JP6844772B2 - 研削装置及び、研削方法 - Google Patents

Description

本発明は、砥石によりワークを研削加工する研削装置、及び、研削方法に関する。

研削加工においては、ワークに対して研削液を供給しながら、砥石を押付けて研削する。ワークは、砥石の押付力や研削液の流量による動圧等により撓むため、この撓みを考慮して研削を行う技術が、例えば特許文献１において知られている。

特許文献１においては、ワークの研削点に供給する研削液の流量を粗研削と仕上げ研削の工程において変化させ、夫々の状態における押付力を測定し、測定された研削位置の径等に基づいてワークの剛性を算出し、剛性を把握することにより加工精度を向上させる。

特開２０１４−７９８４８号公報

特許文献１においては、砥石とワークの間に介在するクーラントに起因する動圧を考慮して、クーラントの供給量を粗研削と仕上げ研削の研削段階に応じて変化させている。しかしながら、ワークの形状に応じて、ワークが一回の回転を行う間に生じる剛性の変動によるワークの撓みについて考慮したものではない。断面が角丸長方形状断面を有するワークの場合、曲線部よりも直線部の方が研削方向の距離が短く、剛性が低い。仕上げ研削の際にワークの部分的な剛性の相違が加工精度の低減をもたらすこと予想された。ワークの撓みによる削り残しがあることにより、さらに加工精度が低減されると予測される。加工精度を低減させる他の要因の一つは、研削液に起因して発生する動圧による要因である。剛性が低い直線部分では研削液に起因して発生する動圧のために加工物が撓み、精度の高い加工を行うことが困難である。

本発明は、ワークが一回の回転を行う間に生じる剛性の変動するワークに対して、精度の高い加工を行う研削装置および研削方法を提供することを目的としている。

上記課題を達成するための、本発明に係る研削装置は、主軸に固定されたワークに対してオーバル形状を最終目標形状として回転砥石による研削を行う研削装置において、
前記ワークの最終目標形状を表すデータとして目標プロファイルを記憶し、さらに前記ワークの最終目標形状の一部の特定部を始点と終点で指定されると、前記最終目標形状の指定された範囲外においては前記最終目標形状の外側を迂回する軌道をトレースする迂回部と最終目標形状の前記特定部とを有する外形形状データとして補正プロファイルを記憶する記憶部と、
まず前記目標プロファイルに基づき前記ワークの研削を行い、その後前記補正プロファイルに基づき研削を行う、若しくは前記補正プロファイルに基づく研削の後に前記目標プロファイルに基づき研削を行うように制御する数値制御部とを有することを特徴とする。

また、本発明に係る研削方法は、主軸に固定されたワークに対してオーバル形状を最終目標形状として回転砥石による研削を行う研削方法において、
前記ワークの最終目標形状を表すデータとして目標プロファイルを記憶し、
さらにワークの最終目標形状の一部の特定部を始点と終点で指定されると、前記最終目標形状の指定された範囲外においては前記最終目標形状の外側を迂回する軌道をトレースする迂回部と前記特定部とを有する外形形状データとして補正プロファイルを記憶し、
まず前記目標プロファイルに基づき前記ワークの研削を行い、その後前記補正プロファイルに基づき研削を行う、若しくは前記補正プロファイルに基づく研削の後に前記目標プロファイルに基づき研削を行うことを特徴とする。

本発明によれば、研削点が曲線部から剛性の低い部分へ移動する際に、砥石とワークとが非接触状態制御が行われ、仕上げ研削の工程中に一旦砥石がワークから離れる状態が生じることにより、撓みが一旦リセットされる等の要因により、加工精度が向上する。また、直線部の研削の直前に回転砥石とワークの間に研削液が溜まらないようにしたことで、動圧の発生も抑制される。

実施例１に係る工作機械の一種である研削装置の平面図である。 ワークを示す図であり、図２Ａは斜視図、図２Ｂは断面図、図２Ｃは他のワークを示す図である。 制御プログラムの処理を示す図であり、図３Ａ及び図３Ｅは処理フロー、図３Ｂ、図３Ｃ、図３Ｄ及び図３Ｆは生成過程の補正プロファイルを示している。 実施例３を示す図であり、図４Ａは補正プロファイル、図４Ｂは処理フローを示している。

一般に、研削中はクーラントを研削点に供給しており、この時、砥石とワークの間に侵入したクーラントに起因する動圧によってワークが撓み、加工精度に影響することが知られている。研削液の量が多いと、動圧により大きく撓み、少ないと小さく撓む。粗研削では研削液の流量が大きく、仕上げ研削では研削液は少ない。現状の技術においては、この研削段階の段階間での動圧変化の影響を少なくすることが検討されるに留まっていた。

しかしながら、発明者らは、ワークの断面形状によりワークが一回転する間に研削方向の距離（研削点までのワークの半径）が変化するとワークの剛性が変化することに着目した。仕上げ研削において、研削液の流量が一回転において同じであったとしても、一回転の間でワークの剛性が変化すると、ワークの撓み量が一回転の中で変化するということが生じる。

断面がオーバル形状断面を有するワークの場合、例えば角丸長方形（二つの等しい長さの平行線と二つの半円形からなる形状）では、曲線部よりも直線部の方が研削方向の距離が短く、剛性が低い。このような非真円断面を有するポリゴン研削盤(砥石台送り（Ｘ軸）と主軸回転（Ｃ軸）が同時２軸制御（ＣＸ制御）)にて加工する際、剛性が低い直線部分では加工物が撓み、精度の高い加工を行うことが困難である。スパークアウトの回数や加工時間を増やしても加工精度の改善にはつながらず、対策として治具研削盤や平面研削盤などを用いて工程を分割して加工が行われていたため、段取り時間および加工時間が増加するとともに位相決め精度の悪化そして研削盤の他にも工作機械を設備する必要がある等の問題があった。

そこで、本発明では研削点が曲線部から剛性の低い部分に移行する際、砥石とワークが非接触状態制御を行い、部分的な剛性の相違の影響を抑制することを試みた。

オーバル形状断面を有するワークを加工する場合には、部分的な剛性の相違の影響を抑制し、加工精度の向上を図る。具体的には、目標形状に従った目標プロファイルによる研削と、目標プロファイルを補正した補正プロファイルによる研削の複数段階に分割した。部分的に研削誤差が大きくなると予想されるワークに対して、その最終目標形状の一部を特定部として始点と終点で指定すると、最終目標形状の指定された範囲外においては最終目標形状の外側を迂回する軌道をトレースする迂回部と特定部とを有する補正プロファイルが作られる。補正プロファイルは、ワークを研削する外形形状データである。補正プロファイルにより研削すると、特定部を加工する直前まで加工物と砥石が離れた状態となるため、部分的な剛性の相違の影響が抑制される。

以下に、本実施例による研削装置１００について説明する。研削装置１００は、作業テーブル２と、Ｚ軸モータ３と、主軸４と、Ｃ軸モータ５と、砥石台７と、Ｘ軸モータ８と、加工具としての回転砥石９と、砥石用の駆動モータ１０とから構成されている。研削装置１００において、左右方向がＺ軸方向であり、前後方向がＸ軸方向である。

作業テーブル２の移動は、Ｚ軸モータ３の駆動により行われる。Ｚ軸モータ３にはＺ軸エンコーダ３ａが取り付けられている。作業テーブル２上の図１の左側の主軸４は、ワークｗをＣ軸ｃｘを回転中心として回転させる。主軸４の回転は、Ｃ軸モータ５の駆動により行われる。

砥石台７は、Ｘ軸方向に移動可能に支持されている。この砥石台７の移動は、Ｘ軸モータ８の駆動により行われる。Ｘ軸モータ８にはＸ軸エンコーダ８ａが取り付けられている。そして、砥石台７の左側には回転砥石９が、砥石軸１１回りに回転可能に支持されている。回転砥石９は円盤形状である。この回転砥石９は、回転砥石９用の駆動モータ１０により回転される。

研削装置１００はコンピュータ数値制御装置（ＣＮＣ）であって、数値制御部２００として記憶部１５、ＣＰＵ１６を有している。記憶部１５は、目標プロファイル、補正プロファイル及びＣＰＵ１６で実行される制御プログラム１５ａを記憶する。目標プロファイルはワークｗの目標形状データである。補正プロファイルは、目標プロファイルをベースとして作成されたデータであり、目標形状の中にある直線部の直前において当該直線はそのまま含み、曲線部の代わりとして当該曲線部の外側を迂回する軌道をトレースする迂回部を新たに追加された補正形状データである。数値制御部２００は、オペレータによるデータの入力を受け付ける入力部１２と、オペレータに対してデータ表示を行うモニタ１３を有している。

制御プログラム１５ａをＣＰＵ１６により実行することにより、数値制御部２００は目標プロファイルに基づいて加工データを作成し、この加工データによりモータ駆動部１７を制御する。このとき、最初の研削加工では目標プロファイル、補正プロファイルに基づく加工データによってモータ駆動部１７を制御する。

モータ駆動部１７は、Ｘ軸モータ８及びＸ軸エンコーダ８ａ、Ｚ軸モータ３及びＺ軸エンコーダ３ａ、及び、Ｃ軸モータ５及びＣ軸エンコーダ５ａに接続されている。モータ駆動部１７は、Ｚ軸モータ３、Ｃ軸モータ５及びＸ軸モータ８を駆動する。ワークｗを研削加工するために制御プログラム１５ａにおいて加工データによる位置制御が実行されている場合には、モータ駆動部１７は、作業テーブル２のＺ軸方向位置、主軸４の回転角度、主軸４と砥石台７との相対位置を制御する。

位置検出部１８は、Ｚ軸モータ３の回転角を入力されて作業テーブル２のＺ軸方向位置を検出し、Ｘ軸モータ８の回転角を入力されて砥石台７のＸ軸方向位置を検出する。さらに、位置検出部１８は、Ｃ軸モータ５の回転角を入力されて主軸４の回転角度を検出する。加工データによるワークｗの研削が実行されている場合には、位置検出部１８は入力された位置情報に基づいて各作動部の位置を位置データとして検出し、この位置データは、制御プログラム１５ａにフィードバックされる。

図２にワークｗを示す。ワークｗは、丸棒から研削されており、丸棒の中心は主軸４の回転中心（Ｃ軸ｃｘ）に一致している。ワークｗの加工最終形状となる断面形状は、主軸４の回転中心（Ｃ軸ｃｘ）の周囲に外周を有しており、その外周は少なくとも１つの直線と曲線からなっている。本例では、ワークｗはオーバル形状の一種である二つの等しい長さの平行線と二つの半円形からなる角丸長方形であり、対称形のものを示している。数値制御部２００には、加工最終的なワークｗの外周の形状を表す目標プロファイルが記憶される。この目標プロファイルは、直線部Ｌ１、Ｌ３及び曲線部Ｌ２、Ｌ４を有しており、直線部Ｌ１、Ｌ３は互いに平行である。このような形状を有するワークｗとしては、例えば、細物のパンチ金型が知られている。角丸長方形のワークｗは、直線部と曲線部からなる外周を有するオーバル形状の一つとしてオペレータが選択可能なように研削装置１００に予めテンプレートとして設定されている。

図３を用いて、角丸長方形のワークｗを例にして制御プログラム１５ａによる補正プロファイルの作成について説明する。
角丸長方形のワークｗを研削することが選択されると、図３Ａにおいて、数値制御部２００は、目標プロファイルをモニタ１３に表示して、オペレータに対して直線部の始点と終点を設定するように促す（ステップｓ１、ｓ２、図３Ｂ）。ワークｗは、２つの直線部Ｌ１、Ｌ３を有しているため、オペレータは入力部１２を用いて、夫々の直線部Ｌ１、Ｌ３の始点（ｃ１，ｃ２）と終点（ｔ１，ｔ２）を入力する。始点（ｃ１，ｃ２）と終点（ｔ１，ｔ２）により、直線部Ｌ１、Ｌ３の長さ、傾きが数値制御部２００により把握される。

数値制御部２００は、直線部Ｌ１、Ｌ３の始点ｃ１、ｃ２から研削の方向イに対して逆方向に直線部Ｌ１、Ｌ３を延長し、新たな始点を補正始点（ａ１，ａ２）とする（ステップｓ３、図３Ｃ）。直線部Ｌ１、Ｌ３には、延長部（ｅ１，ｅ２）が、その直線上に追加される。そして、補正始点（ａ１，ａ２）から終点（ｔ１，ｔ２）へ連続する補間部（ｐ１，ｐ２）を求める（ステップｓ４、図３Ｄ）。補間部（ｐ１，ｐ２）は、目標プロファイルにオーバーラップしないように求めれば、滑らかに連続していなくても良い。全ての始点（ｃ１、ｃ２）と終点（ｔ１，ｔ２）について、処理が完了したら（ステップＳ５）、処理を終了する。補間部ｐ１および延長部ｅ１により、曲線部Ｌ４の外側に離れた迂回部ｕ１が構成され、補間部ｐ２および延長部ｅ２により、曲線部Ｌ２の外側に離れた迂回部ｕ２が構成される。延長部（ｅ１，ｅ２）を直線部Ｌ１、Ｌ３の直線上に追加したのは、オーバル形状のワークｗに対して、目標プロファイルと交差する可能性を排除したからである。延長部（ｅ１，ｅ２）は、直線部Ｌ１、Ｌ３に連続的につながる線であるならば、必ずしも直線で無くとも良く、曲線でも良い。

上記処理により新たに作られた軌跡（直線部Ｌ１、直線部Ｌ３、迂回部ｕ１、迂回部ｕ２）が、補正プロファイルとして記憶部１５に記憶される。迂回部ｕ１、迂回部ｕ２は、目標プロファイルの曲線部Ｌ２、Ｌ４の外側を迂回する軌道を回転砥石９にトレースさせるものである。迂回部ｕ１、迂回部ｕ２は、曲線部Ｌ２、Ｌ４には交差せずに、その外側に離れた形状を特定する形状データでもある。この迂回部ｕ１、迂回部ｕ２をあたかも目標形状データのようにして仕上げ研削に利用する。

なお、目標プロファイルは、数値制御部２００に対して、直線部若しくは曲線部を表す数式として設定されるのではなく、輪郭を表す点の集まりとして設定されていることが一般的であるので、図３Ａのようにオペレータが入力部１２を用いて、直線部を指定するようにした。これに対して、数値制御部２００に対して直線部若しくは曲線部を表す数式として目標プロファイルが設定されている、若しくは数値制御部２００が輪郭を表す点の集まりから傾きを計算して、傾きの連続する箇所を直線部として自動的に把握することができるのならば、ステップｓ１、ｓ２の代わりに数値制御部２００が始点（ｃ１，ｃ２）と終点（ｔ１，ｔ２）を目標プロファイルから自動的に抽出すれば良い。

図３Ｅは、直線部Ｌ１、Ｌ３が平行である場合に、簡易的に補正プロファイルを作成するための制御プログラム１５ａである。この処理は、補正プロファイルを横方向には１倍、縦方向にはＣ軸ｃｘを中心として上下にＮ倍（１よりも大きい）する処理である（ステップｓ６）。直線部Ｌ１、Ｌ３は縦方向に平行であるとする。特定の用途であれば、多くのワークｗに対して、ステップｓ６の処理で補正プロファイル（図３Ｆ）が作成できる。直線部Ｌ１、Ｌ３は、Ｃ軸ｃｘを中心として上下に長さが伸張されることにより、延長部ｅ１、延長部ｅ２が得られる。また、曲線部Ｌ２、Ｌ４は変形するものの、曲線部Ｌ２、Ｌ４と干渉せずに上下に伸張した直線部Ｌ１、Ｌ３に対して連続的に接続する補間部ｐ１、ｐ２となる。その結果、直線部Ｌ１、Ｌ３の始点、終点を特定しなくとも、迂回部ｕ１、ｕ２を簡単に生成することができる。

また、図２ＣのようなＣ軸ｃｘから、ワークｗの位置がずれている場合には、平行な直線部Ｌ１、Ｌ３の中央の適当な位置を中心として上下にＮ倍して、Ｃ軸ｃｘを中心とする座標系に変換すれば、補正プロファイルを作成することができる。

図４は実施例３を示している。本実施例は、任意のオーバル形状ＶＬ（図４Ａ）に対する補正プロファイルを作成する。オーバル形状ＶＬは、連続した外に向かって凸となる曲線で一周が構成されている。準備段階として、このようなオーバル形状ＶＬのワークｗについて、試験的に目標プロファイルに基づいて仕上げ研削を行う。研削後のワークｗに対して、目標プロファイルとの誤差を検証する。誤差の大きい領域の特定（特定部Ｌ５、Ｌ６）を行う。誤差の大きい領域が連続的に続いている場合には、ワーク剛性が低いものとして、大きい領域の始点ｃ１、ｃ２と終点ｔ２、ｔ２（図４Ａにおいて時計回りに研削するとする。）を特定する。

図４Ｂにおいて、数値制御部２００は、目標プロファイルをモニタ１３に表示して、オペレータに対して特定部Ｌ５、Ｌ６の始点と終点を設定するように促す（ステップｓ１１、ｓ１２）。オペレータは入力部１２を用いて、準備段階で得られた始点（ｃ１，ｃ２）と終点（ｔ１，ｔ２）を入力する。

制御ブログラム１５ａは、始点（ｃ１，ｃ２）と終点（ｔ１，ｔ２）の各点における傾きを求める。これは、始点（ｃ１，ｃ２）と終点（ｔ１，ｔ２）の各点において隣接する点との関係で計算できる。始点（ｃ１，ｃ２）と終点（ｔ１，ｔ２）の各点において計算した傾きを表す線を図４Ａに直線ｓｂ１〜ｓｂ４として示す。

数値制御部２００は、始点ｃ１、ｃ２から研削の方向イに対して逆方向に直線ｓｂ４、ｓｂ２を延長し、新たな始点を補正始点（ａ１，ａ２）とする（ステップｓ１３）。特定部Ｌ５、Ｌ６には、延長部（ｅ１，ｅ２）が、追加される。そして、終点（ｔ１，ｔ２）から補正始点（ａ１，ａ２）へ連続する補間部（ｐ１，ｐ２）を求める（ステップｓ１４、図４Ｂ）。補間部（ｐ１，ｐ２）は、目標プロファイルにオーバーラップしないように求めれば、滑らかに連続していなくても良いが、本実施例においては、特定部Ｌ５、Ｌ６に滑らかに連続するように、直線ｓｂ１と直線ｓｂ２に内接する円の円弧ｃｒ１、直線ｓｂ４と直線ｓｂ３に内接する円の円弧ｃｒ２を用いた。

始点（ｃ１、ｃ２）と終点（ｔ１、ｔ２）で指定された範囲外となる曲線部Ｌ４及び曲線部Ｌ２に対しては、その外側に迂回部ｕ１、ｕ２が構成される。すなわち、補間部ｐ１および延長部ｅ１により、曲線部Ｌ４（始点（ｃ１）と終点（ｔ２）の間）の外側に離れた迂回部ｕ１が構成される。また、補間部ｐ２および延長部ｅ２により曲線部Ｌ２（始点（ｃ２）と終点（ｔ１）の間）の外側を離れた迂回部ｕ２が構成される。全ての始点（ｃ１、ｃ２）と終点（ｔ１、ｔ２）について、処理が完了したら（ステップＳ１５）、処理を終了する。

（目標プロファイルと補正プロファイルを用いた研削手順）
次に、目標プロファイルと補正プロファイルを用いた研削手順を説明する。研削手順は、実施例１から３において共通である。

まず、オーバル形状断面のワークｗの粗研削を行う。これは、従来と同じような手法で、目標プロファイルに対して仕上げ代を残した状態で粗研削する。次に、仕上げ研削を行う。仕上げ研削は目標プロファイルを用いた研削を行い直線部Ｌ１、Ｌ３（若しくは特定部Ｌ５、Ｌ６）及び曲線部Ｌ２、Ｌ４を仕上げる。次に、補正プロファイルによる研削を行う。補正プロファイルによる研削の最中は、曲線部Ｌ２、Ｌ４の研削は行わない。若しくは、粗研削の次に補正プロファイルを用いた研削を行い、次に目標プロファイルを用いた研削を行っても良い。
また、粗研削において、目標プロファイルを用いた研削を行い、次に補正プロファイルを用いた研削を行う、若しくは補正プロファイルを用いた研削の次に目標プロファイルを用いた研削の順番で行っても良い。

（実験結果）
直径４ｍｍの丸棒から、縦横３×１ｍｍの角丸長方形を目標プロファイルとして研削を行った。粗研削の後、まず、目標プロファイルに基づき仕上げ研削を行った。目標プロファイルによる仕上げ研削終了の時点での直線部Ｌ１、Ｌ３における誤差は、１７．３μｍであった。これ以上、研削を進めるならば、目標形状を若干縮小した目標プロファイルを新たに作らなければならない状態である。実験では、目標プロファイルによる仕上げ形状よりも直線部を長く設定した補正プロファイルを回転砥石９の研削部がトレースするようにＣ-Ｘ制御を行った。これにより、回転砥石９が曲線部Ｌ２、Ｌ４を移動中は回転砥石９とワークｗが非接触となり、直線部Ｌ１、Ｌ３に移行する時から接触する（切込む）ようにした。
結果、形状誤差が６．７μｍとなり、加工精度が向上した。

オーバル形状断面を有するワークをＣＸ制御により研削を行う場合、研削点が曲線部から剛性の低い直線部へ移動する際に、砥石とワークとが非接触状態制御が行われたことにより、仕上げ研削の工程中に一旦砥石がワークから離れる状態が生じることにより、撓みが一旦リセットされたため加工精度が向上したと考えられる。また、直線部の研削の直前に回転砥石９とワークｗの間に研削液が溜った状態でないことが、動圧の発生を抑制し、加工精度の向上に寄与したと考えられる。

上記実施例において、補正プロファイルの作成及びこれによる研削を行うか否かを事前に判定しても良い。この場合、ワークｗの最大径部ｒ１と最小径部ｒ２（図２Ａ）の比若しくは差が所定以上小さかったのならば補正プロファイルを作成した研削を行わない、大きければ補正プロファイルを作成した研削を行うと、数値制御部２００が判断してもよい。この場合、図３Ａにおける、オペレータへのモニタ１３を用いた入力の促し（ステップｓ１、ｓ２）も行わない。

２ 作業テーブル
３ Ｚ軸モータ
４ 主軸
５ Ｃ軸モータ
７ 砥石台
８ Ｘ軸モータ
９ 回転砥石
１０ 駆動モータ
１１ 砥石軸
１２ 入力部
１３ モニタ
１５ 記憶部
１５ａ 制御プログラム
１６ ＣＰＵ
１００ 研削装置
２００ 数値制御部
ｗ ワーク

Claims (5)

1. 主軸に固定されたワークに対してオーバル形状を最終目標形状として回転砥石による研削を行う研削装置において、
   前記ワークの最終目標形状を表すデータとして目標プロファイルを記憶し、さらに前記ワークの最終目標形状の一部の特定部を始点と終点で指定されると、前記最終目標形状の指定された範囲外においては前記最終目標形状の外側を迂回する軌道をトレースする迂回部と最終目標形状の前記特定部とを有する外形形状データとして補正プロファイルを記憶する記憶部と、
   まず前記目標プロファイルに基づき前記ワークの研削を行い、その後前記補正プロファイルに基づき研削を行う、若しくは前記補正プロファイルに基づく研削の後に前記目標プロファイルに基づき研削を行うように制御する数値制御部とを有することを特徴とする研削装置。
   
2. 請求項１の研削装置において、前記数値制御部は、前記ワークの前記最終目標形状が直線部と曲線部からなる外周を有するオーバル形状であると選択されると、前記直線部の始点と終点を指定するようにオペレータに促すことを有することを特徴とする研削装置。
   
3. 請求項１の研削装置において、前記ワークの最大径と最小径の比若しくは差から、前記数値制御部は補正プロファイルを作成する研削を行うか否かを判定することを特徴とする研削装置。
   
4. 主軸に固定されたワークに対してオーバル形状を最終目標形状として回転砥石による研削を行う研削方法において、
   前記ワークの最終目標形状を表すデータとして目標プロファイルを記憶し、
   さらにワークの最終目標形状の一部の特定部を始点と終点で指定されると、前記最終目標形状の指定された範囲外においては前記最終目標形状の外側を迂回する軌道をトレースする迂回部と前記特定部とを有する外形形状データとして補正プロファイルを記憶し、
   まず前記目標プロファイルに基づき前記ワークの研削を行い、その後前記補正プロファイルに基づき研削を行う、若しくは前記補正プロファイルに基づく研削の後に前記目標プロファイルに基づき研削を行うことを特徴とする研削方法。
   
5. 主軸に固定されたワークに対して、縦方向に平行な直線部を持つ角丸長方形を最終目標形状として回転砥石による研削を行う研削方法において、
   前記ワークの最終目標形状を表すデータとして目標プロファイルを記憶し、
   さらに前記最終目標形状を横方向には１倍、縦方向には上下にＮ倍（１よりも大きい）した前記補正プロファイルを記憶し、
   まず前記目標プロファイルに基づき前記ワークの研削を行い、その後前記補正プロファイルに基づき研削を行うことを特徴とする研削方法。