JP6812349B2 - 樹脂組成物 - Google Patents

Description

本発明は、例えばエンジニアリングプラスチックやスーパーエンジニアリングプラスチックとして用いることが可能な樹脂組成物に関する。また、本願は、２０１５年９月１日付の日本出願 特願２０１５−１７１９７０号、２０１６年１月１９日付の日本出願 特願２０１６−００７９４９号、および２０１６年３月２９日付の日本出願 特願２０１６−０６５８９１号に基づく優先権を主張し、これら出願に記載された全ての内容を援用するものである。

樹脂成形体の製造においては、原料である樹脂組成物を軟化・溶融して混練する工程や成形する工程などにて、原料樹脂組成物に対する加熱を伴う。加熱を伴う工程では、加熱に起因して樹脂組成物中にラジカルが発生し、そのラジカルが樹脂組成物中で分解反応や架橋反応を誘発することがある。これら分解反応や架橋反応は、一般に、樹脂組成物の化学構造の劣化や物性の劣化を招き得る。また、架橋反応は、樹脂組成物の増粘を招き、加工性を低下させる場合もある。そのような分解反応や架橋反応を防止する目的で、加熱を伴う工程を経ることとなる樹脂組成物には、ラジカルを捕捉ないし安定化させる機能を有するヒンダードフェノール系化合物がラジカル安定剤として予め添加される場合がある。そのようなヒンダードフェノール系化合物については、例えば下記の特許文献１〜３に記載されている。

特開２００２−３３２３０６号公報 特開２００６−１６０８０９号公報 特開２０１１−２０８１５７号公報

エンジニアリングプラスチックやスーパーエンジニアリングプラスチックなど、高い耐熱性を有する樹脂材料は、高い融点を有するので、その成形加工においては相応の高い加工温度が求められる。特にスーパーエンジニアリングプラスチックの成形加工においては、例えば２８０℃以上もの高温の加工温度が求められる場合がある。しかしながら、上述のヒンダードフェノール系化合物その他の有機化合物たるラジカル安定剤は、エンジニアリングプラスチック等の高耐熱性樹脂材料の成形加工に求められる高温に耐えられない場合が多く、例えば２８０℃以上の高温では分解してしまう。そのため、高い加工温度の求められる高耐熱性の樹脂材料ないし樹脂組成物について、加熱加工時の劣化および増粘を抑制しつつ成形加工することには、技術的困難を伴う。

本発明は、以上のような事情のもとで考え出されたものであり、加熱加工時の劣化および増粘を抑制しつつ高い耐熱性を実現するのに適した樹脂組成物を提供することを、目的とする。

本発明により提供される樹脂組成物は、融点が２８０℃以上またはガラス転移温度が２２０℃以上の熱可塑性樹脂と、ナノダイヤモンド粒子とを含有する。本発明において、ナノダイヤモンド粒子とは、ナノダイヤモンドの一次粒子であってもよいし、一次粒子が集成してなるナノダイヤモンドの二次粒子であってもよい。本発明において、ナノダイヤモンド一次粒子とは、粒径１０ｎｍ以下のナノダイヤモンドをいうものとする。また、本発明において、ガラス転移温度とは、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ｋ ７１２１：プラスチックの転移温度測定方法）に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）によって測定される値とする。

本樹脂組成物は、融点が２８０℃以上またはガラス転移温度が２２０℃以上の熱可塑性樹脂を含有するところ、当該熱可塑性樹脂を軟化・溶融して混練するため或は成形するためには、当該熱可塑性樹脂のガラス転移温度を有意に上回る高温にまで加熱する必要がある。そのような加熱によって本樹脂組成物中にラジカルが発生するとしても、そのラジカルの作用による熱可塑性樹脂における分解反応および架橋反応は、樹脂組成物中のナノダイヤモンド粒子の存在に起因して抑制される。ナノダイヤモンドは４５０℃を超える高温環境下でも耐熱性を示し得るものであるところ、ナノダイヤモンド粒子をなすか或はこれに含まれるナノダイヤモンド一次粒子の表面の少なくとも一部、即ち少なくとも｛１１１｝面には、ダイヤモンド本体をなすｓｐ³構造炭素からの自発転移によってグラファイト層が生じているものと想定される。このグラファイト層のｓｐ²構造炭素の存在が、ラジカルの補足や安定化の一因として寄与し、従って、ラジカルの作用による熱可塑性樹脂の分解・架橋すなわち劣化が抑制されるものと考えられる。また、当該架橋反応の抑制により、加熱加工中の熱可塑性樹脂の増粘、従って樹脂組成物の増粘は、抑制される傾向にある。そして、加熱加工中の樹脂組成物における分解反応および架橋反応の抑制は、融点が２８０℃以上またはガラス転移温度が２２０℃以上の熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物の高い耐熱性について、その低下を抑えて確保するのに資する。以上のように、本樹脂組成物は、加熱加工時の劣化および増粘を抑制しつつ高い耐熱性を実現するのに適するのである。

好ましくは、本樹脂組成物におけるナノダイヤモンド粒子の含有量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０.００１〜５重量部である。ナノダイヤモンド粒子の当該含有量が多いほど、ナノダイヤモンド粒子によるラジカル安定剤としての大きな効果を享受することができる。本樹脂組成物中の熱可塑性樹脂についてその機能を適切に発現させるという観点からは、ナノダイヤモンド粒子の当該含有量は５重量部以下であるのが好ましい場合がある。

好ましくは、ナノダイヤモンド粒子は、爆轟法ナノダイヤモンド粒子である。爆轟法によると、一次粒子の粒径が１０ｎｍ以下のナノダイヤモンドを適切に生じさせることが可能である。

好ましくは、ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基を有する。好ましくは、ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボキシル基を有する。好ましくは、ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボニル基を有する。これら表面官能基は、ナノダイヤモンド表面に存在するｓｐ²構造炭素と協働して共役系をなし、ラジカルの補足や安定化に寄与し、従って、ラジカルの作用による熱可塑性樹脂の分解・架橋すなわち劣化を抑制するのに資するものと考えられる。

ナノダイヤモンド粒子の粒径Ｄ５０（メディアン径）は、好ましくは１０μｍ以下であり、より好ましくは５００ｎｍ以下であり、より好ましくは２００ｎｍ以下である。本発明におけるナノダイヤモンド粒子は、上述のように、ナノダイヤモンドの一次粒子、または、一次粒子が集成してなる二次粒子である。ナノダイヤモンド粒子について、単位質量あたりの表面積を充分に確保してラジカル安定剤としての機能を効率よく発揮させるという観点からは、ナノダイヤモンド粒子の粒径Ｄ５０は１０μｍ以下が好ましいのである。

好ましくは、熱可塑性樹脂は、芳香族ポリエーテルケトンおよび／またはポリフェニレンサルファイドを含む。芳香族ポリエーテルケトンは、例えば、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、およびポリエーテルエーテルケトンケトンからなる群より選択される少なくとも一種を含む。このような構成は、本樹脂組成物について、高い耐熱性に加えて、例えば高い難燃性や、高い耐摩耗性、高い耐薬品性を実現するうえで好適である。

本発明の一の実施形態に係る樹脂組成物の拡大模式図である。 図１に示す樹脂組成物に含有されるナノダイヤモンド粒子として用いることが可能なナノダイヤモンドの製造方法の一例の工程図である。

図１は、本発明の一の実施形態に係る樹脂組成物１０の拡大模式図である。樹脂組成物１０は、熱可塑性樹脂１１と、ＮＤ粒子１２（ナノダイヤモンド粒子）とを含む。樹脂組成物１０は、樹脂成形原料たる例えばペレットの形態、樹脂成形原料の形態から軟化または溶融した状態にある形態、および、軟化・溶融状態を経て形成された樹脂成形体の形態を、とり得る。

熱可塑性樹脂１１は、樹脂組成物１０において耐熱性等の機能を発現させるための主材であり、２８０℃以上の融点または２２０℃以上のガラス転移温度を有する。熱可塑性樹脂は、一般に、結晶性の熱可塑性樹脂と非晶性の熱可塑性樹脂を含むところ、本実施形態の熱可塑性樹脂１１は、融点２８０℃以上またはガラス転移温度２２０℃以上の結晶性熱可塑性樹脂、および、ガラス転移温度２２０℃以上の非晶性熱可塑性樹脂を含む。そのような熱可塑性樹脂１１としては、スーパーエンジニアリングプラスチックやエンジニアリングプラスチックと呼称されることもある、例えば、芳香族ポリエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイド（融点２８０℃，ガラス転移温度９０℃）、ポリエーテルサルホン（ガラス転移温度２２５℃）、ポリアリレート（ガラス転移温度２７５℃）、ポリアミドイミド（ガラス転移温度２７５℃）、熱可塑性ポリイミド（ガラス転移温度２５０℃）、ポリベンゾイミダゾール（ガラス転移温度４２７℃）、ポリアミド９Ｔ（融点３０６℃，ガラス転移温度１２５℃）、および、融点２８０℃以上の液晶ポリマーが挙げられる。熱可塑性樹脂１１を含有する樹脂組成物１０において高い耐熱性や、高い難燃性、高い耐摩耗性、高い耐薬品性を実現するという観点からは、熱可塑性樹脂１１は芳香族ポリエーテルケトンおよび／またはポリフェニレンサルファイドを含有するのが好ましい。芳香族ポリエーテルケトンは、例えば、ポリエーテルケトン（融点３７３℃，ガラス転移温度１４０℃）、ポリエーテルエーテルケトン（融点３３４℃，ガラス転移温度１４３℃）、ポリエーテルケトンケトン（融点３９６℃，ガラス転移温度１６５℃）、およびポリエーテルエーテルケトンケトン（融点３６０℃，ガラス転移温度１４９℃）からなる群より選択される。樹脂組成物１０は、一種類の熱可塑性樹脂１１を含有してもよいし、二種類以上の熱可塑性樹脂１１を含有してもよい。

樹脂組成物１０における熱可塑性樹脂１１の含有量は、例えば６０〜９９.９９９質量％であり、好ましくは９０〜９５質量％である。

樹脂組成物１０に含有されるＮＤ粒子１２は、樹脂組成物１０中でラジカル安定剤としての機能を発揮するための成分であり、ナノダイヤモンドの一次粒子、または、一次粒子が集成してなるナノダイヤモンドの二次粒子である。ナノダイヤモンド一次粒子とは、粒径１０ｎｍ以下のナノダイヤモンドをいうものとする。一次粒子の粒径が１０ｎｍ以下のナノダイヤモンドは、いわゆる爆轟法によって生成し得る。ナノダイヤモンド粒子は、４５０℃を超える高温環境下でも耐熱性を示し得る。また、樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の粒径Ｄ５０（メディアン径）は、好ましくは１０μｍ以下であり、より好ましくは５００ｎｍ以下であり、より好ましくは２００ｎｍ以下である。ＮＤ粒子１２について、単位質量あたりの表面積を充分に確保してラジカル安定剤としての機能を効率よく発揮させるという観点からは、ＮＤ粒子１２の粒径Ｄ５０は１０μｍ以下が好ましいのである。ＮＤ粒子１２の粒径Ｄ５０は、例えば、小角光散乱法および動的光散乱法によって測定することが可能である。例えば粒径１μｍ以上の比較的に大きな粒子については小角光散乱法によって粒径測定を行うことが可能である。例えば粒径１μｍ未満の比較的に小さな粒子については動的光散乱法によって粒径測定を行うことが可能である。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含有量は、樹脂組成物１０中の熱可塑性樹脂１１の総量１００重量部に対して例えば０.００１〜５重量部である。ＮＤ粒子１２の当該含有量が多いほど、ＮＤ粒子１２によるラジカル安定剤としての大きな効果を享受することができるところ、ＮＤ粒子１２の当該含有量の下限は、好ましくは０.００２重量部、より好ましくは０.０１重量部、より好ましくは０.１重量部である。樹脂組成物１０中の熱可塑性樹脂１１について高耐熱性等の機能を適切に発現させるという観点からは、ＮＤ粒子１２の当該含有量は５重量部以下であるのが好ましい場合がある。また、樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の存在に起因する効果をより少量のＮＤ粒子１２で享受するという観点からは、ＮＤ粒子１２の当該含有量の上限は、好ましくは３.０重量部、より好ましくは２.０重量部、より好ましくは１.０重量部である。

本実施形態では、ＮＤ粒子１２は、水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基からなる群より選択される少なくとも一種の官能基を表面に有する。これら表面官能基は、後述のように、ラジカルの作用による熱可塑性樹脂１１の分解・架橋すなわち劣化を抑制するのに資するものと考えられる。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含む炭素における水酸基結合炭素の割合は、総じて、例えば１６.８％以上であり、好ましくは１７.０％以上、より好ましくは１８.０％以上、より好ましくは２０.０％以上、より好ましくは２５.０％以上である。当該水酸基結合炭素の割合の上限は例えば４０.０％である。ナノダイヤモンドは、バルクダイヤモンドと同様に、ｓｐ³構造の炭素よりなる基本骨格を有するところ、本実施形態における水酸基結合炭素とは、ナノダイヤモンドがその基本骨格に付随させて表面に有する水酸基（−ＯＨ）の結合する炭素を意味する。本実施形態では、水酸基結合炭素の割合は、固体¹³Ｃ-ＮＭＲ分析によって得られる値とする。ＮＤ粒子１２は、樹脂組成物１０ないし熱可塑性樹脂１１中に分散しつつ、上記の水酸基結合炭素の割合が総じて例えば１６.８％以上となる量で官能基たる水酸基を表面に有する。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含む炭素におけるカルボキシル炭素の割合は、総じて、例えば１.０％以上であり、好ましくは１.２％以上、より好ましくは１.５％以上、より好ましくは１.７％以上、より好ましくは２.０％以上である。当該カルボキシル炭素の割合の上限は例えば５.０％である。本実施形態におけるカルボキシル炭素とは、ナノダイヤモンドがその基本骨格に付随させて表面に有するカルボキシル基（−ＣＯＯＨを含む−Ｃ(=Ｏ)Ｏ）に含まれる炭素を意味するものとする。本実施形態では、カルボキシル炭素の割合は、固体¹³Ｃ-ＮＭＲ分析によって得られる値とする。ＮＤ粒子１２は、樹脂組成物１０ないし熱可塑性樹脂１１中に分散しつつ、上記のカルボキシル炭素の割合が総じて例えば１.０％以上となる量で官能基たるカルボキシル基を表面に有する。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含む炭素におけるカルボニル炭素の割合は、総じて、例えば１.０％以上であり、好ましくは１.２％以上、より好ましくは１.５％以上、より好ましくは１.７％以上、より好ましくは２.０％以上である。当該カルボニル炭素の割合の上限は例えば５.０％である。本実施形態におけるカルボニル炭素とは、ナノダイヤモンドがその基本骨格に付随させて表面に有するカルボニル基（−Ｃ＝Ｏ）に含まれる炭素を意味する（−Ｃ(=Ｏ)Ｏに含まれる炭素はカルボニル炭素に含まれないものとする）。本実施形態では、カルボニル炭素の割合は、固体¹³Ｃ-ＮＭＲ分析によって得られる値とする。ＮＤ粒子１２は、樹脂組成物１０ないし熱可塑性樹脂１１中に分散しつつ、上記のカルボニル炭素の割合が総じて例えば１.０％以上となる量で官能基たるカルボニル基を表面に有する。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボキシル炭素の総割合は、例えば１７.８％以上であり、好ましくは１８.０％以上、より好ましくは１８.３％、より好ましくは１８.５％以上、より好ましくは１８.８％以上である。当該割合の上限は例えば３０.０％である。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボニル炭素の総割合は、例えば１７.８％以上であり、好ましくは１８.０％以上、より好ましくは１８.３％、より好ましくは１８.５％以上、より好ましくは１８.８％以上である。当該割合の上限は例えば３０.０％である。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含む炭素におけるカルボキシル炭素およびカルボニル炭素の総割合は、例えば２.０％以上であり、好ましくは２.２％以上、より好ましくは２.４％以上、より好ましくは２.７％以上、より好ましくは２.９％以上、より好ましくは３.２％以上である。当該割合の上限は例えば８.０％である。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、例えば１８.８％以上であり、好ましくは１９.０％以上、より好ましくは１９.２％、より好ましくは１９.５％以上、より好ましくは１９.７％以上であり、より好ましくは２０.０％であり、より好ましくは２０.５％である。当該割合の上限は例えば３２.０％である。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含む炭素におけるアルケニル炭素の割合は例えば０.１％以上である。本実施形態におけるアルケニル炭素とは、ナノダイヤモンドがその基本骨格に付随させて表面に有するアルケニル基に含まれる炭素を意味する。

樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の含む炭素における水素結合炭素の割合は例えば２０.０％以上である。本実施形態における水素結合炭素とは、ナノダイヤモンドがその基本骨格に付随させて表面に有する水素の結合する炭素を意味する。このような水素の結合は、ナノダイヤモンドの表面炭素の安定化に寄与する。

樹脂組成物１０に含まれるＮＤ粒子１２は、例えば爆轟法ナノダイヤモンド粒子（爆轟法によって生成したナノダイヤモンド粒子）である。ナノダイヤモンド製造技術たる爆轟法としては、空冷式爆轟法と水冷式爆轟法とが知られているところ、ＮＤ粒子１２は、好ましくは空冷式爆轟法ナノダイヤモンド粒子である。空冷式爆轟法ナノダイヤモンド粒子は、水冷式爆轟法ナノダイヤモンド粒子よりも、一次粒子が小さい傾向にあるので、ＮＤ粒子１２に含まれるナノダイヤモンド一次粒子の小さな樹脂組成物１０を実現するうえで好適である。また、ＮＤ粒子１２は、より好ましくは空冷式大気共存下爆轟法ナノダイヤモンド粒子、即ち、空冷式であって大気組成の気体（有意量の酸素を含む）が共存する条件下での爆轟法によって生成したナノダイヤモンド粒子である。空冷式であって大気組成の気体が共存する条件下で実施される爆轟法は、一次粒子表面の官能基量の多いナノダイヤモンド粒子を生じさせるうえで好適である。

樹脂組成物１０は、熱可塑性樹脂１１およびＮＤ粒子１２に加えて他の成分を含有してもよい。そのような成分としては、例えば、難燃剤、ガラス繊維、炭素繊維、帯電防止剤、滑剤、着色剤などが挙げられる。

以上のような構成の樹脂組成物１０は、例えば次のようにして製造することができる。まず、熱可塑性樹脂１１の原料となるペレット等と、乾燥粉体たるＮＤ粒子１２と、必要に応じて添加される他の成分とを、混合機を使用して混合する（混合工程）。混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー、タンブラー、および自公転ミルが挙げられる。次に、その混合工程を経て得られた混合物を、混練機を使用して加熱混練する。混練機としては、例えば、バッチ式ポリマーミキサー、二軸押出機、一軸押出機、バンバリーミキサー、およびロールミキサーが挙げられる。次に、混練物を所定形状に成形する。或は、混練物をペレット化する。得られたペレットを原料として射出成形してもよい。以上のようにして、樹脂組成物１０を製造することができる。

樹脂組成物１０は、融点が２８０℃以上またはガラス転移温度が２２０℃以上の熱可塑性樹脂１１を含有するところ、熱可塑性樹脂１１を軟化・溶融して混練するため或は成形するためには、熱可塑性樹脂１１の例えばガラス転移温度を有意に上回る高温にまで加熱する必要がある。そのような加熱によって樹脂組成物１０中にラジカルが発生するとしても、そのラジカルの作用による熱可塑性樹脂１１における分解反応および架橋反応は、樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２の存在に起因して抑制される。ナノダイヤモンドたるＮＤ粒子１２は４５０℃を超える高温環境下でも耐熱性を示し得るものであるところ、ＮＤ粒子１２をなすか或はこれに含まれるナノダイヤモンド一次粒子の表面の少なくとも一部、即ち少なくとも｛１１１｝面には、ダイヤモンド本体をなすｓｐ³構造炭素からの自発転移によってグラファイト層が生じているものと想定される。このグラファイト層のｓｐ²構造炭素の存在が、ラジカルの補足や安定化の一因として寄与し、従って、ラジカルの作用による熱可塑性樹脂１１の分解・架橋すなわち劣化が抑制されるものと考えられる。また、当該架橋反応の抑制により、加熱加工中の熱可塑性樹脂１１の増粘、従って樹脂組成物１０の増粘は、抑制される傾向にある。そして、加熱加工中の樹脂組成物１０における分解反応および架橋反応の抑制は、融点が２８０℃以上またはガラス転移温度が２２０℃以上の熱可塑性樹脂１１を含有する樹脂組成物１０の高い耐熱性について、その低下を抑えて確保するのに資する。以上のように、樹脂組成物１０は、加熱加工時の劣化および増粘を抑制しつつ高い耐熱性を実現するのに適するのである。

加えて、本実施形態では、ＮＤ粒子１２は、水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基からなる群より選択される少なくとも一種の官能基を表面に有する。これら表面官能基は、ナノダイヤモンド表面に存在するｓｐ²構造炭素と協働して共役系をなし、ラジカルの補足や安定化に寄与し、従って、ラジカルの作用による熱可塑性樹脂１１の分解・架橋すなわち劣化を抑制するのに資するものと考えられる。

図２は、樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２として用いることの可能なナノダイヤモンドの製造方法の一例の工程図である。本方法は、生成工程Ｓ１と、精製工程Ｓ２と、化学的解砕工程Ｓ３と、ｐＨ調整工程Ｓ４と、遠心分離工程Ｓ５と、乾燥工程Ｓ６とを含む。

生成工程Ｓ１では、空冷式であって大気組成の気体（有意量の酸素を含む）が共存する条件下での爆轟法が行われてナノダイヤモンドが生成する。まず、成形された爆薬に電気雷管が装着されたものを爆轟用の耐圧性容器の内部に設置し、容器内において大気組成の常圧の気体と使用爆薬とが共存する状態で、容器を密閉する。容器は例えば鉄製で、容器の容積は、例えば０.５〜４０ｍ³であり、好ましくは２〜３０ｍ³である。爆薬としては、トリニトロトルエン（ＴＮＴ）とシクロトリメチレントリニトロアミンすなわちヘキソーゲン（ＲＤＸ）との混合物を使用することができる。ＴＮＴとＲＤＸの質量比（ＴＮＴ／ＲＤＸ）は、例えば４０／６０〜６０／４０の範囲とされる。爆薬の使用量は、例えば０.０５〜２.０ｋｇであり、好ましくは０.３〜１.０ｋｇである。

生成工程Ｓ１では、次に、電気雷管を起爆させ、容器内で爆薬を爆轟させる。爆轟とは、化学反応に伴う爆発のうち反応の生じる火炎面が音速を超えた高速で移動するものをいう。爆轟の際、使用爆薬が部分的に不完全燃焼を起こして遊離した炭素を原料として、爆発で生じた衝撃波の圧力とエネルギーの作用によってナノダイヤモンドが生成する。ナノダイヤモンドは、爆轟法により得られる生成物にて先ずは、隣接する一次粒子ないし結晶子の間がファンデルワールス力の作用に加えて結晶面間クーロン相互作用が寄与して非常に強固に集成し、凝着体をなす。

生成工程Ｓ１では、次に、室温での例えば２４時間の放置により、容器およびその内部を降温させる。この放冷の後、容器の内壁に付着しているナノダイヤモンド粗生成物（上述のようにして生成したナノダイヤモンドの凝着体と煤を含む）をヘラで掻き取る作業を行い、ナノダイヤモンド粗生成物を回収する。以上のような空冷式大気共存下爆轟法によって、ナノダイヤモンド粒子の粗生成物を得ることができる。空冷式であって大気組成の気体（有意量の酸素を含む）が共存する条件下で実施される爆轟法は、一次粒子表面の官能基量の多いナノダイヤモンド粒子を生じさせるうえで好適である。これは、空冷式大気共存下爆轟法によると、ダイヤモンド結晶子が形成される過程において、原料炭素からのダイヤモンド核の成長が抑制されて、原料炭素の一部が（あるものは酸素等を伴って）表面官能基を形成するためであると考えられる。また、以上のような生成工程Ｓ１を必要回数行うことによって、所望量のナノダイヤモンド粗生成物を取得することが可能である。

精製工程Ｓ２は、本実施形態では、原料たるナノダイヤモンド粗生成物に例えば水溶媒中で強酸を作用させる酸処理を含む。爆轟法で得られるナノダイヤモンド粗生成物には金属酸化物が含まれやすいところ、この金属酸化物は、爆轟法に使用される容器等に由来するＦｅ，Ｃｏ，Ｎｉ等の酸化物である。例えば水溶媒中で所定の強酸を作用させることにより、ナノダイヤモンド粗生成物から金属酸化物を溶解・除去することができる（酸処理）。この酸処理に用いられる強酸としては、鉱酸が好ましく、例えば、塩酸、フッ化水素酸、硫酸、硝酸、および王水が挙げられる。酸処理では、一種類の強酸を用いてもよいし、二種類以上の強酸を用いてもよい。酸処理で使用される強酸の濃度は例えば１〜５０質量％である。酸処理温度は例えば７０〜１５０℃である。酸処理時間は例えば０.１〜２４時間である。また、酸処理は、減圧下、常圧下、または加圧下で行うことが可能である。このような酸処理の後、例えばデカンテーションにより、固形分（ナノダイヤモンド凝着体を含む）の水洗を行う。沈殿液のｐＨが例えば２〜３に至るまで、デカンテーションによる当該固形分の水洗を反復して行うのが好ましい。

精製工程Ｓ２は、本実施形態では、酸化剤を用いてナノダイヤモンド粗生成物（精製終了前のナノダイヤモンド凝着体）からグラファイトを除去するための酸化処理を含む。爆轟法で得られるナノダイヤモンド粗生成物にはグラファイト（黒鉛）が含まれているところ、このグラファイトは、使用爆薬が部分的に不完全燃焼を起こして遊離した炭素のうちナノダイヤモンド結晶を形成しなかった炭素に由来する。例えば上記の酸処理を経た後に、例えば水溶媒中で所定の酸化剤を作用させることにより、ナノダイヤモンド粗生成物からグラファイトを除去することができる（酸化処理）。この酸化処理に用いられる酸化剤としては、例えば、クロム酸、無水クロム酸、二クロム酸、過マンガン酸、過塩素酸、及びこれらの塩が挙げられる。酸化処理では、一種類の酸化剤を用いてもよいし、二種類以上の酸化剤を用いてもよい。酸化処理で使用される酸化剤の濃度は例えば３〜５０質量％である。酸化処理における酸化剤の使用量は、酸化処理に付されるナノダイヤモンド粗生成物１００重量部に対して例えば３００〜５００重量部である。酸化処理温度は例えば１００〜２００℃である。酸化処理時間は例えば１〜２４時間である。酸化処理は、減圧下、常圧下、または加圧下で行うことが可能である。また、酸化処理は、グラファイトの除去効率向上の観点から、鉱酸の共存下で行うのが好ましい。鉱酸としては、例えば、塩酸、フッ化水素酸、硫酸、硝酸、および王水が挙げられる。酸化処理に鉱酸を用いる場合、鉱酸の濃度は例えば５〜８０質量％である。このような酸化処理の後、例えばデカンテーションにより、固形分（ナノダイヤモンド凝着体を含む）の水洗を行う。水洗当初の上澄み液は着色しているところ、上澄み液が目視で透明になるまで、デカンテーションによる当該固形分の水洗を反復して行うのが好ましい。

以上のような精製工程Ｓ２を経て精製された後であっても、爆轟法ナノダイヤモンドは、一次粒子間が非常に強く相互作用して集成している凝着体（二次粒子）の形態をとる。この凝着体から一次粒子を分離させるために、本方法では、次に化学的解砕工程Ｓ３が行われる。例えば水溶媒中で所定のアルカリおよび過酸化水素を作用させることにより、ナノダイヤモンド凝着体からナノダイヤモンド一次粒子を分離させて解砕を進行させることができる（化学的解砕処理）。この化学的解砕処理に用いられるアルカリとしては、例えば、水酸化ナトリウム、アンモニア、水酸化カリウム等が挙げられる。化学的解砕処理におけるアルカリの濃度は、好ましくは０.１〜１０質量％、より好ましくは０.２〜８質量％、更に好ましくは０.５〜５質量％である。化学的解砕処理における過酸化水素の濃度は、好ましくは１〜１５質量％、より好ましくは２〜１０質量％、更に好ましくは４〜８質量％である。化学的解砕処理において、処理温度は例えば４０〜９５℃であり、処理時間は例えば０.５〜５時間である。また、化学的解砕処理は、減圧下、常圧下、または加圧下で行うことが可能である。このような化学的解砕処理の後、デカンテーションによって上澄みが除かれる。

本方法では、次に、ｐＨ調整工程Ｓ４が行われる。ｐＨ調整工程Ｓ４は、上述の化学的解砕処理を経たナノダイヤモンドを含む溶液のｐＨを後述の遠心分離処理より前に所定のｐＨに調整するための工程である。本工程では、デカンテーション後の沈殿液に酸やアルカリを加える。酸としては例えば塩酸を用いることができる。ナノダイヤモンドを含む溶液のｐＨを本工程で例えば２〜３に調整することによって、本方法によって作製されることとなるナノダイヤモンド分散液のｐＨを例えば４〜７の範囲に設定することが可能である。

本方法では、次に、遠心分離工程Ｓ５が行われる。遠心分離工程Ｓ５は、上述の化学的解砕処理を経たナノダイヤモンドを含む溶液を遠心分離処理に付すための工程である。具体的には、まず、上述の化学的解砕工程Ｓ３およびｐＨ調整工程Ｓ４を経たナノダイヤモンド含有液について、遠心分離装置を使用して最初の遠心分離処理を行う。最初の遠心分離処理後の上清液は、淡い黄色透明である場合が多い。そして、遠心分離処理によって生じた沈殿物と上清液とを分けた後、沈殿物に超純水を加えて懸濁し、遠心分離装置を使用して更なる遠心分離処理を行って固液分離を図る。加える超純水の量は、例えば、沈殿物の３〜５倍（体積比）である。遠心分離による固液分離後の沈殿物と上清液との分離、沈殿物に超純水を加えての懸濁、および更なる遠心分離処理という一連の過程を、遠心分離処理後に黒色透明の上清液が得られるまで反復して行う。３回目以降の遠心分離処理で黒色透明の上清液が得られる場合、最初の遠心分離処理と黒色透明の上清液が得られる遠心分離処理との間に行われる遠心分離処理で得られる上清液は、無色透明である場合が多い。以上のようにして得られる黒色透明の上清液が、ナノダイヤモンドの一次粒子がコロイド粒子として水に分散するナノダイヤモンド分散液である。本工程の各遠心分離処理における遠心力は例えば１５０００〜２５０００×ｇであり、遠心時間は例えば１０〜１２０分である。このような遠心分離工程Ｓ５における例えば最初の遠心分離処理によって生じる沈殿物には、ナノダイヤモンドの二次粒子が一次粒子よりも多く含まれているところ、当該沈殿物と上清液とを分けた後に沈殿物に超純水を加えて懸濁することによってナノダイヤモンド含有溶液を得ることができる。また、黒色透明の上清液を分離取得した後に残る沈殿物など、遠心分離処理によって生じる沈殿物については、上述の精製工程Ｓ２を経た別の固形分（ナノダイヤモンド凝着体を含む）と合せて、或は単独で、上述の化学的解砕工程Ｓ３、ｐＨ調整工程Ｓ４、および遠心分離工程Ｓ５の一連の過程に再び供してもよい。

爆轟法によって得られるナノダイヤモンドは、上述のように、得られる生成物にて先ずは一次粒子間が非常に強く相互作用して集成している凝着体（二次粒子）の形態をとる。上記の生成工程Ｓ１から遠心分離工程Ｓ５までの過程においては、ナノダイヤモンド凝着体に対し、精製工程Ｓ２において使用される化学種が加熱条件下で作用するのに加え、化学的解砕工程Ｓ３において使用される化学種が加熱条件下で作用する。これにより、化学的解砕工程Ｓ３において、ナノダイヤモンド凝着体にて少なくとも一部のナノダイヤモンド一次粒子間の凝着が化学的に解かれ、当該ナノダイヤモンド一次粒子がナノダイヤモンド凝着体から分離しやすくなる。遠心分離工程Ｓ５では、このようなナノダイヤモンドを含む溶液について遠心力の作用を利用した固液分離とその後の懸濁操作とが反復され、所定回数の遠心分離処理の後に、ナノダイヤモンド一次粒子の分散する黒色透明の上清液が採取される。このようにして、ナノダイヤモンドの一次粒子がコロイド粒子として分散するナノダイヤモンド分散液を作製することができる。また、得られたナノダイヤモンド分散液については、水分量を低減することによってナノダイヤモンド濃度を高めることができる。この水分量低減は、例えばエバポレーターを使用して行うことができる。

本方法においては、次に、乾燥工程Ｓ６が行われる。具体的には、以上のような遠心分離工程Ｓ５を経て得られたナノダイヤモンド分散液ないしナノダイヤモンド含有溶液を乾燥処理に付して、ナノダイヤモンドの乾燥粉体を得る。乾燥処理の手法としては、例えば、噴霧乾燥装置を使用して行う噴霧乾燥や、エバポレーターを使用して行う蒸発乾固が挙げられる。

以上のようにして、樹脂組成物１０中のＮＤ粒子１２として用いることの可能なナノダイヤモンドを製造することができる。

本方法では、ナノダイヤモンド凝着体（二次粒子）からナノダイヤモンドの一次粒子を分離させるうえで、上述のような化学的解砕処理と懸濁操作を含む遠心分離処理とが行われる。ナノダイヤモンドの一次粒子を分離させるための解砕手法として、上記の化学的解砕工程Ｓ３では、ジルコニアビーズを用いた従来のビーズミリングは行われない。そのため、以上の方法から得られるナノダイヤモンド分散液およびナノダイヤモンド粉体は、ジルコニアを実質的に含まない。これらナノダイヤモンド分散液やナノダイヤモンド粉体について、ジルコニアの検出を試みたとしても、採用される検出法の検出限界を上回る量のジルコニアは検出されないことが想定される。このようにジルコニアが含まれないことは、ナノダイヤモンドの高純度化において好適である。

本実施形態では、上述の精製工程Ｓ２を経たナノダイヤモンド凝着体についてナノダイヤモンド一次粒子へと解砕するために、上述の化学的解砕工程Ｓ３での化学的解砕手法に代えて、物理的解砕手法を採用してもよい。物理的解砕手法としては、例えば、高剪断ミキサー、ハイシアーミキサー、ホモミキサー、ボールミル、ビーズミル、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、またはコロイドミルを使用して行う手法が挙げられる。物理的解砕手法としては、効率性の観点からはビーズミルを使用して行うビーズミリングを採用するのが好ましい。物理的解砕手法によって解砕処理を行う場合、当該解砕処理を経たナノダイヤモンド含有スラリーから粗大粒子を除去する。例えば分級装置を使用して、遠心分離を利用した分級操作によって当該スラリーからナノダイヤモンド粗大粒子などの粗大粒子を除去することができる。これにより、ナノダイヤモンドの一次粒子がコロイド粒子として分散する黒色透明のナノダイヤモンド分散液が得られる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例２、３は参考例として記載するものである。

〔ナノダイヤモンド製造例１〕
以下のような生成工程、精製工程、化学的解砕工程、ｐＨ調整工程、遠心分離工程、および乾燥工程を経て、ナノダイヤモンドの乾燥粉体を製造した。

生成工程では、まず、成形された爆薬に電気雷管が装着されたものを爆轟用の耐圧性容器の内部に設置し、容器内において大気組成の常圧の気体と使用爆薬とが共存する状態で、容器を密閉した。容器は鉄製で、容器の容積は１５ｍ³である。爆薬としては、トリニトロトルエン（ＴＮＴ）とシクロトリメチレントリニトロアミンすなわちヘキソーゲン（ＲＤＸ）との混合物０.５０ｋｇを使用した。当該爆薬におけるＴＮＴとＲＤＸの質量比（ＴＮＴ／ＲＤＸ）は、５０／５０である。次に、電気雷管を起爆させ、容器内で爆薬を爆轟させた。次に、室温での２４時間の放置により、容器およびその内部を降温させた。この放冷の後、容器の内壁に付着しているナノダイヤモンド粗生成物（上記爆轟法で生成したナノダイヤモンド粒子の凝着体と煤を含む）をヘラで掻き取る作業を行い、ナノダイヤモンド粗生成物を回収した。ナノダイヤモンド粗生成物の回収量は０.０２５ｋｇであった。

次に、上述のような生成工程を複数回行うことによって取得されたナノダイヤモンド粗生成物（ナノダイヤモンド粗生成物Ｐ’）に対して精製工程の酸処理を行った。具体的には、当該ナノダイヤモンド粗生成物２００ｇに６Ｌの１０質量％塩酸を加えて得られたスラリーに対し、常圧条件での還流下で１時間の加熱処理を行った。この酸処理における加熱温度は８５〜１００℃である。次に、冷却後、デカンテーションにより、固形分（ナノダイヤモンド凝着体と煤を含む）の水洗を行った。沈殿液のｐＨが低ｐＨ側から２に至るまで、デカンテーションによる当該固形分の水洗を反復して行った。

次に、精製工程の酸化処理を行った。具体的には、デカンテーション後の沈殿液に、５Ｌの６０質量％硫酸水溶液と２Ｌの６０質量％クロム酸水溶液とを加えてスラリーとした後、このスラリーに対し、常圧条件での還流下で５時間の加熱処理を行った。この酸化処理における加熱温度は１２０〜１４０℃である。次に、冷却後、デカンテーションにより、固形分（ナノダイヤモンド凝着体を含む）の水洗を行った。水洗当初の上澄み液は着色しているところ、上澄み液が目視で透明になるまで、デカンテーションによる当該固形分の水洗を反復して行った。

次に、化学的解砕工程を行った。具体的には、デカンテーション後の沈殿液に、１Ｌの１０質量％水酸化ナトリウム水溶液と１Ｌの３０質量％過酸化水素水溶液とを加えてスラリーとした後、このスラリーに対し、常圧条件での還流下で１時間の加熱処理を行った（化学的解砕処理）。この化学的解砕処理における加熱温度は５０〜１０５℃である。次に、冷却後、デカンテーションによって上澄みを除いた。

次に、ｐＨ調整工程を行った。具体的には、化学的解砕処理後のデカンテーションによって得られた沈殿液に塩酸を加え、沈殿液のｐＨを２.５に調整した。このようにして、ｐＨの調整されたスラリーを得た。

次に、遠心分離工程を行った。具体的には、上述のｐＨ調整を経たスラリー（ナノダイヤモンド含有液）について、まず、遠心分離装置を使用して最初の遠心分離処理を行った。この遠心分離処理における遠心力は２００００×ｇとし、遠心時間は１０分とした。最初の遠心分離処理後の上清液は、淡い黄色透明であった。本工程では、次に、最初の遠心分離処理によって生じた沈殿物と上清液とを分けた後、沈殿物に超純水を加えて懸濁し、遠心分離装置を使用して２回目の遠心分離処理を行って固液分離を図った。加えた超純水の量は、沈殿物の４倍（体積比）とした。２回目の遠心分離処理における遠心力は２００００×ｇとし、遠心時間は６０分とした。２回目の遠心分離処理後の上清液は、無色透明であった。本工程では、次に、２回目の遠心分離処理によって生じた沈殿物と上清液とを分けた後、沈殿物に超純水を加えて懸濁し、遠心分離装置を使用して３回目の遠心分離処理を行って固液分離を図った。加えた超純水の量は、沈殿物の４倍（体積比）とした。３回目の遠心分離処理における遠心力は２００００×ｇとし、遠心時間は６０分とした。３回目の遠心分離処理後の上清液は、黒色透明であった。この後、遠心分離による固液分離後の沈殿物と上清液との分離、沈殿物に４倍量の超純水を加えての懸濁、および更なる遠心分離処理（遠心力２００００×ｇ，遠心時間６０分）という一連の過程を、遠心分離処理後に黒色透明の上清液が得られる限り反復して行った。

以上のようにして、黒色透明のナノダイヤモンド分散液を得た。上記３回目の遠心分離処理後のナノダイヤモンド分散液のｐＨについてｐＨ試験紙（商品名「スリーバンドｐＨ試験紙」，アズワン株式会社製）を使用して確認したところ、６であった。本分散液のナノダイヤモンド固形分濃度は１.０８質量％であった。本分散液に含まれるナノダイヤモンド粒子の粒径を動的光散乱法によって測定した結果、粒径Ｄ５０（メディアン径）は６.０４ｎｍであった。本分散液の一部についてナノダイヤモンド濃度０.２質量％への超純水による希釈を行った後に当該ナノダイヤモンド分散液中のナノダイヤモンド粒子のゼータ電位を測定したところ、−４２ｍＶ（２５℃，ｐＨ６）であった。

次に、乾燥工程を行った。具体的には、上述のようにして得られたナノダイヤモンド分散液を、スプレードライヤー（商品名「スプレードライヤー Ｂ−２９０」，日本ビュッヒ社製）を使用して噴霧乾燥に付し、粉体化した。以上のようにして、ナノダイヤモンドの乾燥粉体（ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁）を製造した。

ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁について、Ｘ線回析装置（商品名「ＳｍａｒｔＬａｂ」，リガク社製）を使用して結晶構造解析を行った。その結果、ダイヤモンドの回析ピーク位置、即ち、ダイヤモンド結晶の（１１１）面からの回析ピーク位置に、強い回析ピークが認められ、上述のようにして得られた粉体がダイヤモンドであることを確認した。また、ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁について、Ｘ線回析装置（商品名「ＳｍａｒｔＬａｂ」，リガク社製）を使用して小角Ｘ線散乱測定を行い、粒子径分布解析ソフト（商品名「ＮＡＮＯ−Ｓｏｌｖｅｒ」，リガク社製）を使用して、散乱角度１°〜３°の領域についてナノダイヤモンドの一次粒子経を見積もった。この見積もりにおいては、ナノダイヤモンド一次粒子が球形であり且つ粒子密度が３.５１ｇ／ｃｍ³であるとの仮定をおいた。その結果、本測定で得られるナノダイヤモンド一次粒子の平均粒径は４.２４０ｎｍであり、一次粒子分布に関する相対標準偏差（ＲＳＤ：relative standard deviation）は４１.４％であった。動的光散乱法によって得られた上記粒径Ｄ５０の値（６.０４ｎｍ）よりも小さく比較的に小径な一次粒子群が比較的にシャープな分布を示すことが確認された。

ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁について、後記のようにして固体¹³Ｃ-ＮＭＲ分析を行った。その結果、分析対象の試料の¹³Ｃ ＤＤ／ＭＡＳ ＮＭＲスペクトルにおいて、ナノダイヤモンドの主成分としてのｓｐ³炭素のピーク、水酸基の結合する炭素（−ＣＯＨ）に由来するピーク、カルボキシル基（−ＣＯＯＨを含む−Ｃ(=Ｏ)Ｏ）に含まれる炭素に由来するピーク、カルボニル基（−Ｃ＝Ｏ）に含まれる炭素に由来するピーク、アルケニル基（Ｃ＝Ｃ）に含まれる炭素に由来するピーク、および、水素の結合する炭素（−ＣＨ）に由来するピークが観測された。ピークごとに波形分離を行ったうえで算出したこれら各種炭素の割合は、ｓｐ³炭素が５４.５％、水酸基結合炭素が１７.０％、カルボキシル炭素が１.７％、カルボニル炭素が１.５％、アルケニル炭素が０.２％、水素結合炭素が２５.１％であった。また、ナノダイヤモンド粒子の分散する市販のナノダイヤモンド水分散液（商品名「Ｖｏｘ Ｄ」，ナノダイヤモンド濃度５質量％，粒径Ｄ５０；５ｎｍ，ｐＨ９におけるゼータ電位；−５５ｍＶ，Ｃａｒｂｏｄｅｏｎ社製）から得られたナノダイヤモンド乾燥粉体について、別途、固体¹³Ｃ-ＮＭＲ分析を行ったところ、分析対象の試料の¹³Ｃ ＤＤ／ＭＡＳ ＮＭＲスペクトルにおいて、ナノダイヤモンドの主成分としてのｓｐ³炭素のピーク、水酸基の結合する炭素（−ＣＯＨ）に由来するピーク、カルボキシル基（−ＣＯＯＨを含む−Ｃ(=Ｏ)Ｏ）に含まれる炭素に由来するピーク、カルボニル基（−Ｃ＝Ｏ）に含まれる炭素に由来するピーク、および、水素の結合する炭素（−ＣＨ）に由来するピークが観測された。アルケニル基（Ｃ＝Ｃ）に含まれる炭素に由来するピークは観測されなかった。ピークごとに波形分離を行ったうえで算出したこれら各種炭素の割合は、ｓｐ³炭素が６６.５％、水酸基結合炭素が１６.１％、カルボキシル炭素が０.２％、カルボニル炭素が０.４％、水素結合炭素が１６.８％であった。

ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁について、後記のようにしてＩＣＰ（高周波誘導結合プラズマ）発光分光分析法によってジルコニア含有量の測定を試みた。しかしながら、ジルコニアは検出されなかった。具体的には、検出限界（下限）５０質量ｐｐｍを上回る測定結果は得られなかった。

〔ナノダイヤモンド製造例２〕
空冷式爆轟法によって得られた空冷式爆轟ナノダイヤモンド煤（ＡＬＩＴ社製）を上述のナノダイヤモンド粗生成物Ｐ’の代わりに用いたこと以外は製造例１におけるのと同様の精製工程の酸処理および酸化処理、化学的解砕工程、並びにｐＨ調整工程を行った。その後、遠心分離工程を行った。具体的には、ｐＨ調整工程を経たスラリー（ナノダイヤモンド含有液）について、遠心分離装置を使用して遠心分離処理を行った。この遠心分離処理における遠心力は２００００×ｇとし、遠心時間は１０分とした。次に、この遠心分離処理によって生じた沈殿物と上清液とを分けた後、沈殿物に超純水を加えて懸濁した。加えた超純水の量は、沈殿物の４倍（体積比）とした。このようにして、精製等を経たナノダイヤモンド粒子を含有する溶液を得た。次に、乾燥工程を行った。具体的には、当該ナノダイヤモンド含有溶液を、スプレードライヤー（商品名「スプレードライヤー Ｂ−２９０」，日本ビュッヒ社製）を使用して噴霧乾燥に付し、粉体化した。以上のようにして、ナノダイヤモンドの乾燥粉体（ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂）を製造した。

ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂について、ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁と同様に、Ｘ線回析装置（商品名「ＳｍａｒｔＬａｂ」，リガク社製）を使用して結晶構造解析を行い、粉体がダイヤモンドであることを確認した。また、ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂について、ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁と同様に、Ｘ線回析装置（商品名「ＳｍａｒｔＬａｂ」，リガク社製）を使用して小角Ｘ線散乱測定を行い、粒子径分布解析ソフト（商品名「ＮＡＮＯ−Ｓｏｌｖｅｒ」，リガク社製）を使用して、散乱角度１°〜３°の領域についてナノダイヤモンドの一次粒子経を見積もった。その結果、本測定で得られるナノダイヤモンド一次粒子の平均粒径は５.９４５ｎｍであり、一次粒子分布に関する相対標準偏差（ＲＳＤ）は３８.１％であった。

ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂について、後記のようにして固体¹³Ｃ-ＮＭＲ分析を行った。その結果、分析対象の試料の¹³Ｃ ＤＤ／ＭＡＳ ＮＭＲスペクトルにおいて、ナノダイヤモンドの主成分としてのｓｐ³炭素のピーク、水酸基の結合する炭素（−ＣＯＨ）に由来するピーク、カルボキシル基（−ＣＯＯＨを含む−Ｃ(=Ｏ)Ｏ）に含まれる炭素に由来するピーク、カルボニル基（−Ｃ＝Ｏ）に含まれる炭素に由来するピーク、および、水素の結合する炭素（−ＣＨ）に由来するピークが観測された。ピークごとに波形分離を行ったうえで算出したこれら各種炭素の割合は、ｓｐ³炭素が７０.０％、水酸基結合炭素が１４.７％、カルボキシル炭素が０.５％、カルボニル炭素が０.４％、水素結合炭素が１４.４％であった。

ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂について、後記のようにしてＩＣＰ発光分光分析法によってジルコニア含有量の測定を試みた。しかしながら、ジルコニアは検出されなかった。具体的には、検出限界（下限）５０質量ｐｐｍを上回る測定結果は得られなかった。

〈固形分濃度〉
ナノダイヤモンド分散液に関する上記の固形分濃度は、秤量した分散液３〜５ｇの当該秤量値と、当該秤量分散液から加熱によって水分を蒸発させた後に残留する乾燥物（粉体）について精密天秤によって秤量した秤量値とに基づき、算出した。

〈メディアン径〉
ナノダイヤモンド分散液に含まれるナノダイヤモンド粒子に関する上記の粒径Ｄ５０（メディアン径）は、スペクトリス社製の装置（商品名「ゼータサイザー ナノＺＳ」）を使用して、動的光散乱法（非接触後方散乱法）によって測定した値である。測定に付されたナノダイヤモンド分散液は、ナノダイヤモンド濃度が０.５〜２.０質量％となるように超純水で希釈した後に、超音波洗浄機による超音波照射を経たものである。

〈ゼータ電位〉
ナノダイヤモンド分散液に含まれるナノダイヤモンド粒子に関する上記のゼータ電位は、スペクトリス社製の装置（商品名「ゼータサイザー ナノＺＳ」）を使用して、レーザードップラー式電気泳動法によって測定した値である。測定に付されたナノダイヤモンド分散液は、ナノダイヤモンド濃度０.２質量％への超純水による希釈を行った後に超音波洗浄機による超音波照射を経たものである。また、測定に付されたナノダイヤモンド分散液のｐＨは、ｐＨ試験紙（商品名「スリーバンドｐＨ試験紙」，アズワン株式会社製）を使用して確認した値である。

〈固体¹³Ｃ-ＮＭＲ分析〉
固体¹³Ｃ-ＮＭＲ分析は、固体ＮＭＲ装置（商品名「ＣＭＸ−３００ Ｉｎｆｉｎｉｔｙ」，Ｃｈｅｍａｇｎｅｔｉｃｓ社製）を使用して行う固体ＮＭＲ法によって行った。測定法その他、測定に係る条件は、以下のとおりである。
測定法：ＤＤ／ＭＡＳ法
測定核周波数：７５.１８８８２９ ＭＨｚ（¹³Ｃ核）
スペクトル幅：３０.００３ ｋＨｚ
パルス幅：４.２μsec（９０°パルス）
パルス繰り返し時間：ＡＣＱＴＭ ６８.２６ｍsec，ＰＤ １５sec
観測ポイント：２０４８（データポイント：８１９２）
基準物質：ポリジメチルシロキサン（外部基準：１.５６ｐｐｍ）
温度：室温（約２２℃）
試料回転数：８.０ ｋＨｚ

〈ＩＣＰ発光分光分析法〉
ナノダイヤモンド分散液またはナノダイヤモンド含有溶液から加熱によって水分を蒸発させた後に残留する乾燥物（粉体）１００ｍｇについて、磁製るつぼに入れた状態で電気炉内にて乾式分解を行った。この乾式分解は、４５０℃で１時間の条件、これに続く５５０℃で１時間の条件、及びこれに続く６５０℃で１時間の条件にて、３段階で行った。このような乾式分解の後、磁製るつぼ内の残留物について、磁製るつぼに濃硫酸０.５ｍｌを加えて蒸発乾固させた。そして、得られた乾固物を最終的に２０ｍｌの超純水に溶解させた。このようにして分析サンプルを調製した。この分析サンプルを、ＩＣＰ発光分光分析装置（商品名「ＣＩＲＯＳ１２０」，リガク社製）によるＩＣＰ発光分光分析に供した。本分析の検出下限値が５０質量ｐｐｍとなるように前記分析サンプルを調製した。また、本分析では、検量線用標準溶液として、ＳＰＥＸ社製の混合標準溶液ＸＳＴＣ−２２、および、関東化学社製の原子吸光用標準溶液Ｚｒ１０００を、分析サンプルの硫酸濃度と同濃度の硫酸水溶液にて適宜希釈調製して用いた。そして、本分析では、空のるつぼで同様に操作および分析して得られた測定値を、測定対象たるナノダイヤモンド分散液試料についての測定値から差し引き、試料中のジルコニア濃度を求めた。

〔実施例１〕
高耐熱性の熱可塑性樹脂としての１００重量部のポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）（商品名「ベスタキープ Ｌ４０００Ｇ」，ダイセル・エボニック社製）と、０.５重量部の上記ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁との混合物（総量３０ｇ）を、混練・押出成形評価試験装置（商品名「ラボプラストミルＲ−３０」，混練チャンバーの容積３０ｃｃ，東洋精機製作所製）を使用して混練し、実施例１の樹脂組成物を得た。この混練においては、混練温度を４００℃とし、混練チャンバー内のローラーの回転数を６０ｒｐｍとし、混練時間を１５分とした。この実施例１の樹脂組成物について、回転式レオメーター（商品名「ＭＣＲ３０２」，Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製）を使用して動的粘弾性測定を行い、その測定によって得られる複素粘度η*（Ｐａ・ｓ）の値をモニターした。この測定においては、直径８ｍｍのパラレルプレートを用い、測定温度を４００℃とし、周波数を１Ｈｚとし、試料に作用させる歪を３％とした。実施例１に関し、測定開始から１分後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値を１分後の複素粘度測定値で除した値（粘度上昇倍率）とを、表１に掲げる。

〔実施例２〕
ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁（０.５重量部）に代えて０.５重量部の上記ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂を用いた以外は実施例１と同様にして混合物の混練を行って、実施例２の樹脂組成物を得た。この実施例２の樹脂組成物について、実施例１の樹脂組成物と同様にして、動的粘弾性測定を行って複素粘度η*（Ｐａ・ｓ）の値をモニターした。実施例２に関し、測定開始から１分後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値を１分後の複素粘度測定値で除した値（粘度上昇倍率）とを、表１に掲げる。

〔比較例１〕
実施例１で用いたのとの同じＰＥＥＫ（商品名「ベスタキープ Ｌ４０００Ｇ」）３０ｇを、混練・押出成形評価試験装置（商品名「ラボプラストミルＲ−３０」，東洋精機製作所製」）を使用して混練し、比較例１の樹脂組成物を得た。この比較例１の樹脂組成物について、実施例１の樹脂組成物と同様にして、動的粘弾性測定を行って複素粘度η*（Ｐａ・ｓ）の値をモニターした。比較例１に関し、測定開始から１分後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値を１分後の複素粘度測定値で除した値（粘度上昇倍率）とを、表１に掲げる。

〔比較例２〕
ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁（０.５重量部）に代えて０.５重量部のヒンダードフェノール系化合物（商品名「ＩＲＧＡＮＯＸ １０１０ＦＦ」，ＢＡＳＦ社製）を用いた以外は実施例１と同様にして混合物の混練を行って、比較例２の樹脂組成物を得た。この比較例２の樹脂組成物について、実施例１の樹脂組成物と同様にして、動的粘弾性測定を行って複素粘度η*（Ｐａ・ｓ）の値をモニターした。比較例２に関し、測定開始から１分後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値を１分後の複素粘度測定値で除した値（粘度上昇倍率）とを、表１に掲げる。

〔実施例３〕
高耐熱性の熱可塑性樹脂としての１００重量部のポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）（商品名「ジュラファイド ０２２０Ａ９」，ポリプラスチックス株式会社製）と、０.５重量部の上記ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂との混合物（総量３０ｇ）を、混練・押出成形評価試験装置（商品名「ラボプラストミルＲ−３０」，混練チャンバーの容積３０ｃｃ，東洋精機製作所製）を使用して混練し、実施例３の樹脂組成物を得た。この混練においては、混練温度を３３０℃とし、混練チャンバー内のローラーの回転数を６０ｒｐｍとし、混練時間を１５分とした。この実施例３の樹脂組成物について、回転式レオメーター（商品名「ＭＣＲ３０２」，Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製）を使用して動的粘弾性測定を行い、その測定によって得られる複素粘度η*（Ｐａ・ｓ）の値をモニターした。この測定においては、直径８ｍｍのパラレルプレートを用い、測定温度を３３０℃とし、周波数を１Ｈｚとし、試料に作用させる歪を３％とした。実施例３に関し、測定開始から１分後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値を１分後の複素粘度測定値で除した値（粘度上昇倍率）とを、表２に掲げる。

〔比較例３〕
実施例３で用いたのとの同じＰＰＳ（商品名「ジュラファイド ０２２０Ａ９」）３０ｇを、混練・押出成形評価試験装置（商品名「ラボプラストミルＲ−３０」，東洋精機製作所製」）を使用して混練し、比較例３の樹脂組成物を得た。この比較例３の樹脂組成物について、実施例３の樹脂組成物と同様にして、動的粘弾性測定を行って複素粘度η*（Ｐａ・ｓ）の値をモニターした。比較例３に関し、測定開始から１分後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値を１分後の複素粘度測定値で除した値（粘度上昇倍率）とを、表２に掲げる。

〔比較例４〕
ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂（０.５重量部）に代えて０.５重量部のヒンダードフェノール系化合物（商品名「ＩＲＧＡＮＯＸ １０１０ＦＦ」，ＢＡＳＦ社製）を用いた以外は実施例３と同様にして混合物の混練を行って、比較例４の樹脂組成物を得た。この比較例４の樹脂組成物について、実施例３の樹脂組成物と同様にして、動的粘弾性測定を行って複素粘度η*（Ｐａ・ｓ）の値をモニターした。比較例４に関し、測定開始から１分後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値と、１時間後の複素粘度測定値を１分後の複素粘度測定値で除した値（粘度上昇倍率）とを、表２に掲げる。

［評価］
表１に示される結果から、ＰＥＥＫのみが混練されてなる比較例１の樹脂組成物（粘度上昇倍率１.８３）や、ＰＥＥＫとヒンダードフェノール系化合物とが混練されてなる比較例２の樹脂組成物（粘度上昇倍率１.８１）よりも、ＰＥＥＫと上記ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁とが混練されてなる実施例１の樹脂組成物（粘度上昇倍率１.２５）およびＰＥＥＫと上記ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂とが混練されてなる実施例２の樹脂組成物（粘度上昇倍率１.２９）は、高温環境下における増粘が抑制されていることが解る。また、比較例１と比較例２の比較から、比較例２の樹脂組成物においてヒンダードフェノール系化合物は増粘抑制作用を実質的に発揮していないと評価できる。これは、比較例２の樹脂組成物を得るための４００℃での上記混練過程や、比較例２の樹脂組成物に関する４００℃での上記動的粘弾性測定過程において、ヒンダードフェノール系化合物が高温環境に耐えられなかったことによるものと、想定される。実施例１の樹脂組成物における増粘抑制効果は、４００℃の高温環境下での上記ナノダイヤモンド粉体Ｐ₁ないしナノダイヤモンド粒子の高耐熱性を示唆するものである。実施例２の樹脂組成物における増粘抑制効果は、４００℃の高温環境下での上記ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂ないしナノダイヤモンド粒子の高耐熱性を示唆するものである。

表２に示される結果から、ＰＰＳのみが混練されてなる比較例３の樹脂組成物（粘度上昇倍率１.４３）や、ＰＰＳとヒンダードフェノール系化合物とが混練されてなる比較例４の樹脂組成物（粘度上昇倍率１.４２）よりも、ＰＰＳと上記ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂とが混練されてなる実施例３の樹脂組成物（粘度上昇倍率１.２７）は、高温環境下における増粘が抑制されていることが解る。また、比較例３と比較例４の比較から、比較例４の樹脂組成物においてヒンダードフェノール系化合物は増粘抑制作用を実質的に発揮していないと評価できる。これは、比較例４の樹脂組成物を得るための３３０℃での上記混練過程や、比較例４の樹脂組成物に関する３３０℃での上記動的粘弾性測定過程において、ヒンダードフェノール系化合物が高温環境に耐えられなかったことによるものと、想定される。実施例３の樹脂組成物における増粘抑制効果は、３３０℃の高温環境下での上記ナノダイヤモンド粉体Ｐ₂ないしナノダイヤモンド粒子の高耐熱性を示唆するものである。

以上のまとめとして、本発明の構成およびそのバリエーションを以下に付記として列記する。

〔付記１〕融点が２８０℃以上またはガラス転移温度が２２０℃以上の熱可塑性樹脂と、ナノダイヤモンド粒子とを含有する、樹脂組成物。
〔付記２〕前記ナノダイヤモンド粒子の含有量は、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０.００１〜５重量部である、付記１に記載の樹脂組成物。
〔付記３〕前記ナノダイヤモンド粒子の含有量は、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０.００２重量部以上である、付記１または２に記載の樹脂組成物。
〔付記４〕前記ナノダイヤモンド粒子の含有量は、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０.０１重量部以上である、付記１または２に記載の樹脂組成物。
〔付記５〕前記ナノダイヤモンド粒子の含有量は、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０.１重量部以上である、付記１または２に記載の樹脂組成物。
〔付記６〕前記ナノダイヤモンド粒子の含有量は、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して３.０重量部以下である、付記１から５のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記７〕前記ナノダイヤモンド粒子の含有量は、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して２.０重量部以下である、付記１から５のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記８〕前記ナノダイヤモンド粒子の含有量は、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して１.０重量部以下である、付記１から５のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記９〕前記ナノダイヤモンド粒子は、爆轟法ナノダイヤモンド粒子である、付記１から８のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１０〕前記ナノダイヤモンド粒子は、空冷式爆轟法ナノダイヤモンド粒子である、付記１から９のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１１〕前記ナノダイヤモンド粒子は、空冷式大気共存下爆轟法ナノダイヤモンド粒子である、付記１から１０のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１２〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基を有する、付記１から１１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１３〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素の割合は、１６.８％以上である、付記１から１２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１４〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素の割合は、１７.０％以上である、付記１から１２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１５〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素の割合は、１８.０％以上である、付記１から１２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１６〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素の割合は、２０.０％以上である、付記１から１２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１７〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素の割合は、２５.０％以上である、付記１から１２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１８〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素の割合は、４０.０％以下である、付記１から１７のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記１９〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボキシル基を有する、付記１から１８のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２０〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素の割合は、１.０％以上である、付記１から１９のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２１〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素の割合は、１.２％以上である、付記１から１９のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２２〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素の割合は、１.５％以上である、付記１から１９のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２３〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素の割合は、１.７％以上である、付記１から１９のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２４〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素の割合は、２.０％以上である、付記１から１９のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２５〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素の割合は、５.０％以下である、付記１から２４のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２６〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボニル基を有する、付記１から２５のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２７〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボニル炭素の割合は、１.０％以上である、付記１から２６のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２８〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボニル炭素の割合は、１.２％以上である、付記１から２６のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記２９〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボニル炭素の割合は、１.５％以上である、付記１から２６のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３０〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボニル炭素の割合は、１.７％以上である、付記１から２６のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３１〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボニル炭素の割合は、２.０％以上である、付記１から２６のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３２〕前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボニル炭素の割合は、５.０％以下である、付記１から３１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３３〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボキシル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボキシル炭素の総割合は、１７.８％以上である、付記１から３２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３４〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボキシル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボキシル炭素の総割合は、１８.０％以上である、付記１から３２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３５〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボキシル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボキシル炭素の総割合は、１８.３％以上である、付記１から３２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３６〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボキシル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボキシル炭素の総割合は、１８.５％以上である、付記１から３２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３７〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボキシル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボキシル炭素の総割合は、１８.８％以上である、付記１から３２のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３８〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボキシル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボキシル炭素の総割合は、３０.０％以下である、付記１から３７のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記３９〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボニル炭素の総割合は、１７.８％以上である、付記１から３８のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４０〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボニル炭素の総割合は、１８.０％以上である、付記１から３８のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４１〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボニル炭素の総割合は、１８.３％以上である、付記１から３８のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４２〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボニル炭素の総割合は、１８.５％以上である、付記１から３８のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４３〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボニル炭素の総割合は、１８.８％以上である、付記１から３８のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４４〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素およびカルボニル炭素の総割合は、３０.０％以下である、付記１から４３のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４５〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボキシル基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素およびカルボニル炭素の総割合は、２.０％以上である、付記１から４４のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４６〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボキシル基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素およびカルボニル炭素の総割合は、２.２％以上である、付記１から４４のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４７〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボキシル基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素およびカルボニル炭素の総割合は、２.４％以上である、付記１から４４のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４８〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボキシル基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素およびカルボニル炭素の総割合は、２.７％以上である、付記１から４４のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記４９〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボキシル基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素およびカルボニル炭素の総割合は、２.９％以上である、付記１から４４のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５０〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボキシル基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素およびカルボニル炭素の総割合は、３.２％以上である、付記１から４４のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５１〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にカルボキシル基およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるカルボキシル炭素およびカルボニル炭素の総割合は、８.０％以下である、付記１から５０のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５２〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、１８.８％以上である、付記１から５１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５３〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、１９.０％以上である、付記１から５１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５４〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、１９.２％以上である、付記１から５１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５５〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、１９.５％以上である、付記１から５１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５６〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、１９.７％以上である、付記１から５１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５７〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、２０.０％以上である、付記１から５１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５８〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、２０.５％以上である、付記１から５１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記５９〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、３２.０％以下である、付記１から５８のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記６０〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面にアルケニル基を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素におけるアルケニル炭素の割合は、０.１％以上である、付記１から５９のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記６１〕前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水素を有し、当該ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水素結合炭素の割合は、２０.０％以上である、付記１から６０のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記６２〕前記ナノダイヤモンド粒子のメディアン径は、１０μｍ以下である、付記１から６１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記６３〕前記ナノダイヤモンド粒子のメディアン径は、５００ｎｍ以下である、付記１から６１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記６４〕前記ナノダイヤモンド粒子のメディアン径は、２００ｎｍ以下である、付記１から６１のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記６５〕前記熱可塑性樹脂は、芳香族ポリエーテルケトンおよび／またはポリフェニレンサルファイドを含む、付記１から６４のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記６６〕前記芳香族ポリエーテルケトンは、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、およびポリエーテルエーテルケトンケトンからなる群より選択される少なくとも一種を含む、付記６５に記載の樹脂組成物。
〔付記６７〕前記熱可塑性樹脂の含有量は、６０〜９９.９９９質量％である、付記１から６６のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
〔付記６８〕前記熱可塑性樹脂の含有量は、９０〜９５質量％である、付記１から６６のいずれか一つに記載の樹脂組成物。

１０ 樹脂組成物
１１ 熱可塑性樹脂
１２ ＮＤ粒子（ナノダイヤモンド粒子）
Ｓ１ 生成工程
Ｓ２ 精製工程
Ｓ３ 化学的解砕工程
Ｓ４ ｐＨ調整工程
Ｓ５ 遠心分離工程
Ｓ６ 乾燥工程

Claims (6)

1. 融点が２８０℃以上またはガラス転移温度が２２０℃以上の熱可塑性樹脂と、ナノダイヤモンド粒子とを含有する、樹脂組成物であって、
   前記ナノダイヤモンド粒子は、表面に水酸基、カルボキシル基、およびカルボニル基を有し、
   前記ナノダイヤモンド粒子の含む炭素における水酸基結合炭素、カルボキシル炭素、およびカルボニル炭素の総割合は、１８．８％以上３２.０％以下であり、
   前記ナノダイヤモンド粒子のメディアン径は、１０μｍ以下である、樹脂組成物。
2. 前記ナノダイヤモンド粒子の含有量は、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対して０.００１〜５重量部である、請求項１に記載の樹脂組成物。
3. 前記ナノダイヤモンド粒子は、爆轟法ナノダイヤモンド粒子である、請求項１または２に記載の樹脂組成物。
4. 前記熱可塑性樹脂は、芳香族ポリエーテルケトンおよび／またはポリフェニレンサルファイドを含む、請求項１から３のいずれか一つに記載の樹脂組成物。
5. 前記芳香族ポリエーテルケトンは、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、およびポリエーテルエーテルケトンケトンからなる群より選択される少なくとも一種を含む、請求項４に記載の樹脂組成物。
6. 前記ナノダイヤモンド粒子は、ナノダイヤモンドの一次粒子、または、一次粒子が集成してなる二次粒子である、請求項１から５のいずれか一つに記載の樹脂組成物。

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