第１断面は、軸直方向に平行な断面であり、図９（ｂ）の断面（図８のＣ−Ｃ線断面）である。
第１断面における樹脂溜まり１１０の「幅中心線ＣＬ１１」とは、第１断面における開口端面１１０Ｓの延在方向（長手方向）に垂直な方向を幅方向としたとき、開口端面１１０Ｓの幅方向の中心を通る線をいい、本例では、開口端面１１０Ｓのなす平行四辺形状の互いに対向する一対の長辺からの等距離線である。また、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の「垂線ｎ１１」とは、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１上の任意の点での接線に対して垂直であるとともに、該点を通る、線である。
第１断面におけるキャビティＣＶの「幅中心線ＣＬ１２」とは、第１断面におけるキャビティＣＶの延在方向（長手方向）に垂直な方向を幅方向としたときのキャビティＣＶの幅方向の中心を通る線をいい、本例では、第１断面におけるキャビティＣＶのなす円環形状の外周縁と内周縁からの等距離線である。また、第１断面におけるキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の「垂線ｎ１２」とは、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２上の任意の点での接線に対して垂直であるとともに、該点を通る、線である。
これにより、射出中において溶融樹脂が樹脂溜まり１１０に流れ込む直前に、軸直方向断面におけるキャビティＣＶの幅方向（キャビティＣＶの延在方向に垂直な方向。キャビティＣＶの厚さ方向。）の広い範囲において、樹脂の流れが乱れて、樹脂が３次元的に様々な方向に流れる。これにより、ゲート間位置ＢＧＰの近傍に形成されるウェルド部Ｗの形状が、３次元的に複雑に乱れた形状となる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、ゲート間位置ＢＧＰの近傍、ひいてはウェルド部Ｗの近傍では、軸直方向断面におけるキャビティＣＶの幅方向の広い範囲において、強化繊維Ｆが３次元的に様々な方向に配向されるので、軸方向に交差する向き、ひいてはウェルド交差方向に、配向される強化繊維Ｆの割合が高くなる。よって、これによっても、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
なお、仮に、第１断面において、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の垂線ｎ１２に沿って測ったときの、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１とキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２との間の距離ＣＬＤが、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に沿って、常に一定である場合、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍において、樹脂の流動方向や強化繊維Ｆの配向の向きを、軸直方向断面におけるキャビティＣＶの幅方向においてさほど広範囲に、また、さほど複雑に、乱すことができない。
同様に、図１３（ｂ）に示すように、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓ（突起部２１０と本体部ＭＢとの境界面）は、非正円形状に形成されており、より具体的に本例では、一方向の長さがそれに垂直な方向の長さよりも長い平行四辺形状に形成されている。
そして、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓに沿った第１断面において、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２の垂線ｎ２２に沿って測ったときの、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１と本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２との間の距離ＣＬＤ’が、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２に沿って、少なくとも一部分で変化する（図の例では常に変化する）ようにされている。
ここで、連結端面２１０Ｓに沿った「第１断面」とは、連結端面２１０Ｓを含む仮想平面に沿った樹脂部材２００の断面である。本例において、第１断面は、軸直方向に平行な断面である。
第１断面における突起部２１０の「幅中心線ＣＬ２１」とは、第１断面における連結端面２１０Ｓの延在方向（長手方向）に垂直な方向を幅方向としたとき、連結端面２１０Ｓの幅方向の中心を通る線をいい、本例では、連結端面２１０Ｓのなす平行四辺形状の互いに対向する一対の長辺からの等距離線である。
第１断面における本体部ＭＢの「幅中心線ＣＬ２２」とは、第１断面における本体部ＭＢの延在方向（長手方向）に垂直な方向を幅方向としたときの本体部ＭＢの幅方向の中心を通る線をいい、本例では、第１断面における本体部ＭＢのなす円環形状の外周縁と内周縁からの等距離線である。また、第１断面における本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２の「垂線ｎ２２」とは、本例のように本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２が非直線である場合、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２上の任意の点での接線に対して垂直であるとともに、該点を通る、線である。

図９の金型１００では、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓに沿った第１断面において、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に対して、非直角に交差する方向に延びている。なお、本例では、第１断面において、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は直線状であり、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２は非直線状（円状）である。
ここで、第１断面において樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１がキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に対して「非直角に交差する方向に延びている」とは、第１断面において、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１（樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１がキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２と交差していない場合は、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の延長線）とキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２との交点での、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の接線と、その交点でのキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の接線との、小さいほうの交差角βが、０°超９０°未満であることを指す。
この構成によれば、仮に、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１が、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に対して非直角に交差する方向に延びていない場合、すなわち、例えば、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１が、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に沿う方向に延びていたり、あるいは、キャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に垂直な方向（本例では径方向）に延びていたりする場合に比べて、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向（延在方向）を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１３の樹脂部材２００では、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓに沿った第１断面において、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２に対して、非直角に交差する方向に延びている。なお、本例では、第１断面において、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は直線状であり、本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２は非直線状（円状）である。
ここで、第１断面において突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１が本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２に対して「非直角に交差する方向に延びている」とは、第１断面において、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１（突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１が本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２と交差していない場合は、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の延長線）と本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２との交点での、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の接線と、その交点での本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２の接線との、小さいほうの交差角β’が、０°超９０°未満であることを指す。

図９に戻り、ウェルド部Ｗの強度向上の観点からは、金型１００は、第１断面において、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１（樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１がキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２と交差していない場合は、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の延長線）とキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２との交点での、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の接線と、その交点でのキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２の接線との、小さいほうの交差角βが、１０°〜３０°であると、好適である。
同様に、図１３を参照し、樹脂部材２００は、第１断面において、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１（突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１が本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２と交差していない場合は、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の延長線）と本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２との交点での、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の接線と、その交点での本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２の接線との、小さいほうの交差角β’が、１０°〜３０°であると、好適である。

図９の金型１００では、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１が、第１断面におけるキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２に対して、非直角に交差する方向に延びているだけでなく、実際に、非直角に交差している。
この構成によれば、実際に交差していない場合に比べて、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向（延在方向）を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１３の樹脂部材２００では、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１が、第１断面における本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２に対して、非直角に交差する方向に延びているだけでなく、実際に、非直角に交差している。

図９の金型１００において、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって一定ではなく、該幅中心線ＣＬ１１に沿って変化する部分を有している。より具体的に、本例では、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって、該幅中心線ＣＬ１１に沿って変化している。
この構成によって、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向（延在方向）を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１３の樹脂部材２００において、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって一定ではなく、該幅中心線ＣＬ２１に沿って変化する部分を有している。より具体的に、本例では、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって、該幅中心線ＣＬ２１に沿って変化している。

図９の金型１００において、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の一方側の端部は、該幅中心線ＣＬ１１の他方側の端部よりも、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が長い。より具体的に、本例では、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって、幅中心線ＣＬ１１の一方側の端部から他方側の端部に向かうにつれて徐々に長くなる。
この構成によって、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１３の樹脂部材２００において、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の一方側の端部は、該幅中心線ＣＬ２１の他方側の端部よりも、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が長い。より具体的に、本例では、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって、幅中心線ＣＬ２１の一方側の端部から他方側の端部に向かうにつれて徐々に長くなる。

図９の金型１００において、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓの外縁は、非直角の対角を有する平行四辺形状に形成されている。
この構成によって、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１３の樹脂部材２００において、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓの外縁は、非直角の対角を有する平行四辺形状に形成されている。

図９の金型１００において、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓは、ゲート間位置ＢＧＰとは重複しておらず、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）からずれた位置（角度位置）にある。
この構成によれば、図１１に概略的に示すように、射出中において樹脂溜まり１１０に流れ込む手前の溶融樹脂が、ゲート間位置ＢＧＰから離れて樹脂溜まり１１０に向かってに流れ込もうとする。これにより、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍において樹脂の流動が乱れるので、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１３の樹脂部材２００において、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓは、ゲート間位置ＢＧＰとは重複しておらず、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）からずれた位置（角度位置）にある。

図９の金型１００において、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓは、ゲート位置ＧＰとも重複しておらず、ゲート位置ＧＰとゲート間位置ＢＧＰとの間の位置（角度位置）にある。
この構成によれば、樹脂溜まり１１０の開口端面１１０Ｓがゲート間位置ＢＧＰから遠すぎないようになるので、ゲート間位置ＢＧＰ近傍の溶融樹脂が樹脂溜まり１１０に向かってに流れ込もうとする流れを効果的に促進できる。
同様に、図１３の樹脂部材２００において、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓは、ゲート位置ＧＰとも重複しておらず、ゲート位置ＧＰとゲート間位置ＢＧＰとの間の位置（角度位置）にある。

図９及び図１０の金型１００において、樹脂溜まり１１０は、軸方向（本例では樹脂溜まり１１０の延在方向）に垂直な断面における断面積が、キャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓで最も大きい。より具体的に、図の例において、樹脂溜まり１１０は、軸方向（本例では樹脂溜まり１１０の延在方向）に垂直な断面における断面積が、開口端面１１０Ｓ（根元）から先端部の手前まで一定であるが、最も先端側に位置する先端部のみで先端に向かうにつれて徐々に小さくされている。
この構成によれば、樹脂溜まり１１０による樹脂の流動を乱す効果を高めることができる。また、樹脂溜まり１１０の十分な容積を確保しつつ、離型時において外型１０１を突起部２１０から抜きやすくすることができる。
同様に、図１３の樹脂部材２００において、突起部２１０は、軸方向（本例では突起部２１０の延在方向）に垂直な断面における断面積が、本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓで最も大きい。より具体的に、図の例において、突起部２１０は、軸方向（本例では突起部２１０の延在方向）に垂直な断面における断面積が、連結端面２１０Ｓ（根元）から先端部の手前まで一定であるが、最も先端側に位置する先端部のみで先端に向かうにつれて徐々に小さくされている。

なお、金型１００は、キャビティＣＶがめねじ２２３を成形するように構成されていなくてもよく、その場合、要求されるウェルド部Ｗの強度はさほど高くなくなる場合がある。ただし、金型１００は、本例のように、キャビティＣＶが、円筒状部材である本体部ＭＢの軸方向の少なくともいずれか一方側の内周面にめねじ２２３を成形するように構成されていてもよく、その場合でも、ウェルド部の強度を十分に確保できるものである。
同様に、樹脂部材２００は、円筒状部材である本体部ＭＢがめねじ２２３を有していなくてもよく、あるいは、本例のように本体部ＭＢの軸方向の少なくともいずれか一方側の内周面にめねじを有していてもよい。

金型１００は、めねじ２２３を成形するように構成されている場合、本例のように、樹脂溜まり１１０が、円筒状部材である本体部ＭＢの軸方向両側のうち、めねじ２２３が成形される側の端面２２２を成形するためのキャビティ面（本例では軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）に、開口していると、好適である。
この構成によれば、特に強度が要求されるめねじの周辺で、ウェルド部Ｗの強度を十分に確保できる。
同様に、樹脂部材２００は、めねじ２２３を有する場合、本例のように、突起部２１０が、円筒状部材である本体部ＭＢの軸方向両側のうち、めねじ２２３を有する側の端面（本例では軸方向一方側端面２２２）に、連結していると、好適である。

（第１実施形態の第２具体例）
図１５〜図１７を参照しながら、本発明の第１実施形態の第２具体例について、第１実施形態の第１具体例と異なる点を中心に、説明する。図１５及び図１６は、本例の金型１００を示している。図１７は、本例の樹脂部材２００を示している。
第２具体例は、金型１００の樹脂溜まり１１０の形状と樹脂部材２００の突起部２１０の形状のみが、第１具体例と異なる。金型１００のキャビティＣＶの構成や樹脂溜まり１１０の配置、ならびに、樹脂部材２００の本体部ＭＢの構成や突起部２１０の配置は、第１具体例と同様である。
図１５の金型１００では、第１具体例と同様、樹脂溜まり１１０が、軸方向一方側端面用キャビティ面１２２に開口している。また、樹脂溜まり１１０は、軸方向一方側に向かって延在しており、より具体的には、軸方向に延在している。一方、ゲートＧは、キャビティＣＶの軸方向一方側に指向されており、溶融樹脂をキャビティＣＶ内へ軸方向に沿って軸方向一方側に向かって射出するように構成されている。すなわち、本例では、樹脂溜まり１１０の延在方向は、ゲートＧの指向方向ひいては樹脂流動方向とほぼ同じである。ただし、樹脂溜まり１１０の延在方向は、軸方向に対して傾斜した方向でもよい。
また、図１７の樹脂部材２００では、第１具体例と同様、突起部２１０が、軸方向一方側端面２２２に連結している。また、突起部２１０は、軸方向一方側に向かって延在しており、より具体的には、軸方向に延在している。すなわち、本例では、突起部２１０の延在方向は、ゲートＧの指向方向ひいては樹脂流動方向とほぼ同じである。ただし、突起部２１０の延在方向は、軸方向に対して傾斜した方向でもよい。

図１５の金型１００において、樹脂溜まり１１０は、その先端側部分（樹脂溜まり１１０の軸方向全長の半分の長さを持つ先端側の部分。）が、キャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓに沿った第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の中心点ＣＬ１１ｃを通るような第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の垂線ｎ１１を含むとともに第１断面に垂直な、第１仮想平面ＶＰ１１に対して、非対称の形状を有する。そして、樹脂溜まり１１０は、その先端側部分で、第１仮想平面ＶＰ１１の両側で体積が異なるものであり、すなわち、その先端側部分で、第１仮想平面ＶＰ１１に対して一方側の部分の体積が、第１仮想平面ＶＰ１１に対して他方側の部分の体積よりも大きい。
これにより、射出中において、溶融樹脂の一部が樹脂溜まり１１０に流れ込む間、樹脂溜まり１１０内の樹脂の流動によって、樹脂溜まり１１０に流れ込む手前の樹脂の流動の乱れが促進される。よって、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、より広範囲に、また、より複雑に、乱すことができる。ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１７の樹脂部材２００において、突起部２１０は、その先端側部分（突起部２１０の軸方向全長の半分の長さを持つ先端側の部分。）が、本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓに沿った第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の中心点ＣＬ２１ｃを通るような第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の垂線ｎ２１を含むとともに第１断面に垂直な、第１仮想平面ＶＰ２１に対して、非対称の形状を有する。そして、突起部２１０は、その先端側部分で、第１仮想平面ＶＰ２１の両側で体積が異なるものであり、すなわち、第１仮想平面ＶＰ２１に対して一方側の部分の体積が、第１仮想平面ＶＰ２１に対して他方側の部分の体積よりも大きい。

本例の金型１００は、図１５（ｂ）に示すように、樹脂溜まり１１０のキャビティＣＶへの開口端面１１０Ｓに沿った第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１は、キャビティＣＶの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって一定であり、第１断面におけるキャビティＣＶの幅中心線ＣＬ１２からの距離も、全長にわたって一定である。
このような構成によっても、上述のように樹脂溜まり１１０の先端側部分が第１仮想平面ＶＰ１１に対して非対称形状であることにより、ウェルド部Ｗの形状や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍における強化繊維Ｆの配向を、乱すことができるのである。
同様に、本例の樹脂部材２００は、図１７（ｂ）に示すように、突起部２１０の本体部ＭＢへの連結端面２１０Ｓに沿った第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１は、本体部ＭＢの中心軸線Ｏからの距離が、全長にわたって一定であり、第１断面における本体部ＭＢの幅中心線ＣＬ２２からの距離も、全長にわたって一定である。

なお、図１６に示すように、本例の金型１００は、樹脂溜まり１１０の内周面が、内型部１０５の外周面によって区画されている。離型時においては、図１２を参照して上述したように、外型部１０１が樹脂部材２００から軸方向一方側へ外された後に、突起部２１０がまだ柔らかい間に、内型部１０５が回転されながら樹脂部材２００から軸方向一方側へと引き抜かれる。よって、その後に得られる樹脂部材２００の突起部２１０は、図１７に示すものとは異なり、根元から先端に向かうにつれて外周側へ拡径するように延在する場合がある。

図１５の金型１００では、複数（図の例では３つ）の樹脂溜まり１１０が設けられており、各樹脂溜まり１１０は、それぞれの第１仮想平面ＶＰ１１に対して周方向の同じ側の部分の体積が、それぞれの第１仮想平面ＶＰ１１に対して他方側の部分の体積よりも大きい。また、本例において、樹脂溜まり１１０は、その先端側部分で、キャビティＣＶの内周側に向かって突出する先端突出部１１０Ｐを有している。各樹脂溜まり１１０の先端突出部１１０Ｐは、それぞれの第１仮想平面ＶＰ１１に対して周方向の同じ側に位置している。
これにより、樹脂溜まり１１０による樹脂の流動を乱す効果を高めることができ、ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１７の樹脂部材２００では、複数（図の例では３つ）の突起部２１０が設けられており、各突起部２１０は、それぞれの第１仮想平面ＶＰ２１に対して周方向の同じ側の部分の体積が、それぞれの第１仮想平面ＶＰ２１に対して他方側の部分の体積よりも大きい。また、本例において、突起部２１０は、その先端側部分で、本体部ＭＢの内周側に向かって突出する先端突出部２１０Ｐを有している。各突起部２１０の先端突出部２１０Ｐは、それぞれの第１仮想平面ＶＰ２１に対して周方向の同じ側に位置している。

図１５の金型１００において、樹脂溜まり１１０は、その先端側部分で、第１断面における樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の垂線ｎ１１を含むとともに樹脂溜まり１１０の延在方向（本例では軸方向）に平行な、断面における断面積が、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１の全長にわたって一定ではなく、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１に沿って少なくとも一部分で変化するように構成されており、より具体的に、図の例では、樹脂溜まり１１０の幅中心線ＣＬ１１に沿って常に変化するように構成されている。
これにより、樹脂溜まり１１０による樹脂の流動を乱す効果を高めることができ、ひいては、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図１７の樹脂部材２００では、突起部２１０が、その先端側部分で、第１断面における突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の垂線ｎ２１を含むとともに突起部２１０の延在方向（本例では軸方向）に平行な、断面における断面積が、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１の全長にわたって一定ではなく、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１に沿って少なくとも一部分で変化するように構成されており、より具体的に、図の例では、突起部２１０の幅中心線ＣＬ２１に沿って常に変化するように構成されている。

図１５の金型１００において、樹脂溜まり１１０は、その根元側部分（樹脂溜まり１１０の軸方向全長の半分の長さを持つ根元側の部分。）の体積よりも、その先端側部分の体積のほうが、大きい。より具体的に、図１５の例において、樹脂溜まり１１０は、その軸方向全長にわたって、軸方向に垂直な断面における断面積が、軸方向に沿って開口端面１１０Ｓ（根元）から先端に向かうにつれて徐々に大きくされている。
この構成によれば、樹脂溜まり１１０の先端側部分で容積を確保することで、樹脂溜まり１１０による樹脂流動を乱す機能を確保できるとともに、成形工程後の除去工程において、樹脂溜まり１１０によって成形された突起部２１０をその根元側で切断等により除去する作業がしやすくなる。
同様に、図１７の樹脂部材２００では、突起部２１０が、その根元側部分（突起部２１０の軸方向全長の半分の長さを持つ根元側の部分。）の体積よりも、その先端側部分の体積のほうが、大きい。より具体的に、図１７の例において、突起部２１０は、その軸方向全長にわたって、軸方向に垂直な断面における断面積が、軸方向に沿って連結端面２１０Ｓ（根元）から先端に向かうにつれて徐々に大きくされている。

（第１実施形態の第３具体例）
図１８〜図２２を参照しながら、本発明の第１実施形態の第３具体例について、第１実施形態の第１具体例と異なる点を中心に、説明する。図１８〜図２０は、本例の金型１００を示している。図２１、図２２は、本例の樹脂部材２００を示している。
第３具体例は、金型１００の軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の構成と樹脂部材２００の軸方向一方側部分２２１の構成のみが、第１具体例と異なる。金型１００の樹脂溜まり１１０の構成、ならびに、樹脂部材２００の突起部２１０の構成は、第１具体例と同様である。ただし、金型１００の樹脂溜まり１１０、ならびに、樹脂部材２００の突起部２１０は、無くてもよい。

図１８及び図２０に示すように、本例の金型１００は、トルク入力部分用キャビティ面１２０よりも樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に、すなわち軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に、周方向に延在するとともにキャビティＣＶの内側へ突出する環状凸条部１３０を有している。環状凸条部１３０は、樹脂部材２００における環状凹条部２３０を成形するように構成されている。本例において、環状凸条部１３０は、周方向に連続して延在している。
この構成によれば、ゲートＧから射出された溶融樹脂は、少し軸方向一方側に移動した後、環状凸条部１３０の手前でいったんせき止められて、樹脂の流動が乱されることにより流動がウェルド交差方向（特に周方向）へ流れるように均一化される。これにより、そこでの樹脂どうしの界面が低減するとともに、樹脂内の強化繊維Ｆの配向もウェルド交差方向（特に周方向）へ向くように均一化される。そして、樹脂は、環状凸条部１３０を乗り越えた後、流動が均一化された状態を保ったまま、軸方向一方側へと進む。よって、環状凸条部１３０から軸方向一方側端面用キャビティ面１２２までの領域で、ウェルド部Ｗの形成を抑制できるとともに、強化繊維Ｆの配向が軸方向に交差する向きひいてはウェルド交差方向になる割合を高めることができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。環状凸条部１３０を軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に配置しているのは、上述したように、トルク入力部分用キャビティ面１２０の内側のキャビティＣＶ内ではウェルド部Ｗが形成されにくいのに対し、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の内側のキャビティＣＶ内ではウェルド部Ｗが形成されやすいからである。
同様に、図２１に示すように、本例の樹脂部材２００は、トルク入力部分２２０よりも樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に、すなわち軸方向一方側部分２２１の外周面に、周方向に延在する環状凹条部２３０を有している。本例において、環状凹条部２３０は、周方向に連続して延在している。なお、樹脂部材２００において、樹脂流動方向は、上述のように、樹脂部材２００の有するゲートＧの跡から特定できる。

図１９（ａ）に示すように、本例の金型１００において、径方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の高さｈ１３０は、環状凸条部１３０の高さｈ１３０を測った位置と同じ位置で径方向に沿って測ったときのキャビティＣＶの厚さｅの２５％以上であると、好適である。これにより、環状凸条部１３０を十分に高くして、環状凸条部１３０による樹脂流動の均一化の機能を効果的に発揮させることができる。
また、本例の金型１００において、径方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の高さｈ１３０は、環状凸条部１３０の高さｈ１３０を測った位置と同じ位置で径方向に沿って測ったときのキャビティＣＶの厚さｅの５０％以下であると、好適である。これにより、環状凸条部１３０によって成形される環状凹条部２３０の深さが深くなるのを抑制し、樹脂部材２００の強度が低下するのを抑制できる。
ここで、径方向に沿って測ったときの「キャビティＣＶの厚さｅ」は、キャビティＣＶのなす円筒形状の周壁の厚さに相当し、本例のようにキャビティＣＶの内周側にめねじ用キャビティ面１２３が設けられている場合、めねじ用キャビティ面１２３の最も外周側の位置を下端とし、また、環状凸条部１３０の根元端面（環状凸条部１３０の軸方向一方側に隣接する軸方向一方側部分用キャビティ面１２１からの延長面）の位置を上端として、下端から上端までの距離を測定した長さである。
同様に、図２２（ａ）に示すように、本例の樹脂部材２００において、径方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の深さｄ２３０は、環状凹条部２３０の深さｄ２３０を測った位置と同じ位置で径方向に沿って測ったときの本体部ＭＢの厚さｅ’の２５％以上であると、好適である。
また、本例の樹脂部材２００において、径方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の深さｄ２３０は、環状凹条部２３０の深さｄ２３０を測った位置と同じ位置で径方向に沿って測ったときの本体部ＭＢの厚さｅ’の５０％以下であると、好適である。
ここで、径方向に沿って測ったときの、「本体部ＭＢの厚さｅ’」は、本体部ＭＢのなす円筒形状の周壁の厚さに相当し、本例のように本体部ＭＢの内周側にめねじ２２３が設けられている場合、めねじ２２３の最も外周側の位置を下端とし、また、環状凹条部２３０の開口端面（環状凹条部２３０の軸方向一方側に隣接する軸方向一方側部分２２１の外周面からの延長面）の位置を上端として、下端から上端までの距離を測定した長さである。

図１９（ａ）に示すように、本例の金型１００において、径方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の高さｈ１３０は、軸方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の幅ｗ１３０よりも、大きい。これにより、環状凸条部１３０を高くして、環状凸条部１３０による樹脂流動の均一化の機能を効果的に発揮させることができるとともに、環状凸条部１３０によって成形される環状凹条部２３０の幅が広くなるのを抑制し、樹脂部材２００の強度が低下するのを抑制できる。
同様に、図２２（ａ）に示すように、本例の樹脂部材２００において、所定位置で径方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の深さｄ２３０は、軸方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の幅ｗ２３０よりも、大きい。

図１８及び図１９（ａ）に示すように、本例の金型１００において、環状凸条部１３０は、トルク入力部分用キャビティ面１２０に対して、樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に、離間した位置に配置されており、トルク入力部分用キャビティ面１２０と環状凸条部１３０との間の軸方向一方側部分用キャビティ面１２１によって、周方向に連続して延在するとともにキャビティＣＶの外側へ窪んだ環状凹条部１３１が構成されている。環状凹条部１３１は、樹脂部材２００における環状凸条部２３１を成形するように構成されている。
この構成によれば、図１９（ａ）に概略的に示すように、ゲートＧから射出された溶融樹脂は、トルク入力部分用キャビティ面１２０に沿って移動してから環状凹条部１３１のところでいったん外周側へ移動し、それから環状凸条部１３０の手前でせき止められるので、仮に環状凹条部１３１が無い場合に比べて、環状凸条部１３０によって樹脂をせき止める効果が高まり、ひいては、環状凸条部１３０による樹脂流動の均一化の機能を効果的に発揮させることができる。
同様に、図２１及び図２２（ａ）に示すように、本例の樹脂部材２００において、環状凹条部２３０は、トルク入力部分２２０に対して、樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に、離間した位置に配置されており、トルク入力部分２２０と環状凹条部２３０との間の軸方向一方側部分２２１の外周面によって、周方向に連続して延在する環状凸条部２３１が構成されている。

図１９（ａ）に示すように、本例の金型１００において、軸方向に沿って測ったときの環状凹条部１３１の幅ｗ１３１は、軸方向に沿って測ったときの環状凸条部１３０の幅ｗ１３０以下であると、好適である。
これによって、環状凸条部１３０を十分にトルク入力部分２２０やゲートＧに近い位置（軸方向他方側）に配置することにより、環状凸条部１３０によって樹脂をせき止める機能を効果的に発揮させることができるとともに、樹脂部材２００において特に強度が要求される軸方向一方側端面１２２の近傍で強度が低下するのを抑制できる。
同様に、図２２（ａ）に示すように、本例の樹脂部材２００において、軸方向に沿って測ったときの環状凸条部２３１の幅ｗ２３１は、軸方向に沿って測ったときの環状凹条部２３０の幅ｗ２３０以下であると、好適である。

図１８及び図２０に示すように、本例の金型１００は、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に、環状には連続せず、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に交差する方向に延在するとともにキャビティＣＶの内側へ突出する、小凸条部１４０（凸条部）を有している。
本例では、小凸条部１４０は、周方向に延在している。ただし、小凸条部１４０は、周方向に対して非直角に交差する方向に延在していてもよい。小凸条部１４０は、樹脂部材２００における小凹条部２４０を成形するように構成されている。小凸条部１４０の延在方向は、小凸条部１４０における根元端面の外縁形状を見たときの延在方向（長手方向）であるものとする。図の例では、３本の小凸条部１４０が、互いから間隔を空けてウェルド延在方向と交差する方向（より具体的に本例では周方向）に配列されて、小凸条部列１８２（凸条部列）を構成している。
この構成によれば、図１８及び図１９（ｂ）に概略的に示すように、ゲートＧから射出されて軸方向一方側へ移動した溶融樹脂は、小凸条部１４０の手前でいったんせき止められて、それを迂回するように小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の端部へ回ってから、小凸条部１４０より軸方向一方側へと進む。このようにして、小凸条部１４０から軸方向一方側端面用キャビティ面１２２までの領域で、樹脂の流動を、ウェルド交差方向へ、すなわち本例では周方向へ、流れるよう促すことができる。これにより、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（特に周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（特に周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、小凸条部１４０は、環状には連続しないので、環状凸条部１３０に比べて、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。
同様に、図２１に示すように、本例の樹脂部材２００は、軸方向一方側部分２２１の外周面に、環状には連続せず、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に交差する方向に延在し、より具体的に本例では周方向に延在する、小凹条部２４０（凹条部）を有している。ただし、小凹条部２４０は、周方向に対して非直角に交差する方向に延在していてもよい。小凹条部２４０の延在方向は、小凹条部２４０における開口端面の外縁形状を見たときの延在方向（長手方向）であるものとする。図の例では、３本の小凹条部２４０が、互いから間隔を空けてウェルド延在方向と交差する方向（より具体的に本例では周方向）に配列されて、小凹条部列２８２（凹条部列）を構成している。

図１８の金型１００において、各小凸条部１４０は、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の端部近傍に配置されている。ここで、「キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の端部近傍」とは、ゲートＧとキャビティＣＶの軸方向一方側端（軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）との間の軸方向距離ＬＧの３５％の距離にわたって延在する、最も樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の領域を指す。より具体的に、本例の各小凸条部１４０の樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）の端縁部１４０ｃｅは、ゲートＧとキャビティＣＶの軸方向一方側端（軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）との間の軸方向距離ＬＧの２３％の距離Ｌ１（Ｌ１＝０．２３×ＬＧ）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ１よりも、樹脂流動方向下流側に配置されると、好適である。また、本例の各小凸条部１４０の樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）の端縁部１４０ｃｅは、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の軸方向全長Ｌ１２１の３７％の距離Ｌ１（Ｌ１＝０．３７×Ｌ１２１）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ１よりも、樹脂流動方向下流側に配置されると、好適である。
これにより、樹脂部材２００の強度をさほど低下させずに、特にウェルド部Ｗが形成されやすく領域、また、特に高い強度が要求される領域である、樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の端部近傍で、樹脂の流動を積極的にウェルド交差方向（周方向）に向けて、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図２１の樹脂部材２００において、各小凹条部２４０は、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の端部近傍に配置されている。ここで、「本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の端部近傍」とは、ゲートＧと本体部ＭＢの軸方向一方側端（軸方向一方側端面２２２）との間の軸方向距離ＬＧの３５％の距離にわたって延在する、最も樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の領域を指す。より具体的に、本例の各小凹条部２４０の軸方向他方側の端縁部２４０ｃｅは、ゲートＧと本体部ＭＢの軸方向一方側端（軸方向一方側端面２２２）との間の軸方向距離ＬＧ’の２３％の距離Ｌ１’（Ｌ１’＝０．２３×ＬＧ’）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ１’よりも、樹脂流動方向下流側に配置されると、好適である。また、本例の各小凹条部２４０の軸方向他方側の端縁部２４０ｃｅは、軸方向一方側部分２２１の軸方向全長Ｌ２２１の３７％の距離Ｌ１’（Ｌ１’＝０．３７×Ｌ２２１）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ１’よりも、樹脂流動方向下流側に配置されると、好適である。

図１８の金型１００において、小凸条部１４０は、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）とは重複しない位置（周方向位置）に配置されており、すなわち、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）から、ウェルド延在方向と交差する方向（より具体的に本例では周方向）に離間している。具体的には、小凸条部１４０は、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置されている。
ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）は、もともと樹脂部材２００において最も強度が低下しやすいところであることから、そこに小凸条部１４０を配置しないようにし、ひいてはそこに小凹条部２４０が成形されないようにすることで、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。また、逆に、ゲート位置ＧＰは、もともと樹脂部材２００において最も強度が高くなるところであることから、そこに小凸条部１４０を配置し、ひいてはそこに小凹条部２４０を成形させることで、樹脂部材２００の強度低下を極力抑制できる。
同様に、図２１の樹脂部材２００において、小凹条部２４０は、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）とは重複しない位置（周方向位置）に配置されており、すなわち、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）から、ウェルド延在方向と交差する方向（より具体的に本例では周方向）に離間している。具体的には、小凹条部２４０は、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置されている。なお、樹脂部材２００において、ゲート位置ＧＰやゲート間位置ＢＧＰは、上述のように、ゲートＧの跡から特定できる。

図１８の金型１００において、小凸条部１４０は、その根元端面の外縁のうち、小突条部１４０の延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅが、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に対して非直角に交差する方向に延在しているとともに、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）に対して非直角に交差する方向に延在している。
この構成によれば、図１８及び図１９（ｂ）に概略的に示すように、溶融樹脂が小凸条部１４０の手前でいったんせき止められて、それを迂回するように小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の端部へ回ってから、小凸条部１４０より軸方向一方側へと進もうとする際、小凸条部１４０の延在方向端側の壁面１４０ａ、１４０ｂによって、樹脂の流動を、ウェルド延在方向に交差する方向へ、すなわち本例では周方向へ、流れるように効果的に促すことができる。これにより、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図２１の樹脂部材２００において、小凹条部２４０は、その開口端面の外縁のうち、小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅが、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に対して非直角に交差する方向に延在しているとともに、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）に対して非直角に交差する方向に延在している。

図１８の金型１００において、小凸条部１４０は、その根元端面の外縁が平行四辺形状をなしている。そして、小凸条部１４０は、その根元端面の外縁のうち、小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅが、それぞれ、ウェルド延在方向（本例では軸方向）の一方側に向かうにつれて、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側に向かうように、直線状に延在している。
この構成によれば、小凸条部１４０から軸方向一方側で、樹脂の流動が、ウェルド交差方向の同じ側、すなわち本例では周方向の同じ側へ、循環するように効果的に促すことができる。
同様に、図２１の樹脂部材２００において、小凹条部２４０は、その開口端面の外縁が平行四辺形状をなしている。そして、小凹条部２４０は、その開口端面の外縁のうち、小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅが、それぞれ、ウェルド延在方向（本例では軸方向）の一方側に向かうにつれて、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側に向かうように、直線状に延在している。

図１９（ｂ）及び図２０に示すように、本例の金型１００において、小凸条部１４０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１４０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凸条部１４０の根元端面に向かうように（すなわち小凸条部１４０の高さが減少するように）、延在している。より具体的に、本例では、小凸条部１４０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１４０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的に、小凸条部１４０の根元端面に向かうように（すなわち小凸条部１４０の高さが減少するように）、まっすぐに延在（傾斜）しており、すなわち、テーパ状に構成されている。
この構成によれば、仮に例えば小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の両側の壁面１４０ａ、１４０ｂが小凸条部１４０の根元端面に垂直である場合に比べて、小凸条部１４０による、樹脂の流動を、ウェルド交差方向の同じ側、すなわち本例では周方向の同じ側へ流れるよう促す機能を、より効果的に発揮させられるとともに、成形品である樹脂部材２００の強度をより高めることができ、また、離型時において金型１００の小凸条部１４０を樹脂部材２００の小凹条部２４０から抜き易くなる。
同様に、図２１の樹脂部材２００において、小凹条部２４０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２４０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凹条部２４０の開口端面に向かうように（すなわち小凹条部２４０の深さが減少するように）、延在している。より具体的に、本例では、小凹条部２４０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２４０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的に、小凹条部２４０の開口端面に向かうように（すなわち小凹条部２４０の深さが減少するように）、まっすぐに延在（傾斜）しており、すなわち、テーパ状に構成されている。

図１９（ｂ）に示すように、本例の金型１００において、小凸条部１４０の高さが最大となる位置で小凸条部１４０の根元端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの小凸条部１４０の高さｈ１４０は、当該位置で小凸条部１４０の根元端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときのキャビティＣＶの厚さｅの２５％以上であると、好適である。これにより、小凸条部１４０を十分に高くして、小凸条部１４０による樹脂流動の案内機能を効果的に発揮させることができる。
また、本例の金型１００において、小凸条部１４０の高さが最大となる位置で小凸条部１４０の根元端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの小凸条部１４０の高さｈ１４０は、当該位置で小凸条部１４０の根元端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときのキャビティＣＶの厚さｅの５０％以下であると、好適である。これにより、小凸条部１４０によって成形される小凹条部２４０の深さが深くなるのを抑制し、樹脂部材２００の強度が低下するのを抑制できる。
同様に、図２２（ｂ）に示すように、本例の樹脂部材２００において、小凹条部２４０の深さが最大となる位置で小凹条部２４０の開口端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの、小凹条部２４０の深さｄ２４０は、当該位置で小凹条部２４０の開口端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの本体部ＭＢの厚さｅ’の２５％以上であると、好適である。
また、本例の樹脂部材２００において、小凹条部２４０の深さが最大となる位置で小凹条部２４０の開口端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの、小凹条部２４０の深さｄ２４０は、当該位置で小凹条部２４０の開口端面に垂直な方向（径方向）に沿って測ったときの本体部ＭＢの厚さｅ’の５０％以下であると、好適である。

なお、金型１００は、図１８の例に限られず、環状凸部１３０及び小凸条部１４０のそれぞれを、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１における任意の位置に、任意の本数（１本又は複数本）だけ有してよい。また、金型１００は、環状凸部１３０及び小凸条部１４０のうち一方のみを有してもよい。また、金型１００は、環状凸条部１３０を２本以上有してもよいが、成形品である樹脂部材２００の強度確保の観点からは、環状凸条部１３０を１本のみ有するほうがよい。
同様に、樹脂部材２００は、図２１の例に限られず、環状凹部２３０及び小凹条部２４０のそれぞれを、軸方向一方側部分２２１の外周面における任意の位置に、任意の本数（１本又は複数本）だけ有してよい。また、樹脂部材２００は、環状凹部２３０及び小凹条部２４０のうち一方のみを有してもよい。また、樹脂部材２００は、環状凹条部２３０を２本以上有してもよいが、環状凹条部２３０を１本のみ有するほうがよい。

（第１実施形態の第４具体例）
図２３〜図２７を参照しながら、本発明の第１実施形態の第４具体例について、第１実施形態の第３具体例と異なる点を中心に、説明する。図２３〜図２５は、本例の金型１００を示している。図２６、図２７は、本例の樹脂部材２００を示している。
第４具体例は、金型１００の軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の構成と樹脂部材２００の軸方向一方側部分２２１の構成のみが、第３具体例と異なる。金型１００の樹脂溜まり１１０の構成、ならびに、樹脂部材２００の突起部２１０の構成は、第１具体例と同様である。ただし、金型１００の樹脂溜まり１１０、ならびに、樹脂部材２００の突起部２１０は、無くてもよい。

図２３及び図２５に示すように、本例の金型１００は、第３具体例（図１８）と同様に、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に、複数の小凸条部１４０（小凸条部１５０、１５１、１６０、１６１）を有している。以下では、小凸条部１５０、１５１、１６０、１６１どうしを区別しないときに、これらの個々を「小凸条部１４０」とよぶ。各小凸条部１４０は、それぞれ、環状には連続せず、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に交差する方向に、より具体的に本例では周方向に、延在している。ただし、小凸条部１４０は、それぞれ、周方向に対して非直角に交差する方向に延在していてもよい。小凸条部１４０（小凸条部１５０、１５１、１６０、１６１）は、樹脂部材２００における小凹条部２４０（小凹条部２５０、２５１、２６０、２６１）を成形するように構成されている。小凸条部１４０の延在方向は、小凸条部１４０における根元端面の外縁形状を見たときの延在方向（長手方向）であるものとする。
そして、本例の金型１００は、複数の小凸条部１４０が、ウェルド延在方向に交差する方向に互いから間隔を空けて配置されているとともに、ウェルド延在方向に互いから間隔を空けて配置されている。具体的には、金型１００は、互いから間隔を空けてウェルド延在方向に交差する方向（本例では周方向）に配列された複数（図の例では６本）の小凸条部１５１、１６１から構成された小凸条部列１８１と、小凸条部列１８１より樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に配置され、互いから間隔を空けてウェルド延在方向に交差する方向（本例では周方向）に配列された複数（図の例では６本）の小凸条部１５０、１６０から構成された小凸条部列１８０とを、有している。また、これらの小凸条部列１８０、１８１どうしの間の軸方向一方側部分用キャビティ面１２１によって、周方向に連続して延在する環状凹条部１７０が構成されている。環状凹条部１７０は、キャビティＣＶの外側へ窪んでおり、樹脂部材２００における環状凸条部２７０を成形するように構成されている。
この構成によれば、図２３に概略的に示すように、ゲートＧから射出されて軸方向一方側へ移動した溶融樹脂は、上流側の小凸条部列１８１の小凸条部１５１、１６１の手前でいったんせき止められて、それらを迂回するように小凸条部１５１、１６１の延在方向（本例では周方向）の端部へ回ってから、小凸条部１５１、１６１より軸方向一方側へと進む。つぎに、樹脂は、下流側の小凸条部列１８０の小凸条部１５０、１６０手前でいったんせき止められて、それらを迂回するように環状凹条部１７０を通ってから、小凸条部１５０、１６０の延在方向（本例では周方向）の端部へ回って、軸方向一方側へ進む。このようにして、溶融樹脂は、各小凸条部１４０の延在方向の端部の脇を通過する際や、環状凹条部１７０を通る際に、ウェルド延在方向に交差する方向（本例では周方向）へ流れるよう促される。これにより、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。また、上流側の小凸条部列１８１の小凸条部１５１、１６１どうし、下流側の小凸条部列１８０の小凸条部１５０、１６０どうしは、互いに連通していないので、例えば環状凸条部１３０（図１８）を２本設ける場合に比べて、成形品である樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。また、小凸条部列１８０、１８１どうしの間に、環状凸条部２７０を成形する環状凹条部１７０があることにより、その分、成形品である樹脂部材２００の強度を向上できる。
同様に、図２６に示すように、本例の樹脂部材２００は、第３具体例（図２１）と同様に、軸方向一方側部分２２１の外周面に、複数の小凹条部２４０（小凹条部２５０、２５１、２６０、２６１）を有している。以下では、小凹条部２５０、２５１、２６０、２６１どうしを区別しないときに、これらの個々を「小凹条部２４０」とよぶ。各小凹条部２４０は、それぞれ、環状には連続せず、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に交差する方向に、より具体的に本例では周方向に、延在している。ただし、小凹条部２４０は、それぞれ周方向に対して非直角に交差する方向に延在していてもよい。小凹条部２４０の延在方向は、小凹条部２４０における開口端面の外縁形状を見たときの延在方向（長手方向）であるものとする。
そして、本例の樹脂部材２００は、複数の小凹条部２４０が、ウェルド延在方向に交差する方向に互いから間隔を空けて配置されているとともに、ウェルド延在方向に互いから間隔を空けて配置されている。具体的には、樹脂部材２００は、互いから間隔を空けてウェルド延在方向に交差する方向（本例では周方向）に配列された複数（図の例では６本）の小凹条部２５１、２６１から構成された小凹条部列２８１と、小凹条部列２８１より樹脂流動方向下流側である軸方向一方側に配置され、互いから間隔を空けてウェルド延在方向に交差する方向（本例では周方向）に配列された複数（図の例では６本）の小凹条部２５０、２６０から構成された小凹条部列２８０とを、有している。また、これらの小凹条部列２８０、２８１どうしの間の軸方向一方側部分２２１の外周面によって、周方向に連続して延在する環状凸条部２７０が構成されている。

図２３の金型１００では、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に互いに隣接する一対の小凸条部１５０、１５１どうし、１６０、１６１どうしが、ウェルド延在方向に重複していながらも、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）にずれて配置されている。
この構成によれば、下流側の小凸条部列１８０の小凸条部１５０、１６０によって、上流側の小凸条部列１８１を通過した溶融樹脂を、より効果的にせき止めて、そのまま下流側の小凸条部列１８０を通過するのを抑制し、溶融樹脂を環状凹条部１７０に沿って通るよう促すことができる。よって、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図２６に示すように、本例の樹脂部材２００は、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に互いに隣接する一対の小凹条部２５０、２５１どうし、２６０、２６１どうしが、ウェルド延在方向に重複していながらも、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）にずれて配置されている。

図２３及び図２５に示すように、本例の金型１００において、各小凸条部１４０は、第３具体例（図１８）と同様、その根元端面の外縁が平行四辺形状をなしている。そして、小凸条部１４０は、その根元端面の外縁のうち、小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅが、それぞれ、ウェルド延在方向（本例では軸方向）の一方側に向かうにつれて、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側（第１側）に向かうように、延在（傾斜）している。いいかえれば、各小凸条部１４０の根元端面の外縁における小凸条部１４０の延在方向の両側の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅは、それぞれ、ウェルド延在方向一方側の部分（下流側部分）がそれぞれのウェルド延在方向他方側の部分（上流側部分）に対して、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側（第１側）に、延在（傾斜）している。
この構成によれば、溶融樹脂が小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の端部の脇を通って、それより軸方向一方側へと進もうとする際、小凸条部１４０の延在方向端側の壁面１４０ａ、１４０ｂによって、樹脂の流動を、ウェルド延在方向に交差する方向へ、すなわち本例では周方向へ、流れるように効果的に促すことができる。これにより、ウェルド部Ｗの形状のウェルド交差方向成分（周方向成分）や、ゲート間位置ＢＧＰの近傍ひいてはウェルド部Ｗの近傍での強化繊維Ｆの配向のウェルド交差方向成分（周方向成分）を増やすことができる。よって、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図２６の樹脂部材２００において、各小凹条部２４０は、第３具体例（図２１）と同様、その開口端面の外縁が平行四辺形状をなしている。そして、小凹条部２４０は、その開口端面の外縁のうち、小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅが、それぞれ、ウェルド延在方向（本例では軸方向）の一方側に向かうにつれて、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側（第１側）に向かうように、延在（傾斜）している。いいかえれば、各小凹条部２４０の開口端面の外縁における小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅは、それぞれ、ウェルド延在方向一方側の部分（下流側部分）がそれぞれのウェルド延在方向他方側の部分（上流側部分）に対して、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の同じ側（第１側）に、延在（傾斜）している。

図２３の金型１００では、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に互いに隣接する一対の小凸条部１５０、１５１どうし、１６０、１６１どうしを観たときに、ウェルド延在方向の一方側（下流側、軸方向一方側）の小凸条部１５０、１６０が、ウェルド延在方向の他方側（上流側、軸方向他方側）の小凸条部１５１、１６１に対して、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の両側のうち、各小凸条部１４０の根元端面の外縁における小凸条部１４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部１４０ａｅ、１４０ｂｅのウェルド延在方向一方側部分（下流側部分）がそれぞれのウェルド延在方向他方側部分（上流側部分）に対して傾斜した側と同じ側（第１側）に、ずれて配置されている。
この構成によれば、下流側の小凸条部列１８０の小凸条部１５０、１６０によって、上流側の小凸条部列１８１を通過した溶融樹脂をせき止めて、環状凹条部１７０を環状凹条部１７０に沿って通るよう促す機能を、より効果的に発揮させることができる。
同様に、図２６の樹脂部材２００では、ウェルド延在方向（本例では軸方向）に互いに隣接する一対の小凹条部２５０、２５１どうし、２６０、２６１どうしを観たときに、ウェルド延在方向の一方側（下流側、軸方向一方側）の小凹条部２５０、２６０が、ウェルド延在方向の他方側（上流側、軸方向他方側）の小凹条部２５１、２６１に対して、ウェルド延在方向に垂直な方向（本例では周方向）の両側のうち、各小凹条部２４０の開口端面の外縁における小凹条部２４０の延在方向（本例では周方向）の両側の端縁部２４０ａｅ、２４０ｂｅのウェルド延在方向一方側部分（下流側部分）がそれぞれのウェルド延在方向他方側部分（上流側部分）に対して傾斜した側と同じ側（第１側）に、ずれて配置されている。

図２３及び図２４に示すように、本例の金型１００では、各小凸条部１４０の延在長さ（本例では周方向長さ）が、非均一である。より具体的には、小凸条部列１８０が、延在長さ（本例では周方向長さ）ｌ１５０、ｌ１６０の異なる複数種類（図の例では２種類）の小凸条部１５０、１６０を有している。そして、そのうち、最も長い小凸条部１５０が、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置されており、それより短い小凸条部１６０が、ゲート位置ＧＰと重複しない位置（周方向位置）に配置されている。より具体的に本例では、最も短い小凸条部１６０が、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に、配置されている。小凸条部列１８１も同様であるので、その説明を省略する。
ゲート位置ＧＰは、もともと樹脂部材２００において最も強度が高いところであることから、そこに最も長い小凸条部１５０を配置し、ひいてはそこに比較的長い小凹条部２５０を成形させることで、樹脂部材２００の強度低下を極力抑制できる。また、逆に、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）は、もともと樹脂部材２００において最も強度が低下しやすいところであることから、そこに比較的短い小凸条部１６０を配置し、ひいてはそこに比較的短い小凹条部２６０が成形されるようにすることで、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。
同様に、図２６の樹脂部材２００では、各小凹条部２４０の延在長さ（本例では周方向長さ）が、非均一である。より具体的には、小凹条部列２８０が、延在長さ（本例では周方向長さ）の異なる複数種類（図の例では２種類）の小凹条部２５０、２６０を有している。そして、そのうち、最も長い小凹条部２５０が、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置されており、それより短い小凹条部２６０が、ゲート位置ＧＰと重複しない位置（周方向位置）に配置されている。より具体的に本例では、最も短い小凹条部２６０が、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に、配置されている。小小凹条部列２８１も同様であるので、その説明を省略する。

図２４に示すように、本例の金型１００では、小凸条部列１８０における各小凸条部１５０、１６０のうち、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置された小凸条部１５０、すなわち本例では最も長い小凸条部１５０は、第３具体例の小凸条部１４０と同様、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１５０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凸条部１５０の根元端面に向かうように（すなわち小凸条部１５０の高さが減少するように）、延在している。より具体的に、本例では、小凸条部１５０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１５０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的に、小凸条部１５０の根元端面に向かうように（すなわち小凸条部１５０の高さが減少するように）、まっすぐに延在（傾斜）しており、すなわち、テーパ状に構成されている。図の例では、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に配置された小凸条部１６０、すなわち本例では短いほうの小凸条部１６０は、そのように構成されていないが、そのように構成されてもよい。なお、図の例では、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に配置された小凸条部１６０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面１４０ａ、１４０ｂが、小凸条部１６０の延在方向の中心側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凸条部１６０の根元端面に向かうように、延在している。
この構成によれば、仮に例えば小凸条部１５０の延在方向（本例では周方向）の両側の壁面１４０ａ、１４０ｂが小凸条部１５０の根元端面に垂直である場合に比べて、小凸条部１４０による、樹脂の流動を、ウェルド延在方向に交差する方向の同じ側、すなわち本例では周方向の同じ側へ流れるよう促す機能をより効果的に発揮させられるとともに、成形品である樹脂部材２００の強度をより高めることができ、また、離型時において金型１００の小凸条部１５０を樹脂部材２００の小凹条部２４０から抜き易くなる。また、特に、最も長い小凸条部１５０は、短い小凸条部１６０に比べて、樹脂部材２００の強度を低下させやすいので、この構成によって、樹脂部材２００の強度低下を抑制できる。
同様に、図２７に示すように、本例の樹脂部材２００では、小凹条部列２８０における各小凹条部２５０、２６０のうち、ゲート位置ＧＰと重複する位置（周方向位置）に配置された小凹条部２５０、すなわち本例では最も長い小凹条部２５０は、第３具体例の小凹条部２４０と同様、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２５０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凹条部２５０の開口端面に向かうように（すなわち小凹条部２５０の深さが減少するように）、延在している。より具体的に、本例では、小凹条部２５０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２５０の延在方向のそれぞれの対応する側に向かうにつれて、連続的に、小凹条部２５０の開口端面に向かうように（すなわち小凹条部２５０の深さが減少するように）、まっすぐに延在（傾斜）しており、すなわち、テーパ状に構成されている。図の例では、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に配置された小凹条部２６０、すなわち本例では短いほうの小凹条部２６０は、そのように構成されていないが、そのように構成されてもよい。なお、図の例では、ゲート間位置ＢＧＰ（ひいてはウェルド部Ｗ）と重複する位置（周方向位置）に配置された小凹条部２６０は、その延在方向（本例では周方向）の少なくとも一方側（図の例では両側）の壁面２４０ａ、２４０ｂが、小凹条部２６０の延在方向の中心側に向かうにつれて、連続的又は段階的に、小凹条部２６０の開口端面に向かうように、延在している。

図２３の金型１００において、各小凸条部１４０は、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）に配置されている。ここで、「キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）」とは、キャビティＣＶ内において、ゲートＧとキャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端（本例では、軸方向一方側端、すなわち軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）との間の樹脂流動方向距離（本例では、軸方向に沿った距離）ＬＧの６５％の距離にわたって延在する、最も樹脂流動方向下流側の領域を指す。
このように、仮に各小凸条部１４０がキャビティＣＶの樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）に配置される場合に比べて、比較的ゲートＧから遠く、ひいてはウェルド部Ｗが形成されやすい領域に、小凸条部１４０が設けられることにより、ウェルド部Ｗ近傍での樹脂の流動を積極的にウェルド交差方向（周方向）に向けられるので、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図２６の樹脂部材２００において、各小凹条部２４０は、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）に配置されている。ここで、「本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）」とは、本体部ＭＢにおいて、ゲートＧと本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端（本例では、軸方向一方側端、軸方向一方側端面２２２）との間の樹脂流動方向距離（本例では軸方向距離）ＬＧ’の６５％の距離にわたって延在する、最も樹脂流動方向下流側の領域を指す。

図２３の金型１００では、各小凸条部１４０は、キャビティＣＶ内の樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）、かつ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端部よりも上流側に配置されていると、好適である。より具体的に、本例において各小凸条部１４０の樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）の端縁部１４０ｃｅは、それぞれ、ゲートＧとキャビティＣＶの軸方向一方側端（軸方向一方側端面用キャビティ面１２２）との間の軸方向距離ＬＧの２５％の距離Ｌ２（Ｌ２＝０．２５×ＬＧ）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ２と、当該軸方向距離ＬＧの５２％の距離Ｌ３（Ｌ３＝０．５２×ＬＧ）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ３との間に、配置されると、より好適である。また、各小凸条部１４０の軸方向他方側の端縁部１４０ｃｅは、それぞれ、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１の軸方向全長Ｌ１２１の４３％の距離Ｌ２（Ｌ２＝０．４３×Ｌ１２１）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ２と、当該軸方向全長Ｌ１２１の８５％の距離Ｌ３（Ｌ３＝０．８５×Ｌ１２１）だけ、キャビティＣＶの樹脂流動方向下流側の端１２１から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ３との間に、配置されると、より好適である。
このように、仮に各小凸条部１４０がキャビティＣＶの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）の端部近傍に配置される場合に比べて、比較的ゲートＧに近く、ひいてはウェルド部Ｗが形成されにくい領域に、多数の小凸条部１４０が設けられることにより、樹脂部材２００の強度低下を抑制しつつ、ウェルド樹脂の流動を積極的にウェルド交差方向（周方向）に向けられるので、ウェルド部Ｗの強度を向上できる。
同様に、図２６の樹脂部材２００では、各小凹条部２４０は、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側（軸方向一方側）、かつ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端部よりも上流側に配置されていると、好適である。より具体的に、本例において各小凹条部２４０の樹脂流動方向上流側（軸方向他方側）の端縁部２４０ｃｅは、それぞれ、ゲートＧと本体部ＭＢの軸方向一方側端（軸方向一方側端面２２２）との間の軸方向距離ＬＧ’の２５％の距離Ｌ２’（Ｌ２’＝０．２５×ＬＧ’）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ２’と、当該軸方向距離ＬＧ’の５２％の距離Ｌ３’（Ｌ３’＝０．５２×ＬＧ’）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ３’との間に、配置されると、より好適である。また、本例において各小凹条部２４０の軸方向他方側の端縁部２４０ｃｅは、それぞれ、軸方向一方側部分２２１の軸方向全長Ｌ２２１の４３％の距離Ｌ２’（Ｌ２’＝０．４３×Ｌ２２１）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ２’と、該軸方向全長Ｌ２２１の８５％の距離Ｌ３’（Ｌ３’＝０．８５×Ｌ２２１）だけ、本体部ＭＢの樹脂流動方向下流側の端２２２から樹脂流動方向上流側へ離れた、軸方向位置ａｐ３’との間に、配置されると、より好適である。なお、上述のように、樹脂部材２００において、樹脂流動方向は、樹脂部材２００が有するゲートＧの跡から特定できる。

図２４に示すように、本例の金型１００において、小凸条部１４０の高さが最大となる位置で径方向に沿って測ったときの小凸条部１４０の高さｈ１４０の好適な数値範囲は、第３具体例において図１９（ｂ）を参照して説明したものと同様である。
同様に、図２７に示すように、本例の樹脂部材２００において、小凹条部２４０の深さが最大となる位置で径方向に沿って測ったときの、小凹条部２４０の深さｄ２４０好適な数値範囲は、第３具体例において図２２（ｂ）を参照して説明したものと同様である。

金型１００は、軸方向一方側部分用キャビティ面１２１に、小凸条部列１８０、１８１を１列のみ、あるいは３列以上有していてもよい。ただし、成形品である樹脂部材２００の強度確保の観点からは、小凸条部列１８０、１８１を２列以下のみ有するほうがよい。
同様に、樹脂部材２００は、軸方向一方側部分２２１の外周面に、小凹条部列２８０、２８１を１列のみ、あるいは３列以上有していてもよいが、小凹条部列２８０、２８１を２列以下のみ有するほうがよい。

なお、第１実施形態の具体例に係る樹脂部材２００は、上述したものに限られず、様々な変形例が可能である。
例えば、上述した各具体例のうちいずれかの具体例の技術要素を、他の具体例に組み合わせてもよい。例えば、突起部２１０、環状凹条部２３０、小凹条部２４０、小凹条部列２８２、小凹条部列２８０、小凸条部列２８１及び環状凸条部２７０のうち、任意に選択される少なくとも１つとを、組み合わせて用いてもよい。
また、上述した各具体例の技術要素（突起部２１０、環状凹条部２３０、小凹条部２４０、小凹条部列２８２、小凹条部列２８０、小凸条部列２８１、環状凸条部２７０）は、第１実施形態の樹脂部材に限られず、第２実施形態の樹脂部材を含め、本発明に係る任意の形状の樹脂部材に適用できる。

本発明の効果を確認するために、本発明の樹脂部材の比較例１及び実施例１〜３を試作し、試験により評価したので説明する。
各比較例、実施例の樹脂部材は、寸法や材料等の基本構成がほぼ同じであり、つぎに述べる点のみで形状が異なるものであった。
比較例１は、図７〜図１２の第１具体例の射出成形金型１００から樹脂溜まり１１０を省略した構成からなる射出成形金型を用いて製造した樹脂部材であり、図１３の第１具体例の樹脂部材２００とは突起部２１０が無い点のみで異なる形状を有していた。
実施例１は、図７〜図１２の第１具体例に係る、樹脂溜まり１１０を備えた射出成形金型１００を用いて製造した樹脂部材であり、図１３の第１具体例に係る、突起部２１０を備えた樹脂部材２００の形状を有していた。
実施例２は、図２３〜図２５の第４具体例の射出成形金型１００から樹脂溜まり１１０を省略した構成からなる、小凸条部列１８０、１８１及び環状凹条部１７０を備えた射出成形金型を用いて製造した樹脂部材であり、図２６〜図２７の第４具体例の樹脂部材２００から突起部２１０を省略した構成からなる、小凹条部列２８０、２８１及び環状凸条部２７０を備えた樹脂部材２００の形状を有していた。
実施例３は、図１８〜図２０の第３具体例に係る、樹脂溜まり１１０、環状凸条部１３０及び小凸条部列１８２を備えた射出成形金型１００を用いて製造した樹脂部材であり、図２１〜図２２の第３具体例に係る、突起部２１０、環状凹条部２３０及び小凹条部列２８２を備えた樹脂部材２００の形状を有していた。
各比較例、実施例において、ゲート間領域ＢＧＲの角度範囲は１２０°であった。
また、各比較例、実施例の樹脂部材の環状部の軸方向一方側の端面から１ｍｍ、２ｍｍだけ離れた軸方向位置（研磨面形成位置ＰＳＰ）に、研磨面ＰＳをそれぞれ形成し、各研磨面ＰＳを顕微鏡により拡大して観察し、画像処理により繊維配向テンソル波形を作成した。各研磨面ＰＳから作成した繊維配向テンソル波形から、それぞれ「下側ピークVbの数」、「最小値Txxmin」、「半値Txxhでの谷幅HWの合計（mm）」「ゲート間位置BGPに最も隣接する一対の下側ピークVb間の波形幅PD (mm)」をそれぞれ求め、さらにそれらの平均値を求めた。その結果を、表１に示す。
そして、図１４（ｂ）に示すように、各比較例、実施例の樹脂部材について、環状部に形成されたトルク入力部分２２０を、トルク測定器付きのレンチ工具Ｔによって掴んだ状態で、レンチ工具Ｔからのトルクを徐々に増大させながら、環状部のめねじを外部部材のおねじに対して締め付けていき、ウェルド部Ｗでの割れが生じた際のトルク（Ｎ・ｍ）を、トルク測定器によって測定した。測定したトルク（Ｎ・ｍ）を、比較例１のトルクを１００としたときの相対的な指数値に変換した。その結果を表１に示す。表１の「破壊トルク（指数）」の値が高いほど、耐トルク性能ひいてはウェルド部Ｗの強度が高いことを意味する。

表１の結果から判るように、各実施例の樹脂部材は、いずれも、比較例の樹脂部材に比べて、破壊トルクの値が高く、すなわちウェルド部の強度が高いものであった。
よって、本発明の樹脂部材によればウェルド部の強度を向上できることが確認できた。

本発明に係る樹脂部材は、環状部を有する樹脂部材を備えた、あらゆる種類、用途及び形状の樹脂製品の分野に利用できる。

１００：射出成形金型、 １０１〜１０４：外型部、 １０１ａ：内型収容部、 １０５、１０６：内型部、 １１０：樹脂溜まり、 １１０Ｐ：先端突出部、 １１０Ｓ：開口端面、 １２０：トルク入力部分用キャビティ面（軸方向中間部分用キャビティ面）、 １２０ａ：凸部、 １２１：軸方向一方側部分用キャビティ面、 １２２：軸方向一方側端面用キャビティ面、 １２３：めねじ用キャビティ面、 １２４、１２５：軸方向他方側部分用キャビティ面、 １３０：環状凸条部、 １３１：環状凹条部、 １４０、１５０、１５１、１６０、１６１：小凸条部（凸条部）、 １４０ａ、１４０ｂ：小凸条部の壁面、 １４０ａｅ、１４０ｂｅ、１４０ｃｅ：小凸条部の根元端面の外縁の端縁部、 １７０：環状凹条部、 １８０、１８１、１８２：小凸条部列（凸条部列）、 ２００：樹脂部材、 ２０１：環状部、 ２０２：貫通孔、 ２１０：突起部、 ２１０Ｐ：先端突出部、 ２１０Ｓ：連結端面、 ２１１：除去跡、 ２２０：トルク入力部分（軸方向中間部分）、 ２２０ａ：凹部、 ２２１：軸方向一方側部分、 ２２２：軸方向一方側端面、 ２２３：めねじ、 ２２４：軸方向他方側部分、 ２３０：環状凹条部、 ２３１：環状凸条部、 ２４０、２５０、２５１、２６０、２６１：小凹条部（凹条部）、 ２４０ａ、２４０ｂ：小凹条部の壁面、 ２４０ａｅ、２４０ｂｅ、２４０ｃｅ：小凹条部の開口端面の外縁の端縁部、 ２７０：環状凸条部、 ２８０、２８１、２８２：小凹条部列（凹条部列）、 ３００：継手、 ３１０：外筒部、 ＡＡ：単位領域、 ＢＧＰ：ゲート間位置、 ＢＧＲ：ゲート間領域、 ＣＬ１１：樹脂溜まりの幅中心線、 ＣＬ１１ｃ：樹脂溜まりの幅中心線の中心点、 ＣＬ１２：キャビティの幅中心線、 ＣＬ２１：突起部の幅中心線、 ＣＬ２１ｃ：突起部の幅中心線の中心点、 ＣＬ２２：本体部の幅中心線、 ＣＰ：中間円弧上の周方向位置、 ＣＶ：キャビティ、 Ｆ：強化繊維、 ＦＣＬ：強化繊維の中心線： ＦＳ：強化繊維の断面、 Ｇ：ゲート（又はゲート跡）、 ＧＰ：ゲート位置、 ｉｒｐ：内周端、 ＭＢ：本体部、 ｍｒｐ：径方向中心点、 ｎ１１：樹脂溜まりの幅中心線の垂線、 ｎ１２：キャビティの幅中心線の垂線、 ｎ２１：突起部の幅中心線の垂線、 ｎ２２：本体部の幅中心線の垂線、 Ｏ：中心軸線、 ＯＲ：観察領域、 ｏｒｐ：外周端、 ＰＳ：研磨面、 ＰＳＰ：研磨面形成位置、 Ｒ：ランナー、 Ｔ：工具、 ＶＡ：仮想円弧（中間円弧）、 ＶＡＰ：仮想円弧部分（中間円弧部分）、 Ｖｂ：下側ピーク、 ＶＰ１１、ＶＰ２１：第１仮想平面、 Ｗ：ウェルド部、 θ：強化繊維の方位角、 Θ：角度位置、 φ：強化繊維の仰角

Claims (6)

1. 円形断面の貫通孔を区画する環状部を備え、強化繊維入りの樹脂から構成された、樹脂部材において、
   前記樹脂部材は、ゲート跡を１つ以上有しており、
   前記環状部には、ウェルド部が形成されており、
   前記環状部は、前記環状部に、前記貫通孔の中心軸線に垂直な軸直方向に沿った研磨面を形成した際において、
   前記ウェルド部に周方向一方側に隣接するゲート跡の前記中心軸線周りの角度位置から前記ウェルド部を跨いで前記ウェルド部に周方向他方側に隣接するゲート跡の角度位置までにわたる領域を、ゲート間領域と称し、
   前記ゲート間領域の中心角度位置であるゲート間位置での径方向を、Ｙ軸方向と定義し、
   前記研磨面に平行かつＹ軸方向に垂直な方向を、Ｘ軸方向と定義し、
   前記研磨面に断面が現れる強化繊維のそれぞれについて、前記強化繊維の方位角θを前記強化繊維の前記断面のなす楕円形状の長軸のＸ軸方向に対する傾斜角度により定義するとともに、前記楕円形状の長径及び短径をそれぞれａ及びｂとしたときの、前記強化繊維の仰角φを以下の式（１）
   φ＝Arcsin(b/a) ・・・式（１）
   により定義し、
   前記ゲート間位置における前記環状部の前記研磨面の内周端及び外周端どうしの径方向中心点を通るとともに、前記ゲート間位置を中心とする、長さ3.5mmの前記中心軸線周りの仮想円弧を、中間円弧と称し、
   前記中間円弧を長さ0.5mm毎に区分してなる７つの仮想円弧部分にそれぞれ対応する、７つの周方向領域を、それぞれ単位領域と称し、
   前記単位領域のそれぞれについて、前記単位領域内で前記研磨面に断面が現れる強化繊維の本数をFNとし、前記ゲート間位置の角度位置を０°と定義した際の前記単位領域の角度中心の角度位置をΘとしたときの、前記単位領域における繊維配向テンソルTxxを以下の式（２）
   Txx= Σ{ (cos²(θ−Θ)cos²φ)} / FN ・・・式（２）
   により定義し、
   横軸を前記単位領域の前記中間円弧上での周方向位置（mm）、縦軸を前記繊維配向テンソルTxxとして、各前記単位領域の前記繊維配向テンソルTxxの算出値どうしを線形補間することにより得られる波形を、繊維配向テンソル波形と定義し、
   前記繊維配向テンソル波形の最小値をTxxminとしたときの、前記繊維配向テンソル波形の半値Txxhを以下の式（３）
   Txxh = (0.333+Txxmin) / 2 ・・・式（３）
   により定義したとき、
   前記繊維配向テンソル波形における、前記半値Txxhでの谷幅の合計が、1.20mm以上である、樹脂部材。
2. 前記繊維配向テンソル波形は、下側ピークを１つのみ有する、請求項１に記載の樹脂部材。
3. 前記繊維配向テンソル波形は、下側ピークを２つ以上有し、
   前記繊維配向テンソル波形は、前記２つ以上の下側ピークのうち、前記ゲート間位置に最も隣接する一対の下側ピークどうしの間の波形幅が、3mm以下である、請求項１に記載の樹脂部材。
4. 前記環状部は、その内周面にめねじを有しており、かつ／又は、その外周面におねじを有している、請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂部材。
5. 前記環状部は、その内周面にめねじを有している、請求項４に記載の樹脂部材。
6. 前記樹脂部材は、樹脂継手用の円筒状部材であり、
   前記環状部は、前記樹脂部材の全体を構成している、請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂部材。

Images