JP6832066B2 - コルゲートチューブの固定構造、及びこれに用いるコルゲートチューブの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば自動車等に配索されるワイヤハーネスの電線群を集束保護するコルゲートチューブの固定構造、及びこれに用いるコルゲートチューブの製造方法に関する。

通常、コルゲートチューブは、ワイヤハーネスの長さ方向の所定箇所に樹脂材からなる保護材としてのプロテクタが取り付けられ、該プロテクタによってコルゲートチューブを介したワイヤハーネスの位置決め保持がなされるもので、当該コルゲートチューブをプロテクタに固定する従来のコルゲートチューブの固定構造として、以下の特許文献１に記載されているものが知られている。

このコルゲートチューブの固定構造では、図１３に示すように、軸線方向に凹部１０１及び凸部１０２が繰り返し連続形成されたほぼ円筒状のコルゲートチューブ１００の凹部１０１を、プロテクタ１１０のチューブ挿入口１１１の開口部内周側に突設された係止突部１１２へと嵌合させることで、プロテクタ１１０に対してコルゲートチューブ１００を係止固定するようになっている。

ところが、コルゲートチューブ１００には、図示外のワイヤハーネスに被嵌可能とするスリット１０３が軸線方向の全域にわたって延設されていることで、このスリット１０３によって分割された周方向一端側１００ａが他端側１００ｂの内周側に重合するように入り込むことによってコルゲートチューブ全体が小径化して（図１４参照）、該コルゲートチューブ１００の凹部１０１がプロテクタ１１０の係止突部１１２から脱落してしまうおそれがある。

そこで、当該固定構造においては、前記プロテクタ１１０のチューブ挿入口１１１の開口部内周側に挿入突条１１３を設けて、この挿入突条１１３を前記スリット１０３内へと挿入し、該スリット１０３により分割された前記一端側１００ａ及び他端側１００ｂをそれぞれ挿入突条１１３の一端側面１１３ａ及び他端側面１１３ｂに当接させることによって、前述したような、コルゲートチューブ１００の周方向両端側１００ａ，１００ｂが相互に重合してチューブ全体が収縮（小径化）してしまうこと（以下、「コルゲートチューブの重合収縮」と略称する。）による前記コルゲートチューブ１００のプロテクタ１１０からの脱落を防止している。

特開２０１４−９９９７６号公報

しかしながら、前記従来のコルゲートチューブの固定構造では、コルゲートチューブ１００のプロテクタ１１０挿入後については、前記挿入突条１１３によって前記コルゲートチューブ１００の重合収縮を防止できるが、プロテクタ１１０への挿入前に前記コルゲートチューブ１００の重合収縮が生じた場合は、該コルゲートチューブ１００の重合収縮により前記スリット１０３が閉塞してしまう結果、直ちにコルゲートチューブ１００をプロテクタ１１０に挿入することができず、プロテクタ１１０に対するコルゲートチューブ１００の良好な挿入作業性を確保できない問題があった。

本発明は、かかる技術的課題に着目して案出されたものであり、プロテクタに対するコルゲートチューブの挿入作業性を向上し得るコルゲートチューブの固定構造等を提供することを目的としている。

本発明は、軸線方向に凹部と凸部とが繰り返し連続して形成され、かつ前記軸線方向の全域に延在するスリットが切欠形成されたほぼ円筒状のコルゲートチューブが、内周側に係止突部が突設されたプロテクタの開口部に挿入されることで、前記係止突部が前記凹部に係止してなるコルゲートチューブの固定構造において、前記開口部内に挿入されるコルゲートチューブの凹部のうち前記スリットを介して分割された周方向の一端部及び他端部に、前記凹部よりも大きな肉厚を有する厚肉部を設けたことを特徴としている。

このように、プロテクタの開口部内に挿入されるコルゲートチューブの凹部のうちスリットを介して分割された周方向の一端部及び他端部に、凹部よりも大きな肉厚を有する厚肉部を設けたことにより、コルゲートチューブの周方向一端部及び他端部が前記厚肉部の肉厚分だけ相互に位置ずれしない限り、前記コルゲートチューブの重合収縮を招来するおそれがなくなる。

また、前記コルゲートチューブの固定構造の別の態様として、前記厚肉部は、前記周方向の一端部及び他端部の凹部の外周側に肉盛り部を設けてなることが好ましい。

このように、厚肉部を、周方向の一端部及び他端部の凹部に肉盛り部を付設するかたちで形成することにより、チューブ本体の成形に際して当該成形に係る成形型に変更を加えることなく継続して使用することができ、厚肉部の形成に伴うコルゲートチューブの製造コスト増を抑制することができる。

さらに別の好ましい態様として、前記コルゲートチューブの固定構造の態様のいずれかにおいて、前記厚肉部は、前記スリットを挟んで対向する前記周方向の一端部及び他端部の対向端縁が最も大きな肉厚を形成する最大厚部として構成され、前記最大厚部は、前記凸部とほぼ同じ外径位置まで延設されていることが好ましい。

このように、最大厚部を凸部とほぼ同じ外径位置まで延設することにより、厚肉部を設けたことによってコルゲートチューブが大径化してしまうおそれがなく、従来と同じ（従来と同径の開口部を有する）のプロテクタを使用することができ、厚肉部の形成に伴う当該プロテクタの製造コストの増大を抑制することが可能となる。

さらに、最大厚部を凸部とほぼ同じ外径位置まで延設することにより、前記プロテクタの製造コスト増を招来しない範囲内で、前記コルゲートチューブの重合収縮が発生するまでの周方向一端部及び他端部の相対移動量を最大限に確保することが可能となり、当該コルゲートチューブの重合収縮をより効果的に抑制することができる。

また、別の観点から、前記厚肉部は、チューブ本体を成形した後、該チューブ本体の凹部の表面に樹脂材料を熱溶着して肉盛りすることで、前記チューブ本体の凹部に一体形成されることが好ましい。

かかる構成とすることで、厚肉部の配置や形態等の自由度を大きく確保でき、また、その形成も容易なものとなる結果、当該厚肉部の形成に係る製造コスト増や生産性の低下を抑制することができる。

本発明によれば、コルゲートチューブのスリットを挟んで対向する周方向の両端部に厚肉部を設けたことによって、コルゲートチューブの重合収縮の発生に係る前記周方向両端部の相対移動量が増大する結果、コルゲートチューブの重合収縮を抑制することができる。

本発明に係るコルゲートチューブの固定構造を構成するコルゲートチューブとプロテクタの分解斜視図である。 （ａ）は図１に示すコルゲートチューブとプロテクタとの組立斜視図、（ｂ）は（ａ）の縦断面図である。 本発明に係るコルゲートチューブの第１実施形態を示す図であって、（ａ）は図１に示すコルゲートチューブ単体を下方側から見た斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。 図３に示すコルゲートチューブの製造方法を表した図であって、（ａ）はコルゲートチューブを成形型にセットする前の型開状態を表した斜視図、（ｂ）はコルゲートチューブを成形型にセットした型閉状態、（ｃ）は成形型のキャビティ内部に樹脂材料を射出している状態、（ｄ）は成形型からコルゲートチューブを取り出した状態を表した成形型の接合面に沿う断面図である。 本発明に係るコルゲートチューブの第１実施形態の作用効果の説明に供する図３（ｂ）相当図である。 本発明に係るコルゲートチューブの第２実施形態を示す図であって、（ａ）は図１に示すコルゲートチューブ単体を下方側から見た斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。 本発明に係るコルゲートチューブの第２実施形態の作用効果の説明に供する図３（ｂ）相当図である。 本発明に係るコルゲートチューブの固定構造の第１変形例を表したプロテクタの斜視図である。 本発明に係るコルゲートチューブの固定構造の第２変形例を表したプロテクタの斜視図である。 本発明に係るコルゲートチューブの固定構造の第３変形例を表したプロテクタの斜視図である。 本発明に係るコルゲートチューブの固定構造の参考例に係るプロテクタの斜視図であり、（ａ）はプロテクタを装着する前の状態、（ｂ）はプロテクタを装着した後の状態を表した図である。 図１１に示すコルゲートチューブの製造方法を表した図であって、（ａ）はコルゲートチューブを成形型にセットする前の型開状態を表した斜視図、（ｂ）はコルゲートチューブを成形型にセットした型閉状態、（ｃ）は成形型のキャビティ内部に樹脂材料を射出している状態、（ｄ）は成形型からコルゲートチューブを取り出した状態を表した成形型の接合面に沿う断面図である。 従来のコルゲートチューブの固定構造に係るプロテクタの斜視図である。 従来のコルゲートチューブの固定構造に係るコルゲートチューブの横断面図であって、（ａ）は通常の状態、（ｂ）は重合収縮が発生した状態を表した図である。

以下、本発明に係るコルゲートチューブの固定構造、及びこれに用いるコルゲートチューブの製造方法の実施形態を、図面に基づいて詳述する。

〔第１実施形態〕
図１〜図５は、本発明に係るコルゲートチューブの固定構造の第１実施形態を示す。このコルゲートチューブの固定構造は、従来と同様、図１、図２に示すように、図示外のワイヤハーネスに外装され当該ワイヤハーネスの電線群を集束保護するほぼ円筒状のコルゲートチューブ１と、該コルゲートチューブ１の保護及び保持等に供するプロテクタ２との連結固定に係るものである。

前記コルゲートチューブ１は、軸線方向に凹部１１及び凸部１２が繰り返し連続形成されてなるほぼ円筒状を呈し、その周方向の所定位置には、前記図示外のワイヤハーネスへの外嵌に供するスリット１３が、前記軸線方向の全域にわたって直線状に切欠形成されている。

前記プロテクタ２は、樹脂材料によって上下２分割に形成されたほぼ角筒状を呈し、両側部にそれぞれ矩形枠状の係止枠２３，２３が突設されたベースとなる下側のプロテクタ本体２１と、両側部にそれぞれ前記係止枠２３，２３に係止可能な係止爪２４，２４が下方へ向けて延設された上側のカバー部材２２と、から構成される。そして、前記カバー部材２２の係止爪２４，２４が前記プロテクタ本体２１の前記係止枠２３，２３に係止することによって、これら両者２１，２２が連結固定されるようになっている。

また、前記プロテクタ本体２１及びカバー部材２２には、それぞれ前端側に、連結時において上下に対向するほぼ半円状の開口構成部２５ａ，２５ｂが設けられ、プロテクタ本体２１とカバー部材２２とが連結されることで、対向する前記両開口構成部２５ａ，２５ｂによって１つの開口部であるチューブ挿入口２５が構成されるようになっている。

また、前記各開口構成部２５ａ，２５ｂの内側面には、前記各凹部１１に嵌合して係止可能な複数の係止突部２６ａ，２６ｂが周方向に沿って延設され、上下に対向する１対の係止突部２６ａ，２６ｂがそれぞれ対応する前記各凹部１１に嵌合して係止するようになっている。

前記各係止突部２６ａ，２６ｂは、縦断面ほぼ三角形状を呈し、先端側の軸方向幅寸法が前記各凹部１１の軸方向幅寸法よりも小さく設定されると共に、前記１対の係止突部２６ａ，２６ｂによって形成される内径寸法Ｄ２が前記各凸部１２の外径寸法Ｄ１よりも若干小さくなるように設定されることにより、前記各凹部１１に嵌合して係止するようになっている。

また、前記プロテクタ本体２１の後端側の内周面であって、その底部となる位置には、コルゲートチューブ１のスリット１３内に挿入可能な挿入突条２７が、軸線方向に沿って立設されている。この挿入突条２７は、プロテクタ本体２１に一体成形されてなるもので、前記開口構成部２５ａの内周面に立設され、前記スリット１３内に挿入される挿入部２８と、該挿入部２８の上端部に段差拡幅状に設けられ、コルゲートチューブ１の内周側に収容される収容部２９と、から構成される。

すなわち、前記挿入突条２７は、前記挿入部２８がコルゲートチューブ１のスリット１３内に挿入されて介在することで、コルゲートチューブ１の周方向の相対移動が規制され、該コルゲートチューブ１の重合収縮が規制されるようになっていると共に、前記収容部２９がコルゲートチューブ１の内周側に収容されてその内周面に係止することで、コルゲートチューブ１の上下方向の相対移動が規制され、該コルゲートチューブ１をプロテクタ本体２１の開口構成部２５ａへ挿入した後、カバー部材２２をプロテクタ本体２１に被嵌するまでの間におけるコルゲートチューブ１のプロテクタ本体２１からの脱落が規制されるようになっている。

また、前記コルゲートチューブ１の凹部１１のうちプロテクタ２のチューブ挿入口２５に挿入される所定領域Ａにおいてスリット１３を介して分割された周方向の一端部１ａ及び他端部１ｂには、凹部１１の肉厚Ｔ１よりも大きな肉厚Ｔ２を有する厚肉部３０が設けられている。

なお、本実施形態では、前記領域Ａに係る３つの凹部１１のうち２つに前記厚肉部３０が設けられているが、当該厚肉部３０は１つのみでもよく、また、全ての凹部１１に設けることとしてもよく、数量及び配置については前記領域Ａの範囲などコルゲートチューブ１の固定構造の仕様によって自由に変更可能である。

そして、前記厚肉部３０は、該当する凹部１１の表面に樹脂材料を熱溶着により肉盛りしてなるもので、この肉盛り部３１は、横断面ほぼ矩形状を呈し、全体がほぼ均一の肉厚となるように構成されている。換言すれば、この厚肉部３０は、周方向全体が最大肉厚Ｔ２となる最大厚部３０ａとして構成されると共に、この最大厚部３０ａは、前記凸部１２とほぼ同じ外径位置まで延設されている。

以下、前記コルゲートチューブ１の製造方法であって、とりわけ厚肉部３０を構成する肉盛り部３１を成形する方法について、図４に基づいて説明する。

なお、前記肉盛り部３１の成形には、半割状の上型４１と下型４２からなる１対の成形型を用いる。当該成形型の構成について具体的に説明すれば、この上型４１及び下型４２には、それぞれの接合面に、後述するチューブ本体１４の収容保持に供するほぼ半円柱状の収容空間を画成するチューブ保持部４１ａ，４２ａが凹設されると共に、前記チューブ保持部４２ａの内周面には、前記各凹部１１に嵌合して係止可能な係止突部４３が立設されている。そして、この係止突部４３のうち肉盛り部３１が形成される位置、すなわち当該係止突部４３の後述するゲート４２ｃ，４２ｃ側の端部については、肉盛り部３１に相当する部分が切欠形成されていて、前記上下型４１，４２間に肉盛り部３１の成形に係る樹脂材料Ｐの充填に供する空間としての充填部４２ｂ，４２ｂが画成されるようになっていて、下型４２の上型４１との接合面には、当該各充填部４２ｂ，４２ｂに樹脂材料Ｐを導くための導入通路となる１対のゲート４２ｃ，４２ｃが形成されている。

かかる成形型４１，４２を用いて前記肉盛り部３１の成形を行うには、まず、予め前記コルゲートチューブ１の本体となるチューブ本体１４を成形した後、このチューブ本体１４の前記領域Ａを、型開された前記上型４１及び下型４２のチューブ保持部４１ａ，４２ａの間に収容保持させて型閉する（図４（ａ）（ｂ）参照）。

続いて、前記下型４２に形成された前記各ゲート４２ｃ，４２ｃを介して、前記各充填部４２ｂ，４２ｂへと樹脂材料Ｐを充填することにより、肉盛り部３１が成形される（図４（ｃ）参照）。このとき、前記チューブ本体１４も加熱された状態となっていて、高温となり液状化した前記樹脂材料Ｐが充填されることによって、チューブ本体１４の凹部１１の表面が溶融して、該凹部１１の表面に肉盛り部３１が一体に成形されることとなる。

そして、前記肉盛り部３１の成形が終了した後、上型４１及び下型４２を型開してコルゲートチューブ１を取り出すことによって、該コルゲートチューブ１が完成する（図４（ｄ）参照）。

以下、本実施形態に係るコルゲートチューブの固定構造の作用効果について具体的に説明する。

従来は、図１４に示すように、コルゲートチューブ１００自体が薄肉の肉厚Ｔ１でもって成形されるため、周方向の一端側１００ａと他端側１００ｂとが前記肉厚Ｔ１分ずれるだけで当該両端側１００ａ，１００ｂが相互に重合してしまうため、比較的容易に前記コルゲートチューブ１００の重合収縮が生じてしまっていた。

これに対して、本実施形態に係るコルゲートチューブの固定構造によれば、プロテクタ２のチューブ挿入口２５に挿入されるコルゲートチューブ１の凹部１１のうちスリット１３を介して分割された周方向一端部１ａ及び他端部１ｂに、凹部１１よりも大きな肉厚Ｔ２を有する厚肉部３０を設けたことによって、コルゲートチューブ１の周方向両端部１ａ，１ｂが前記肉厚Ｔ２分だけ径方向へと相互に位置ずれしない限り、コルゲートチューブ１の重合収縮を招来するおそれがなくなる。

すなわち、前記厚肉部３０を設けたことによって、コルゲートチューブ１の重合収縮の発生に係る周方向両端部１ａ，１ｂの相対移動量を稼ぐことが可能となり、前記コルゲートチューブ１の重合収縮の発生を抑制することができる。これにより、コルゲートチューブ１をプロテクタ２のチューブ挿入口２５へと挿入する際の挿入作業性を向上させることができる。

しかも、前記厚肉部３０を、前記周方向一端部１ａ及び他端部１ｂの凹部１１に肉盛り部３１を付設するかたちで形成したことから、チューブ本体１４の成形に際して当該成形に係る成形型に変更を加えることなく継続して使用することができ、厚肉部３０の形成に伴うコルゲートチューブ１の製造コスト増を抑制することができる。

さらに、本実施形態では、前記スリット１３を挟んで対向する前記周方向の一端部１ａ及び他端部１ｂの対向端縁がそれぞれ最も大きな前記肉厚Ｔ２を形成する最大厚部３０ａとして構成され、かつ該各最大厚部３０ａがコルゲートチューブ１の凸部１２とほぼ同じ外径位置まで延設されていることから、厚肉部３０を設けたことによるコルゲートチューブ１の大型化を招来するおそれがなく、従来と同じ（従来と同径のチューブ挿入口２５を有する）のプロテクタ２を使用することができ、厚肉部３０の形成に伴うプロテクタ２の製造コスト増を抑制することができる。

加えて、前記各最大厚部３０ａを前記凸部１２とほぼ同じ外径位置まで延設することにより、前記プロテクタ２の製造コスト増を招来しない範囲で、前記コルゲートチューブ１の重合収縮が発生するまでの周方向両端部１ａ，１ｂの相対移動量を最大限に確保することが可能となり、該コルゲートチューブ１の重合収縮をより効果的に抑制することができる。

また、前記厚肉部３０を形成するにあたり、本実施形態では、チューブ本体１４を成形した後、該チューブ本体１４の凹部１１の表面に樹脂材料を熱溶着により肉盛りして一体形成するようにしたことから、厚肉部３０の配置や形態等の自由度を大きく確保でき、また、その形成も容易なものとなる結果、当該厚肉部３０の形成に係る製造コスト増や生産性の低下を抑制することができる。

〔第２実施形態〕
図６、図７は、本発明に係るコルゲートチューブの固定構造の第２実施形態を示したものであって、前記第１実施形態に係る厚肉部３０の形態を変更したものである。なお、本実施形態も、基本的な構成については前記第１実施形態と同様であることから、該第１実施形態と同様の構成については同一の符号を付すことにより、具体的な説明は省略する。

すなわち、本実施形態に係るコルゲートチューブ３では、図６に示すように、前記第１実施形態に係る肉盛り部３１が、横断面ほぼ矩形状ではなく、横断面ほぼ三角形状となるように形成されている（図６の符号３２参照）。具体的には、本実施形態に係る肉盛り部３２は、スリット１３を挟んで対向する前記周方向の一端部３ａ及び他端部３ｂの対向端縁がコルゲートチューブ３の凸部１２とほぼ同じ外径位置まで延設されることよって最も大きな肉厚（図６の符号Ｔ２参照）を形成する最大厚部３０ａとして構成されていて、この最大厚部３０ａから周方向内側へ肉厚が漸減するように構成されている。

また、本実施形態に係る肉盛り部３２についても、前記第１実施形態と同様に、チューブ本体１４を成形した後に熱溶着により成形することが可能であり、当該成形方法についての具体的な説明は省略する。

かかる構成から、本実施形態に係るコルゲートチューブの固定構造によっても、コルゲートチューブ３の重合収縮には、前記第１実施形態と同様に、前記肉厚Ｔ２分の相対移動量が必要となることから（図７参照）、前記第１実施形態と同様の作用効果が奏せられる。

以上、本発明は、前記各実施形態において例示した構成に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で適用対象の仕様等に応じて自由に変更することができる。

〔その他の実施例〕
図８〜図１０は、本発明に係るコルゲートチューブの固定構造に適用し得るプロテクタの他の形態例を示したものである。なお、コルゲートチューブ１については共通であるから、プロテクタ単体のみについて説明すると共に、前記各実施形態と同様の構成については、同一の符号を付すことにより、具体的な説明は省略する。

図８に係るプロテクタ５１は、前記挿入突条２７を、チューブ挿入口２５の開口端部内周に設けた態様を示している。このように、前記各係止突部２６ａ，２６ｂと前記挿入突条２７とを、チューブ挿入口２５の同一の軸方向領域内に重合するかたちで設けたものを用いてもよい。

図９に係るプロテクタ５２は、前記各係止突部２６を、前記カバー部材２２側にのみ設けることとし、前記プロテクタ本体２１には前記挿入突条２７のみを設けた態様を示している。このように、前記各係止突部２６と前記挿入突条２７とを、それぞれ別の部材に配置することによって、チューブ挿入口２５の同一の軸方向領域内に重合するかたちで設けたものを用いてもよい。

図１０に係るプロテクタ５３は、前記プロテクタ本体２１と前記カバー部材２２とが一体的に構成されたもので、複数に分割形成されたカバー部５３ａ，５３ｂが、プロテクタ本体２１の上端縁にそれぞれヒンジ部５３ｃ，５３ｄを介して開閉可能に設けられている。このように、前記プロテクタ本体２１及びカバー部材２２を一体成形したものを用いることも可能である。なお、本実施形態では、作図上、前記挿入突条２７については省略してある。

〔参考例〕
図１１、図１２は、本発明に係るコルゲートチューブの製造方法を応用したコルゲートチューブの固定構造の参考例を示したものである。なお、便宜上、前記各実施形態と同様の構成については、同一の符号を付すことにより、具体的な説明は省略する。

すなわち、本参考例に係るコルゲートチューブの固定構造では、図１１に示すように、コルゲートチューブ４のうち、プロテクタ５４の内部に挿入される前記領域Ａ内の凹部１１に一体形成されたほぼＬ字形状の係止部５５が、上下２分割に形成されたプロテクタ本体２１とカバー部材２２の接合面にそれぞれ対向するかたちで切欠形成された凹部５６ａ，５６ｂからなる係止凹部５６に係止することによって、プロテクタ５４に対するコルゲートチューブ４の相対移動が規制されて、プロテクタ５４にコルゲートチューブ４が固定されるようになっている。

なお、前記係止部５５の形態については、前記係止凹部５６に係止することが可能な態様であれば、ほぼＬ字形状の形態のみならず、コルゲートチューブ４の仕様等に応じて自由に変更することができる。

また、前記係止部５５については、図１２に示すように、前記第１実施形態に係る肉盛り部３１の成形方法を応用して形成することができる。

なお、当該係止部５５の成形には、上下２分割の半割状に構成され、各接合面間にチューブ保持部４１ａ，４２ａが凹設された１対の上型４１と下型４２からなる成形型を用いる。そして、この成形型のうち下型４２の上型４１との接合面には、前記係止部５５が付設される凹部１１に臨むかたちで当該係止部５５の形態に対応する凹部であって当該係止部５５の成形に係る樹脂材料Ｐの充填に供する空間としての充填部４２ｂが凹設されると共に、該充填部４２ｂに樹脂材料Ｐを導くための導入通路となるゲート４２ｃが形成されている。

具体的には、まず、予め前記チューブ本体１４を成形した後、このチューブ本体１４の前記領域Ａを、型開された上型４１及び下型４２のチューブ保持部４１ａ，４２ａの間に収容保持させて型閉する（図１２（ａ）（ｂ）参照）。

続いて、前記下型４２に形成されたゲート４２ｃを介して充填部４２ｂへと樹脂材料Ｐを充填することによって、係止部５５が成形される（図１２（ｃ）参照）。このとき、前記チューブ本体１４も加熱された状態となっていて、高温となり液状化した前記樹脂材料Ｐが充填されることによって、チューブ本体１４の凹部１１の表面が溶融して、該凹部１１の表面に係止部５５が一体に成形されることとなる。

そして、前記係止部５５の成形が終了した後、上型４１及び下型４２を型開してコルゲートチューブ４を取り出すことによって、該コルゲートチューブ４が完成する（図１２（ｄ）参照）。

以上のように、前記第１実施形態に係る肉盛り部３１の成形方法を応用することにより、本参考例のような、コルゲートチューブ４側に雄型の係止部５５を設け、かつプロテクタ５４側に雌型の係止凹部５６を設けて固定するというような固定構造を実現することもできる。

そして、従来は、プロテクタ１１０のチューブ挿入口１１１の内周面に係止突部１１２が突設されていたことによって、コルゲートチューブ１００の円滑な挿入が困難となる問題があったが（図１３参照）、本参考例のように、前記プロテクタ２の係止突部２６ａ，２６ｂを廃止して、コルゲートチューブ４側に雄型の係止部５５を設けると共にプロテクタ５４側に雌型の係止凹部５６を設けて係止固定するように構成したことで、コルゲートチューブ４に対しプロテクタ５４が上下から係止部５５を挟み込むかたちで被嵌することとなる結果、前述したようなコルゲートチューブ１００の挿入性不良の問題を解消することができる。

また、従来は、プロテクタ１１０のチューブ挿入口１１１に突設された挿入突条１１３がスリット１０３を介してコルゲートチューブ１００の内周側へと入り込むことで前記図示外のワイヤハーネスの収容空間が侵食されてしまうという問題もあったが（図１３参照）、本参考例のように、コルゲートチューブ４の外周側に付設した係止部５５がプロテクタ５４の係止凹部５６に係止することで、コルゲートチューブ４の位置決め保持を行うと同時に当該コルゲートチューブ４の重合収縮も抑制されることとなって、前述したようなコルゲートチューブ４の内周側における前記図示外のワイヤハーネスの収容空間の侵食の問題を解消することもできる。

１…コルゲートチューブ
１ａ・・・周方向一端部
１ｂ・・・周方向他端部
２…プロテクタ
１１…凹部
１２…凸部
１３…スリット
１４・・・チューブ本体
２５…チューブ挿入口（開口部）
３０…厚肉部
３０ａ…最大厚部
３１・・・肉盛り部

Claims (4)

1. 軸線方向に凹部と凸部とが繰り返し連続して形成され、かつ前記軸線方向の全域に延在するスリットが切欠形成されたほぼ円筒状のコルゲートチューブが、周方向に沿って延びる係止突部と、前記軸線方向に沿って延びる突条とが内周側に突設されたプロテクタの開口部に挿入されることで、前記突条が前記スリットに挿入されて当該スリット内に介在することにより前記スリットの開口状態を維持しつつ前記スリットを介して分割された前記コルゲートチューブの周方向の一端部と他端部の重なりが規制された状態で維持されると共に、前記係止突部が前記凹部に係止されるコルゲートチューブの固定構造において、
   前記開口部内に挿入されるコルゲートチューブの凹部のうち前記スリットを介して分割された周方向の一端部及び他端部に、前記凹部よりも大きな肉厚を有する厚肉部を設けたことを特徴とするコルゲートチューブの固定構造。
2. 請求項１に記載のコルゲートチューブの固定構造において、
   前記厚肉部は、前記周方向の一端部及び他端部の凹部の表面に肉盛り部を設けてなることを特徴とするコルゲートチューブの固定構造。
3. 請求項１又は２に記載のコルゲートチューブの固定構造において、
   前記厚肉部は、前記スリットを挟んで対向する前記周方向の一端部及び他端部の対向端縁が最も大きな肉厚を形成する最大厚部として構成され、
   前記最大厚部は、前記凸部とほぼ同じ外径位置まで延設されていることを特徴とするコルゲートチューブの固定構造。
4. 請求項１に記載のコルゲートチューブの製造に供するコルゲートチューブの製造方法であって、
   前記厚肉部は、チューブ本体を成形した後、該チューブ本体の凹部の表面に樹脂材料を熱溶着して肉盛りすることで、前記チューブ本体の凹部に一体形成されることを特徴とするコルゲートチューブの製造方法。

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