JP6828680B2 - 電池用包装材料、その製造方法及び電池 - Google Patents

Description

本発明は、電池用包装材料、その製造方法及び電池に関する。

従来、様々なタイプの電池が開発されているが、あらゆる電池において、電極や電解質等の電池素子を封止するために包装材料が不可欠な部材になっている。従来、電池用包装として金属製の包装材料が多用されていた。

一方、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話等の高性能化に伴い、電池には、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の電池用包装材料では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。

そこで、近年、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る電池用包装材料として、基材／金属層／熱融着性樹脂層が順次積層されたフィルム状の積層体が提案されている。

また、このような電池用包装材料においては、一般的に、冷間成形により凹部が形成され、当該凹部によって形成された空間に電極や電解液などの電池素子を配し、熱融着性樹脂層同士を熱溶着させることにより、電池用包装材料の内部に電池素子が収容された電池が得られる。しかしながら、このようなフィルム状の包装材料は、金属製の包装材料に比べて薄く、成形時にピンホールやクラックが生じ易いという欠点がある。電池用包装材料にピンホールやクラックが生じた場合には、電解液が金属層にまで浸透して金属析出物を形成し、その結果、短絡を生じさせることになりかねないため、フィルム状の電池用包装材料には、成形時にピンホールが生じ難い特性、即ち優れた成形性を備えさせることは不可欠となっている。

例えば、特許文献１には、樹脂フィルムからなる内層、第１接着剤層、金属層、第２接着剤層、及び樹脂フィルムからなる外層を備えた積層型包装材料において、前記第１接着剤層及び第２接着剤層の少なくとも一方を、側鎖に活性水素基を有する樹脂、多官能イソシアネート類、及び多官能アミン化合物を含む接着剤組成物で形成することにより、より深い成形に対して信頼性の高い包装材料が得られることが開示されている。

特開２００８−２８７９７１号公報

近年、電池の小型化、薄型化の要求に伴い、電池用包装材料に対しても、より一層の薄膜化が求められている。しかしながら、電池用包装材料の厚みが薄くなる（例えば、１００μｍ以下）と、電池用包装材料に形成された凹部の周縁部がカール（湾曲）して、電池素子の収容や熱融着性樹脂層の熱溶着を阻害して、電池の生産効率を低下させる場合がある。特に、自動車用の二次電池など、大型の二次電池に使用される電池用包装材料は、サイズが大きいため、電池の生産性に与えるカールの影響が非常に大きいという問題を有している。

また、電池用包装材料の厚みが薄くなる（例えば、１００μｍ以下）と、成形時に金属層にピンホールやクラックが生じやすくなるという問題もある。

このような状況下、本発明の主な目的は、少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料において、成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えており、さらに、成形後のカールが効果的に抑制された電池用包装材料を提供することにある。

本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、かつ、基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下であることにより、意外にも、電池用包装材料の成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えており、さらに、成形後のカールが効果的に抑制されることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、更に検討を重ねることにより完成したものである。

即ち、本発明は、下記に掲げる態様の電池用包装材料及び電池を提供する。
項１． 少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、
前記基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、
前記基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下である、電池用包装材料。
項２． 前記金属層は、一方向の引張試験を行った時の耐力Ａと、当該一方向と同一平面で直交する他方向の引張試験を行った時の耐力Ｂとが、共に２０Ｎ／１５ｍｍ以上７０Ｎ／１５ｍｍの範囲にあり、かつ、前記耐力Ａと前記耐力Ｂの差の絶対値が２Ｎ／１５ｍｍ以下である、項１に記載の電池用包装材料。
項３． 前記積層体の厚みが、１００μｍ以下である、項１または２に記載の電池用包装材料。
項４． 前記基材層の厚みが、１０μｍ以上３５μｍ以下の範囲にある、項１〜３のいずれかに記載の電池用包装材料。
項５． 前記金属層の厚みが、１０μｍ以上３５μｍ以下の範囲にある、項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料。
項６． 前記基材層が、ポリエステル樹脂及びポリアミドの少なくとも一方を含んでいる、項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料。
項７． 前記金属層の少なくとも一方の面に化成処理が施されている、項１〜６のいずれかに記載の電池用包装材料。
項８． 二次電池用の包装材料である、項１〜７のいずれかに記載の電池用包装材料。
項９． 少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１〜８のいずれかに記載の電池用包装材料により形成された包装体中に収容されている、電池。
項１０． 少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層とがこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えており、
前記基材層として、以下の物性を備えるものを用いる、電池用包装材料の製造方法。
前記基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にある。
前記基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下である。

本発明によれば、少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料において、基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下であるため、電池用包装材料の成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えており、さらに、成形後のカールが効果的に抑制される。また、本発明の電池用包装材料は、優れた成形性を備えており、カールも抑制されているので、電池の生産性の向上にも寄与することができる。

本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。 本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。 カールの評価方法を説明するための模式図である。 カールの評価方法を説明するための模式図である。

本発明の電池用包装材料は、少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料において、基材層の一方向及び当該一方向（基材層の厚みとは垂直方向）と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、さらに、基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下であることを特徴とする。以下、本発明の電池用包装材料について詳述する。

１．電池用包装材料の積層構造
電池用包装材料は、図１に示すように、少なくとも、基材層１、接着層２、金属層３、及び熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体からなる。本発明の電池用包装材料において、基材層１が最外層になり、熱融着性樹脂層４は最内層になる。即ち、電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置する熱融着性樹脂層４同士が熱溶着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。

また、本発明の電池用包装材料は、図２に示すように、金属層３と熱融着性樹脂層４との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層５が設けられていてもよい。

本発明の電池用包装材料を構成する積層体の厚みとしては、特に制限されないが、厚みを薄くしつつ、成形性に優れ、成形後のカールを効果的に抑制する観点からは、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは６０μｍ以上１００μｍ以下程度が挙げられる。本発明の電池用包装材料を構成する積層体の厚みが、例えば１００μｍ以下と非常に薄い場合にも、本発明によれば、成形によるピンホール等の発生や、成形後のカールを効果的に抑制し得る。このため、本発明の電池用包装材料は、電池の生産性の低下を抑止しつつ、電池のエネルギー密度の向上に寄与することができる。

２．電池用包装材料を形成する各層
［基材層１］
本発明の電池用包装材料において、基材層１は最外層を形成する層である。本発明においては、基材層１の一方向（基材層の厚みとは垂直方向）及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にある。さらに、基材層１の一方向及び当該他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下である。本発明の電池用包装材料においては、少なくとも、基材層１、接着層２、金属層３、及び熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体において、基材層１がこのような特定の引張弾性率を備えていることにより、電池用包装材料の成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えており、さらに、成形後のカールが効果的に抑制される。

上記特定の引張弾性率を備えていることにより、電池用包装材料が優れた成形性を有し、さらに成形後のカール（湾曲）が効果的に抑制される機序の詳細は明らかではないが、例えば次のように考えることができる。すなわち、本発明においては、基材層１の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、かつ、基材層１の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下であるため、基材層１における引張弾性率が適度な大きさに設定されており、かつ、当該一方向及び他方向における引張弾性率の差も小さい。このため、成形時に基材層１が金属層３の伸びを適切に制御し、結果として、成形性に優れ、かつ、成形後のカールが効果的に抑制されているものと考えられる。

一方、基材層１の引張弾性率が４００Ｎ／１５ｍｍを下回る場合には、成形時において金属層の伸びを制御する力が弱く、金属層が必要以上に伸ばされた部分が発生し、ピンホールやクラックの原因になっていると考えられる。また、基材層１の引張弾性率が小さいことにより、電池用包装材料のコシが小さくなり、成形後の凹部周辺がカールしやすくなっているものと考えられる（図４を参照）。特に、電池用包装材料の厚みが１００μｍ以下といった非常に薄い場合には、電池用包装材料のコシが非常に小さくなるため、基材層１の引張弾性率が４００Ｎ／１５ｍｍを下回る場合には、特にカールが発生しやすくなる。

また、基材層１の引張弾性率が１０００Ｎ／１５ｍｍを超える場合には、成形時において金属層の伸びを制御する力が強くなりすぎ、金属層が適切に伸ばされず、成形時に部分的に大きな力が加わって、ピンホールやクラックが生じ易くなると考えられる。

さらに、基材層１の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍを超える場合には、成形時における当該一方向と他方向の伸びやすさが大きく異なるため、金属層が均一な方向に伸ばされず、ピンホールやクラックが生じ易くなると考えられる。

電池用包装材料に優れた成形性を付与しつつ、成形後のカールを効果的に抑制する観点からは、基材層１の当該一方向及び他方向における引張弾性率としては、共に４５０Ｎ／１５ｍｍ以上８００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあることが好ましく、共に５００Ｎ／１５ｍｍ以上７００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあることがより好ましい。

また、同様の観点から、基材層１の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値としては、好ましくは１００Ｎ／１５ｍｍ以下、より好ましくは８０Ｎ／１５ｍｍ以下が挙げられる。

なお、本発明において、基材層１の引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１６１−１９９４の規定に準拠した方法で測定した値である。

また、本発明において、成形後の電池用包装材料のカールの評価は、実施例に記載の方法により行うことができる（図３及び図４を参照）。

基材層１を形成する素材については、上記の物性を備えることができ、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されるものではない。基材層１を形成する素材としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂、珪素樹脂、フェノール樹脂、及びこれらの混合物や共重合物等の樹脂フィルムが挙げられる。これらの中でも、好ましくはポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂が挙げられ、より好ましくは２軸延伸ポリエステル樹脂、２軸延伸ポリアミド樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。また、ポリアミド樹脂としては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ナイロン６，１０、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等が挙げられる。

基材層１は、１層の樹脂フィルムから形成されていてもよいが、耐ピンホール性や絶縁性を向上させるために、２層以上の樹脂フィルムで形成されていてもよい。例えば、基材層１を２層の樹脂フィルムから形成する場合、ポリエステル樹脂／ポリアミド樹脂の構成にすることが好ましく、ポリエチレンテレフタレート／ナイロンの構成にすることがより好ましい。なお、当該積層構成においては、ポリエステル樹脂またはポリエチレンテレフタレートが最外層に位置するように基材層１を積層することが好ましい。

基材層１を多層の樹脂フィルムで形成する場合、２以上の樹脂フィルムは、接着剤または接着性樹脂などの接着成分を介して積層させればよく、使用される接着成分の種類や量等については、後述する接着層２の場合と同様である。なお、２層以上の樹脂フィルムを積層させる方法としては、特に制限されず、公知方法が採用でき、例えばドライラミネーション法、サンドラミネーション法などが挙げられ、好ましくはドライラミネーション法が挙げられる。ドライラミネーション法により積層させる場合には、接着層としてウレタン系接着剤を用いることが好ましい。このとき、接着層の厚みとしては、例えば２μｍ以上５μｍ以下程度が挙げられる。

基材層１の厚みについては、基材層としての機能を発揮しつつ、電池用包装材料が上記の物性を満たせば特に制限されないが、例えば、１０μｍ以上５０μｍ以下程度、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下程度が挙げられる。

［接着層２］
本発明の電池用包装材料において、接着層２は、基材層１と金属層３を強固に接着させるために、これらの間に設けられる層である。

接着層２は、基材層１と金属層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着層２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着層２の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれであってもよい。

接着層２の形成に使用できる接着成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステル等のポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミド等のポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン等のポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；尿素樹脂、メラミン樹脂等のアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン−ブタジエンゴム等のゴム；シリコーン系樹脂等が挙げられる。これらの接着成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの接着成分の中でも、好ましくはポリウレタン系接着剤が挙げられる。

接着層２の厚みについては、接着層としての機能を発揮しつつ、電池用包装材料が上記の物性を満たせば特に制限されないが、例えば、１μｍ以上１０μｍ以下程度、好ましくは２μｍ以上５μｍ以下程度が挙げられる。

［金属層３］
電池用包装材料において、金属層３は、電池用包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光などが侵入することを防止するためのバリア層として機能する層である。金属層３を構成する金属としては、具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタンなどが挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。金属層３は、金属箔や金属蒸着などにより形成することができ、金属箔により形成することが好ましく、アルミニウム箔により形成することがさらに好ましい。電池用包装材料の製造時に、金属層３にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ Ｈ４１６０ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４１６０ Ａ８０７９Ｈ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０２１Ｐ−Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０７９Ｐ−Ｏ）など軟質アルミニウム箔により形成することがより好ましい。

本発明において、金属層３は、一方向（金属層の厚み方向とは垂直方向）の引張試験を行った時の耐力Ａと、当該一方向と同一平面で直交する他方向の引張試験を行った時の耐力Ｂとが、共に２０Ｎ／１５ｍｍ以上７０Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあることが好ましい。さらに、耐力Ａと耐力Ｂの差の絶対値が、２Ｎ／１５ｍｍ以下であることが好ましい。基材層１が上記特定の引張弾性率を備えた上で、さらに金属層３がこのような特定の耐力を備えていることにより、電池用包装材料の成形時における基材層１と金属層３の伸びのバランスが向上し、ピンホールやクラックの発生、及び成形後におけるカールの発生がより一層効果的に抑制されていると考えられる。

電池用包装材料に優れた成形性を付与しつつ、成形後のカールを効果的に抑制する観点からは、金属層３の当該一方向及び他方向における耐力としては、共に２５Ｎ／１５ｍｍ以上６０Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあることが好ましく、共に３０Ｎ／１５ｍｍ以上５０Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあることがよりに好ましい。

また、同様の観点から、金属層３の当該一方向及び他方向における耐力の差の絶対値としては、好ましくは１．５Ｎ／１５ｍｍ以下、より好ましくは１．０Ｎ／１５ｍｍ以下が挙げられる。

なお、本発明において、金属層３の上記耐力は、ＪＩＳ Ｚ２２４１に規定された引張試験（全伸び法）によって測定される値である。

金属層３の厚みは、水蒸気などのバリア層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば、１０μｍ以上５０μｍ以下程度、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下程度とすることができる。

また、金属層３は、接着の安定化、溶解や腐食の防止などのために、少なくとも一方の面、好ましくは両面が化成処理によって形成される耐酸性皮膜層を備えていることが好ましい。ここで、化成処理とは、金属層の表面に耐酸性皮膜を形成する処理をいう。化成処理としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどのクロム酸化合物を用いたクロム酸クロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸などのリン酸化合物を用いたリン酸クロメート処理；下記一般式（１）から（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理などが挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）から（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。

一般式（１）から（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基またはベンジル基を示す。また、Ｒ¹及びＲ²は、それぞれ同一または異なって、ヒドロキシル基、アルキル基、またはヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）から（４）において、Ｘ、Ｒ¹及びＲ²で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基などの炭素数１から４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ¹及びＲ²で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１−ヒドロキシエチル基、２−ヒドロキシエチル基、１−ヒドロキシプロピル基、２−ヒドロキシプロピル基、３−ヒドロキシプロピル基、１−ヒドロキシブチル基、２−ヒドロキシブチル基、３−ヒドロキシブチル基、４−ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１から４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）から（４）において、Ｘ、Ｒ¹及びＲ²で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）から（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基またはヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）から（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００以上１００万以下であることが好ましく、１０００以上２万以下程度であることがより好ましい。

また、金属層３に耐食性を付与する化成処理方法として、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、金属層３の表面に耐食処理層を形成する方法が挙げられる。また、耐食処理層の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層をさらに形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミンまたはその誘導体、アミノフェノールなどが挙げられる。これらのカチオン性ポリマーとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤などが挙げられる。これらの架橋剤としては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

化成処理は、１種類の化成処理のみを行ってもよいし、２種類以上の化成処理を組み合わせて行ってもよい。さらに、これらの化成処理は、１種の化合物を単独で使用して行ってもよく、また２種以上の化合物を組み合わせて使用して行ってもよい。化成処理の中でも、クロム酸クロメート処理や、クロム酸化合物、リン酸化合物、及びアミノ化フェノール重合体を組み合わせたクロメート処理などが好ましい。

化成処理において金属層３の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、上記のクロメート処理を行う場合であれば、金属層３の表面１ｍ²当たり、クロム酸化合物がクロム換算で約０．５ｍｇ以上約５０ｍｇ以下、好ましくは約１．０ｍｇ以上約４０ｍｇ以下、リン化合物がリン換算で約０．５ｍｇ以上約５０ｍｇ以下、好ましくは約１．０ｍｇ以上約４０ｍｇ以下、及びアミノ化フェノール重合体が約１ｍｇ以上約２００ｍｇ以下、好ましくは約５．０ｍｇ以上１５０ｍｇ以下の割合で含有されていることが望ましい。

化成処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、金属層の表面に塗布した後に、金属層の温度が７０℃以上２００℃以下程度になるように加熱することにより行われる。また、金属層に化成処理を施す前に、予め金属層を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、金属層の表面の化成処理をより効率的に行うことが可能となる。

［熱融着性樹脂層４］
本発明の電池用包装材料において、熱融着性樹脂層４は、最内層に該当し、電池の組み立て時に熱融着性樹脂層同士が熱溶着して電池素子を密封する層である。

熱融着性樹脂層４に使用される樹脂成分については、熱溶着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。

前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等のポリプロピレン；エチレン−ブテン−プロピレンのターポリマー；等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。

前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン、等が挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネン等の環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、更に好ましくはノルボルネンが挙げられる。

前記カルボン酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。変性に使用されるカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。

前記カルボン酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β−不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β−不飽和カルボン酸又はその無水物をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。カルボン酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、変性に使用されるカルボン酸としては、前記酸変性シクロオレフィンコポリマーの変性に使用されるものと同様である。

これらの樹脂成分の中でも、好ましくはカルボン酸変性ポリオレフィン；更に好ましくはカルボン酸変性ポリプロピレンが挙げられる。

熱融着性樹脂層４は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。更に、熱融着性樹脂層４は、１層のみで成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上で形成されていてもよい。

また、熱融着性樹脂層４の厚みとしては、熱融着性樹脂層としての機能を発揮しつつ、電池用包装材料が上記の物性を満たせば特に制限されないが、例えば、１０μｍ以上４０μｍ以下程度、好ましくは１５μｍ以上４０μｍ以下程度が挙げられる。

［接着層５］
本発明の電池用包装材料において、接着層５は、金属層３と熱融着性樹脂層４を強固に接着させために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。

接着層５は、金属層３と熱融着性樹脂層４とを接着可能である接着剤によって形成される。接着層５の形成に使用される接着剤について、その接着機構、接着剤成分の種類等は、前記接着層２の場合と同様である。接着層５に使用される接着剤成分として、好ましくはポリオレフィン系樹脂、更に好ましくはカルボン酸変性ポリオレフィン、特に好ましくはカルボン酸変性ポリプロピレンが挙げられる。

接着層５の厚みについては、接着層としての機能を発揮しつつ、電池用包装材料が上記の物性を満たせば特に制限されないが、例えば、２μｍ以上５０μｍ以下程度、好ましくは１０μｍ以上４０μｍ以下程度が挙げられる。

［表面被覆層］
本発明の電池用包装材料においては、意匠性、耐電解液性、耐擦過性、成形性の向上などを目的として、必要に応じて、基材層１の上（基材層１の金属層３とは反対側）に、必要に応じて、表面被覆層（図示しない）を設けてもよい。表面被覆層は、電池を組み立てた時に、最外層に位置する層である。

表面被覆層は、例えば、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂などにより形成することができる。表面被覆層は、これらの中でも、２液硬化型樹脂により形成することが好ましい。表面被覆層を形成する２液硬化型樹脂としては、例えば、２液硬化型ウレタン樹脂、２液硬化型ポリエステル樹脂、２液硬化型エポキシ樹脂などが挙げられる。また、表面被覆層には、マット化剤を配合してもよい。

マット化剤としては、例えば、粒径が０．５ｎｍ以上５μｍ以下程度の微粒子が挙げられる。マット化剤の材質については、特に制限されないが、例えば、金属、金属酸化物、無機物、有機物等が挙げられる。また、マット化剤の形状についても、特に制限されないが、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、バルーン状等が挙げられる。マット化剤として、具体的には、タルク，シリカ，グラファイト、カオリン、モンモリロイド、モンモリロナイト、合成マイカ、ハイドロタルサイト、シリカゲル、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛，酸化マグネシウム，酸化アルミニウム，酸化ネオジウム，酸化アンチモン、酸化チタン、酸化セリウム、硫酸カルシウム，硫酸バリウム、炭酸カルシウム，ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、安息香酸カルシウム，シュウ酸カルシウム，ステアリン酸マグネシウム、アルミナ、カーボンブラック、カーボンナノチューブ類、高融点ナイロン、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン、金、アルミニウム、銅、ニッケル等が挙げられる。これらのマット化剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらのマット化剤の中でも、分散安定性やコスト等の観点から、好ましくはりシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンが挙げられる。また、マット化剤には、表面に絶縁処理、高分散性処理等の各種表面処理を施しておいてもよい。

表面被覆層を形成する方法としては、特に制限されないが、例えば、表面被覆層を形成する２液硬化型樹脂を基材層１の一方の表面上に塗布する方法が挙げられる。マット化剤を配合する場合には、２液硬化型樹脂にマット化剤を添加して混合した後、塗布すればよい。

表面被覆層の厚みとしては、表面被覆層としての上記の機能を発揮しつつ、電池用包装材料が上記の物性を満たせば特に制限されないが、例えば、０．５μｍ以上１０μｍ以下程度、好ましくは１μｍ以上５μｍ以下程度が挙げられる。

３．電池用包装材料の製造方法
本発明の電池用包装材料の製造方法については、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されず、少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層とがこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えており、基材層１として、以下の物性を備えるものを用いる製造方法を採用することができる。
前記基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にある。
前記基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下である。
すなわち、基材層１として、「２．電池用包装材料を形成する各層」の欄で説明した基材層１を用いて、各層を積層することにより、本発明の電池用包装材料を製造することができる。

本発明の電池用包装材料の製造方法の一例としては、以下の通りである。まず、基材層１、接着層２、金属層３をこの順に備える積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する。積層体Ａの形成は、具体的には、基材層１上又は必要に応じて表面が化成処理された金属層３に接着層２の形成に使用される接着剤を、グラビアコート法、ロールコート法等の塗布方法で塗布・乾燥した後に、当該金属層３又は基材層１を積層させて接着層２を硬化させるドライラミネーション法によって行うことができる。

次いで、積層体Ａの金属層３上に、熱融着性樹脂層４を積層させる。金属層３上に熱融着性樹脂層４を直接積層させる場合には、積層体Ａの金属層３上に、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂成分をグラビアコート法、ロールコート法等の方法により塗布すればよい。また、金属層３と熱融着性樹脂層４の間に接着層５を設ける場合には、例えば、(1)積層体Ａの金属層３上に、接着層５及び熱融着性樹脂層４を共押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネーション法）、(2)別途、接着層５と熱融着性樹脂層４が積層した積層体を形成し、これを積層体Ａの金属層３上に熱ラミネーション法により積層する方法、(3)積層体Ａの金属層３上に、接着層５を形成させるための接着剤を押出し法や溶液コーティングした高温で乾燥さらには焼き付ける方法等により積層させ、この接着層５上に予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４をサーマルラミネーション法により積層する方法、(4)積層体Ａの金属層３と、予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４との間に、溶融させた接着層５を流し込みながら、接着層５を介して積層体Ａと熱融着性樹脂層４を貼り合せる方法（サンドラミネーション法）等が挙げられる。

表面被覆層を設ける場合には、基材層１の金属層３とは反対側の表面に、表面被覆層を積層する。表面被覆層は、例えば表面被覆層を形成する上記の樹脂を基材層１の表面に塗布することに形成することができる。なお、基材層１の表面に金属層３を積層する工程と、基材層１の表面に表面被覆層を積層する工程の順番は、特に制限されない。例えば、基材層１の表面に表面被覆層を形成した後、基材層１の表面被覆層とは反対側の表面に金属層３を形成してもよい。

上記のようにして、必要に応じて設けられる表面被覆層／基材層１／接着層２／必要に応じて表面が化成処理された金属層３／必要に応じて設けられる接着層５／熱融着性樹脂層４／からなる積層体が形成されるが、接着層２及び必要に応じて設けられる接着層５の接着性を強固にするために、更に、熱ロール接触式、熱風式、近又は遠赤外線式等の加熱処理に供してもよい。このような加熱処理の条件としては、例えば１５０以上２５０℃以下で１分間以上５分間以下が挙げられる。

本発明の電池用包装材料において、積層体を構成する各層は、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性等を向上又は安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理を施していてもよい。

４．電池用包装材料の用途
本発明の電池用包装材料は、正極、負極、電解質等の電池素子を密封して収容するための包装材料として使用される。すなわち、本発明の電池は、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、本発明の電池用包装材料により形成された包装袋中に収容されている。

具体的には、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を、本発明の電池用包装材料で、前記正極及び負極の各々に接続された金属端子が外側に突出させた状態で、電池素子の周縁にフランジ部（熱融着性樹脂層同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部の熱融着性樹脂層同士をヒートシールして密封させることによって、電池用包装材料を使用した電池が提供される。なお、本発明の電池用包装材料を用いて電池素子を収容する場合、本発明の電池用包装材料のシーラント部分が内側（電池素子と接する面）になるようにして用いられる。

本発明の電池用包装材料は、一次電池、二次電池のいずれに使用してもよいが、好ましくは二次電池である。本発明の電池用包装材料が適用される二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシター等が挙げられる。これらの二次電池の中でも、本発明の電池用包装材料の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。

以下に実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。但し本発明は実施例に限定されるものではない。

（実施例１−８及び比較例１−２２）
＜電池用包装材料の製造＞
基材層の上に、両面に化成処理を施したアルミニウム箔（厚さ３０μｍ）からなる金属層をドライラミネーション法により積層させた。具体的には、アルミニウム箔の一方面に、２液型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート系化合物）を塗布し、金属層上に接着層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、金属層上の接着層と基材層をドライラミネーション法で積層した後、４０℃で２４時間のエージング処理を実施することにより、基材層／接着層／金属層の積層体を作成した。なお、金属層として使用したアルミニウム箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ²（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム箔の両面に塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件で２０秒間焼付けすることにより行った。次に積層体の金属層の上に、カルボン酸変性ポリプロピレン（金属層側に配置）２０μｍとランダムポリプロピレン（最内層）２０μｍを共押し出しすることにより、金属層上に接着層／熱接着性樹脂層を積層させた。各実施例及び比較例で使用した各層の具体的な材料は以下及び表１の通りである。

＜基材層１＞
基材層１として使用した２軸延伸ナイロン１〜６、ポリエチレンテレフタレート／ナイロン２層フィルム１，２、ポリプロピレンフィルム１，２、未延伸ナイロン１，２、ポリエチレンテレフタレート１，２の詳細を、それぞれ以下に示す。なお、表１に示す引張弾性率は、それぞれ、ＪＩＳ Ｋ７１６１−１９９４の規定に準拠した方法で測定した値である。

＜ナイロン１、６＞
ナイロン６を主成分とする原料からなる未延伸原反フィルムをチューブラー法による同時二軸延伸した後、２１０℃で熱処理することにより製造したものである。延伸倍率（ＭＤ・ＴＤ）はそれぞれ、ナイロン１（Ｎｙ１）が３．０倍、３．２倍、ナイロン６（Ｎｙ６）が２．９倍、３．１倍の条件で製造したものである。

＜ナイロン２〜５＞
ナイロン６を主成分とする原料からなる未延伸原反フィルムをテンター法による逐次二軸延伸した後、２１０℃で熱処理することにより製造したものである。延伸倍率（ＭＤ・ＴＤ）は、それぞれ、ナイロン２（Ｎｙ２）が、３．０倍、３．３倍、ナイロン３（Ｎｙ３）が二段延伸１．６倍＋２．１倍、４．０倍、ナイロン４（Ｎｙ４）が２．７倍、３．５倍、ナイロン５（Ｎｙ５）が３．０倍、３．３倍の条件で製造したものである。

＜未延伸ナイロン１、２＞
ナイロン６を主成分とする原料をＴダイよりシート状に溶融押出した後、エアーナイフキャスト法により回転ドラムに密着させて急冷することにより製造したものである。未延伸ナイロン１（ＣＮ１）は、押出し温度２７０℃、ドラム温度５０℃、未延伸ナイロン２（ＣＮ２）は、押出し温度２６０℃、ドラム温度２５℃にて製造した。

＜ポリエチレンテレフタレート１，２＞
ポリエチレンテレフタレートを主成分とする原料からなる未延伸原反フィルムをテンター法による逐次二軸延伸した後、２００℃で熱処理することにより製造したものである。延伸倍率（ＭＤ・ＴＤ）は、それぞれ、ポリエチレンテレフタレート１（ＰＥＴ１）が４．７倍、５．５倍、ポリエチレンテレフタレート２（ＰＥＴ２）が５．３倍、６．４倍の条件で製造したものである。

＜ポリエチレンテレフタレート／ナイロン２層フィルム１，２＞
以下に示す樹脂を主成分とするＡ層／Ｂ層／Ｃ層からなる未延伸原反フィルムをテンター法による逐次二軸延伸した後、２１０℃で熱処理することにより製造したものである。Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の層比、延伸倍率（ＭＤ・ＴＤ）はそれぞれ、ポリエチレン／ナイロン２層フィルム１（ＰＥＴ／Ｎｙ１）が５／１／１９、３．２倍、３．４倍、ポリエチレン／ナイロン２層フィルム２（ＰＥＴ／Ｎｙ２）が４／１／１０、３．０倍、４．０倍の条件で製造したものである。
なお、ポリエチレンテレフタレートフィルム側が最表面（金属層とは反対側）になるようにした。
・Ａ層：ポリエチレンテレフタレートを主成分とする原料
・Ｂ層：無水マレイン酸変性ポリオレフィンを主成分とする原料
・Ｃ層：ナイロン６を主成分とする原料

＜ポリプロピレンフィルム１、２＞
ランダムポリプロピレンを主成分とする原料からなる未延伸原反フィルムをテンター法による逐次二軸延伸した後、１６０℃で熱処理することにより製造したものである。延伸倍率（ＭＤ・ＴＤ）はそれぞれ、ポリプロピレンフィルム１（ＰＰ１）が１１．０倍、６．０倍、ポリプロピレンフィルム２（ＰＰ２）が８．０倍、７．０倍の条件で製造したものである。

＜金属層３＞
軟質アルミニウム（ＪＩＳ Ｈ４１６０ Ａ８０２１Ｈ−Ｏ）厚さ３０μｍを使用した。焼きなまし条件を変更することにより、耐力の異なる５種類のアルミニウム箔（ＡＬＭ１〜５）を得た。なお、アルミニウム箔の耐力は、ＪＩＳ Ｚ２２４１に規定された引張試験（全伸び法）により測定した値である。

＜接着層２＞
基材層１と金属層３とを接着する接着層２として、ガラス転移点−５℃以上５℃、重量平均分子量１０×１０³以上４０×１０³以下、水酸基等量０．７個／ｍｏｌ以上１．９個／ｍｏｌ以下のポリオール化合物とトルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）のトリメチロールプロパン（ＴＭＰ）アダクト体を主成分とする芳香族イソシアネートを１：３の比率で混合したウレタン樹脂系接着剤を用いた。

＜接着層５＞
熱融着性樹脂層４と金属層３との接着する接着層５として、ビガット軟化点１０５℃、融点１４６℃のランダムタイプポリプロピレンベース不飽和カルボン酸変性ポリプロピレンを使用した。

＜熱融着性樹脂層４＞
エルカ酸アミド７００ｐｐｍを添加した融点１４２℃、メルトインデックス１０ｇ/ｍｉｎのエチレンコンテント７％ランダムポリプロピレンを使用した。

（成形性の評価）
上記で得られた各電池用包装材料を８０ｍｍ×１２０ｍｍの長方形に断裁してサンプルを作製した。このサンプルを３０ｍｍ×５０ｍｍの口径を有する成形金型（雌型）と、これに対応した成形金型（雄型）を用いて、押さえ圧０．４ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形を行った。冷間成形後のサンプルについて、シワやアルミニウム箔にピンホール、クラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さを、そのサンプルの限界成形深さとした。この限界成形深さから、以下の基準により電池包装材料の成形性を評価した。結果を表１に示す。
Ａは限界成形深さ６．５ｍｍ超え
Ｂは限界成形深さ５．５ｍｍ以上６．５ｍｍ以下
Ｃは限界成形深さ４．０ｍｍ以上５．５ｍｍ未満
Ｄは限界成形深さ３．５ｍｍ以下

（成形カールの評価）
上記で得られた各電池用包装材料を裁断して、１５０ｍｍ×１００ｍｍの短冊片を作製し、これを試験サンプルとした。３０ｍｍ×５０ｍｍの矩形状の雄型とこの雄型とのクリアランスが０．５ｍｍの雌型からなるストレート金型を用い、雄型側に熱融着性樹脂層４側が位置するように雌型上に上記試験サンプルを載置し、成形深さ６ｍｍとなるように当該試験サンプルを０．１ＭＰａの押え圧（面圧）で押えて、冷間成形（引き込み１段成形）した。成形を行った位置の詳細は、図３に示される通りである。図４に示されるように、矩形状の成形部Ｍと電池用包装材料１０の端部Ｐとの最短距離ｄ＝２５ｍｍとなる位置で成形した。次に、成形後の電池用包装材料１０を、図に示すようにして水平面２０におき、水平面２０から端部Ｐまでの垂直方向ｙの距離の最大値ｔをカールしている部分の最大高さとした。成形後のカールの評価基準は、以下の通りである。結果を表に示す。Ａはｔ＝０ｍｍ以上、１０ｍｍ未満であり、カールが小さく、生産性をほとんど低下させない
Ｂはｔ＝１０ｍｍ以上、２０ｍｍ未満であり、カールがやや大きいが、生産性の低下は小さい
Ｃはｔ＝２０ｍｍ以上、３０ｍｍ未満であり、カールが大きく、生産性の低下が大きい
Ｄはｔ＝３０ｍｍ以上であり、カールが非常に大きく、生産性の低下が非常に大きい

なお、表１中、記号は以下の通りである。
Ｎｙ：ナイロン
ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート
ＰＥＴ／Ｎｙ：ポリエチレンテレフタレート／ナイロン２層フィルム、
ＰＰ：ポリプロピレン
ＣＮ：未延伸ナイロン

表１に示される結果から明らかなように、基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、かつ、基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下である実施例１〜８の電池用包装材料においては、ピンポール及びクラックの発生を顕著に抑制できており、成形性が良好であった。また、実施例１〜８の電池用包装材料においては、成形後のカールも抑制されていた。
一方、これらの要件のいずれか１つでも満たさない比較例１〜２２においては、実施例１〜８に比して成形性が劣っており、成形後のカールが生じるものもあった。

１ 基材層
２ 接着層
３ 金属層
４ 熱融着性樹脂層
５ 接着層
１０ 電池用包装材料
Ｍ 成形部
Ｐ 端部

Claims (12)

1. 少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、
   前記基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、
   前記基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
   前記金属層は、一方向の引張試験を行った時の耐力Ａと、当該一方向と同一平面で直交する他方向の引張試験を行った時の耐力Ｂとが、共に２０Ｎ／１５ｍｍ以上７０Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、かつ、前記耐力Ａと前記耐力Ｂの差の絶対値が２Ｎ／１５ｍｍ以下である、電池用包装材料。
2. 少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、
   前記基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、
   前記基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
   前記積層体の厚みが、１００μｍ以下である、電池用包装材料。
3. 前記金属層は、一方向の引張試験を行った時の耐力Ａと、当該一方向と同一平面で直交する他方向の引張試験を行った時の耐力Ｂとが、共に２０Ｎ／１５ｍｍ以上７０Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、かつ、前記耐力Ａと前記耐力Ｂの差の絶対値が２Ｎ／１５ｍｍ以下である、請求項２に記載の電池用包装材料。
4. 前記積層体の厚みが、１００μｍ以下である、請求項１に記載の電池用包装材料。
5. 前記基材層の厚みが、１０μｍ以上３５μｍ以下の範囲にある、請求項１〜４のいずれかに記載の電池用包装材料。
6. 前記金属層の厚みが、１０μｍ以上３５μｍ以下の範囲にある、請求項１〜５のいずれかに記載の電池用包装材料。
7. 前記基材層が、ポリエステル樹脂及びポリアミド樹脂の少なくとも一方を含んでいる、請求項１〜６のいずれかに記載の電池用包装材料。
8. 前記金属層の少なくとも一方の面に耐酸性皮膜層を備えている、請求項１〜７のいずれかに記載の電池用包装材料。
9. 二次電池用の包装材料である、請求項１〜８のいずれかに記載の電池用包装材料。
10. 少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１〜９のいずれかに記載の電池用包装材料により形成された包装体中に収容されている、電池。
11. 少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料の製造方法であって、
    前記基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、
    前記基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
    前記金属層は、一方向の引張試験を行った時の耐力Ａと、当該一方向と同一平面で直交する他方向の引張試験を行った時の耐力Ｂとが、共に２０Ｎ／１５ｍｍ以上７０Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、かつ、前記耐力Ａと前記耐力Ｂの差の絶対値が２Ｎ／１５ｍｍ以下である、電池用包装材料の製造方法。
12. 少なくとも、基材層、接着層、金属層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料の製造方法であって、
    前記基材層の一方向及び当該一方向と同一平面で直交する他方向における引張弾性率が、共に４００Ｎ／１５ｍｍ以上１０００Ｎ／１５ｍｍ以下の範囲にあり、
    前記基材層の当該一方向及び他方向における引張弾性率の差の絶対値が、１５０Ｎ／１５ｍｍ以下であり、
    前記積層体の厚みが、１００μｍ以下である、電池用包装材料の製造方法。

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